殼體零件的工藝規(guī)程編制及鉆底面2-φ7孔夾具設計【含CAD高清圖紙、文檔全套】【LB6】

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In machining a workpiece, we need to locate and clamped on the machine used to complete the workpiece clamping technology and equipment is the most widely used in various types of machine Machine jig Our production and R & D is to let the jig fixture has the following advantages: To easy to operate, safe, high-quality, holding stability, improve work efficiency, reduce the workload of workers, human-machine win-win situation, so that a substantial increase in economic benefits and create wealth for the country.In addition, also designed a special fixture and special lathe drilling jig.Keywords：Process design; casing clamp; efficiency; economic benefit; wealth目 錄摘要Abstract目錄1 緒論11.1 課題的提出原因11.2 課題的主要內(nèi)容41.3 課題的構思42 零件圖工藝性分析52.1 零件結構功用分析52.2 零件圖紙分析52.3 主要技術條件63 機械加工工藝規(guī)程設計73.1 毛坯選擇73.2 毛坯余量確定73.3 毛坯-零件草圖73.4 刀具類型的確定83.4.1 刀具設計參數(shù)確定83.5 刀具工作草圖93.6 量具類型的確定103.6.1 極限量具尺寸公差確定103.6.2 極限量具尺寸公差帶圖103.6.3 極限量具結構設計104 機械工藝路線確定134.1 定位基準的選擇134.1.1 精基準的選擇134.1.2 粗基準的選擇134.2 加工順序的安排134.3 段的劃分說明134.4 加工工序簡圖134.5 工序尺寸及公差確定184.6 設備及其工藝裝備確定194.7 切削用量及工時定額確定194.8 工序尺寸精度分析244.9 定位方案和定位元件的確定245 夾具元件的確定265.1 定位誤差分析計算265.2 夾緊方案及元件確定275.3 夾具總裝草圖28參考文獻28致謝30IV1 緒論1.1 課題的提出原因概念：殼體零件主要是指箱體類零件，是具有一定內(nèi)腔的薄壁類結構。作用：殼體也是構成主機的主要部件，殼體一般在主機在結構中起到支撐和包容其他零件的作用。結構：殼體內(nèi)會安裝許多細小零件，一般是由一定厚度的四壁及類似外形的內(nèi)腔構成的箱形體。殼壁部分常設計有安裝軸，油塞等結構。殼體零件包括：減速箱，發(fā)動機等，結構一般比較復雜。質量：質量好壞會直接影響到產(chǎn)品整機的使用性能和工作穩(wěn)定性，尤其是對工作要求比較高的機器，其對殼體的加工質量要求會更高，合理的工藝會對提高產(chǎn)品的生產(chǎn)率和合格率起到至關重要的作用。概念作用優(yōu)點機床上裝夾工件的一種裝置使工件相對于機床和刀具有一個正確的位置，并在加工過程中保持這個位置不變1使用夾具可以有效的保證加工質量，提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，擴大機床的工藝范圍，減輕工人勞動強度，保證安全生產(chǎn)2 機床夾具進入21世紀，我國經(jīng)濟與國際全面接軌，進入了一個蓬勃發(fā)展的新時期。