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1、,Quality 2用料計劃:由負責人初略計算后由采購人員準備所需數量; 3途程計劃:憑過去的經驗直接告訴現場主管決定制程; 4成本估計:以每批為單位計算使用材物料之成本,加上所需概略作業(yè)時間,乘上工資,即計算出制造成本; 5日程安排:將每批產品之開工日期及交貨日期以口頭通知或簡單記錄告訴現場主管或工作人員; 6工作分派:將工作圖、工作說明、樣品及所需材物料交由現場主管或工作人員,任其自行安排工作; 7進度管制:由負責人每天到工廠視察工作進度,檢查實際進度與客戶要求之交期能否符合; 8交貨:產品完成后略與規(guī)格對照,確定無誤后就入庫暫存或直接送到客戶處.,生產計劃與管制的作業(yè)程序表,生產計劃、生
2、產管制與現場進度管理的關系,季生產計劃表,月生產計劃表,周生產計劃表,工作調派,生產確認,生產確認,生產通知單,負荷計劃,材料計劃,人力準備,治工具材料準備,生產周期報表,生產績效檢討會,作業(yè)日報表,工作檢討會,產能負荷調整,派工,交期管制,品質變異處理,新產品訂貨式生產計劃與管制作業(yè)程序,產品設計,接單,途程設計,物料管制,進度安排,進度管理,工作調派,一般產品訂貨式生產計劃與管制作業(yè)程序,管理策略,1制定彈性的產銷管理制度; 2做好協力廠商管理以避免欠料停工; 3合理選擇自制或外包作業(yè) ; 4混合性工廠布置之運用; 5實施小批量生產; 6培養(yǎng)多能工使工作及人員安排更有彈性 ; 7推展目視管
3、理,重視異常問題之處理; 8通過生產負荷管制使產銷配合密切; 9使生產管理制度化、電腦化,迅速掌握生產情報; 10培養(yǎng)與選用積極主動與協調性佳之生產管理人員.,企業(yè)現行生產管理方式改善方針,1通過生產周程時間之分析制定,使產銷權責明確 2推行全面綜合性的物料管理制度 3實施存量管制以降低成本 4運用物料需求計劃于采購與存貨管理 5協力廠商管理制度之建立與推動 6減少產品之準備工時 7推行現場管理整頓(5S)工作 8分析品質成本以降低各項品質異常所造成之負擔 9推行生產績效管理制度 10設立全面保養(yǎng)制度以提高設備使用率,生產績效改善流程圖,生管人員的主要工作方向,建立及推動各項產銷管理制度 以生
4、產計劃之達成為已任 重視事前管理與部門協調以完成生產目標 成本導向的生產計劃與管理工作執(zhí)行 通過各項績效因素分析以采取各項因應對策 引進電腦化生產管理制度,生管人員角色扮演,除了要理解多種少量訂貨式生產管理各種方式外,生管人員尚需具備下列能力以因應企業(yè)內外環(huán)境之產銷變化 1 具有數字觀念,推展各項計劃與管制工作 2 有整體分析判斷能力 3 具有積極主動的工作精神 4 有較強的協調能力 5產銷會議及生產會議之召開或參與經驗,三產銷管理,產銷組織規(guī)劃與部門協調 有效的產銷配合之作業(yè)方式 緊急訂單的處理,產銷組織規(guī)劃與部門協調,1維持一產一銷之對等組織形態(tài) （圖2-1） 2營業(yè)、生管與制造部門職掌及
5、權責之明確化 3建立產銷管理制度以維持生產計劃,出貨計劃與銷售管理之穩(wěn)定性 （圖2-2） 4產銷協調必須與企業(yè)經營相配合（圖2-3）,有效的產銷配合之作業(yè)方式,1借助產銷計劃、生產計劃、出貨計劃之掌握而達到更佳的產銷配合 2定期召開產銷協調會 3日常產銷配合工作之執(zhí)行,生產、銷售、庫存計劃表（范例）,訂貨式生產工廠日常產銷工作配合流程圖,1交期答復 2承訂變更協調,1訂單內容不明反應 2交期安排、異常反應,1生產日報 2異常報告,1訂單 2變更單,1銷售目標 2產銷計劃 3訂單、變更通知,1生產計劃 2生產日程安排、變更 3制造通知、修改,緊急訂單的處理,緊急訂單可區(qū)分為可處理與不可處理兩種,
