C415017撥叉加工工藝及粗銑T3面夾具設(shè)計【含CAD圖紙、說明書】

目錄一、零件分析1二、鑄造工藝方案設(shè)計3三、機械加工工藝規(guī)程設(shè)計6四、夾具設(shè)計30五、總結(jié)55六、參考文獻5611零件分析1.1 計算生產(chǎn)綱領(lǐng)，確定生產(chǎn)類型圖紙所示是產(chǎn)品的換擋撥叉，該產(chǎn)品年產(chǎn)量 10000件臺，其設(shè)備廢品率為 10%，機械加工廢品率為 1%，故柔性連接座的生產(chǎn)綱領(lǐng)為： 1.2 零件的工藝分析該零件主要加工面有平面、光孔和螺紋孔，可通過銑、鉆、擴、鉸及攻螺紋來獲得。加工參數(shù)如下：銑 T1,T2面至尺寸,表面粗糙度要求 12.5；2銑 T3,T4面至尺寸，表面粗糙度要求 3.2，以孔軸線為基準有 0.05的垂直度要求；銑 T5,T6面至尺寸, 表面粗糙度要求 3.2，兩平面有 0.05的平行度要求，以孔軸線為基準有 0.04的平行度要求；銑 T7面至尺寸，表面粗糙度要求 12.5；銑方形槽至尺寸，表面粗糙度要求 3.2；鉆的孔至尺寸，表面粗糙度要求 3.2；鉆孔至尺寸，表面粗糙度要求 6.3；攻長為 20的螺紋孔，表面粗糙度要求 6.3；根據(jù)以上的分析可知，可以先加工一個平面作為基準加工其他平面。以T1面為粗基準加工T2面。1.3 零件的作用題目所給的零件是C415017車床的撥叉。它位于車床變速機構(gòu)中，主要起換擋，使主軸回轉(zhuǎn)運動按照工作者的要求工作，獲得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的孔與操縱機構(gòu)相連接，而下方的半圓孔則是用于與所控制齒輪所在的軸接觸。通過上方的力撥動下放的齒輪變速。兩件零件鑄為一體，加工時分開。2 鑄造工藝方案設(shè)計32.1確定毛坯種類零件材料為 ZG310-0570.考慮零件在運行過程種所受的沖擊不大，零件結(jié)構(gòu)又比較簡單，生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，故選擇熔模鑄造生產(chǎn)方法。查機械制造工藝設(shè)計簡明手冊第 41頁表2.2-5,選用鑄件尺寸公差等級為 CT-7。此外應盡可能選擇各種已標準化、系列化的通用刀具、通用量具、檢具及輔助工具加工及檢驗工件。2.2確定鑄件加工余量及形狀查機械制造工藝設(shè)計簡明手冊 第 41頁表 2.2-5， 選用加工余量為 MA-E級，并查表 2.2-4確定各個加工面的鑄件機械加工余量，鑄件的加工余量，如下表 2-1所示:表 2-1鑄件加工余量加工面代號 基本尺寸 加工余量等級 加工余量 說明T1 40 E 1 單側(cè)加工T2 40 E 1 單側(cè)加工T3 107 E 1 單側(cè)加工T4 5.75 E 1 單側(cè)加工T5、T6 36 E 2 雙側(cè)加工T7 30 E 1 單側(cè)加工D1 15.5 E 15.5 孔降一級雙側(cè)加工4D2 25 E 25 孔降一級雙側(cè)加工2.3繪制鑄造毛坯圖2.4 確定鑄造工藝參數(shù)2.4.1 鑄造壁的最小厚度在鑄造工藝上為保證鑄造工件質(zhì)量，當鑄造壁厚小于機械制造工藝簡明手冊44 頁 2.2-7上尺寸時不可鑄出，據(jù)此可以判定零5件上較大面積 6薄壁結(jié)構(gòu)的可以通過熔模鑄造鑄出。2.4.2鑄造斜度參照機械制造工藝簡明手冊44 頁表 2.2-8，據(jù)此可判定零件上斜度為的肋可以通過熔模鑄造鑄出。2.4.3圓角半徑參照機械制造工藝簡明手冊45 頁表 2.2-9的圓角半徑計算表，熔模鑄造選擇圓角半徑為 2。