隨著制造業(yè)就對數(shù)控機床的大量要求以及計算機技術和現(xiàn)代設計技術的飛速進步，數(shù)控機床的應用范圍還在不斷擴大，不斷發(fā)展以滿足生產(chǎn)的需要，本文簡析了數(shù)控機床高速化，高精度化，復合化，智能化，開放化，網(wǎng)絡化，多軸化，綠色化等發(fā)展趨勢，并提出了我國數(shù)控機床發(fā)展中存在的一些問題3，所以要對進行殼體零件的工藝改進。我國數(shù)控技術起步于20世紀50年代，經(jīng)過個各階段的發(fā)展，現(xiàn)已基本掌握了現(xiàn)代數(shù)控技術，建立了數(shù)控開發(fā)生產(chǎn)基地，培養(yǎng)了許多數(shù)控專業(yè)技術人才，初步形成了自己的數(shù)控產(chǎn)業(yè)4。由于國內(nèi)與國外在技術方面依然存在著很大的差距，依然存在以下問題見下圖1.1所示： 國內(nèi)技術含量現(xiàn)狀1）技術創(chuàng)新成分低，消化吸收能力不足，落后于國外技術水平，特別是在高精尖方面，這造成了無法擺脫對國外技術依賴的狀況；2）大部分數(shù)控產(chǎn)品體系結構不夠開放，用戶接口不完善，少數(shù)具有開發(fā)功能的產(chǎn)品，只停留在研制階段，這無形中流失了許多資源；3）功能化部件專業(yè)化生產(chǎn)水平較低，產(chǎn)品可靠性不高，市場占有率低，種類覆蓋率低，沒有形成規(guī)模生產(chǎn)；4）網(wǎng)絡化程度不高，目前我國的數(shù)控技術網(wǎng)絡被用于NC程序的傳遞，其集成化，網(wǎng)絡化水平和遠程故障排除水平有限5-6。圖1.1 國內(nèi)技術含量現(xiàn)狀2 形成原因1)企業(yè)自主創(chuàng)新能力不強，核心技術的工程化能力不強，數(shù)控系統(tǒng)的標準研究不夠，而且企業(yè)對引進技術的吸收和再創(chuàng)造能力不足；2）不良的競爭機制導致人才的大量流失，又制約了技術，產(chǎn)品的創(chuàng)新，也很大程度上制約了計劃的有效實施；5）對國內(nèi)數(shù)控數(shù)控產(chǎn)業(yè)進程的艱巨性，長期性和復雜性的特點認識不足，對產(chǎn)業(yè)市場的不規(guī)范以及對國外企業(yè)的產(chǎn)業(yè)保護及限制估計不足，對我國的數(shù)控技術應用能力的認識不夠；4）對數(shù)控技術關注的時候，從數(shù)控技術角度關注的多，從產(chǎn)業(yè)鏈角度關注的少，沒有建立起完整的配套體系，3）國內(nèi)對數(shù)控裝置研發(fā)進行著低水平研發(fā)，投資不夠集中，造成產(chǎn)品水平和品質都跟不上7-8。圖1.2 形成原因1）新一代數(shù)控系統(tǒng)向PC化和開放式體系結構方向發(fā)展2）驅動裝置向交流，數(shù)字化方向發(fā)展3）增強通信功能，向網(wǎng)絡化發(fā)展4）數(shù)控系統(tǒng)在控制性能上向智能化發(fā)展9-11國外發(fā)展趨勢1.2 課題的主要內(nèi)容 1）畫毛坯圖，擬定工藝路線，選擇機床和工藝設備，填寫工藝過程卡片。 2）確定加工余量，工序尺寸，切削用量，時間定額，填寫工序卡片。 3）完成夾具草圖，總圖，零件圖的設計，進行AutoCAD繪制。 4）外文資料翻譯一篇。 5）撰寫設計說明書。1.3 課題的構思在做銑夾具和鉆夾具的過程中，首先要分析殼體零件圖及加工技術的要求，其次考慮毛坯的選擇，再者要考慮制定機械加工工藝過程中一些關鍵問題，最后結合實際情況設計出方便實用且經(jīng)濟的夾具。2 零件圖工藝性分析2.1 零件結構功用分析殼體零件是機械中常見的一種零件，通常起支承作用。它的應用范圍很廣，例如支承旋轉軸上的軸承，等等。由于它們有不同的功能，殼體類零件的結構和尺寸有著很大的差異，在結構上有共同特點：零件的主要表面為精度要求較高的軸承孔，零件由內(nèi)孔，外圓，凸臺，表面構成12。2.2 零件圖紙分析 由2.2零件圖可知，該零件形狀較為復雜、外形尺寸不大，所以可以采用鑄造毛坯。由于該零件的兩個28孔與軸承配合，它的表面質量直接影響兩軸承的旋轉精度與工作狀態(tài)，通常對其尺寸要求較高。