穿線盒注塑模具設計-課程設計

穿線盒注塑模具設計-課程設計,穿線,注塑,模具設計,課程設計 摘 要從塑料材料的性能分析，根據(jù)塑件的基本形狀和尺寸入手，合理選擇注射的成型方法。通過對塑件工藝性的分析和對模具生產(chǎn)條件及制造水平的掌握，制定出成形工藝卡。在制定出成形工藝卡以后，開始進行模具的結構設計。其中模具的結構設計過程包括：型腔的數(shù)目和位置的確定，模具的總體結構形式設計，動模及定模成形零件尺寸的確定，澆注系統(tǒng)形式及尺寸的確定，脫模方式的確定，調(diào)溫及排氣系統(tǒng)的確定，模架的選擇待以上各步湊完成以后，便開始繪制模具的結構草圖，根據(jù)具體尺寸校核注射模具及注射機的有關尺寸，并對工藝參數(shù)進行核定和計算。之后進行初步的審查對所存在的問題進行確定和修正，然后繪制模具總裝配圖，按裝配圖繪制成型零件及所有需要加工的零件工作圖，同時考慮零件的加工工藝。關鍵字：成型工藝，結構設計，試模。AbstractFrom the plastic material performance analysis, according to models a basic shape and the size obtain, reasonably selects the injection to take shape the method. Though to models a technological analysis and to the mold working condition and manufacture level grasping, formulates the formed craft card. In formulates after the formed craft card, starts to carry on the mold the structural design. Mold structural design process includes. The cavity number and the position determination, the mold overall structural style design, moves the mold and decides the mold forming components size the determination ,pours the system andthe size determination, the drawing of patterns mode determination after, adjusts warm and the exchaust gas completes, then starts to draw up the mold the structure schematic diagram, according to the specific size examination injection mold and the injection computer relatedsize, and carries on the checking and the computation to the craft parameter. Carries on the determination and the revision afterward, then the plan mold assembly drawing, takes shape the components and all needs to process, simultaneously considers the components the processing craft.Keyword: takes shape the craft, the structural design.