6、不可處理者是指由客戶造成的,除非不接此類客戶所下的訂單,否則不可避免,此種情形只能盡快處理,造成延誤在所難免;另一種緊急訂單為工廠內部管理不嚴造成的,此種情形一般可盡量避免,處理緊急訂單的原則為早期處理.,緊急訂單的處理,檢討避免組織不協調造成的緊急訂單(如各業(yè)務區(qū)域由各人分項處理訂單所造成的延誤,應以業(yè)務代理制加以避免)。 確立“期間內生產計劃不變更”之插單原則 預留3%-5%的產能以應付急需 利用半成品、成品修改 利用加班支援等內部協調方式處理 利用外包、調貨等外部資源 采用分批交貨、產品修改等客戶協調方式,四多種少量訂貨式生產計劃,生產計劃的種類與擬定方式 產能負荷分析與管理 生產日程計
7、劃安排方式 生產作業(yè)準備 生產計劃的實施與檢討,多種少量訂貨式生產計劃擬定程序圖,生產計劃的種類,生產計劃的種類與擬定方式,3-6個月生產計劃表乃通過訂貨記錄、前期生產記錄、計劃調整及產能需求分析而制定,其用途為: 物料需求計劃之依據,特別是購備時間較長或進口采購計劃判定的依據,是多種少量訂貨式物料管制的關鍵 產能需求計劃之依據,對人力應用及設備運轉分析提供概略計劃,亦是生產日程計劃擬定的基本依據 其他相關生產用計劃之制定依據,包括途程計劃、外包計劃、人員計劃等,生產計劃的種類與擬定方式,月份生產計劃表為生產日程計劃之一種,乃是經由3-6個月生產計劃表轉錄制作而成,作為國內零件采購計劃之依據,
8、并作為生產安排之用 周生產計劃表亦為生產日程計劃之一種,乃是經由月份生產計劃表及緊急訂單轉錄作成,其主要用途為生產安排及生產與物料管制用,你的公司是否有下列現象？,業(yè)務員常掛在嘴邊的話:接了訂單,卻不知何時可以交貨,客戶沒有下訂單,老板又施加壓力. 生管員也有話說,旺季,淡季差異太大,不知如何安排生產,生產安排到底要依據什么標準,明明訂單那么多,業(yè)務員還拼命接單、插單,怪不得交不出貨 事實上,積極的對策是:利用產能負荷分析資料,事前化解產銷不平衡造成的問題。,產能的含義,所謂產能,是指一個生產企業(yè)、一個工廠、一條生產線、一個生產部門或工作站,某設備或某人,在一定時間內之生產能量,產能隨作業(yè)內容
9、不同而異,有下列幾種解釋: 機器周程產能:純機器加工作業(yè),不含取放作業(yè)之生產能力,此為機器100%之產能； 地一地產能:此為周程作業(yè)(含機器加工及取放工作之周程性作業(yè))之機器生產能力,為一理想值,但不含非周程性作業(yè),如治夾具、調整、換刀、檢驗、備料等,故不可能達到； 標準工時產能:此為周程作業(yè)及非周程作業(yè)不含寬放(私事、疲勞、遲延)之生產能力,不含不良率及換模/治具此產能亦不易達到； 最適當產能:此為標準工時加上不良率,換模/治具及機器故障等因素,是最可能達到的生產能力； 實際產能:制造單位實際之產出情形。,產能的影響因素,1物料:供應情形、物料搬運方式等 2制程:工廠布置、作業(yè)方法、瓶頸現象
10、等 3設備：維護工作安排、故障頻率等 4品質:不良率、報廢率等 5其他:準備時間、工作環(huán)境、效率等,產能需要分析目的,近期: 確定生產能量之現況,作為生產安排及接單交貨期之決定依據； 遠期: 預估市場需求,以對長期內產能需求預做安排,并對前置期較長的設備及機器事先規(guī)劃訂購 分析現行生產方法,利用工業(yè)工程手法,提高產能以減少浪費降低成本,產能分析要點,1確認各生產部門在一定期內之總生產力以及生產某產品之生產能力； 2為應付業(yè)務之需要,生產企業(yè)或各生產部應提供多少產能?其產能之利用率如何? 3若產能不足以應付業(yè)務需要,應以何種最經濟方式予以補充? 4各部門之正常剩余能量若干?是否可以有效利用?,同
