汽車發(fā)動機(jī)墊片復(fù)合模設(shè)計(jì)-沖壓模具【11張CAD圖紙+PDF圖】

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課題的主要目的和意義該課題主要針對汽車發(fā)動機(jī)墊片零件，在對墊片沖孔、落料等成形工藝分析的基礎(chǔ)上，提出了該零件采用落料-沖孔復(fù)合沖壓，采用復(fù)合模的沖壓方案；根據(jù)零件的形狀、尺寸精度要求，設(shè)計(jì)過程中綜合考慮采用“縱排方案”排樣，成形側(cè)刃定位，保證工件的尺寸和形狀位置精度要求的同時(shí)，提高了材料的利用率和勞動生產(chǎn)率。 本課題涉及的知識面廣，綜合性較強(qiáng)，在鞏固大學(xué)所學(xué)知識的同時(shí)，對于提高設(shè)計(jì)者的創(chuàng)新能力、協(xié)調(diào)能力，開闊設(shè)計(jì)思路等方面為作者提供了一個(gè)良好的平臺。1.2沖壓模具在加工工業(yè)中的地位中國沖壓模具的發(fā)展現(xiàn)狀改革開放帶了我國的經(jīng)濟(jì)進(jìn)入高速發(fā)展的時(shí)期，模具的市場的需求量也進(jìn)一步的增加。模具行業(yè)也一直以15%左右的增速再發(fā)展。因此帶來的模具工業(yè)企業(yè)的所有制成分的巨大變化，一些國有專業(yè)模具廠也如雨后春筍般的建立起來，同時(shí)也帶來了以集體、獨(dú)資、私營和合資等形式的快速發(fā)展。沖壓成形作為現(xiàn)代工業(yè)中一種十分重要的加工方法，用以生產(chǎn)各種板料零件,具有很多獨(dú)特的優(yōu)勢，其成形件具有自重輕、剛度大、強(qiáng)度高、互換性好、成本低、生產(chǎn)過程便于實(shí)現(xiàn)機(jī)械自動化及生產(chǎn)效率高等優(yōu)點(diǎn)，是一種其它加工方法所不能相比和不可替現(xiàn)代的先進(jìn)制造技術(shù)，在制造業(yè)中具有很強(qiáng)的競爭力，被廣泛應(yīng)用于汽車、能源、機(jī)械、信息、航空航天、國防工業(yè)和日常生活的生產(chǎn)之中。 在吸收了力學(xué)、數(shù)學(xué)、金屬材料學(xué)、機(jī)械科學(xué)以及控制、計(jì)算機(jī)技術(shù)等方面的知識后，已經(jīng)形成了沖壓學(xué)科的成形基本理論。以沖壓產(chǎn)品為龍頭，以模具為中心，結(jié)合現(xiàn) 代先進(jìn)技術(shù)的應(yīng)用，在產(chǎn)品的巨大市場需求刺激和推動下，沖壓成形技術(shù)在國民經(jīng)濟(jì)發(fā)展、實(shí)現(xiàn)現(xiàn)代化和提高人民生活水平方面發(fā)揮著越來越重要的作用。 1.3 我國沖壓模具工業(yè)現(xiàn)狀及發(fā)展方向 1.3.1 沖壓模具的現(xiàn)狀 目前我國模具年生產(chǎn)總量雖然已位居世界第三，其中，沖壓模占模具總量的40%以上，但在整個(gè)模具設(shè)計(jì)制造水平和標(biāo)準(zhǔn)化程度上，與德國、美國、日本等發(fā)達(dá)國家相比還存在相當(dāng)大的差距。以大型覆蓋件沖模為代表，我國已能生產(chǎn)部分轎車覆蓋件模具。轎車覆蓋件模具設(shè)計(jì)和制造難度大，質(zhì)量和精度要求高，代表覆蓋件模具的水平。在設(shè)計(jì)制造方法、手段上已基本達(dá)到了國際水平，模具結(jié)構(gòu)功能方面也接近國際水平，在轎車模具國產(chǎn)化進(jìn)程中前進(jìn)了一大步。但在制造質(zhì)量、精度、制造周期和成本方面，與國外相比還存在一定的差距。標(biāo)志沖模技術(shù)先進(jìn)水平的多工位級進(jìn)模和多功能模具，是我國重點(diǎn)發(fā)展的精密模具品種，在制造精度、使用壽命、模具結(jié)構(gòu)和功能上，與國外多工位級進(jìn)模和多功能模具相比，存在一定差距。 展望國內(nèi)外模具CAD/CAE/CAM技術(shù)的發(fā)展，本世紀(jì)的科學(xué)技術(shù)正處于日新月異的變革之中，通過與計(jì)算機(jī)技術(shù)的緊密結(jié)合，人工智能技術(shù)、并行工程、面向裝配、參數(shù)化特征建模以及關(guān)聯(lián)設(shè)計(jì)等一系列與模具工業(yè)相關(guān)的技術(shù)發(fā)展之快，學(xué)科領(lǐng)域交叉之廣前所未見。今后10年新一代模具CAD/CAE/CAM系統(tǒng)必然是當(dāng)今最好的設(shè)計(jì)理念、最新的成形理論和最高水平的制造方法相結(jié)合的產(chǎn)物，其特點(diǎn)將反映在專業(yè)化、網(wǎng)絡(luò)化、集成化、智能化四個(gè)方面。即：模具CAD/CAM的專業(yè)化程度不斷提高、基于網(wǎng)絡(luò)的CAD/CAE/CAM一體化系統(tǒng)結(jié)構(gòu)初見端倪、模具CAD/CAE/CAM的智能化引人注目、與先進(jìn)制造技術(shù)的結(jié)合日益緊密。 模具是工業(yè)生產(chǎn)中的基礎(chǔ)工藝裝備，是一種高附加值的高技術(shù)密集型產(chǎn)品，也是高新技術(shù)產(chǎn)業(yè)的重要領(lǐng)域，其技術(shù)水平的高低已成為衡量一個(gè)國家制造水平的重要標(biāo)志。隨著國民經(jīng)濟(jì)總量和工業(yè)產(chǎn)品技術(shù)的不斷發(fā)展，各行各業(yè)對模具的需求量越來越大，技術(shù)要求也越來越高。目前我國模具工業(yè)的發(fā)展步伐日益加快，“十一五期間”產(chǎn)品發(fā)展重點(diǎn)主要應(yīng)表現(xiàn)在 汽車覆蓋件模精密沖模、大型及精密塑料模、主要模具標(biāo)準(zhǔn)件、其它高技術(shù)含量的模具。 