目 錄摘要1ABSTRACT2第1章 緒論5第2章 塑件的分析62.1 塑件結構分析62.2 塑件材料的選擇與工藝性分析62.2.1 工藝性分析62.2.2 材料的選擇72.3 注射成型工藝過程分析8第3章 注塑機的選擇與校核103.1 注塑機的選擇103.2 注塑機的校核123.2.1 注射量的校核123.2.2 塑件在分型面上的投影面積與鎖模力的校核123.2.3 模具與注射機安裝模具部分相關尺寸校核13第4章 分型面系統(tǒng)154.1 分型面的選擇原則154.2 分型面的決定15第5章 澆注系統(tǒng)175.1 澆注系統(tǒng)的組成175.2 主流道的設計185.3 分流道的設計195.4 澆口的設計195.5 澆注系統(tǒng)的校核205.5.1 剪切速率的校核205.5.2 主流道剪切速率校核215.5.3 澆口剪切速率的校核21總結與展望22致謝23第1章 緒論本說明書主要闡述了此模具的設計思路與過程。包括塑料件的工藝分析，塑件的成型方案分析，精密注塑模技術的介紹，注塑?？傮w結構的設計，注射機的選擇校核，模具零件的設計與計算以及成型零件的制訂等內(nèi)容。隨著電子、電信、醫(yī)療、汽車等行業(yè)的迅速發(fā)展，對塑料制品的高精度、高性能要求與日俱增，精密注射成型要求制品不僅具有較高的尺寸精度、較低的翹曲變形，而且還應有優(yōu)異的光學性能等。注射成型是最重要的塑料成型方法之一，如何提高注射成型技術水平，生產(chǎn)出高精度的塑料制品，創(chuàng)造附加值高的產(chǎn)品，模具的設計是重要環(huán)節(jié)。 在精密注射成型設計中，除了應考慮一般模具設計事項外，還要特別考慮如下事項:1)為了得到所要尺寸公差的制品，要考慮適當?shù)哪＞叱叽绻睢?)要考慮防止產(chǎn)生成型收縮率波動。3)要考慮防止產(chǎn)生成型變形。4)要考慮防止產(chǎn)生脫模變形。5)要使模具制作誤差最小。6)要考慮防止模具精度波動。7)要考慮維持模具精度。這是近幾年來發(fā)展得很快的一項新技術 而國內(nèi)，關于這項技術的報導開始增多，相信不久的未來將會得到普及。此說明書 ，比較系統(tǒng)詳細地介紹本次設計的各個步驟及精密注塑模具設計中的應用，并附上了大量結構零部件的設計簡圖。設計可以說是大學中最大的一次設計，時間跨度大，涉及內(nèi)容多，是對個人模具設計與制造知識的全面檢驗。本次設計較以往的設計相比，要求個人對三維軟件的運用更加熟練，所以具有一定的難度。由于本人的實踐經(jīng)驗及理論水平有限，設計中不足和遺漏這處在所難免，敬請老師多多指教。值此這際，本人向?qū)Ρ敬卧O計提出寶貴意見和幫助的老師及同學表示由衷的感謝！第2章 塑件的分析2.1 塑件結構分析該塑件結構如圖3-1所示。圖3-1 注塑零件2D圖1 結構分析該塑件在模具設計和制造上要有一定的定位措施和良好的加工工藝，以保證轉(zhuǎn)動的順暢和零件的使用壽命。該塑件裝配在某產(chǎn)品內(nèi)，對表面美觀有一定要求，設計時要注意對外邊面的處理。2 成型工藝分析精度等級：采用一般精度5級。脫模斜度：該注塑零件其脫模斜度查參考文獻【1】中的表3-4有塑件內(nèi)表面351，塑件外表面40120。由于該塑件沒有特殊狹窄細小部位，而且，主要部分有較好的弧度，可順勢脫模，所以塑件外表面沒有放脫模斜度。2.2 塑件材料的選擇與工藝性分析2.2.1 工藝性分析塑料是以高分子量的合成樹脂為主要成分。它在一定的溫度和壓力的條件下具有可塑性，能夠流動變形，其被塑造成制品之后，在一定的使用環(huán)境條件之下，能保持形狀、尺寸不變，并滿足一定的使用性能要求的材料。塑料中的必要和主要成分是樹脂，樹脂是由高分子物質(zhì)所組成，它是通過聚合反應而制成的，所以又叫聚合物或稱高聚物。塑料的主要成分是合成樹脂，并加入填料、增塑劑、燃料、穩(wěn)定劑等各種輔料組成。其多組成分有：樹脂、填充劑、增塑劑、穩(wěn)定劑、潤滑劑、固化劑、著色劑、抗靜電劑、發(fā)泡劑、阻燃劑等。