11、機臺不同工作、不同產品的產能分析方法,生產線產能分析方法,加工線產能:先分析加工線各機臺之產能,再取各工作站中之最小產能為該線產能 裝配線產能:可利用作業(yè)編成表取各工作站中之最小產能為該線產能,混合方式組成之生產系統產能分析方法,一般生產工廠多為混合方式之生產形態(tài),生產系統是由各工作站利用串聯方式組合而成,串聯方式與生產線產能分析方法相同,取最小產能為該串聯之產能,而并聯方式系以產能相加為并聯線之總產能,負荷計算,根據制程計劃之標準工時資料,計算訂單所需之工時,即為各批產品之負荷.產品別負荷計算法：,產品別負荷計劃表,機器別負荷計劃法,產能負荷分析與管理方式,(產能需求計劃CRP之基本架構圖)
12、,產能負荷分析表(范例),1.工時單位:人天、人時、人分 工時：（a）產能（A）=每日可用工時工作天數 （b）負荷（B）=標準工時計劃數量 （C）余力（C）=產能（A）-負荷（B）,1 比率：1產能以100%表示 2負荷以B/A表示 3余力以（100-B/A）%表示 判斷:AB余力管理/AB外包管理,經過產能計算及負荷計劃的比較分析后,可從資料中掌握產能與負荷的差異狀況,并決定是否需要調整余力,或通過外包、加班、增加人手等方式來應付訂單生產能量,此即產能需求計劃之目的。,產能負荷管理方式概要表,產能分析與管理的實施,實施產能負荷管理必須先建立標準工時或標準產量； 充分運用產能負荷分析資料,且重
13、視對策之提出及實施與檢討（余力管理/外包計劃）； 改善產能的方法很多,隨企業(yè)問題不同而采取不同的方式,主要有: 增加瓶頸過程之設備 改善瓶頸過程之生產方法/改善工作安排 改變制程/改變生產產品之組合等,產能分析與管理的實施,調整余力需采取適當對策，超負荷時,可以運用加班,假日上班等方法延長工時 ，產能不足時,則提前將預定作業(yè)投入生產 平時為了使產能維持平衡,亦需采取適當措施（設備保養(yǎng)/備用件/物料安全存量/人員穩(wěn)定/強化生管/有效管理制度） 多種少量重復性訂貨式生產工廠積極推行產能負荷管理方式可以解決產銷不平衡問題,生產日程計劃安排,在生產計劃中,為能如期交貨,在開始生產至交貨期限內,必須事先
14、分配各項生產工作,因此日程計劃之安排是生產管理工作中最重要的部分之一,如何對于未來計劃進行的工作預先設定時間,哪些訂單應優(yōu)先生產,如何解決其間種種批量生產銜接問題,均應在日程計劃之安排中予以中明示。 生產時需要計劃及安排是的產品種類頗多,尤其在訂貨式生產工廠中,要使如此復雜的計劃順暢進行,就得有系統地安排生產日程,通常,在多種少量訂貨式生產工廠中，各生產部門是依生產日程表所示的有關生產的具體內容進行各項生產工作的。,生產日程計劃的基本構造圖,生產管理,成本管理,品質管理,產品管理,設備管理,制程管理,日程安排的體系圖,生產日程計劃制訂注意要點,決定基準日程：依作業(yè)的制程別或材料別表示其開始及完
15、工日期之基準或緩急順序. 決定生產預定:根據基準日程、生產能力及交貨日程計劃之生產量作成詳細的月生產計劃。 檢討平均生產或順序排程之可行性 依訂單或制造通知單之優(yōu)先順序安排日程. 按照交期先后次序/按照顧客優(yōu)劣次序/按照制程瓶頸有無次序 進行作業(yè)準備并檢討生產日程表以確保其計劃的可行性,生產日程安排實施的具體步驟,依據生產計劃表決定月別生產量. 依據基準日程表決定產品或材料的開工及完工日期 擬定個別制程之標準加工制造時間 依據制程資料及各機器人工負荷工數決定各制程的開工及完工時間 以生產日程表表示每種產品及各材料的開工時間及完工時間 以作業(yè)日程表表示各作業(yè)及各機臺的開日期及完工日期 確認各生產