一般為IT5-IT7。加工時兩28孔的同軸度應該控制在650.01mm。 圖2.1 零件圖2.3 主要技術條件 主要技術條件如下圖2.2由于70底面的平面度直接影響接觸剛度，并且在加工過程中作為定位基面，會影響孔的加工精度，因此規(guī)定底面必須平直。兩28孔的孔徑的尺寸誤差和形狀誤差會造成軸承與孔的接觸不良，所以對軸承座孔的要求較高。同一軸線上各孔的同軸度誤差和孔端面對軸線的垂直度誤差會使軸承裝配到軸承孔內(nèi)發(fā)生歪斜的情況導致徑向跳動和軸向跳動，加劇軸承的磨損，所以同軸上各孔的同軸度為最小孔尺寸公差之半。1）孔徑精度2）孔的位置精度3）主要平面的精度 圖2.2 主要技術條件3 機械加工工藝規(guī)程設計3.1 毛坯類型表3.1 毛坯類型毛坯種類制造精度（IT）加工余量原材料工件尺寸工件形狀砂型鑄造13級以下大HT200各種尺寸復雜3.2 毛坯余量確定由機械加工工藝設計學得毛坯加工余量為5，毛坯尺寸偏差為1.413。3.3 毛坯零件合圖草圖圖3.1 毛坯零件合圖草圖圖3.2 毛坯零件合圖草圖3.4 刀具類型確定此道工序保證的尺寸精度要求較高28內(nèi)孔端面必須垂直，因此選用90度閉孔鏜刀。3. 4. 1 刀具設計參數(shù)確定14（精鏜28JS7公差等級為IT7內(nèi)孔）表3.2 刀具設計參數(shù)確定序號項目數(shù)據(jù)來源或公式計算采用值1刀具類型表2-6、2-7焊接式90度閉孔鏜刀2刀片材料YT5刀桿材料45鋼3幾何角度表2-7、2-8、2-9s=-4度 o=15度o=8度 o=6度r=90度r=56度 =2mm4斷削參數(shù)前面型式表2-11、2-12（f=1.3mm/r）帶倒棱曲面圓弧卷削槽前面Ln=3.5mo1=-5度 br1=0.045 qn=25過渡刃表2-13（ap=0.5mm）過渡刃和修光刃 b=0.186刀片型號表2-3A416L=16 B=10 C=5.5 R=107鏜刀外型結構尺寸表3-5（刀具設計手冊）DxL=10x100 M=53.5 刀具工作草圖圖3.3 刀具工作草圖3.6 量具類型確定 對軸承座孔28（JS7）：首先確定被測孔的極限偏差，然后查公差書第三章極限與配合標準得28JS7的上偏差ES=+0.01mm,下偏差EI=-0.01mm。公差等級為IT7。軸承座孔28的量具用塞規(guī)。3.6.1 極限量具尺寸公差確定 1）確定工作量規(guī)的制造公差和位置要素值，由公差書表6-1得IT7尺寸28的量規(guī)公差為T=0.0024mm,位置要素Z=0.0034mm15。 2）計算工作量規(guī)的極限偏差：28JS7孔用塞規(guī)：通規(guī)：上偏差=EI+Z+T/2=（-0.01+0.0034+0.0012）=-0.0054mm 下偏差=EI+Z-T/2=（-0.01+0.0034-0.0012）=-0.0078mm磨損極限= EI=-0.01mm止規(guī)：上偏差=ES=+0.01mm 下偏差=ES-T=（+0.01-0.0024）=+0.0076mm3.6.2 極限量具尺寸公差帶圖圖3.4極限量具尺寸公差帶圖3.6.3 極限量具結構設計 圖3.5 極限量具結構設計 4 機械工藝路線確定4.1 定位基準的選擇4.1.1 精基準的選擇：以殼體底面與兩7孔作定位基準，因為符合基準重合原則且裝夾誤差小16。4.1.2 粗基準的選擇：按照殼體上端面和殼體支撐外圓弧定位加工。4.2 加工順序的安排 加工順序為先面后孔17.4.3 段的劃分說明加工階段分為：粗加工階段、半精加工階段、精加工階段18。4.4 加工工序表4.4 加工工序簡表1鑄造鑄造，清理2熱處理時效3粗車，半精車，精車如圖所示24粗銑12凸臺頂面如圖所示35鉆2-7孔如圖所示46去毛刺740外圓兩端面如圖所示58粗鏜2-25內(nèi)孔、半精鏜、精鏜2-28內(nèi)孔如圖所示69檢驗10鉆、攻M5螺紋孔如圖所示711鉆、攻3-M4螺紋孔如圖所示812鉆、攻2-M7螺紋孔如圖所示913锪2-12沉頭孔如圖所示1014去毛刺15終檢圖2圖31）鉆2-7孔（圖4） 圖42）40外圓兩端面（圖5） 