塑料具有：1.質(zhì)量輕；2.化學穩(wěn)定優(yōu)越；3.電絕緣性能好；4.比強度高；5.減摩、耐磨性能優(yōu)良，自潤滑性好；6.成型加工方便；7.粘結性能好；.光學性能好；9.著色性能較強；10.導熱率低的特性。但是在目前塑料的應用中，塑料也存在著一些缺點，使其應用受到一定限制。一般塑料的機械強度均不如金屬。塑料成型時收縮率較高。塑料對溫度的敏感性遠比金屬或其它非金屬材料的大，塑料的使用溫度范圍遠較其它材料的窄。塑料若長期受載荷作用，即使溫度不高，其形狀會產(chǎn)生“蠕變”，塑料這種漸漸產(chǎn)生的塑件流動是不可塑的，導致塑件尺寸精度喪失。所以，在選擇塑料時要注意揚長避短。塑料按照受熱后的表現(xiàn)性能，可以分為熱塑性塑料和熱固性塑料兩大類。前者的特點是在一定的溫度下，經(jīng)過一定時間加熱、加壓或加入硬化劑后，發(fā)生化學反映而硬化。硬化后的塑料化學結構發(fā)生變化，質(zhì)地堅硬，不溶于溶劑，加熱也不再軟化，如果溫度過高就分解。后者的特點為受熱后發(fā)生物態(tài)變化，由固體軟化或者熔化成粘流體狀態(tài)，但冷卻后又可變硬而成為固體。且過程可以多次反復，塑料本身的分子結構則不發(fā)生變化。熱塑性塑料和熱固性塑料的性能對比如下表。2.2.2 材料的選擇該塑件所采用材料為：聚丙烯（PP）。它來源廣泛，合成工藝較簡單、密度小、價格低、加工成型容易。拉伸強度、壓縮強度等都比低壓聚乙烯高，還有很突出的剛性和耐折疊性，以及優(yōu)良的耐腐蝕性和電絕緣性。但沖擊性能不足，低溫條件下易脆裂，且成型收縮率較大，熱變形溫度不高，但可以通過改性改善。它主要的成形特性如下：1.結晶性料，吸濕性小，可能發(fā)生熔融破裂，長期與熱金屬長期接觸易發(fā)生分解。2.流動性極好，溢邊值0.003mm左右。3.冷卻速度快，澆注系統(tǒng)及冷卻系統(tǒng)應散熱緩慢。4.成形收縮范圍大，收縮率大，易發(fā)生縮孔、凹痕、變形、方向性強。5.注意控制成形溫度，料溫低方向性明顯，尤其低溫高壓時更明顯，模具溫度低于50以下塑件不光澤，易產(chǎn)生熔接不良，流痕；90以上易發(fā)生翹曲、變形。6.塑件應壁厚均勻，避免缺口、尖角，以避免應力集中。表1-1聚丙烯成型條塑料名稱聚丙烯料筒溫度（）后段160170中段200220前段180200縮寫PP注射壓力（MPa）70120注射成形機類型螺桿式注射時間（s）05密度（g/cm3）0.900.91保壓時間（s）20 60比容（ml/g ）1.92冷卻時間（s）1550收縮率（% ）1.02.5總周期（s）40120噴嘴溫度（）170190螺桿轉(zhuǎn)速（r/min）48干燥溫度（）7085適用注射機類型螺桿式柱塞式均可時間（h）2模具溫度（）4080后處理無2.3 注射成型工藝過程分析根據(jù)塑件的結構、材料及質(zhì)量，確定其成型工藝過程為：第一步：為使注射過程順利和保證產(chǎn)品質(zhì)量，應對所用的設備和塑料作好以下準備工作。（1）、成型前對原材料的預處理根據(jù)注射成型對物料的要求，檢驗物料的含水量，外觀色澤，顆粒情況并測試其熱穩(wěn)定性，流動性和收縮率等指標，對原材料進行適當?shù)念A熱干燥，PP材料吸水率極低，成型前一般不必進行干燥處理。如有需要，可在70 80 下干燥24 h。（2）、料筒的清洗在初用某種塑料或某一注射機之前，或者在生產(chǎn)中需要改變產(chǎn)品、更換原料、調(diào)換顏色或發(fā)現(xiàn)塑料中有分解現(xiàn)象時，都需要對注射機（主要是料筒）進行清洗或拆換。（3）、脫模劑的選用 脫模劑是使塑料制件容易從模具中脫出而敷在模具表面上的一種助劑。一般注射制件的脫模，主要依賴于合理的工藝條件與正確的模具設計。