16、日程表安排的產品、材料、作業(yè)及機臺的生產準備情形 調整或修訂各生產日程表的開工日期與完工日期,影響生產日程安排的因素,1緊急訂單的處理,在生產日程穩(wěn)定實施期間如何適切安排或預留一定的生產能力,是產能負荷分析與管制的關健. 2客戶訂單及顧客需求之穩(wěn)定性 3長短期生產訂單之搭配 4季節(jié)性的變化:訂貨式生產管理經常會有季節(jié)性變化,善用產能負荷分析及對策是生產管理成敗的重點 5制造途程之安排 6生產狀況之確實掌握 7可用設備.工具.材料.人力之穩(wěn)定性 8存貨調整之必要性,由訂貨至交貨期間的各項生產相關計劃,除了前面所述的生產計劃外,為使生產日程安排及實施更具可行性,必須依生產需要訂定各項相關計劃以配合
17、生產日程的實施： 1產品開發(fā)計劃 2途程計劃 3人員計劃 4負荷計劃 5庫存計劃 6出貨計劃 7用料計劃 8外包計劃,生產作業(yè)準備事項,a 工作計劃,包括生產產品、數量、交期等 b 人員準備及調配 c 制品規(guī)范之核對 d 參考樣品或圖畫以查對產品品質 e 材物料之準備及領用 f 工模夾具之準備 g 設備之點檢 h 生產日程表或生產看板之填記 i 檢查是否有半成品,不良品或備品待生產或處理 j其他協調事宜,企業(yè)在作業(yè)準備方面經常采用的方式及實施要點,a 將生產準備內容編制成標準作業(yè)程序 b 以產品別匯總制造產品所依據的資料,例如:工作指導書、標準工時表、標準材料表、人員安排資料、制品品質檢查重點
18、、制造命令單等 c 將員工技能于事前作成專業(yè)才能分析表,并適時培訓員工之第二專長 d 將設備產能、機器特性、模夾具等準備查核情況作成資料 e 當日或當批清點各項存量 f 善用圖表及目視管理 g 運用生產協調會以掌握異常狀況,事先須做好防范措施,五多種少量訂貨式生產管制,由于多種少量訂貨式生產企業(yè)多偏向于短期的趨勢,因而在生產管制上也強調彈性與變化,其實,一方面,生產計劃方式的好壞及實施的徹底與否確實會影響到其后續(xù)的生產管制工作,而另一方面,很顯然,生產管制可提高生產計劃的達成率,生產管制工作的實施影響到生產交貨配合成敗.,多種少量訂貨式生產管制的實施程序圖,生產管制的方法,表單的運用 善用會議
19、 生產管理看板的實施 電腦的應用 其他傳統做法:運用口頭協調、電話聯絡、臨場查核、聯絡單通知等,工作調派方式的選擇,集中式調派法:各制造單位之工作調派統一由生管部門擔任,分散式調派法:由生產管制部門將生產日程表或工作單分派于各制造單位管理人員.由各制造單位斟酌其優(yōu)先順序再分派給有關單位或個人,混合式調派法:由生產管制部門集中處理所有制造日程安排其次要制造日程安排由制造部門自行安排,生產計劃的實施與檢討,1實施重點 a一旦市場或企業(yè)內部情況變化,則必須修訂固定生產計劃 b生產計劃經常修改或變更,將失去其擬定之原意,故應盡可能維持原定之生產計劃 2檢討重點 a生產計劃的實際進度有時超過但有時達不到
20、預期的進度,故必須定期檢討,修改. b本期生產計劃實施時,應同時排定下期生產計劃,有效工作調派方式的比較表,工作調派的步驟,a依開工日期先后順序開立工作單給各制造單位; b于開工前由制造單位憑領料單向材料倉庫領取需用之材物料; c于開工前由制造單位憑工具申請單向工具倉庫領取需用之工夾具; d若開工前不能將材料與工夾具準備妥善,應迅速通知制造日程安排部門更改生產日程計劃; e配合批量生產,依據制造規(guī)范加強制程管制; f生產日報表中應記錄生產時間,并注意工作進度以便跟催; g完成品依工作單之批號,以入庫單移轉入倉; h完工的工作單應轉回工作調派部門及成本部門,余料及工夾具應繳庫;,工作調派人員尚需