1.3.2中國沖壓模具的發(fā)展方向模具技術(shù)的發(fā)展應(yīng)該為適應(yīng)模具產(chǎn)品“交貨期短”、“精度高”、“質(zhì)量好”、“價(jià)格低”的要求服務(wù)。達(dá)到這一要求急需發(fā)展如下幾項(xiàng)：(1)全面推廣CAD/CAM技術(shù)模具CAD/CAM技術(shù)是模具設(shè)計(jì)制造的發(fā)展方向。(2)高速銑削加工國外近年來發(fā)展的高速銑削加工，大幅度提高了加工效率，并可獲得極高的表面光潔度。另外，還可加工高硬度模塊，還具有溫升低、熱變形小等優(yōu)點(diǎn)。高速銑削加工技術(shù)的發(fā)展，對汽車、家電行業(yè)中大型型腔模具制造注入了新的活力。目前它已向更高的敏捷化、智能化、集成化方向發(fā)展。 (3)模具掃描及數(shù)字化系統(tǒng)高速掃描機(jī)和模具掃描系統(tǒng)提供了從模型或?qū)嵨飹呙璧郊庸こ銎谕哪Ｐ退璧闹T多功能，大大縮短了模具的在研制制造周期。 (4)電火花銑削加工電火花銑削加工技術(shù)也稱為電火花創(chuàng)成加工技術(shù)，這是一種替代傳統(tǒng)的用成型電極加工型腔的新技術(shù)，它是有高速旋轉(zhuǎn)的簡單的管狀電極作三維或二維輪廓加工(像數(shù)控銑一樣)，因此不再需要制造復(fù)雜的成型電極，這顯然是電火花成形加工領(lǐng)域的重大發(fā)展。國外已有使用這種技術(shù)的機(jī)床在模具加工中應(yīng)用。預(yù)計(jì)這一技術(shù)將得到發(fā)展。 (5)提高模具標(biāo)準(zhǔn)化程度我國模具標(biāo)準(zhǔn)化程度正在不斷提高，估計(jì)目前我國模具標(biāo)準(zhǔn)件使用覆蓋率已達(dá)到30%左右。國外發(fā)達(dá)國家一般為80%左右。 (6)優(yōu)質(zhì)材料及先進(jìn)表面處理技術(shù)選用優(yōu)質(zhì)鋼材和應(yīng)用相應(yīng)的表面處理技術(shù)來提高模具的壽命就顯得十分必要。模具熱處理和表面處理是否能充分發(fā)揮模具鋼材料性能的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。模具熱處理的發(fā)展方向是采用真空熱處理。模具表面處理除完善應(yīng)發(fā)展工藝先進(jìn)的等離子噴涂等技術(shù)。 (7)模具研磨拋光將自動化、智能化模具表面的質(zhì)量對模具使用壽命、制件外觀質(zhì)量等方面均有較大的影響，研究自動化、智能化的研磨與拋光方法替代現(xiàn)有手工操作，以提高模具表面質(zhì)量是重要的發(fā)展趨勢。 (8)模具自動加工系統(tǒng)的發(fā)展這是我國長遠(yuǎn)發(fā)展的目標(biāo)。模具自動加工系統(tǒng)應(yīng)有多臺機(jī)床合理組合；配有隨行定位夾具或定位盤；有完整的機(jī)具、刀具數(shù)控庫；有完整的數(shù)控柔性同步系統(tǒng)；有質(zhì)量監(jiān)測控制系統(tǒng)。我國沖壓模具與發(fā)達(dá)國家企業(yè)之間的差距不小，因此要發(fā)揮整體優(yōu)勢和綜合競爭力，要加強(qiáng)統(tǒng)籌協(xié)調(diào)、完善合作機(jī)制，創(chuàng)造性地工作。也需要加大對模具相關(guān)專業(yè)人才的綜合素質(zhì)培訓(xùn)投入。1 1.4 本文內(nèi)容 對工藝方案的確定，沖壓件的結(jié)構(gòu)和技術(shù)要求進(jìn)行了分析，并簡要介紹了沖壓件材料的特性與工藝參數(shù)；介紹了模具材料的選取及熱處理方法，和壓力機(jī)的選取。 對刃口尺寸計(jì)算、排樣計(jì)算、沖裁間隙計(jì)算、沖壓力計(jì)算、壓力中心計(jì)算，對模具工作壓力機(jī)的校核；對凹、凸模中的部分尺寸、精度進(jìn)行了計(jì)算與查表，并選取了模架各板尺寸； 模具零部件結(jié)構(gòu)的確定，標(biāo)準(zhǔn)模架的選用，卸料裝置中彈性元件的計(jì)算。 簡要介紹了CAD在模具設(shè)計(jì)中的應(yīng)用和發(fā)展。第2章產(chǎn)品工藝分析和工藝方案確定 2.1產(chǎn)品工藝性分析 工件為圖所示的落料沖孔件，材料為Q235鋼，材料厚度為2mm,生產(chǎn)批量為大批。工藝性分析內(nèi)容如下： 圖 2-1材料分析Q235為普通碳素結(jié)構(gòu)鋼，具有較好的沖裁成型性能。（1）結(jié)構(gòu)分析零件結(jié)構(gòu)簡單對稱，無尖角對沖裁加工較為有利。零件中部有一異形孔，孔的最小尺寸為6mm,滿足沖裁最小孔徑dmin1.0t=2mm的要求。另外，經(jīng)計(jì)算，異形孔距零件外形的最小孔邊距為5.5mm,滿足沖裁件最小孔邊距l(xiāng)min1.5t=3mm的要求。所以，該零件的結(jié)構(gòu)滿足沖裁要求。（2）精度分析零件上有4個(gè)尺寸標(biāo)注了公差，由附錄E查得其公差等級都屬IT13，所以普通沖裁可以達(dá)到零件的精度要求。對于未注公差尺寸按IT14等級查補(bǔ)。由以上分析可知，該零件可以用普通沖裁的加工方法制得。2.2工藝方案的確定加工方案的分析.由零件圖可知，該零件包含沖孔和落料兩個(gè)工序。形狀較為規(guī)則，精度要求IT13。材料低硬度，強(qiáng)度極限為40MPa.根據(jù)鑲片（如圖1）包括沖孔、落料兩道沖壓工序。模具形狀較為規(guī)則即可以在一個(gè)工位完成所有工序?？刹捎靡韵聝煞N方案可采用以下幾個(gè)方案： 方案一（級進(jìn)模） 夾頭鑲片包括沖孔、落料兩道沖壓工序在內(nèi)。