在和產(chǎn)上為了順利脫模，常用的脫模劑有：硬脂酸鋅，液體石蠟（白油），硅油，對PP材料，可選用硬脂酸鋅，因為此脫模劑除聚酰胺塑料外，一般塑料都可使用。第二步: 注射成型過程完整的注射過程表面上共包括加料、塑化、注射入模、穩(wěn)壓冷卻和脫模幾個步驟，但實際上是塑化成型與冷卻兩個過程。第三步：制件的后處理注射制件經(jīng)脫模或機械加工后，常需要進行適當?shù)暮筇幚?，目的是為了消除存在的?nèi)應力，以改善和提高制件的性能及尺寸穩(wěn)定性。制件的后處理主要有退火和調(diào)濕處理。該塑料制件材料為PP，就采用退火處理13小時。第3章 注塑機的選擇與校核3.1 注塑機的選擇注射模是安裝在注射機上使用的工藝裝備，因此設計注射模應該詳細了解注射機的技術規(guī)范，才能設計出符合要求的模具。注射機規(guī)格的確定主要是根據(jù)塑件的大小及型腔的數(shù)目和排列方式，在確定模具結構形式及初步估算外形尺寸的前提下，設計人員應該對模具所需的注射量、鎖模力、注射壓力、拉桿間距、最大和最小模厚、推出形式、推出位置、推出行程、開模距離等進行計算。根據(jù)這些參數(shù)，選擇一臺和模具匹配的注射機，倘若用戶已經(jīng)提供了注射機的型號和規(guī)格，設計人員必須對其進行校核，若不能滿足要求，則必須自己調(diào)整或于用戶取得商量調(diào)整。1.所需注射量的計算（1）塑件質(zhì)量、體積計算:對于該設計，建立塑件模型,并用軟件對此模型分析得：塑料制件體積V189.813；塑料制件質(zhì)量M194.3g。（2）澆注系統(tǒng)凝料體積的初步估算可按塑件體積的0.6倍計算，由于該模具采用一模1腔，所以，澆注系統(tǒng)凝料體積為V2= V10.689.8130.6=53.8878cm3（3）該模具一次注射所需要的PP質(zhì)量M0=V0=150.89g。2.注射機型號的選定近年來我國引進的注射機型號很多，國內(nèi)注射機生產(chǎn)廠的新機型也日益增多。掌握使用設備的技術參數(shù)是注射模設計和生產(chǎn)所必需的技術準備。根據(jù)以上的計算，選定型號為SZ-2000A，該注塑機參數(shù)如表4-1所示。表4-1注塑機的參數(shù)SZ-2000A注塑機的技術參數(shù) 項目 單位 參數(shù) 合模力 KN 2000 移模行程 mm 500 拉桿有效間距（VH） mm 505505 允許的模厚（min-max） mm 190-530 模板最大開距 mm 1030 液壓頂出力 KN 53.1 液壓頂出行程 mm 125 液壓頂出桿的總數(shù) 5 螺桿的直徑 mm 50 55 60 螺桿的長徑比 L/D 23.1 21 19.3 理論注射容積 cm3 491 594 707 注射質(zhì)量g 447 540 643 注射壓力 Mpa 215 178 149 理論注射速率（PS料） g 145 175 208 塑化能力（PS料） g/s 22.5 28.7 35.4 螺桿驅(qū)動扭矩 N.m 1510 螺桿最高轉(zhuǎn)速 r/min 170 注射行程 mm 250 油泵電動機功率 KW 18.5 油泵最高壓力 Mpa 16 料筒加熱功率 KW 16.6 加熱區(qū)段 4 機器的外形 （LWH） m 5.91.52.0 機器的凈重 t 6.8 3.2 注塑機的校核3.2.1 注射量的校核模具設計時，必須使得在一個注射成型的塑料熔體的容量或質(zhì)量在注射機額定注射量的80%以內(nèi)。校核公式為： 式中 -型腔數(shù)量 -單個塑件的體積（） -澆注系統(tǒng)所需塑料的體積（）由于注塑機的理論注塑量為491,大于實際的量所以注射量符合要求3.2.2 塑件在分型面上的投影面積與鎖模力的校核注射成型時塑件的模具分型面上的投影面積是影響鎖模力的主要因素。如果這一數(shù)值超過了注射機所允許的最大成型面積，則成型過程中會出現(xiàn)漲模溢料現(xiàn)象，必須滿足以下關系。