圖53）粗鏜2-25內(nèi)孔、半精鏜、精鏜2-28內(nèi)孔（圖6）圖64）檢驗：5）鉆、攻M5螺紋孔（圖7）圖76）鉆、攻3-M4螺紋孔（圖8）圖87）鉆、攻2-M7螺紋孔（圖9）圖9 8） 锪2-12沉頭孔（圖10）圖109）去毛刺：10）終檢：4.5 工序尺寸及其公差確定25f7（表1）工藝路線基本尺寸工序余量經(jīng)濟精度工序尺寸鑄30.55.530.51.4粗車273.512.5（IT11）26.5半精車25.51.56.3（IT9）25.5精車250.51.6（IT7）2528JS7（表2）工藝路線基本尺寸工序余量經(jīng)濟精度工序尺寸鑄226221.4粗鏜2536.3（IT11）25半精鏜27.52.53.2（IT9）27.5精鏜床280.51.6（IT7）280.014.6 設備及其工藝裝備確定所用的設備有： CA6140，X62W，Z3025B10，X6120，T68，Z4012，工作臺，鉗工臺19。夾具有：V形塊，鉆2-7孔專用夾具，心軸20。刀具有：90度車刀，7鉆頭，平板銼，開式自鎖夾緊鏜，5鉆頭，M5絲錐，4鉆頭，M4絲錐，圓銼刀。量具有：游標卡尺，專用塞規(guī)21。4.7 切削用量及工時定額確定（1） 粗車、半精車、精車時：（T1=T輔 T2=T機 T3=T工 T4=T休） 1）粗車70底面時：（車刀刀桿尺寸BXH取25X25）ap=2.5由表5.3-1得22：f=1.0 mm/r由表5.3-20得：v=59 m/min則n=318x59/70=268r/mm工時定額： 由表3.3-1得23：裝夾工件時間為0.42min由表3.3-2得：松開卸下工件時間為0.12 min由表3.3-3得：操作機床時間為：0.02+0.04+0.03+0.07+0.06+0.02+0.01+0.02+0.03+0.04=0.64 min由表3.3-4得：測量工件時間為：0.08+0.08=0.16 minT1=0.42+0.12+0.64+0.08=1.2 min由表5.4-1得機動時間為：T2=0.07+0.05+0.02+0.03=0.17 min由表3.3-33得場地布置，休息時間和生理時間分別為：T3=56 min、T4=15minT基=lz/nfap=100 x3.5/268 x1 x2.5=0.52 min則T總=T1+T2+T3+T4+T基=75 min 半精車70底面時：（車刀刀桿尺寸BXH取25X25）ap=1由表5.3-1得24：f=0.7 mm/r由表5.3-20得：v=80 mm/r則n=318x80/70=363.4 r/mm工時定額： 由表3.3-3得：操作機床時間為：0.02+0.04+0.03+0.07+0.06+0.02+0.01+0.02+0.03+0.04=0.64 min由表3.3-4得：測量工件時間為：0.08+0.08=0.16 minT1=0.64+0.16=0.8 min由表5.4-1得機動時間為：T2=0.07+0.05+0.02+0.03=0.17 minT基=lz/nfap=100 x3.5/363.4x1x0.7=1.38 min則T總=T1+T2+T基=2.26 min2）粗鏜環(huán)形槽：（車刀刀桿尺寸BXH取25X25）ap=2由表5.3-1得：f=0.4m/r由表5.3-20得：v=90m/r則n=318x90/40=715.5 r/mm工時定額： 由表3.3-3得：操作機床時間為：0.02+0.04+0.03+0.07+0.06+0.02+0.01+0.02+0.03+0.04=0.64 min由表3.3-4得：測量工件時間為：0.08+0.08=0.16 minT1=0.64+0.16=0.8 min由表5.4-1得機動時間為：T2=0.05+0.02+0.03=0.1 m/rT基=lz/nfap=0.2 min則T總=T1+T2+T基=2.26 min3）粗車25外圓時：（車刀刀桿尺寸BXH取16X25）ap=2由表3-1得：f=0.5 m/r由表5.3-20得：v=82 m/r則n=318x82/25=1043 m/r工時定額： 由表3.3-3得：操作機床時間為：0.02+0.04+0.03+0.07+0.06+0.02+0.01+0.02+0.03+0.04=0.64 min由表3.3-4得：測量工件時間為：0.08+0.08=0.16 