形狀較為規(guī)則，精度要求IT13?？刹捎眉夁M(jìn)模。方案二（倒裝復(fù)合模）將沖孔、落料兩道沖壓工序用一副模具直接完成沖孔、落料兩道工序。采用沖孔、落料倒裝復(fù)合模（彈性卸料）。模具結(jié)構(gòu)參看所附裝配圖。方案三（正裝復(fù)合模）正裝復(fù)合模方案完成工序和倒裝復(fù)合模完成的工序一樣。凸凹模在上模。彈性卸料板卸料。方案比較：方案一：采用級進(jìn)模，安全性好，但是考慮到級進(jìn)模結(jié)構(gòu)復(fù)雜，工件精度加工精度不高,對稱度和位移誤差較大,以及加工難度較大，裝配位置精度要求高，按照實(shí)際生產(chǎn)，級進(jìn)模成本也高。方案二：倒裝復(fù)合模，沖孔廢料由下模漏出，工件落在下模表面，需要及時(shí)清理。安全性相對較低。但工件精度較高,同軸度,對稱度及位置度誤差較小,生產(chǎn)效率較高,對材料要求不嚴(yán),可用邊角料.方案三：正裝復(fù)合模，沖孔廢料和工件都落在下模表面，安全性更差。比較三個(gè)方案欲采用復(fù)合模后，便要考慮采用正裝式還是倒裝式復(fù)合模。大多數(shù)情況優(yōu)先采用倒裝式復(fù)合模，這是因?yàn)榈寡b式復(fù)合模的沖孔廢料可以通過凸凹模從壓力機(jī)工作臺孔中漏出。工件由上面的凹模帶上后，由推薦裝置推出，再由壓力機(jī)附上的接件裝置接走。條料由下模的卸料裝置脫出。這樣操作方便而且安全，能保證較高的生產(chǎn)率。而正裝式復(fù)合模，沖孔廢料由上模帶上，再由推料裝置推出，工件則由下模的推件裝置向上推出，條料由上模卸料裝置脫出，三者混雜在一起，如果萬一來不及排出廢料或工件而進(jìn)行下一次沖壓，就容易崩裂模具刃口。所以，比較三個(gè)方案欲采用方案二生產(chǎn)。現(xiàn)對復(fù)合模中凸凹模壁厚進(jìn)行校核，當(dāng)材料厚度為2mm時(shí)，可查得凸凹模最小壁厚為4.9mm，現(xiàn)零件上的最小孔邊距為5.5mm，所以可以采用倒裝復(fù)合模生產(chǎn)，即采用方案二。確定沖壓工藝方案后，應(yīng)通過分析比較，選擇合理的模具結(jié)構(gòu)型式，使其盡量滿足以下要求：能沖出符合技術(shù)要求的工件；能提高生產(chǎn)率；模具制造和維修方便；模具有足夠的壽命；模具易于安裝調(diào)整，且操作方便、安全。5 第3章 產(chǎn)品工藝計(jì)算和設(shè)計(jì)3.1沖裁間隙的影響與沖裁模間隙的確定 3.1.1沖裁間隙的影響沖裁間隙對沖裁過程有著很大的影響。在前述中已經(jīng)分析了間隙對沖裁件質(zhì)量起著決定性作用。除此以外，間隙對沖壓力和模具壽命也有著較大的影響。間隙對沖壓力的影響:間隙很小時(shí)，因材料的擠壓和摩擦作用增強(qiáng)，沖裁力必然較大。隨著間隙的增大，材料所受的拉應(yīng)力增大，容易斷裂分離，因此沖裁力減小。但試驗(yàn)表明，當(dāng)單面間隙介于材料厚度的615范圍內(nèi)時(shí)，沖裁力降低不多，不超過510。 a b c圖3-1 間隙大小對沖裁件斷面質(zhì)量的影響間隙對卸料力、頂件力、推件力的影響比較顯著。由于間隙的增大，使沖裁件的光亮帶變窄，材料彈性回復(fù)使落料件尺寸小于凹模尺寸，沖孔件尺寸大于凸模尺寸，因而使卸料力、推件力或頂件力隨之減小。一般當(dāng)單面間隙增大到材料厚度的1525左右時(shí)，卸料力幾乎達(dá)到零，但間隙繼續(xù)增大會使毛刺增大，又將引起卸料力、頂件力的迅速增大。間隙對模具壽命的影響:模具壽命通常是用模具失效前所沖得的合格沖裁件數(shù)量來表示。沖裁模的失效形式一般有磨損、變形、崩刃和凹模脹裂。間隙大小主要對模具的磨損及凹模的脹裂產(chǎn)生較大影響。在沖裁過程中，由于材料的彎曲變形，材料對模具的反作用力主要集中在凸、凹模刃口部分。如果間隙小，垂直沖裁力和側(cè)向擠壓力將增大，摩擦力也增大，且間隙小時(shí)，光亮帶變寬，摩擦距離增長，摩擦發(fā)熱嚴(yán)重，所以小間隙將使凸、凹模刃口磨損加劇，甚至使模具與材料之間產(chǎn)生動結(jié)現(xiàn)象，嚴(yán)重的還會產(chǎn)生崩刃。另外，小間隙因落料件堵塞在凹模洞口的脹力也大，容易產(chǎn)生凹模脹裂。小間隙還易產(chǎn)生小凸模折斷，凸、凹模相互啃刃等異常現(xiàn)象。凸、凹模磨損后，其刃口處形成圓角，沖裁件上就會出現(xiàn)不正常的毛刺，且因刃口尺寸發(fā)生變化，沖裁件的尺寸精度也降低，模具壽命減小。因此，為了減少模具的磨損，延長模具使用壽命，在保證沖裁件質(zhì)量的前提下，應(yīng)適當(dāng)選用較大的間隙值。若采用小間隙，就必須提高模具硬度和精度，減小模具表面粗糙度值，提供良好潤滑，以減小磨損。 3.1.2沖裁間隙值的確定由上述分析可以看出，沖裁間隙對沖裁件質(zhì)量、沖壓力、模具壽命等都有很大的影響，但影響的規(guī)律各有不同。因此，并不存在一個(gè)絕對合理的間隙值，能同時(shí)滿足沖裁件斷面質(zhì)量最佳、尺寸精度最高、沖裁模壽命最長、沖壓力最小等各方面的要求。在沖壓實(shí)際生產(chǎn)中，為了獲得合格的沖裁件、較小的沖壓力和保證模具有一定的壽命，我們給間隙值規(guī)定一個(gè)范圍，這個(gè)間隙值范圍就稱為合理間隙，這個(gè)范圍的最小值稱為最小合理間隙（Zmin），最大值稱為最大合理間隙（Zmax）?？紤]到?jīng)_裁模在使用過程中會逐漸磨損，間隙會增大，故在設(shè)計(jì)和制造新模具時(shí)，應(yīng)采用最小合理間隙。確定合理間隙的方法有理論確定法和經(jīng)驗(yàn)確定法兩種。但在實(shí)際工作中主要采用比較簡單的經(jīng)驗(yàn)法來確定合理間隙的數(shù)值。 理論確定法:沖裁模間隙主要是根據(jù)凸、凹模刃口產(chǎn)生的裂紋相互重合的原則進(jìn)行計(jì)算。 