3 機械加工工藝規(guī)程設(shè)計3.1 基面的選擇及工序安排基面選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一，基面選擇得正確合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得到提高。否則，加工過程中會問題百出，甚至造成零件大批量報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。3.1.1 粗基準的選擇 以 T1面為粗基準，在銑床上銑面 T2，以 T2面為精基準加工其他表面。以 T5、T6 面為粗基準，在鉆床上銑面 D2。 63.1.2 精基準的選擇 以為精基準加工面，以內(nèi)表面為精基準加工面，以為精基準對面加工。3.1.3 制訂工藝路線生產(chǎn)為小批量生產(chǎn)，采用普通機床機床配以專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。同時還可降低生產(chǎn)成本。工序 1熔模鑄造工序 2粗銑 40 右端面（T2） ，以左端面 T1為粗基準，采用 立式銑床加專用夾具加工，尺寸至 760 -0.3，表面粗糙度為 12.5工序 3粗銑 40 左端面（T1） ，以右端面 T2為精基準，采用 立式銑床加專用夾具加工，尺寸至 750 -0.3，表面粗糙度為 12.5；工序 4鉆 25，以 40 右端面 T2和外表面為基準，采用立式鉆床加專用夾具加工，尺寸至 23+0.21 0，表面粗糙度為 12.5；工序 5粗銑叉口左端面(T3)，以 25 孔和 40 右端面 T2為基準，采用 立式銑床加專用夾具加工，尺寸至 58.750 -0.3，表面粗糙度為 12.5；工序 6粗銑叉口右端面(T4)，以 25 孔和 40 左端面 T17為基準，采用 立式銑床加專用夾具加工，尺寸至 25.250 -0.21，表面粗糙度為 12.5；工序 7粗銑方槽上端面(T7)，以 T1面，25 孔和 T5T6為基準，采用 立式銑床加專用夾具加工，尺寸至 300 -0.21，表面粗糙度為 12.5；工序 8粗銑方槽，以 T1面，25 孔和 T5T6為基準，采用 立式銑床加專用夾具加工，尺寸至 190 -0.21，表面粗糙度為12.5；工序 9粗銑 32 圓柱體上槽，以 T1面，25 孔和 T5T6為基準，采用 立式銑床加專用夾具加工，表面粗糙度為 12.5；工序 10鉆 15.5 孔，以 T1面，25 孔和 T5T6為基準，采用立式鉆床加專用夾具加工，尺寸至 14.5+0.18 0，表面粗糙度為 12.5；工序 11粗銑叉口內(nèi)側(cè)面 1(T5)，內(nèi)側(cè)面 2(T6)，以 T1面和15.5 孔為基準,采用立式銑床加專用夾具,尺寸至 1350 -0.4，表面粗糙度為 12.5工序 12擴 25 孔，以 T2面和 40 外表面為基準，采用立式銑床加專用夾具加工，尺寸至 24.8+0.084 0，表面粗糙度為 6.3；粗鉸 25 孔，尺寸至 24.94+0.031 0，表面8粗糙度為 3.2；工序 13半精銑叉口左端面(T3)，以 25 孔和 40 右端面T2為基準，采用 立式銑床加專用夾具加工，尺寸至 58.450 -0.19，表面粗糙度為 6.3；工序 14半精銑叉口右端面(T4)，以 25 孔和 40 左端面 T1為基準，采用 立式銑床加專用夾具加工，尺寸至 24.950 -0.13，表面粗糙度為 6.3；工序 15半精銑方槽，以 T1面，25 孔和 T5T6為基準，采用 立式銑床加專用夾具加工，尺寸至 18.30 -0.13，表面粗糙度為6.3；工序 16擴 15.5 孔，以 T1面，25 孔和 T5T6為基準，采用立式鉆床加專用夾具加工，尺寸至 15.5+0.07 0，表面粗糙度為 6.3；工序 17半精銑叉口內(nèi)側(cè)面 1(T5)，內(nèi)側(cè)面 2(T6)，以 