minT1=0.64+0.16=0.8 min由表5.4-1得機動時間為：T2=0.05+0.02+0.03=0.1 m/rT基=lz/nfap=0.167 min則T總=T1+T2+T基=0.347 min4） 半精車25外圓時：（車刀刀桿尺寸BXH取16X25）ap=1由表3-1得：f=0.4 m/r由表5.3-20得：v=100 m/r則n=318x100/25=1227 m/r工時定額： 由表3.3-3得：操作機床時間為：0.02+0.04+0.03+0.07+0.06+0.02+0.01+0.02+0.03+0.04=0.64 min由表3.3-4得：測量工件時間為：0.08+0.08=0.16 minT1=0.64+0.16=0.8 min由表5.4-1得機動時間為：T2=0.05+0.02+0.03=0.1 m/rT基=lz/nfap=0.34 min則T總=T1+T2+T基=0.52 min5） 精車25外圓時：（車刀刀桿尺寸BXH取16X25）ap=0.5 由表3-1得：f=0.3 m/r由表5.3-20得：v=107 m/r則n=318x107/25=1361 m/r工時定額： 由表3.3-3得：操作機床時間為：0.02+0.04+0.03+0.07+0.06+0.02+0.01+0.02+0.03+0.04=0.64 min由表3.3-4得：測量工件時間為：0.08+0.08=0.16 minT1=0.64+0.16=0.8 min由表5.4-1得機動時間為：T2=0.05+0.02+0.03=0.1 m/rT基=lz/nfap=0.857 min則T總=T1+T2+T基=1.75 min6） 粗車25端面時：（車刀刀桿尺寸BXH取16X25）ap=0.5 由表3-1得25：f=0.5 m/r由表5.3-20得：v=74 m/r則n=318x74/25=941.2 m/r工時定額： 由表3.3-3得：操作機床時間為：0.02+0.04+0.03+0.07+0.06+0.02+0.01+0.02+0.03+0.04=0.64 min由表3.3-4得：測量工件時間為：0.08+0.08=0.16 minT1=0.64+0.16=0.8 min由表5.4-1得機動時間為：T2=0.05+0.02+0.03=0.1 m/rT基=lz/nfap=0.2 min則T總=T1+T2+T基=1.1 minT總=T總1+T總2+T總3+T總4+T總5+T總6+T總7=82.07min（2） 銑12凸臺頂面時：切削用量：ap=3.5由表6.3-2得：f=0.2 m/r由表6.3-21得：v=120 m/r則n=318V/D= 318 x120/30=1272 m/r工時定額：由表6.4-1得：T2= lw+lf/fxn=1.45 min由表3.3-7得：操作機床時間為：0.83 min由表3.3-8得：測量工件時間為：0.14 minT1=2.27min T3=51min T4= 15minT基=lz/nfap=0.5 min則T總=T1+T2+T基=68.7min（3） 鉆2-7孔時；切削用量：ap=3.5由表7.3-1得：f=0.36 m/r由表7.3-11得：v=13 m/r則n=318V/D= 318 x13/7=590 m/r工時定額：T2= lw+lf/fxn=0.1 min由表3.3-9得26：裝夾工件時間為0.17min由表3.3-10得：松開卸下工件時間為0.15min由表3.3-12得：測量工件時間為：0.04minT1=0.76 min T3=47 min T4=15 min則T總=T1+T2+T基=62.9min（4） 粗銑、半精銑40兩端面時； 粗銑時：切削用量：ap=2.5由表6.3-2得：f=0.2 m/r由表6.3-21硬質合金銑刀銑削灰鑄鐵時v=120 m/r則n=318V/D=763.2m/r工時定額：由表6.4-1得：T2= lw+lf/vf=2.63 min精銑時：切削用量：ap=1由表6.3-2得：f=0.12 m/r由表6.3-21硬質合金銑刀銑削灰鑄鐵時v=150 m/r則n=318V/D=954m/r工時定額：由表6.4-1得：T2= lw+lf/vf=3.5 