Z=2(t-h0)tan=2t1-(h0/t)tan 式中：t-材料厚度； h0-產(chǎn)生裂紋時(shí)凸模擠入材料深度； h0/t-產(chǎn)生裂紋時(shí)凸模擠入材料的相對深度； -剪切裂紋與垂線間的夾角。經(jīng)驗(yàn)確定法:經(jīng)驗(yàn)確定法是根據(jù)經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)來確定間隙值。有關(guān)間隙值的數(shù)值，可在一般沖壓手冊中查到。選用時(shí)結(jié)合沖裁件的質(zhì)量要求和實(shí)際生產(chǎn)條件考慮。常用材料的沖裁模初始雙面間隙見附錄F。間隙值可按要求分類查表確定。 Zmax=0.16mm 可詳見GB/T16743-1997.1 3.2刃口尺寸計(jì)算確定沖模磨刃口尺寸須考慮的幾個(gè)因素：沖裁時(shí)，由于裂紋是斜的，沖出來的“孔”或“料”的尺寸沿板料厚度上并不一致。一沖孔來說，我們測量孔的尺寸只能是它的最小尺寸，也就是，量得的孔的尺寸與凹模的尺寸相同。這樣我們得到確定沖模模刃尺寸的基本概念如下：沖孔時(shí)：凸模尺寸=圖紙上要求的孔的尺寸凹模尺寸=凹模尺寸+間隙落料時(shí)：凹模尺寸=圖紙上要求的料的尺寸凸模尺寸=凹模尺寸間隙在沖模使用過程中，沖模模刃受到磨損。凸模模刃由于磨損而逐漸減小，凹模模刃由于磨損而逐漸增大。這樣，沖空件的孔就逐漸縮小，落料件的外形尺寸就逐漸增大。所以，為了保證工件符合公差的要求，沖孔時(shí)，凸模尺寸應(yīng)按孔的最大極限尺寸確定；落料時(shí)，凹模尺寸應(yīng)按落料件的最小極限尺寸確定。板料在沖裁后，材料內(nèi)部金屬顆粒由于強(qiáng)大壓力的突然消失而有彈性回跳現(xiàn)象，這樣就使落料件尺寸比凹模尺寸大一些，沖孔件孔的尺寸比凸模尺寸小一些。在沖模設(shè)計(jì)時(shí)，有時(shí)要考慮這個(gè)因素，即落料時(shí)，凹模尺寸要比落料件的最小極限尺寸再小一些。沖孔時(shí)，凸模尺寸要比孔的最大極限尺寸再大一些。本設(shè)計(jì)中根據(jù)材料性質(zhì)，模具結(jié)構(gòu)，潤滑情況等，選用彈性回跳數(shù)值r：沖孔時(shí)：D=111 r=0.015mm落料時(shí)：彈性回跳數(shù)值很小，一般不考慮。沖模在制造時(shí)必須有制造公差。模具公差通常這樣考慮：沖孔時(shí)，凸模尺寸按孔的最大極限尺寸確定，其公差為孔的公差的2535，取負(fù)號：落料時(shí)，凹模尺寸按落料件的最小極限尺寸確定，其公差為孔公差的2535，取正號。上述考慮的根據(jù)是：沖模的精度等級必須比工件的精度等級高，隨著工件精度等級降低，沖模的精度等級也可以適當(dāng)降低。根據(jù)零件形狀特點(diǎn)，刃口尺寸計(jì)算采用分開制造法。落料件尺寸的基本計(jì)算公式 DA=（Dmax-X)0+A DT=(DA-Zmin)0-T=(Dmax-X-Zmin)0-T 尺寸R100-0.22mm可以查得凸、凹模最小間隙Zmin=0.246mm,最小間隙Zmax=0.360mm,凸模制造公差T=0.020mm,凸模制造公差A(yù)=0.030mm.將以上各值代入 T+AZmax-Zmin校驗(yàn)是否成立。經(jīng)校驗(yàn)，不等式成立，所以可按公式計(jì)算工作零件刃口尺寸。 DA1=（10-0.750.22）+0.0300mm=9.835+0.0300mm DT1=(9.835-0.246)0-0.22mm=9.580-0.229mm沖孔基本公式為dT=（dmax+X)0- dA=(dmin+Zmin)0-T=(Dmax-X-Zmin)+A0 尺寸R4.5+0.180mm,查附錄D得其凸模制造公差T=0.020mm，凹模制造公差A(yù)=0.020mm。經(jīng)驗(yàn)算，滿足不等式T+AZmax-Zmin，因該尺寸為單邊磨損尺寸，所以計(jì)算時(shí)沖裁間隙減半，得 dT1=(4.5+0.750.18) 0-0.22mm=4.6350-0.22mmdA1=(4.635+0.246/2)+0.0200mm=4.758+0.0200mm尺寸R3+0.180mm,查附錄D得其凸模制造公差T=0.020mm，凹模制造公差A(yù)=0.020mm經(jīng)驗(yàn)算，滿足不等式T+AZmax-Zmin，因該尺寸為單邊磨損尺寸，所以計(jì)算時(shí)沖裁間隙減半，得 dT1=(3+0.750.18) 0-0.22mm=3.1350-0.22mm dA1=(3.135+0.246/2) +0.0200mm=3.258+0.0200mm中心距尺寸（570.2）mm L=（570.2/4）mm=（570.05）mm尺寸（7.50.12）mm L=(7.50.12/4)mm=(7.50.03)mm尺寸（4.50.12） L=（4.50.12/4）mm=(4.50.03)mm6 3.3排樣計(jì)算分析零件形狀，應(yīng)采用單直排的排樣方式，零件可能的排樣方式有圖所示兩種。 a b 圖 3-2比較兩種方案，圖 3-2（b）所示橫排方案所裁條料寬度過窄，剪板時(shí)容易造成條料變形和卷曲，所以應(yīng)采用圖 3-2（a）所示縱排方案。現(xiàn)選用4000mm1000mm的鋼板，則需計(jì)算采用不同的裁剪方式時(shí)，每張板料能出的零件總個(gè)數(shù)。 裁成寬81.4 mm、長1000mm的條料，則一張板料能出的零件總個(gè)數(shù)為 4000/81.41000/22=4945=2205 裁成寬81.4 mm、長4000mm的條料，則一張板料能出的零件總個(gè)數(shù)為 1000/81.44000/22=12181=2172比較以上兩種方法，應(yīng)采用第一種裁剪方式，即裁成為寬81.4 mm、長1000mm的條料。