T1面和15.5 孔為基準,采用立式銑床加專用夾具,尺寸至 135.60 -0.25，表面粗糙度為 6.3；工序 18精鉸 25 孔，以 T2面和 40 外表面為基準，采用立式銑床加專用夾具加工，尺寸至 25+0.021 0，表面粗糙度為1.6；9工序 19精銑叉口左端面(T3)，以 25 孔和 40 右端面 T2為基準，采用 立式銑床加專用夾具加工，尺寸至 58.250 -0.03，表面粗糙度為 3.2；工序 20精銑叉口右端面(T4)，以 25 孔和 40 左端面 T1為基準，采用 立式銑床加專用夾具加工，尺寸至 24.850 -0.021，表面粗糙度為 3.2；工序 21精銑方槽，以 T1面，25 孔和 T5T6為基準，采用 立式銑床加專用夾具加工，尺寸至 180 -0.018，表面粗糙度為3.2；工序 22精銑叉口內(nèi)側(cè)面 1(T5)，內(nèi)側(cè)面 2(T6)，以 T1面和15.5 孔為基準,采用立式銑床加專用夾具,尺寸至 1360 -0.04，表面粗糙度為 3.2；工序 23攻 M18的螺紋，以 T1面，25 孔和 T5T6為基準，采用立式鉆床加專用夾具加工，保證精度等級 6H；工序 24去毛刺工序 25技術(shù)要求面淬火工序 26總檢3.2 確定機械加工余量及工序尺寸根據(jù)以上原始資料及機械加工工藝，分別確定各加工表面的機10械加工余量、工序尺寸如下：3.2.1 加工 T1，T2 面根據(jù)平面的精度要求，查機械制造工藝設(shè)計簡明手冊21 頁表 1.4-8，得可用粗銑達到要求精度。查機械加工余量手冊129頁表 5-45 表 5-53確定工序間加工余量，查機械制造工藝設(shè)計簡明手冊表 1.4-24標準公差值可得如下具體工序尺寸如表 3-1表 3-1加工 T1,T2面具體工序尺寸加工表面 加工內(nèi)容 加工余量（mm）經(jīng)濟精 度 工序尺寸（mm）表面粗糙度鑄件7+0.55 -0.55T2面 粗銑 1 IT12 760 -0.3 Ra12.5T1面 粗銑 1 IT12 750 -0.3 Ra12.53.2.2加工 T3面根據(jù)平面的精度要求，查機械制造工藝設(shè)計簡明手冊21 頁表 1.4-8，得可用粗銑、半精銑、精銑達到要求精度。查機械加工余量手冊129 頁表 5-45 表 5-53確定工序間加工余量，查機械制造工藝設(shè)計簡明手冊表 1.4-24標準公差值可得如下具體工序尺寸如表 3-2：11表 3-2 加工 T3面具體工序尺寸加工表面 加工內(nèi)容 加工余量 （mm） 經(jīng)濟精度 工序尺寸 (mm) 表面粗糙度毛坯9.25+0.5 -0.5粗銑 0.5 IT1258.750 -0.3Ra 12.5半精銑 0.3 IT1158.450 -0.19Ra6.3T3 面精銑 0.2 IT758.250 -0.03Ra 3.23.2.3加工 T4面根據(jù)平面的精度要求，查機械制造工藝設(shè)計簡明手冊21 頁表 1.4-8，得可用粗銑、半精銑、精銑達到要求精度。查機械加工余量手冊129 頁表 5-45 表 5-53確定工序間加工余量，查機械制造工藝設(shè)計簡明手冊表 1.4-24標準公差值可得如下具體工序尺寸如表 3-3：表 3-3 加工 T4面具體工序尺寸12加工表面 加工內(nèi)容 加工余量 （mm） 經(jīng)濟精度 工序尺寸 (mm) 表面粗糙度毛坯5.75+0.45 -0.45粗銑 0.5 IT1225.250 -0.21Ra 12.5半精銑 0.3 IT1124.950 -0.13Ra6.3T4 面精銑 0.2 IT724.750 -0.021Ra 3.23.2.4加工 T5、T6 面根據(jù)平面的精度要求，查機械制造工藝設(shè)計簡明手冊21 頁表 1.4-8，得可用粗銑、半精銑、精銑達到要求精度。