min由表3.3-7得：操作時間為0.83min由表3.3-8得：測量工件時間為：0.14minT1=2.27 min T3=51 min T4=15 min則T總=T1+T2+T基=80.53min（5） 粗鏜25內(nèi)孔、半精鏜、精鏜28內(nèi)孔時； 粗鏜時：切削用量：ap=3由表8.2-1得：f=0.5 m/r v=80 m/r則n=318V/D=1017.6m/r工時定額：T2= lw+lf/vf=0.03 min半精鏜時：切削用量：ap=2.5由表6.3-2得：f=0.2m/r v=100m/r 則n=318V/D=1272m/r 工時定額：T2= lw+lf/vf=0.04min精鏜時：切削用量：ap=0.5由表6.3-2得：f=0.15m/r v=80m/r 則n=318V/D=1017.6m/r 工時定額：T2= lw+lf/vf=0.07min由表3.3-1得：裝夾工件時間為0.42min由表3.3-2得：松開卸下工件時間為0.12min由表3.3-3得：操作機床時間為：0.02+0.04+0.03+0.07+0.06+0.02+0.01+0.02+0.03+0.04=0.64 min由表3.3-4得：測量工件時間為：0.16minT1=1.34 min T3=56min T4=15 min則T總=T1+T2+T基=72.62min（6） 鉆、攻M7螺紋孔時；切削用量：ap=2.5由表7.3-1得：f=0.27 m/r由表7.3-11得：v=15 m/r則n=318V/D= 318 x15/5=954m/r工時定額：T2= lw+lf/fxn=1.5 min由表3.3-9得：裝夾工件時間為0.04min由表3.3-10得：松開卸下工件時間為0.05min由表3.3-11得：操作機床時間為：0.32 minT1=0.43 min T3=47 min T4=15 min則T總=T1+T2+T基=62.73min（7） 鉆、攻3-M4螺紋孔時；切削用量：ap=2.由表7.3-1得：f=0.27 m/r由表7.3-11得：v=15 m/r則n=318V/D= 318 x15/5=1192m/r工時定額：T2= lw+lf/fxn=2.1 min由表3.3-9得：裝夾工件時間為0.04min由表3.3-10得：松開卸下工件時間為0.05min由表3.3-11得：操作機床時間為：0.32 minT1=0.43 min T3=47 min T4=15 min則T總=T1+T2+T基=63.93min（8） 鉆、攻2-M7螺紋孔時；切削用量：ap=2.5由表7.3-1得：f=0.27 m/r由表7.3-11得：v=15 m/r則n=318V/D= 318 x15/5=618.4m/r工時定額：T2= lw+lf/fxn=1.5 min由表3.3-9得：裝夾工件時間為0.04min由表3.3-10得：松開卸下工件時間為0.05min由表3.3-11得：操作機床時間為：0.32 minT1=0.43 min T3=47 min T4=15 min則T總=T1+T2+T基=63.23min（9） 锪2-12沉頭孔時時；切削用量：ap=2.5由表7.3-1得：f=0.27 m/r由表7.3-11得：v=15 m/r則n=318V/D= 318 x15/5=397.5m/r工時定額：T2= lw+lf/fxn=1min由表3.3-9得：裝夾工件時間為0.04min由表3.3-10得：松開卸下工件時間為0.05min由表3.3-11得：操作機床時間為：0.32 minT1=0.43 min T3=47 min T4=15 min則T總=T1+T2+T基=62.63min生產(chǎn)類型加工要求中批量生產(chǎn)搖臂鉆床加工 精度不高 鉆2-7孔4.8 工序尺寸精度分析表4.8 工序尺寸精度分析4.9 定位方案和定位元件的確定 定位方案的確定：根據(jù)該工件的加工要求可知該工序應當限制工件的五個自由度，x移動、x轉動、y轉動、y移動、z轉動。為了方便的控制刀具的走刀位置，還應限制z移動，所以工件的六個自由度都限制，由圖分析可知要使定位基準與設計基準重合必須選擇選25外圓，底平面為定位基準，以40外圓端面定位限制z轉動。（圖11）定位元件的確定：定位面是25外圓，底平面，40外圓端面。 