其具體排樣圖如圖 3-3所示。 圖 3-3確定排樣方式和計(jì)算材料利用率在沖壓零件的成本中，材料費(fèi)用占60%以上，因此材料的經(jīng)濟(jì)利用是一個(gè)重要問題。沖裁件在板料上的布置叫排樣。合理排樣，充分利用材料具有重大的意義，排樣的經(jīng)濟(jì)程度中材料的利用率K表示為： 式中 K材料利用率（%）； n條料上生產(chǎn)的沖件數(shù)； a每一沖件的面積（）； A0條料面積（）。 根據(jù)以上數(shù)據(jù)，可以計(jì)算出落料面積為1454，代入公式得：22051454/4000000100%=80.15%,21721454/4000000100%=78.95%。可以得出第一種排樣材料利用率高。4 3.4沖壓力計(jì)算 計(jì)算沖裁力的目的是為了合理地選擇壓力機(jī)和設(shè)計(jì)模具，壓力機(jī)的噸位必須大于所計(jì)算的沖裁力，以適應(yīng)沖裁的要求。 沖裁力 沖裁力的大小主要與材料力學(xué)性能、厚度及沖裁件分離的輪廓長度有關(guān)。平刃口模具沖裁時(shí)，沖裁力F（N）可按下式進(jìn)行計(jì)算F=KLt 式中 L沖裁件周邊長度（216mm）； t 材料厚度（2mm）； 材料抗剪強(qiáng)度（350M Pa）； K系數(shù)。（考慮到模具刃口的磨損，模具間隙的波動，材料力學(xué)性能的變化及材料厚度偏差等因素，一般取K=1.3）一般情況下，材料的 ，為計(jì)算方便，也可用下式計(jì)算沖裁力F（N） 式中 材料的抗拉強(qiáng)度（MPa）。此例中零件的周長為216mm，材料厚度為2mm，Q235鋼的抗剪強(qiáng)度取350 M Pa，則沖裁該零件所需沖裁力為 F=1.32162350N=196560N197kN 卸料力F卸、推件力F推和頂件力F頂?shù)挠?jì)算當(dāng)上模完成一次沖裁后，沖入凹模內(nèi)的制件或廢料因彈性擴(kuò)張而梗塞在凹模內(nèi)，模面上的材料因彈性收縮而會緊箍在凸模上。為了使沖裁工作連續(xù)，操作方便，必須將套在凸模上的材料刮下，將梗塞在凹模內(nèi)的制件或廢料向下推出或向上頂出。從凸模上刮下材料所需的力，稱為卸料力；從凹模內(nèi)向下推出制件或廢料所需的力，稱為推料力。從凹模內(nèi)向上頂出制件所需的力，稱頂件力。是由壓力機(jī)和模具的卸料、推料、頂件裝置獲得的。影響這些力的因素主要有材料的力學(xué)性能、材料厚度、模具間隙、凸、凹模表面粗糙度、零件形狀和尺寸以及潤滑情況等。要準(zhǔn)確計(jì)算這些力是困難的，實(shí)際生產(chǎn)中常用下列經(jīng)驗(yàn)公式計(jì)算 F卸=K卸F沖 F推= nK推F沖 F頂=K頂F沖式中 F沖-沖裁力（kN）F卸K推系數(shù)，由冷沖壓模具設(shè)計(jì)指導(dǎo)書表2-20即附錄H查得，卸料力、推件力和頂件力系數(shù)，F(xiàn)卸 =0.05， K推=0.055；F卸=K卸 F=0.05197 kN=9.85 kNF推=N K推 F=30.055197 kN32.5 kN則零件所需的沖壓力為 F總=FF卸F推=（1979.8532.5）kN=239.35 kN初選設(shè)備為開始壓力機(jī)J23-35. 型號為JC2335壓力機(jī)的基本參數(shù)如：公稱壓力/KN350墊板尺寸/mm厚度60滑塊行程/KM80直徑150滑塊行程次數(shù)/（次/min）50模柄孔尺寸/mm直徑50深度70最大封閉高度/mm280滑塊底面積尺寸/mm前后190封閉高度調(diào)節(jié)量60左右210滑塊中心線至床身距離/mm205床身最大可傾角20立柱距離/mm300工作臺尺寸/mm前后380左右610工作臺孔尺寸前后200左右290直徑2603.5壓力中心計(jì)算 零件外形為對稱件，中間的異形孔雖然左右不對稱，但孔的尺寸很小，左右兩邊圓弧各自的壓力中心距零件中心線的距離差距很小，所以該零件的壓力中心可近似認(rèn)為就是零件外形中心線的交點(diǎn)。63.6沖壓設(shè)備的選用 根據(jù)沖壓力的大小，選取開式雙柱可傾壓力機(jī)JH23-35，其主要技術(shù)參數(shù)如下： 公稱壓力 350 k N 滑塊行程 80 mm 最大閉合高度 280 mm 閉合高度調(diào)節(jié)量 60 mm 滑塊中心線到床身距離 205 mm 工作臺尺寸 380 mm610 mm 工作臺孔尺寸 200 mm290 mm 模柄孔尺寸 50 mm70 mm 墊板厚度 60 mm第4章 模具零部件結(jié)構(gòu)的確定 4.1標(biāo)準(zhǔn)模架的選用 標(biāo)準(zhǔn)模架選用的依據(jù)為凹模的外形尺寸。所以應(yīng)首先計(jì)算凹模周界的大小。由凹模高度和壁厚的計(jì)算公式得，凹模高度H=Kb=0.2877mm22mm,凹模壁厚C=（1.55）H=1.822mm40mm。所以，凹模的總長為L(77+240)mm100mm。 模具采用后置導(dǎo)柱模架，根據(jù)以上計(jì)算結(jié)果，可查得模架規(guī)格為:上模座160mm125mm35mm；下模座160mm125mm40mm；導(dǎo)柱25mm150mm；導(dǎo)套25mm85mm33mm。2 4.2卸料裝置中彈性元件的計(jì)算 模具采用彈性卸料裝置，彈性元件選用聚氨酯橡膠，其尺寸計(jì)算如下： 確定橡膠墊的自由高度Ho(3.54)Hx Hx=h工作+h修磨=t+1mm+(510)mm=(2+1+7)mm=10mm 由以上兩個(gè)公式，取H0=40mm 確定橡膠墊的橫截面積AA=FX/p 查得巨型橡膠在預(yù)壓量為10%時(shí)的單位壓力為0.6MPa,所以 確定橡膠墊的平面尺寸根據(jù)零件的形狀特點(diǎn)，橡膠墊的外形應(yīng)為矩形，中間開有矩形孔以避讓凸模。