查機械加工余量手冊129 頁表 5-45， 表 5-53確定工序間加工余量，查機械制造工藝設(shè)計簡明手冊表 1.4-24標準公差值可得如下具體工序尺寸如表 3-4:表 3-4 加工 T5、T6 面具體工序尺寸133.2.5加工方槽、T7 面根據(jù)平面的精度要求，查機械制造工藝設(shè)計簡明手冊21 頁表 1.4-8，得可用粗銑、半精銑、精銑達到要求精度。查機械加工余量手冊129 頁表 5-45 表 5-53確定工序間加工余量，查機械制造工藝設(shè)計簡明手冊表 1.4-24標準公差值可得如下具體工序尺寸如表 3-5:表 3-5 加工方槽、T7 面具體工序尺寸加工表面 加工內(nèi)容 加工余量 經(jīng)濟精度 工序尺寸 表面粗糙度加工表面 加工內(nèi)容 加工余量 （mm） 經(jīng)濟精度 工序尺寸 (mm) 表面粗糙度毛坯134+0.6 -0.6粗銑 20.5 IT12 1350 -0.4 Ra 12.5半精銑 20.3 IT11135.60 -0.25Ra6.3T5、T6 面精銑 20.2 IT71360 -0.04Ra 3.214（mm） (mm)毛坯1+0.45 -0.45T7 面 粗銑 1 IT12300 -0.21Ra 12.5粗銑 11 IT12190 -0.21Ra 12.5半精銑 0.7 IT1118.30 -0.13Ra6.3方槽精銑 0.3 IT7180 -0.018Ra 3.23.2.6 加工 25 孔根據(jù)孔的精度要求，查 機械制造工藝設(shè)計簡明手冊 21 頁表 1.4-8，得可用鉆、擴、粗鉸、精鉸達到要求精度。查機械加工余量手冊129 頁表 5-45 表 5-53確定工序間加工余量，查機械制造工藝設(shè)計簡明手冊表 1.4-24標準公差值可得如下具體工序尺寸如表 3-6：表 3-5 加工 25 孔具體工序尺寸15加工表面 加工內(nèi)容 加工余量 （mm） 經(jīng)濟精度 工序尺寸(mm) 表面粗糙 度鉆 23 IT12 23+0.21 0 Ra 12.5擴 1.8 IT1024.8+0.084 0Ra 6.3粗鉸 0.14 IT824.94+0.031 0Ra3.225 孔精鉸 0.06 IT725+0.021 0Ra 1.63.2.6 加工 15.5 螺紋孔根據(jù)孔的精度要求，查 機械制造工藝設(shè)計簡明手冊 21 頁表 1.4-8，得可用鉆、擴達到要求精度。根據(jù)螺紋的精度要求，查 機械制造工藝設(shè)計簡明手冊 23 頁表 1.4-17，得可用絲錐加工達到要求精度。查機械加工余量手冊129 頁表 5-45 表 5-53確定工序間加工余量，查機械制造工藝設(shè)計簡明手冊表 1.4-24標準公差值可得如下具體工序尺寸如表 3-6：表 3-5 加工 15.5 螺紋孔具體工序尺寸163.3 確定切削用量及基本時間3.3-1粗銑 T2端面（1）選擇刀具根據(jù)切削用量簡明手冊5 頁表 1.2所選刀具為硬質(zhì)合金刀片。根據(jù)切削用量簡明手冊84 頁表 3.1，銑削深度，故應根據(jù)銑削寬度，選擇為。由于采用標準硬質(zhì)合金端銑刀，故齒數(shù)z=5。 （2）選擇銑削用量 背吃刀量：由于加工余量為，故可在一次走刀內(nèi)切完，取。加工表面 加工內(nèi)容 加工余量 （mm） 經(jīng)濟精度 工序尺寸(mm) 表面粗糙 度鉆 14.5 IT1214.5+0.18 0Ra 12.5擴 1 IT1015.5+0.07 0Ra 6.315.5 螺紋孔攻螺紋 20 IT6 6H Ra3.217 確定每齒進給量：根據(jù)切削用量簡明手冊88 頁表 3.5，當使用 YT15，銑床功率為 7.5（表 3.30，型立銑床說明書） ，每齒進給量，采用對稱銑削，取 選擇銑刀磨鈍標準及刀具壽命：根據(jù)切削用量簡明手冊88 頁表 3.7-3.8，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為，由于銑刀直徑，故刀具壽命。 