式中n -型腔數(shù)目-單個塑件在模具分型面上的投影面積-澆注系統(tǒng)在模具分型面上的投影面積-注射機允許使用的最大成型面積投影面積符合要求注射成型時為了可靠的鎖模，應使塑料熔體對型腔的成型壓力與塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和的乘積小于注射機額定鎖模力。即：（）PF式中： P塑料熔體對型腔的成型壓力（MPa）F注射機額定鎖模力（N）其它意義同上根據(jù)文獻2表5-1，推薦使用的型腔壓力為1522 MPa，在此取P=（）PK=鎖模力符合要求3.2.3 模具與注射機安裝模具部分相關尺寸校核（1）、模具厚度（閉合高度）模具閉合高度必須滿足以下公式式中-注射機允許的最大模厚-注射機允許的最小模厚本設計中 符合要求（2）、開模行程（S）的校核模具開模后為了便于取出制件，要求有足夠的開模距離，所謂開模行程是指模具開合過程中動模固定板的移動距離。注塑機的開模行程是有限的，設計模具必須校核所選注射機的開模行程，以便與模具的開模距離相適應。對于液壓-機械式合模機構的注射機，其開模行程與模具厚度無關，對于單分型面注射模應有：式中-推出距離-包括澆注系統(tǒng)凝料在內(nèi)的塑件高度經(jīng)計算，符合要要求。（3）、頂出裝置的校核 在設計模具推出機構時，需校核注射機頂出的頂出形式，要注意在兩側(cè)頂出時模具推板的面積應能覆蓋注射機的雙頂桿，注射機的最大頂出距離要保證能將塑件從模具中脫出。SZ-2000A型注射機為兩側(cè)推出機構。經(jīng)檢查能滿足將模具脫出的要求。第4章 分型面系統(tǒng)4.1 分型面的選擇原則1）符合塑件脫模：為使塑件能從模具內(nèi)取出，分型面的位置應設在塑件斷面最大尺寸的部位。2）分型面的數(shù)目和形狀：通常只采用一個與開模運動方向相垂直的分型面。確定分形面應以模具制造及脫模方便為原則。3） 型腔的選擇：盡量防止形成側(cè)孔和側(cè)凹，以避免采用較復雜的模具結構。4）確保表面質(zhì)量：分型面盡量不要選擇塑件光滑的外表面，避免影響塑件的外觀質(zhì)量;將塑件要求同軸度的部分放在分型面的同一側(cè)。以確保塑件的同軸度;要考慮減小造成塑件大、小端的尺寸差異要求等。5）有利于塑件脫模：由于模具的脫模機構通常設置在動模一側(cè)，故盡可能使開模后塑件留在動模一側(cè)。6）考慮側(cè)向軸拔距：一般機械式分型 抽芯機構的側(cè)向軸拔距都較小，因此選擇分型面的時應將抽芯或分型距離長的方向置于動、定模的開合模方向上，即將短軸拔距作為側(cè)向分型或抽芯。并注意將側(cè)抽芯放在動模邊，避免定模抽芯。7）鎖緊模具的要求：側(cè)向合模鎖緊力較小，故對于投影面積較大的大型塑件，應將投影面積大的方向放在動、定模的合模方向上，而將投影面積小較小的方向作為側(cè)向分型面。8）有利于排氣：當分型面作為主要排氣渠道時，應將分型面設計在塑料的流動末端，以利于排氣。9）模具零件易于加工。4.2 分型面的決定模具設計中，分型面的選擇很關鍵，它決定了模具的結構。分型面與模具的整體結構、澆注系統(tǒng)的設計、塑件的脫模和模具的制造工藝等有關，因此分型面的選擇是注射模設計中的一個關鍵步驟。將模具適當?shù)胤殖蓛蓚€或幾個可以分離的主要部分，它們的接觸表面分開時能夠取出塑件及澆注系統(tǒng)凝料，當成型時又必須接觸封閉，這樣的接觸表面稱為分型面，它是決定模具結構的重要因素，每個塑件的分型面可能只有一種選擇，也可能有幾種選擇。合理地選擇分型面是使塑件能完好的成型的先決條件。應根據(jù)分型面選擇原則和塑件的成型要求來選擇分型面。該塑件表面質(zhì)量無特殊要求，結構也比較間單，固選平直分型面。如圖3如何確定分型面，需要考慮的因素比較復雜。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設計、塑件的結構工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應綜合分析比較，從幾種方案中優(yōu)選出較為合理的方案。