21、注意下列實施要點,(1)工作調派人員應檢核準備工作是否完成,并及時反映制造途程與制造日程安排中的問題以消除工作調派之困難. (2)工作調派人員應注意各制造單位是否依循既定的方法去執(zhí)行工作并加以糾正,多種少量訂貨式生產工作調派方式剖析,為使多種少量訂貨式生產工作調派妥當,必須善用進度管理的工具,基本上批次管理方式的應用較佳,因此在工作調派上,多種少量的工廠常使用下列方式: 由現場巡回視察了解批次進度狀況,故調派時以實物直接分派于作業(yè)站為主; 利用每日看板填制當日需求之生產預定,此法較適用于多種少量分批訂貨方式之生產工廠; 運用工作分派板,此法較適于多種少量個別定貨方式,但分批訂貨方式修改后亦可適
22、用; 運用甘特圖表示作業(yè)計劃亦是多種少量訂貨式生產工廠作業(yè)調派常用的方式; 運用目視工具,例如燈號/數字顯示器之運用等皆為多種少量批次訂貨之工作調派與進度管制方式;,生產進度管制與跟催,一般情況下,生產工廠進度管制與跟催時常運用目標管理的做法其重點為: (1)日程計劃之進度即為預先擬定之目標 (2)實際進度與計劃進度的比較,即為生產量目標的達成率 (3)通過目標管理達到提高生產效率及降低成本之目的 如其基本體系所示,由訂單及銷售預測至生產計劃、產能負荷分析、日程編訂及至進度跟催等構成生產計劃與管制的連貫系統,生產計劃與管制的基本體系圖,訂貨式生產進度管制作業(yè)流程,進度管制與跟催的具體步驟,a作
23、業(yè)分派:依生產日程表從事實際生產準備及調派ZZ b作業(yè)管制:對人:工時管理(余力管理)/對設備:制程管理(作業(yè)管理)/對物:日程管理(進度管理)/現品管理(在制品管理） c事后資料處理:記錄與統計每日實績,作為未來生產計劃與成本計算之參考 d異常處理:針對進度異常采取適當的補救措施,最常見的進度差異的原因,(1) 途程計劃不善或生產技術變更 (2) 日程計劃不善 (3) 工作調派不善 (4) 材物料或工具不能按時供應 (5) 機器設備故障 (6) 產品品質劣,不良率過高 (7) 存量不足發(fā)生停工待料之現象 (8) 工作場所紀律不良 (9) 員工離職率提高或出勤率過低 (10) 意外事件的發(fā)生,
24、生產進度與跟催方法,數字記錄法 利用甘特圖表示 利用曲線法表示 利用符號表示,生產異常管理,生產異常包括訂單內容變更、交期提前、暫緩處理及生產中發(fā)生制造異常,機臺故障或其他生產因素,已影響到產品品質、數量、交期等,應立即將異常情形提報,適時調整生產計劃或協調相關部門以配合客戶交貨之需求,生產異常要項,a訂單內容不明確或受訂內容變更時應適時反映修正 b交期安排或排程異常應以交期變更聯絡單適時反饋給營業(yè)部門 c制造指示變更(數量、日期)應以制造命令變更單提出修正 d生產中發(fā)生制造異常,已影響產品品質、產量或達成率時,應立即將異常情形提報,同時追查原因,徹底進行改善. e其他如價差、質差、時差、料差
25、等之異常反映,生產異常處理方式,a 比較生產實績與計劃值以掌握差異情形 b 設定異常水準以判斷是否需及時反映 c 運用目視管理以盡速獲得異常情形 d 異常情形應適時提報 e 異常時應同時進行異常原因分析追查,針對要項提出對策，徹底進行重點改善 f設定異常表單以利管理 :生產異常報告單 /品質異常處理單 /用料差異分析表 g召開異常管理會議,以檢討異?，F象并通過部門協商方式取得較圓滿的處理對策并爭取處理實效 h定期分析生產異常所費成本并探討潛在原因,以研訂永久性的處理對策并通知相關部門及人員執(zhí)行,生產進度異常項目及處理對策,生產績效分析與資料管理,為使生產計劃之達成率提高,生管人員必須不斷地計劃