結(jié)合零件的具體尺寸，橡膠墊中間的避讓孔尺寸為82mm25mm,外形暫定一邊長為160mm，則另一邊長 b為 b160mm-82mm25mm=A B=(16417+8225)/160115mm 校該橡膠墊的自由高度H0 為滿足橡膠墊的高徑比要求，將橡膠墊分割成四塊裝入模具中，其最大外形尺寸為80mm,H0/D=40/80=0.5所以橡膠墊的高徑比在0.51.5之間，所以選用的橡膠墊規(guī)格合理。橡膠的裝模高度約為0.8540mm=34mm.9 4.3沖裁模凸凹模材料選取的原則 沖裁模的凹模承受較大的拉應(yīng)力，凸模承受力較大的壓應(yīng)力。凸凹模正常失效一般是由于刃口部位的磨損。因?yàn)檫@類模具，特別是工件批量大，加工板料強(qiáng)度高的模具，要求模具材料必須有較高的強(qiáng)度和耐磨性。其中凸模還必須擁有良好的韌性，以防止由于承受較強(qiáng)的彎曲和沖擊載荷造成折斷，崩刃而早期失效。大截面的凸凹模應(yīng)重視模具材料的淬透性，形狀復(fù)雜的模具應(yīng)重視氣熱處理變形性，淬透性和加工性，磨削性。8 4.4其他零部件結(jié)構(gòu)凸模由凸模固定版固定，兩者采用過渡配合。模柄采用凸緣式模柄，根據(jù)設(shè)備上模柄孔尺寸，選用規(guī)格A50100的模柄4.5定位裝置為了使條料送料時(shí)有準(zhǔn)確的位置,保證沖出合格的制件,同時(shí)考慮到零件生產(chǎn)批量不多,且要求模具結(jié)構(gòu)盡量簡單,所以采用定位銷定位。因?yàn)榘辶虾穸萾=2mm,固采用側(cè)面兩個(gè)固定擋料銷定位導(dǎo)向,在送料方向由于受凸模和凹模的影響,為了不至于削弱模具的強(qiáng)度,在送給方向采用一個(gè)彈簧擋料裝置的活動擋料銷.4.6推件裝置在倒裝式復(fù)合模中，沖裁后工件嵌在上模部分的落料凹模內(nèi)，需由剛性或彈性推件裝置推出。剛性推件裝置推件可靠，可以將工件穩(wěn)當(dāng)?shù)赝瞥霭寄?。但在沖裁時(shí)，剛性推件裝置對工件不起壓平作用，故工件平整度和尺寸精度比用彈性推件裝置時(shí)要低些。由于剛性推件裝置已能保證工件所有尺寸精度，又考慮到剛性推件裝置結(jié)構(gòu)緊湊，維護(hù)方便，故這套模具采用剛性結(jié)構(gòu)。為兼顧工件的平整度和尺寸精度，可在剛性推件裝置和凸模固定板之間鑲嵌橡膠。4.7卸料裝置復(fù)合模沖裁時(shí)，條料將卡在凸凹模外緣，因此需要在下模設(shè)置卸料裝置。在下模的彈性卸料裝置一般有兩種形式：一種是將彈性零件（如橡膠），裝設(shè)在卸料板與凸凹模固定板之間；另一種是將彈性零件裝設(shè)在下模板下。由于該零件的條料卸料力不大，故采用前一種結(jié)構(gòu)，并且使用橡膠作為彈性零件。4.8導(dǎo)向裝置導(dǎo)向零件是為了保證模具沖壓時(shí)，上、下模有一精確的位置關(guān)系。在中，小型模具中最廣泛才用的導(dǎo)向零件是導(dǎo)柱和導(dǎo)套。導(dǎo)柱（導(dǎo)套）常用兩個(gè)。對中型沖?；蛑萍纫蟾叩淖詣踊瘺_模，則采用四個(gè)導(dǎo)柱。在安裝圓形制件等一類無方向性的沖模時(shí)，為避免裝錯(cuò)，對對角模架和中間模架的兩導(dǎo)柱，可做成直徑不等的各一個(gè)；對四導(dǎo)柱的模架，可做成前后導(dǎo)柱的間距不同的模座。對可能產(chǎn)生側(cè)向推力時(shí)，要設(shè)置止推塊，使導(dǎo)柱不承受彎曲力。一般導(dǎo)柱安裝在下模座，導(dǎo)套安裝在上模座，分別采用過盈配合。根據(jù)主要工件部分尺寸、精度、結(jié)構(gòu)以及彈性元件的尺寸，參照有關(guān)資料，可選取兩個(gè)相同后導(dǎo)柱模架。3 第5章 模具的裝配 5.1裝配工藝采用配作裝配法，其裝配工藝過程： 圖 5-15.1.1組件裝配組裝模架：采用廠家生產(chǎn)的標(biāo)準(zhǔn)模架。組裝模柄：將模柄（過盈）壓入上模座。組裝凸模：將沖孔小沖頭壓入凸模固定板，并保證小沖頭與其固定板垂直，裝配后磨平小沖頭底面。再裝上凸模和凸模墊板，用螺釘將凸模固定，配鉆四個(gè)推料桿通孔10mm。然后放上凹模，磨平凸模、小沖頭和凹模的刃口面。組裝凸凹模，將凸凹模壓入凸凹模固定板，并保證凸凹模與其固定板垂直，然后凸凹模墊板上，用螺釘在凸凹模墊板下面固定好凸凹模。5.1.2總裝配裝上模，首先翻轉(zhuǎn)上模座找出模柄孔中心，劃出中心線和安裝用的輪廓邊線。然后再按照外輪廓線，放下上下模墊板、凸模固定板及落料凹模。一起夾緊后，按照凸模固定板推料桿通孔配鉆上模推料桿通孔，按凹模螺釘孔鉆螺釘通孔并擴(kuò)孔10mm，锪上模座螺釘通孔10mm。再裝上凸模墊板和頂出器、推料桿等全部推件裝置，用螺釘將上模部分聯(lián)接起來，并檢查推件裝置的靈活性。 配下模，首先將凸凹模壓入凸凹模固定板，并保證凸凹模與固定板垂直。合上下模，根據(jù)上模找凸凹模在下模座上的位置；夾緊下模部分后移去上模，按照凸凹模固定板螺釘孔配鉆下模座螺釘孔。在下模座上劃出排料孔并按凸凹模孔每邊加大約1-1.5mm，加工出漏料孔。再用螺釘聯(lián)接凸凹模固定板和其墊板及下模座，并鉆鉸銷釘孔，打入銷釘。調(diào)整凸凹模間隙,以凸凹模為基準(zhǔn),用墊片法調(diào)整沖裁間隙.調(diào)整合適后,緊固上模,再鉆鉸銷釘孔,打入圓柱銷。 其他輔助零件的安裝。安裝和調(diào)整卸料板、導(dǎo)料、檔料銷及卸料橡皮等，將厚22mm的橡膠墊在凸凹模固定板上，將卸料板和擋料銷裝上。然后，均勻上裝螺釘。使卸料板四邊等高，并高出凸凹模0.3-0.5mm。合上上模。5.2調(diào)試工藝試沖準(zhǔn)備。全面檢驗(yàn)?zāi)＞吆蛪毫C(jī)操作機(jī)構(gòu)。試模材料。試沖材料的性質(zhì)應(yīng)符合技術(shù)協(xié)議的規(guī)定要求。