綜上所述如下圖所示:第5章 澆注系統(tǒng)5.1 澆注系統(tǒng)的組成澆注系統(tǒng)是指注射模中從主流道始端到型腔之間的熔體進料通道，澆注系統(tǒng)可分為普通流道澆注系統(tǒng)和無流道凝料澆注系統(tǒng)兩類，本設計中采用普通流產(chǎn)澆注系統(tǒng)。正確設計澆注系統(tǒng)對獲得優(yōu)質(zhì)的塑料制品極為重要。普通流道澆注系統(tǒng)的組成一般包括以下幾個部分，如圖（4）所示。1主澆道2第一分澆道3第二分澆道4第三分澆道5澆口 6型腔7冷料穴圖（4）普通流道澆注系統(tǒng)在設計澆注系統(tǒng)時應考慮下列有關因素：a)、塑料成型特性：設計澆注系統(tǒng)應適應所用塑料的成型特性的要求，以保證塑件質(zhì)量。b)、模具成型塑件的型腔數(shù)：設置澆注系統(tǒng)還應考慮到模具是一模一腔或一模多腔，澆注系統(tǒng)需按型腔布局設計。c)、塑件大小及形狀：根據(jù)塑件大小，形狀壁厚，技術要求等因素，結合選擇分型面同時考慮設置澆注系統(tǒng)的形式、進料口數(shù)量及位置，保證正常成型，還應注意防止流料直接沖擊嵌件及細弱型芯受力不均以及應充分估計可能產(chǎn)生的質(zhì)量弊病和部位等問題，從而采取相應的措施或留有修整的余地。d)、塑件外觀：設置澆注系統(tǒng)時應考慮到去除、修整進料口方便，同時不影響塑件的外表美觀。e)、冷料：在注射間隔時間，噴嘴端部的冷料必須去除，防止注入型腔影響塑件質(zhì)量，故設計澆注系統(tǒng)時應考慮儲存冷料的措施6。5.2 主流道的設計澆注系統(tǒng)是引導塑料熔體從注射機噴嘴到模具型腔的進料通道，具有傳質(zhì)、傳壓和傳熱的功能，對塑件質(zhì)量影響很大。它分為普通流道澆注系統(tǒng)和熱流道澆注系統(tǒng)。該模具采用普通流道澆注系統(tǒng)，包括主流到，分流到、冷料穴，澆口。1.主流道的設計主流道通常位于模具中心塑料熔體的入口處，它將注射機噴嘴射出的熔體導入分流道或型腔中。主要的形狀為圓錐形，以便于熔體的流動和開模是主流道凝料的順利拔出（1）主流道尺寸主流道小端直徑 D=注射機噴嘴直徑+（0.51）(4-4)=2.5+（0.51），取D=6主流道球面半徑SR0=注射機噴嘴球頭半徑+（12）(4-5)=10+(12)，取SR0=11球面配合高度h=35mm，取h=3mm主流道長度L=75.6mm主流道大端直徑D=D+2Ltan=4+240tan2=5.7，取D=7mm(4-6)（2）主流道襯套的形式主流道小端入口處于注塑機噴嘴反復接觸，屬于易損件，對材料要求較嚴格，因而模具主流道部分設計成可拆卸更換的主流道襯套形式即澆口套，以便有效的選用幼稚鋼材進行單獨加工和熱處理，常采用碳素工具鋼，如T8A、T10A等，熱處理硬度為50HRC55HRC。5.3 分流道的設計作用：使塑料熔體的流向得到平穩(wěn)的轉(zhuǎn)換，并盡快地充滿型腔。分流道的設計原則對于含有玻璃纖維流動性較差的樹脂，流道截面要大一些，聚甲醛屬于流動性中等，截面適中流向改變的拐角處，應適當設置冷料穴使塑件和流道在分型面的投影面積的幾何中心和鎖模力的中心相重合保證熔體迅速而均勻地充滿型腔分流道的尺寸盡可能短，容易盡可能小，使熔體到達澆口時，溫度和壓力降低最少要便于加工及刀具的選擇5.4 澆口的設計澆口又稱進料口，是連接分流道與型腔之間的一段細短流道，澆口是連接分流道與型腔的通道，它是澆注系統(tǒng)最關鍵的部分，它的形狀、尺寸、位置對塑件的質(zhì)量有著很大的影響。它的作用主要有以下兩個：一是作為塑料熔體的通道，二是澆口的適時凝固可控制保壓時間。常用的澆口形式有直接澆口、側(cè)澆口、點澆口、輪輻澆口、潛伏澆口等。