26、生產過程及生產結果作適當的績效分析與評估.一般皆先行選定績效因子,再以計劃值與實際值做比較,其值可作為計劃修正或工作改善之參考,績效分析資料來源,(1)各單位每日之生產日報表、移轉單、入庫表等資料 (2)各種領發(fā)料單據 (3)各種設備使用記錄 (4)各種生產標準資料 (5)各種生產預期目標與資料 (6)其他有關的生產管制表單資料,制造業(yè)常用的績效分析項目,a 設備或產能利用率 b 與生產作業(yè)有關的效率 c 與生產進度達成有關的效率 d 與材料使用有關的效率 e 與品質有關的效率 f與人員有關的效率,生產績效管理制度之建立及推動,制造業(yè)生產績效管理制度流程圖,廠務經理 各課課長、組長 IE人員,
27、生產績效管理的制度之建立及推動,制造業(yè)定期績效管理會議概要,生產績效檢討改進圖,a 停工時間與頻率 b 進度更改頻率 c 在制品數量之多寡 d 材料與成品倉庫庫存是否符合公司政策或經濟原則 e 自動顯示生產問題或未知生產問題發(fā)生頻率及原因 f 配合處理產銷問題之能力,生管工作績效評估及分析重點,生管資料檔案之建立與管理應用,a 匯總建立的資料或經驗數字:各種產品之生產標準資料,圖面,產品資料等/各種制造過程資料,制品規(guī)范等/各生產單位有關之設備,人員,工具等產能資料,/各種生產計算,分析方法/有關生產,產銷配合資料 b自行分析與記錄的資料檔案:各種訂單登錄,分析事項/各種產品出貨狀況分析與記錄
28、/各單位產品每日生產狀況及異常記錄/各種物料供應狀況之分析與記錄/各種效率分析比較資料/各種產銷備忘記錄事項 c 各單位往來表單:進度安排及派工通知單/有關的生產日報,移轉單,完工報告等/有關的訂單,出貨單等/有關的績效分析報告等/有關的物料供應狀況報告等 d 各種計劃與報告:年度計劃/產銷計劃/生產計劃/各種產銷的調協議計劃/各種改善,執(zhí)行計劃/月份及年度報告 e其他行政資料檔案,生產管制的實施與檢討,1生管作業(yè)與現場作業(yè)是以分工合作為原則的,應強調協調性 2善用產銷會議及生產會議 3資料建立為求制度化與電腦化,以提高績效增加機動性 4生管作業(yè)以兼顧部門與整體效率為原則 5善用協調力以及管理
29、資料 6主動積極地參與解決生產問題,六多種少量訂貨式物料管制,在交期緊迫時,備料是否順利直接影響到生產安排與出貨要求,因此備料時間的縮短及備料方式的選用在訂貨生產中格外重要,而多種少量的生產方式中,零組件及半成品的共用性,批次式生產及物料管制手法等都將影響到產銷管理的效率,以下所述即為訂貨式生產工廠在物料管理上常遭遇的問題,如何解決這些問題,是生產計劃能否順利達成的關鍵,訂貨式生產工廠在物料管理上常遭遇的問題,1采購與驗收效率過低 2用料計劃與管制不夠,造成生產計劃變更頻繁、交期延誤 3呆廢料庫存過多 4庫存量過多,積壓資金頗巨 5用料損耗過多 6停工待料之非生產性時間過長 7帳物不一致 8倉
30、儲計劃不周詳,倉庫十分凌亂,倉儲作業(yè)不佳,訂貨式生產工廠在物料管理上常遭遇的問題,處理物料管理問題,除了逐項檢討改進外,從整體性物料管理系統去改進也很重要,多種少量訂貨式物料管理以批次式為重點,在規(guī)格品與非規(guī)格品上運用適當共用件的庫存方式配合批次式物料計劃與管制,而加強協力廠商管理,縮短購備時間等也是實務運作的要點,訂貨式生產工廠物料管理系統圖,訂貨式生產工廠物料管理實務運作要項,物料管理作業(yè)有日常管理與改善業(yè)務兩項功能,基本上,日常管理仍通過管理循環(huán)而達到業(yè)務改善之目的,在日常實務運作方面,其主要功能為用料計劃與管制、采購作業(yè)、倉庫管理。而改善業(yè)務方面則偏重庫存成本削減及用料控制。 多種少量