試沖材料表面要求平整、干凈。 安裝沖模。嚴(yán)格遵守沖模在沖床上安裝、調(diào)試的要求。 試沖樣件。試模后的制品零件，應(yīng)不少于20件，并妥善保存，以便作為交付模具的依據(jù)。 質(zhì)量檢驗(yàn)。檢查沖件的質(zhì)量和尺寸是否符合圖紙規(guī)定的要求，模具動作是否合理、可靠。5.3技術(shù)要點(diǎn)5.3.1加工 螺釘?shù)卓滓@垂直，螺紋要攻垂直，不亂牙，尤其是凸凹模、凹模上的螺釘孔一定要垂直，否則，會影響模具的后期裝配和調(diào)試。 先加工凹模和凸模配件，除凸模、凸凹模、凹模上的螺釘孔一定要垂直，否則，會影響模具的后期裝配和調(diào)試。 在上模中，凸模固定板按凸模配作，除凸模墊板（40-45HRC）外，凸模固定板，上模墊板和上模座的螺釘通孔和銷釘孔均按凹模配作。 在下模中，凸凹模固定板按凸凹模配作，除凸凹模墊板（40-45HRC）外，下模座的螺釘通孔、銷釘孔和漏料孔均按凸凹模固定板和凸凹模配作。 為了方便后期的裝配，最好在各個(gè)板上按裝配順序和結(jié)構(gòu)關(guān)系打上標(biāo)記。5.3.2裝配 裝配前要認(rèn)真清理場地并擦干凈零件，裝配過程中要小心勿碰傷工作刃口。 凸模小沖頭壓入凸模固定板中，并保證小沖頭與其固定板垂直，裝配后磨平小沖頭底面。 在調(diào)整間隙前，要先檢查上模板中的推料桿、推料板和頂出器是否能自如推料。以免凸模墊板，上模板錯(cuò)位使推料桿不能自如上下移動。 用墊片法調(diào)整間隙時(shí)要用等高墊鐵墊起上模，使凸凹模鑲?cè)胗?mm左右，銅皮（厚0.08mm）塞入配合間隙并保證配合間隙均勻。 間隙調(diào)整好后，反復(fù)用薄紙切紙?jiān)嚹?，檢查紙樣，如果紙樣輪廓整齊，沒有毛刺或毛刺小而均勻，說明間隙均勻一致。確定無誤后，才可配鉆鉸銷釘孔，打入圓柱銷。5.3.3調(diào)試 在試模前，首先對模具進(jìn)行一次全面的檢查，檢查無誤后，才能安裝。 模具各活動部分，在試模前和試模中要加潤滑油潤滑。 在壓力機(jī)上安裝模具，應(yīng)調(diào)節(jié)壓力機(jī)連桿使壓力機(jī)滑塊底面與模具上平面貼平、壓緊，鎖緊上模，用壓板輕輕預(yù)緊下模。然后將滑塊稍往上調(diào)一些，大于模具的閉合高度，以免模具頂死。 安裝模具后，一定要緊固，不可松動。模具在開始使用前，要對模具進(jìn)行一次全面檢查，經(jīng)過外觀和空載試驗(yàn)合格、無誤后再進(jìn)行試模。 試沖過程中，應(yīng)逐步調(diào)節(jié)滑塊的高度，使模具剛好能沖斷板料為止。調(diào)節(jié)打料桿螺釘?shù)竭m當(dāng)?shù)母叨?，使打料桿能正常工作。 試沖材料的性質(zhì)和牌號，厚度要符合圖樣的技術(shù)要求。另外，條料表面平直，干凈。105.4 模具零件圖模具中上模座、下模座、墊板、凸模固定板、卸料板、凸凹模固定板、沖孔凸模、凸凹模、凹模、推件塊零件圖如提供圖紙所示。即：上模座：208mm169mm40mm HT200下模座：208mm169mm40mm HT200墊板：160mm 116mm 10mm 45#凸模固定板：160mm 116mm 15mm 45#凸凹模固定板: 60mm 116mm 25mm 45#沖孔凸模: Cr12 硬度 56-60HRC凸凹模: Cr12 硬度 56-60HRC凹模: Cr12 硬度 53-58HRC8第6章模具典型零件加工路線 模具沖孔凸模、凸凹模、凹模加工工藝過程見下表：表6-1 凸模加工工藝過程工序號工序名稱工序內(nèi)容設(shè)備工序簡圖1備料鋸床下圓棒料40mm54mm鋸床2鍛造將毛坯鍛成45mm34mm39mm的長方體鍛床3熱處理退火 4 初銑銑六面至尺寸35mm30mm41.6mm，且互為直角（用90角尺檢驗(yàn)）銑床5鉗工劃線并加工鉗工劃線并加工4mm孔鉆床6熱處理硬度保證60-64HRC7磨平面磨上、下平面至要求尺寸磨床8線切割按圖樣線割至要求尺寸9鉗工精修全面達(dá)到設(shè)計(jì)要求10檢驗(yàn)表6-2 凸凹模加工工藝過程工序號工序名稱工序內(nèi)容設(shè)備工序簡圖1備料鋸床下圓棒料60mm120mm鋸床2鍛造將毛坯鍛成106mm50mm75mm的長方體鍛床3熱處理退火4初銑銑六面至尺寸102mm45mm71.2mm，且互為直角（用90角尺檢驗(yàn)）銑床5磨平面磨上、下平面至要求尺寸70.6mm，磨床6鉗工劃線并加工劃出孔位置線、型孔輪廓線加工工藝孔5mm攻2M8螺紋7銑漏料孔達(dá)到設(shè)計(jì)要求，預(yù)留線切割尺寸銑床8熱處理硬度保證60-64HRC9磨平面磨上、下平面至要求尺寸磨床10線切割按圖樣切割至要求尺寸線切割機(jī)床11鉗工精修全面達(dá)到設(shè)計(jì)要求12檢驗(yàn)表6-3 凹模加工工藝過程工序號工序名稱工序內(nèi)容設(shè)備工序簡圖1備料鋸床下圓棒料75mm165mm鋸床2鍛造將毛坯鍛成166mm122mm32mm的長方體鍛床3熱處理退火4初銑銑六面至尺寸160.4mm116.4mm26.2mm，且互為直角銑床5磨平面磨上、下平面（單面留磨量0.2mm）和相鄰兩側(cè)面，保證各面相互垂直（用90角尺檢驗(yàn)）磨床6鉗工劃線并加工劃線、打螺紋孔、銷釘孔和穿絲孔7鉆孔銑孔達(dá)到設(shè)計(jì)要求，預(yù)留線切割尺寸鉆床銑床8 攻絲至要求尺寸鉆床9熱處理硬度保證53-58HRC10線切割按圖樣線切割至要求尺寸線切割機(jī)床11鉗工精修全面達(dá)到設(shè)計(jì)要求12檢驗(yàn)6結(jié) 論 經(jīng)過這幾個(gè)月的努力，我的畢業(yè)設(shè)計(jì)工作即將結(jié)束。這次畢業(yè)設(shè)計(jì)成功完成了汽車發(fā)動機(jī)墊片的工藝分析和沖壓模具的設(shè)計(jì)。