確定銑削速度和每分鐘進給量根據(jù)給定條件，查切削用量簡明手冊56 頁表 3.16，根據(jù)得根據(jù)切削用量簡明手冊98 頁表 3.16查出修正系數(shù)：故18根據(jù)切削用量簡明手冊111 頁表 3.30 型立式銑床說明書取，因此實際切削速度和每齒進給量為 （3）校驗機床功率:根據(jù) 切削用量簡明手冊 105頁表 3.24，當， ，每分鐘進給量為，每齒進給量為時由表選擇根據(jù)切削用量簡明手冊111 頁表 3.30，機床主軸允許功率為故，因此所選擇的切削用量可以采用。（4）切削工時:式中， ，入切量及超切量由切削用量簡明手冊表 2.2919查出3.3-2粗銑 T2端面（1）選擇刀具根據(jù)切削用量簡明手冊5 頁表 1.2所選刀具為硬質(zhì)合金刀片。根據(jù)切削用量簡明手冊84 頁表 3.1，銑削深度，故應根據(jù)銑削寬度，選擇為。由于采用標準硬質(zhì)合金端銑刀，故齒數(shù)z=5。 （2）選擇銑削用量 背吃刀量：由于加工余量為，故可在一次走刀內(nèi)切完，取。 確定每齒進給量：根據(jù)切削用量簡明手冊88 頁表 3.5，當使用 YT15，銑床功率為 7.5（表 3.30，型立銑床說明書） ，每齒進給量，采用對稱銑削，取 選擇銑刀磨鈍標準及刀具壽命：根據(jù)切削用量簡明手冊88 頁表 3.7-3.8，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為，由于銑刀直徑，故刀具壽命。 確定銑削速度和每分鐘進給量20根據(jù)給定條件，查切削用量簡明手冊56 頁表 3.16，根據(jù)得根據(jù)切削用量簡明手冊98 頁表 3.16查出修正系數(shù)：故 根據(jù)切削用量簡明手冊111 頁表 3.30 型立式銑床說明書取，因此實際切削速度和每齒進給量為 （3）校驗機床功率:21根據(jù) 切削用量簡明手冊 105頁表 3.24，當， ，每分鐘進給量為，每齒進給量為時由表選擇根據(jù)切削用量簡明手冊111 頁表 3.30，機床主軸允許功率為故，因此所選擇的切削用量可以采用。（4）切削工時:式中， ，入切量及超切量由切削用量簡明手冊表 2.29查出3.3-3鉆 25 的孔（1）選擇刀具根據(jù)鉆孔的加工余量機械制造工藝設(shè)計簡明手冊65 頁，表 2.3-9。選擇高速麻花鉆頭，其直徑機械制造工藝設(shè)計簡明手冊84 頁，表 3.1-5（GB-1436-85）鉆頭幾何形狀為（表 2.1及表 2.2）雙錐修磨橫刃棱帶， 22（2）選擇切削用量1) 選擇進給量 按加工要求決定進給量：根據(jù)切削用量簡明手冊50 頁表2.7加工要求 IT10-11精度，45 鋼的拉伸強度，直徑， 。由于，所以按鉆頭強度決定進給量，根據(jù)切削用量簡明手冊51 頁表2.8，鉆頭強度的允許進給量為按機床進給機構(gòu)強度決定進給量：根據(jù)表 2.9，進給量從以上三個進給量比較可以看出，受限制的進給量是工藝要求，根據(jù)鉆床說明書，選擇由于加工通孔，為了避免孔即將鉆穿時鉆頭容易折斷，故宜在孔即將鉆穿時停止自動進給而采用手動進給。機床進給機構(gòu)強度校核由表 2.19可查出鉆孔時的軸向力，當，時，軸向力。軸向力修正系數(shù)為 1，故軸向力=。根據(jù)鉆床說明書，機床進給機構(gòu)強度允許的最大軸向力為。由于故可用。決定鉆頭磨鈍標準及壽命：由切削用量簡明手冊54 頁表 2.12鉆頭后刀面最大磨損23量取為，壽命。2）決定切削速度 由切削用量簡明手冊表 2.14 45鋼加工性屬 5類由切削用量簡明手冊表 2.13切削速度修正系數(shù)為： 所以，得：取根據(jù)鉆床說明書，選擇較低一級， ， 。