31、訂貨式生產工廠以批次式物料管理為主,故物料計劃手法及備料方式是實務運作的要點。,擬定用料計劃的方式,用料計劃通常需事先運用重點管理方式將常用物料分類如下: A類物料:外購品,價值極高而項目少之內購物料 B類物料:價值較高,項目較少之內購物料 C類物料:價值較低之內購物料,臨時采購之物料及間接用料 以上C類物料可通過基準存量進行請訂購作業(yè),而A、B類物料則依生產方式而擬定不同產品的物料需求計劃,利用訂單資料及零件表計算需用量,通常分為:1批次生產物料計劃 2常備性物料計劃,批次生產物料計劃,批次式物料計劃程序,常備性物料計劃：運用存量計劃性采購,計劃式物料計劃程序,采購作業(yè)及物料跟催做法,多種少
32、量訂貨式生產工廠物料管理上較困擾的是協力廠商的配合,因此必須擬定采購或外包政策以應付生產需求,避免欠料停工造成交期延誤現象,應付此問題常用的方法為: 1 運用電腦計算物料需求以掌握時效 2 重要零件或較易欠料品由廠內自制 3 適當選擇協力廠商并進行跟催 4 舉行對料會議 5設定預存量以應付急需,物料跟催方式,1善用訂購跟催表 2運用顏色管理于管制卡及協力廠商評分 3制定協力廠商的管理辦法,加強廠商的聯系與輔導 3制定協力廠商的管理辦法,加強廠商的聯系與輔導 4運用其他催料方法,(例如:對料會議時的檢討,物料管制表中催料點的設定,批次別備料表的使用,到料單及缺料通知單的運用等,倉儲作業(yè)上常碰到的
33、問題,1 倉儲計劃不佳,造成空間利用困難 2 倉儲作業(yè)制度未健全,造成帳物不一致 3 工作負荷不均,造成人員調配困難 4 未訂立各項作業(yè)管理辦法,使作業(yè)無從遵循,造成執(zhí)行困難, 5 受生產計劃影響頗大,造成收料、發(fā)料配合問題,及倉儲料賬整理問題 6 呆廢料處理功能未發(fā)揮 7 不易找到適當的管理干部 8庫存管理電腦化推動困難,訂貨式生產工廠倉儲作業(yè)方式及管理重點,加強進出庫管理的做法 提高物料驗收效率的做法 提高補給效率的做法 多種少量訂貨式生產工廠倉儲管理做法 倉儲作業(yè)管理合理化的趨勢,存量管制的重點,1個別定貨生產方式原則上不備存量，以批次采購方式訂料 2分批訂貨生產方式，有重復性生產相同產
34、品者可依產業(yè)特性訂定存量基準以縮短交期，避免緊急訂單之欠料。 運用ABC重點管理法，批次生產用料采取定期或定量訂購方式 常備的共用性料件，批次生產用料采用存量管制及訂購方式,實施存量管制的管理方式,定期檢討庫存周轉率 計算存貨成本以了解存貨系統中各階段的成本負擔 設定存量管制基準表 實施存量管制制度 運用電腦使物流與資訊同步 實施同步生產與交貨，并減少文書作業(yè) 徹底實施盤點制度 定期處理剩料與廢料,物料供應狀況管制與追蹤,1掌握用料管理作業(yè)流程 2運用表單管制供料狀況 3實施同步生產與交貨以確保生產與供料之一致性 4運用電腦使物流與資訊同步，進一步掌握供料狀況 5通過對料會議以確認供料狀況 6
35、即時檢討物料損耗狀況，必要時調整用料基準，同時可適時調整供料數量及交期 7運用目視管理及顏色標示使物料備料狀況明示化，確實管制供料 8運用其他物料管制手法（例如：使用跟催看板，推行雙倉制，運用存量管制技術等）,七多種少量訂貨式外包管理,善用外包作業(yè)，不但可以降低生產成本，而且可解決產能不足的問題及應付突發(fā)緊急訂單，訂貨式生產工廠之負荷常不穩(wěn)定，且趨向多種少量生產方式，在這種情況上，部分樣品式少量訂單的計劃性外包是順利交貨的利器之一。,外包原則與方針,1列明應采取外包的情形 2列明應避免外包的情形 3列明不應采取外包的情形 4列明協力廠商的選擇條件 5列明交住中協力廠商拒絕往來之情形,列明應采取