由于不同的澆口形式對塑料熔體的充型特性、成型質(zhì)量及塑件的性能會產(chǎn)生不同的影響。而各種塑料因其性能的差異對于不同的澆口形式也會有不同的適應性。在模具設計時，澆口位置及尺寸要求比較嚴格，它一般根據(jù)下述幾項原則來參考：盡量縮短流動距離；澆口應開設在塑件壁最厚處；必須盡量減少或避免熔接痕；應有利于型腔中氣體的排除；考慮分子定向的影響；避免產(chǎn)生噴射和蠕動；不在承受彎曲或沖擊載荷的部位設置澆口；5.5 澆注系統(tǒng)的校核5.5.1 剪切速率的校核生產(chǎn)實踐表明，當注射模主流道和分流道的剪切速率R=5.810510S、澆口的剪切速率R=1010S時，所成型的塑件質(zhì)量最好。對一般熱塑性塑料，將以上推薦的剪切速率值作為計算依據(jù)，可用以下經(jīng)驗公式表示：R=式中q體積流量（CM/S）；R澆注系統(tǒng)斷面當量半徑（CM）。5.5.2 主流道剪切速率校核Q=0.8Q/T =338.21.5=225.5 （CM/S）T注射時間：T=2.5（S）；R主流道的平均當量截面半徑：R=0.538（CM） d 主流道小端直徑 ，d （CM）；d主流道大端直徑，d（CM）R= 3.1158.9/(3.140.2783)=1.4710 S5101.4710510 (滿足條件)5.5.3 澆口剪切速率的校核R= =3.67152/(3.140.423)=1.45103 S其中：澆口面積S=/4(D22-D12),當量面積S=R所以R=7mm。 單從計算上看，交口剪切速率偏小。但由于模具比較特殊，為一模1腔，無分流道，壓力損失少，進料速度快，成型比較容易，傳遞壓力好，所以澆口的剪切速率是合適的。從以上的計算結果看，流道與澆口剪切速率的值都落在合理的范圍內(nèi)，證明流道與澆口的尺寸取值是合理的?？偨Y與展望在對塑料件的設計過程中，本人查閱了很多資料，學習了之前未曾了解的一些知識，開闊了視野，對模具行業(yè)也有了新的認識。在技能方面，通過對此塑件模具的設計，本人更加熟練了對3d軟件和AutoCAD的運用，同時，學習了新的軟件。期間，我遇到了不少困難，如由于對軟件不熟悉，設計初期沒有設置繪圖尺寸，直到導入模架才發(fā)現(xiàn)問題；設計初期經(jīng)驗不足，考慮不全面，沒有對工作資料進行備份，由于失誤丟失前期工作，只能重做等等。這些困難有專業(yè)性的也有非專業(yè)性的，解決專業(yè)性難題，讓本人更加深刻的掌握了模具設計的基礎知識，而解決那些非專業(yè)性的難題，讓本人學會了做事縝密，鍛煉了自己的耐心和毅力。在設計過程中，本人運用了大量的計算機輔助設計，大大地提高了效率，本人深深感受到CAD技術的優(yōu)越性和科學性。由于對軟件和設計方法的不熟悉，本人走了很多彎路，浪費了許多時間，造成時間緊張，導致最后還有有很多不完善的地方有待改進。如成型部分壁薄且件長，但由于時間緊張，只能放棄。最大的失誤就是在早期放置塑件位置布局型腔時，由于經(jīng)驗不足，沒有做長遠考慮，塑件位置擺反，導致兩個型腔距離過近，以致影響到后來冷卻系統(tǒng)、頂出系統(tǒng)和澆口的設計。由于時間緊迫，已經(jīng)來不及重做，所以只得帶著遺憾完成此設計。但遺憾也是一種收獲，它會在以后的工作中時時督促本人做的更好。致謝本設計是在我的指導教師老師的親切關懷和悉心指導下完成的。他嚴肅的科學態(tài)度，嚴謹?shù)闹螌W精神，精益求精的工作作風，深深地感染和激勵著我。從題目的選擇到最終完成，老師都始終給予我細心的指導和不懈的支持。在此謹向老師致以誠摯的謝意和崇高的敬意。 在此，我還要感謝在一起愉快的度過大學生活的各位同門，正是由于你們的幫助和支持，我才能克服一個一個的困難和疑惑，直至本文的順利完成。在論文即將完成之際，我的心情無法平靜，從開始進入課題到論文的順利完 成，有多少可敬的師長、同學、朋友給了我無言的幫助，在這里請接受我誠摯的 謝意!最后我還要感謝培養(yǎng)我長大含辛茹苦的父母，謝謝你們！