由圖（12）可看出此工序的加工精度要求不高，因此定位孔的尺寸由機床夾具設計手冊可以知道選用25H7/f7. 圖11 圖125 夾具元件的確定5.1 定位誤差分析計算(1)分析計算孔的深度尺寸7的定位誤差：定位誤差計算如下：jb=1/2T(d)= 1/2x0.021=0.0105db=1/2(D+d+min)=(0.021+0.015+0.023)/2=0.0295dw=jb+db-=0.04T/3 所以滿足要求。5.2 夾緊方案及元件確定（1）計算切削力及所需加緊力：受力情況為：加緊力J、切削力F和工件重力G，三個力作用方向一致，由機床夾具設計手冊得計算公式27：Fx=667DsKp=667x7x700x650/7261083N實際所需加緊力與計算加緊力之間的關系為：F=KFx(K由表1-2-2查得為1.15)=1.15Fx=1245.45N（2）設計鉆套，連接元件及夾具體，鉆模板：名稱生產(chǎn)類型選用情況作用工件中批量生產(chǎn)GB2264-80可換鉆套，活動式鉆模板T型槽寬度GB2206-80，寬度14用兩個A型定位鍵來確定鍵在機床上的位置鑄造夾具體基本厚度15mm底做U型耳座表5.1 鉆套、連接元件及夾具體簡介5.3 夾具總裝草圖（圖13）圖13 夾具總裝草圖 參 考 文 獻1 機械零件課程設計 ： 主編：任青劍 賀敬宏2 機床夾具設計手冊： 主編：楊黎明3 公差配合與技術測量： 主編：徐茂功 桂定一 4 機械加工工藝設計資料；主編：張征祥5 刀具設計手冊： 主編：袁哲俊 劉華明6 機械制造工藝學： 主編： 鄭修本7 機械加工工藝裝備設計手冊：編委會編制 8 光面量規(guī)及技術條件：中華人民共和國第五工業(yè)部標準 9 機械加工工藝師手冊，楊淑子主編.北京：機械工業(yè)出版社，20081 10 機械制造工藝學，王先逵主編北京：機械工業(yè)出版社，20061 11 金屬切削原理與刀具，陸劍中，孫家寧主編北京：機械工業(yè)出版社，20051 12 機床夾具設計與制造，李昌年主編北京：機械工業(yè)出版社，2006 13 金屬切削機床夾具設計手冊，蒲林祥主編北京：機械工業(yè)出版社，1995 14 機床夾具圖冊，薛源順主編北京：機械工業(yè)出版社 15 機械零件設計手冊，王紹俊主編北京：機械工業(yè)出版社 16 機械設計基礎，陳立德主編北京：高等教育出版社，2007 17 公差與配合，任嘉卉主編北京：機械工業(yè)出版社，20004 18 金屬工藝學上下冊，鄧文英，郭曉鵬主編-5版-北京：高等教育出版社，20084 19 機械制圖（應用本科），郭紀林，余桂英主編大連：大連理工大學出版社，20058 20 張玉峰，淺談我國數(shù)控機床的現(xiàn)狀與發(fā)展趨勢J金屬加工，2010，（21）：22-23 21 陳啟源，淺析數(shù)控技術發(fā)展趨勢和發(fā)展途徑J，內(nèi)蒙古水利，2010，（4）：34-35 22 尚德波，現(xiàn)代機床數(shù)控技術發(fā)展動態(tài)J職大學報，2009，（7）：92-93 23 韓立群人工神經(jīng)網(wǎng)絡理論設計及應用北京：化學工業(yè)出版社，2002 24 Cheng CSA neural network for the analysis of control chart patternsInternational Journal of Production Research1997，35(3)：667-669 25 閻加強，張培新等人工神經(jīng)網(wǎng)絡輔助材料研究進展及問題材料導報，1999，13（2）：15-16 26 Shing I ChangA hybird neural fuzzy system for statistical process controlComputitional Intelligence in manufacturing Handbookboca Raton：CRC Press LLC ，2001 27 樂清洪，騰霖，朱名銓等質量控制圖在線智能診斷分析系統(tǒng)計算機集成制造系統(tǒng)，2004，10（12）：1584-1587致 謝29