36、外包的情形,負荷大于產能 自制成本大于外包價格 外包可獲得較佳品質 技術無法解決或無特別設備可制造,列明應避免外包的情形,所供料極昂貴 物品易破損或品質易變化 體積、重量均大，運雜費多而加工費少 一次發(fā)包數量少，且金額不大 開發(fā)中的產品或組件、品質、交期不易掌握 外包價格與自制成本相近,列明不應采取外包的情形,有泄漏特殊技術或機密之考慮 外包品質及交期未能符合要求 外包品之作業(yè)及品質有重大影響 對產品檢驗困難，需作制程管制 外包價格大于自制成本,外包計劃處理程序圖,外包管理工作要項,1發(fā)包作業(yè) ：決定適當的價格/決定適當的品質/決定適當的交期/決定適當的數量/決定其他交易條件。 2領發(fā)料管理：
37、依規(guī)定之損耗率及標準料表計算之用量領發(fā)料/領、發(fā)及退料應依中心工廠規(guī)定。 3催料管理：實施事前跟催管理/運用跟催箱 4驗收管理：制定驗收管理辦法/品質管制/制定外包品進廠檢驗管理辦法/不合格物料處理方法/必要時召開品質協調會/加強驗收中心管理,外包管理工作要項,5賬務管理：定期盤點管理 6廠商管理：慎重選擇并開發(fā)協力廠商/成立協力廠商調查小組/建立協力廠商開發(fā)與選定處理作業(yè)程序,外包管理注意事項,制定外包的政策與方針 檢討廠內自制或外包時，必須具有合理的判斷基準 依據外包計劃處理程序，從事經濟性的發(fā)包 制訂外包管理辦法，并確實執(zhí)行 做好衛(wèi)星工廠管理 配合電腦化作業(yè)，簡化外包管理的事務手續(xù),外包
38、管理做法,1培養(yǎng)專業(yè)外包廠商，并加以輔導 2運用流動性外包廠商以調整旺季訂單 3引進廠內外包的手法，不但可充分發(fā)揮機動性外包廠商生產能力的優(yōu)點，并可發(fā)揮廠內設備運用能力 4將人力花費高的部品發(fā)包生產，廠內僅負責包檢工作 5將交期短、備料時間短的訂單分散外包于外包廠分批趕工，以分散交期壓力 6采取自制與外包的雙線作業(yè)以符合交期 7采取機動性外包做法，中心廠負責供料、品檢及取貨工作，外包廠僅負責生產工作，以確實掌握品質及交期,八交期延誤之預防與對策,多種少量的特性是機種變換頻繁，因此如何減少生產準備時間極為重要。訂貨生產樣品簽認及備料工時較短促，如何縮減備料時間是很重要的。因此生產與供料的準備工作
39、時間延長是導致交期延誤的主因，事前預防交期延誤的現象發(fā)生，或預期交貨延長的現象而適時采取妥善對策是多種少量訂貨式生產與物料管理工作順利的關鍵。,交期延誤之原因,1緊急訂單多，交期過短以致生產準備不及，計劃不足即交付生產，常使制程管理亂。 2產品設計變更頻繁，或生產中設計變更，圖面管理不佳及簽樣過遲導致生產延誤。 3用料計劃不良，進料不及時，制程間在制品移轉不順等欠料發(fā)生。 4制程中不良品過多，影響交貨產量。 5設備故障，人員不足，模具管理差延誤生產，使交貨延遲。 6排程技巧不佳，或產品漏排。 7產能不足，外包困難，工作調派失誤等現象。 8其他可能造成交期延誤之現象（如沒有生管干部，缺乏生管資料
40、，部門溝通不良，產銷管理制度未建立等）。,消除交期延誤必須先具有一些基本觀念,發(fā)現交期延誤現象，應及早采取對策，使延誤時期不致加長； 因生產管理始與營業(yè)，故銷售方面的檢討與改善是首要工作； 生產準備工作系統化以縮短制程時間是基本對策； 減少制程混亂現象，將有助于交期管理； 部門間產銷協調體系的建立是根本所在；,消除交期延誤方面常用的手法,加強產銷配合 制定產品開發(fā)進度表，確實掌握產品開發(fā)設計與變更狀況 做好用料管理，確實掌握庫存資料及供料狀況，避免欠料發(fā)生 建立品管制度,加強制程控制,預防問題的重復發(fā)生; 建立生產績效管理制度,九多種少量訂貨式生產管理制度分析與改善,訂貨式生產管理工作問題檢核要點與簡易調查 訂貨式生產管理制度改善的做法與重點 多種少量訂貨式生管制度實例分析,與您一同創(chuàng)造 貴公司發(fā)展史上的奇跡,德信誠,謝謝大家,
多種少量生產計劃管理實務(ppt 131頁).ppt