（3）檢驗機床扭矩和功率根據(jù)切削用量簡明手冊表 2.20，當扭矩修正系數(shù)為 1.0，故根據(jù)鉆床說明書，當時，根據(jù)切削用量簡明手冊表 2.22，當 ，時， 。根據(jù) Z525鉆床說明書， 。由,故選擇的切削用量可用，即， ，（4）計算基本工時24式中， ，入切量及超切量由切削 用量簡明手冊表 2.29查出，則：3.3-4粗銑 T3面（1）選擇刀具根據(jù)切削用量簡明手冊5 頁表 1.2所選刀具為硬質(zhì)合金刀片。根據(jù)切削用量簡明手冊84 頁表 3.1，銑削深度，故應根據(jù)銑削寬度，選擇為。由于采用標準硬質(zhì)合金端銑刀，故齒數(shù)z=8。（2）選擇銑削用量 背吃刀量：由于加工余量為，故可在一次走刀內(nèi)切完，取。 確定每齒進給量：根據(jù)切削用量簡明手冊88 頁表 3.5，當使用 YT15，銑床功率為 7.5（表 3.30，型立銑床說明書） ，每齒進給量，采用對稱銑削，取 選擇銑刀磨鈍標準及刀具壽命：根據(jù)切削用量簡明手冊88 頁表 3.7-3.8，銑刀刀齒后25刀面最大磨損量為，由于銑刀直徑，故刀具壽命。 確定銑削速度和每分鐘進給量根據(jù)給定條件，查切削用量簡明手冊56 頁表 3.16，根據(jù)得根據(jù)切削用量簡明手冊98 頁表 3.16查出修正系數(shù)：故 根據(jù)切削用量簡明手冊111 頁表 3.30 型立式銑床說明書取，因此實際切削速度和每齒進給量為 26（3）校驗機床功率:根據(jù) 切削用量簡明手冊 105頁表 3.24，當， ，每分鐘進給量為, 每齒進給量為，由表選擇根據(jù)切削用量簡明手冊111 頁表 3.30，機床主軸允許功率為故，因此所選擇的切削用量可以采用。（4）切削工時:式中， ，入切量及超切量由切削用量簡明手冊表 2.29查出3.3-5粗銑 T3端面（1）選擇刀具根據(jù)切削用量簡明手冊5 頁表 1.2所選刀具為硬質(zhì)合金27刀片。根據(jù)切削用量簡明手冊84 頁表 3.1，銑削深度，故應根據(jù)銑削寬度，選擇為。由于采用標準硬質(zhì)合金端銑刀，故齒數(shù)z=5。 （2）選擇銑削用量 背吃刀量：由于加工余量為，故可在一次走刀內(nèi)切完，取。 確定每齒進給量：根據(jù)切削用量簡明手冊88 頁表 3.5，當使用 YT15，銑床功率為 7.5（表 3.30，型立銑床說明書） ，每齒進給量，采用對稱銑削，取 選擇銑刀磨鈍標準及刀具壽命：根據(jù)切削用量簡明手冊88 頁表 3.7-3.8，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為，由于銑刀直徑，故刀具壽命。 確定銑削速度和每分鐘進給量根據(jù)給定條件，查切削用量簡明手冊56 頁表 3.16，根據(jù)得28根據(jù)切削用量簡明手冊98 頁表 3.16查出修正系數(shù)：故根據(jù)切削用量簡明手冊111 頁表 3.30 型立式銑床說明書取，因此實際切削速度和每齒進給量為 （3）校驗機床功率:根據(jù) 切削用量簡明手冊 105頁表 3.24，當， ，每分鐘進給量為，每齒進給量為時由表選擇根據(jù)切削用量簡明手冊111 頁表 3.30，機床主軸允許功率29為故，因此所選擇的切削用量可以采用。（4）切削工時:式中， ，入切量及超切量由切削用量簡明手冊表 2.29查出3.3-6粗銑方槽上端面（1）選擇刀具根據(jù)切削用量簡明手冊5 頁表 1.2所選刀具為硬質(zhì)合金刀片。根據(jù)切削用量簡明手冊84 頁表 3.1，銑削深度，故應根據(jù)銑削寬度，選擇為。由于采用標準硬質(zhì)合金端銑刀，故齒數(shù)z=5。（2）選擇銑削用量 背吃刀量：由于加工余量為，故可在一次走刀內(nèi)切完，取。