同時(shí)部分工序毛坯件的三維實(shí)體繪制應(yīng)用了CAD實(shí)體設(shè)計(jì)軟件，提高了我應(yīng)用軟件的能力。在設(shè)計(jì)中通過參考、查閱資料，請教老師等途徑解決了模具在生產(chǎn)實(shí)際中可能遇到的具體問題，使我在這短暫的時(shí)間里，對模具的工作原理和合理的沖裁間隙有了更深層次的認(rèn)識。在設(shè)計(jì)中我也同時(shí)注重了模具零件的多功能應(yīng)用，沖孔模中卸料板兼起壓料和卸料作用。這次設(shè)計(jì)不僅僅是沖壓模具的簡單設(shè)計(jì)，它是圍繞汽車發(fā)動機(jī)墊片成品件制造的整個(gè)過程，包括落料、切邊、沖孔等工序，需要統(tǒng)籌安排加工方法，對制件形狀精度的影響，必須安排在最后等。這些鍛煉了我總體布局的統(tǒng)籌規(guī)劃能力。此外本設(shè)計(jì)還充分考慮了加工實(shí)際，從經(jīng)濟(jì)性著手，提高了生產(chǎn)效率，更為生產(chǎn)實(shí)際所取。 從了解到熟悉再到掌握，這是每個(gè)人學(xué)習(xí)事物所必經(jīng)的一般過程，我對模具設(shè)計(jì)的認(rèn)識過程亦是如此。通過設(shè)計(jì)，我對沖壓基本工序有了詳盡的了解，掌握了沖壓成型工藝的基本知識要點(diǎn)，完成了任務(wù)要求，達(dá)到了預(yù)期效果。設(shè)計(jì)是源頭，設(shè)計(jì)雖然只占模具成本的10%左右，卻決定了整個(gè)模具成本的80%左右。所以，作者在設(shè)計(jì)時(shí)詳盡地考慮了模具結(jié)構(gòu)，考慮提高生產(chǎn)率，如何方便維修。但是，又不能完全依賴于設(shè)計(jì)，在實(shí)際生產(chǎn)中要具體問題具體分析，根據(jù)實(shí)際狀況進(jìn)行模具調(diào)整也是必需的。在生產(chǎn)中模具的維修、保養(yǎng)也是很重要的。在模具維修時(shí)，應(yīng)該多注意細(xì)節(jié)，找出根本原因，針對其維修。在拆裝模具時(shí)，要認(rèn)真仔細(xì)，以防損傷模具。定期的維護(hù)、保養(yǎng)也可以大大提高模具壽命。從整個(gè)設(shè)計(jì)過程來看，該汽車發(fā)動機(jī)墊片倒裝復(fù)合模具，模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)合理，加工簡單，操作方便，通過連續(xù)沖裁等幾道工序一次成形，工作效高，零件成形質(zhì)量好，大大提高了生產(chǎn)率，降低了生產(chǎn)成本，滿足了生產(chǎn)需求，而且該設(shè)計(jì)思路可擴(kuò)展推廣到其它類似零件的產(chǎn)品模具設(shè)計(jì)中。當(dāng)然，由于作者知識水平有限，對實(shí)踐的缺乏，當(dāng)中不乏有不足之處，還有待在以后的工作實(shí)踐當(dāng)中不斷地完善和創(chuàng)新！參考文獻(xiàn)1 丁松聚.冷沖模設(shè)計(jì)機(jī)械工業(yè)出版社，2010:P1P3,P8P102 王孝培.沖壓手冊機(jī)械工業(yè)出版社，1990:P573 李天佑.沖壓圖冊機(jī)械工業(yè)出版社，1994:P40-654 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Fluid Power Design Handbook. Marcel Dekker Inc.1986:P25-2712 Peter Rohner. Industrial Hydraulic Control. Prentice-Hall Inc.1990:P40-51附 錄 附錄A 條料裁剪公差和與導(dǎo)料板的間隙 單位：mm 條料厚度1.01.02.02.03.03.04.0公差與間隙ZZZZ條料寬度500.40.10.50.20.70.40.90.6501000.50.60.81.01001500.60.20.70.30.90.51.10.71502200.70.81.01.22203000.80.30.90.41.10.61.30.8 附錄B 條料寬度偏差 單位：mm條料寬度B材 料 厚 度 t0.50.51122335202030305050501001001501502202203000.050.080.100.080.100.150.40.50.60.70.80.100.150.200.50.60.70.80.90.70.80.91.01.10.91.01.11.21.3 附錄C 螺釘規(guī)格的選用 單位：mm凹模厚度H/mm螺釘規(guī)格13M4、M51319M5、M61925M6、M82532M8、M1032M10、M12 附錄D 沖裁件精度 單位：mm精度等級零件尺寸材料厚度1122446經(jīng)濟(jì)級100.12/0.080.18/0.100.24/0.120.30/0.1510500.16/0.100.22/0.120.28/0.150.35/0.20501500.22/0.120.30/0.160.40/0.200.50/0.251503000.30.500.701.00精密級100.03/0.0250.04/0.030.06/0.040.12/0.1010500.04/0.030.06/0.050.08/0.060.12/0.10501500.06/0.050.08/0.060.10/0.080.15/0.121503000.100.120.150.20 附錄E 卸料力、推件力系數(shù)表材料種類板料厚度/mmK1K2鋼0.10.060.090.10.10.50.0450.070.0650.52.50.0250.060.0502.56.50.020.050.0456.50.150.040.025 附錄F 沖裁模初始雙面間隙Z