主離合器分離叉機械加工工藝及精鏜25孔夾具設(shè)計【含CAD圖紙、說明書】

主離合器分離叉機械加工工藝及精鏜25孔夾具設(shè)計【含CAD圖紙、說明書】,含CAD圖紙、說明書,離合器,分離,機械,加工,工藝,25,夾具,設(shè)計,cad,圖紙,說明書,仿單 機械加工工序卡零 件 號零 件 名 稱工序號主離合器分離叉05車 間工序名稱鉆丶擴孔材 料機 床機加工牌 號硬 度名 稱型號平面圖號HT200170241HBW鉆床Z525工時定額單間時間（分）每 班 件 數(shù)每臺制品（分）工 具種 類工步號工 具 代 號工 具 名 稱工 具 尺 寸數(shù)量刀具1MHZ001鉆頭1量具1游標卡尺1夾具1ZJJ001專用夾具1工步號工 步 內(nèi) 容走刀次數(shù)轉(zhuǎn)數(shù) 切削或往復(fù)數(shù) 速度每分鐘進給量機動時間（分）輔助時間1鉆225孔1195 140.430.260.5擴225孔1 275 21.30.570.350.4基準面以底面為基準更改編 制技術(shù)科科長第 1 頁標記處數(shù)依據(jù)簽名及日期標記處數(shù)依據(jù)簽名及日期校 對分廠廠長或總師機械加工工序卡零 件 號零 件 名 稱工序號主離合器分離叉10車 間工序名稱精鏜25孔兩端倒角材 料機 床機加工牌 號硬 度名 稱型號平面圖號HT200170241HBW鏜床T68工時定額單間時間（分）每 班 件 數(shù)每臺制品（分）工 具種 類工步號工 具 代 號工 具 名 稱工 具 尺 寸數(shù)量刀具1MHZ001鏜刀1量具1游標卡尺1夾具1ZJJ002專用夾具1工步號工 步 內(nèi) 容走刀次數(shù)轉(zhuǎn)數(shù) 切削或往復(fù)數(shù) 速度每分鐘進給量機動時間（分）輔助時間1精鏜25孔兩端并倒角1335 1082基準面以底面為基準更改編 制技術(shù)科科長第 2 頁標記處數(shù)依據(jù)簽名及日期標記處數(shù)依據(jù)簽名及日期校 對分廠廠長或總師機械加工工序卡零 件 號零 件 名 稱工序號主離合器分離叉15車 間工序名稱銑四個叉口平面材 料機 床機加工牌 號硬 度名 稱型號平面圖號 HT200170241HBW銑床X52K工時定額單間時間（分）每 班 件 數(shù)每臺制品（分）工 具種 類工步號工 具 代 號工 具 名 稱工 具 尺 寸數(shù)量刀具1XD001銑刀1量具1游標卡尺1夾具1XJJ001專用夾具1工步號工 步 內(nèi) 容走刀次數(shù)轉(zhuǎn)數(shù) 切削或往復(fù)數(shù) 速度每分鐘進給量機動時間（分）輔助時間1銑四個叉口平面1220 12.65基準面以底面為基準更改編 制技術(shù)科科長第 3 頁標記處數(shù)依據(jù)簽名及日期標記處數(shù)依據(jù)簽名及日期校 對分廠廠長或總師機械加工工序卡零 件 號零 件 名 稱工序號主離合器分離叉20車 間工序名稱銑兩個叉口槽材 料機 床機加工牌 號硬 度名 稱型號平面圖號HT200170241HBW銑床X52K工時定額單間時間（分）每 班 件 數(shù)每臺制品（分）工 具種 類工步號工 具 代 號工 具 名 稱工 具 尺 寸數(shù)量刀具1XD002銑刀1量具1游標卡尺1夾具1XJJ002專用夾具1工步號工 步 內(nèi) 容走刀次數(shù)轉(zhuǎn)數(shù) 切削或往復(fù)數(shù) 速度每分鐘進給量機動時間（分）輔助時間1銑兩個叉口槽1220 12.65基準面以底面為基準更改編 制技術(shù)科科長第 4 頁標記處數(shù)依據(jù)簽名及日期標記處數(shù)依據(jù)簽名及日期校 對分廠廠長或總師機械加工工序卡零 件 號零 件 名 稱工序號主離合器分離叉25車 間工序名稱拉鍵槽材 料機 床機加工牌 號硬 度名 稱型號平面圖號HT200170241HBW拉床Z-10T工時定額單間時間（分）每 班 件 數(shù)每臺制品（分）工 具種 類工步號工 具 代 號工 具 名 稱工 具 尺 寸數(shù)量刀具1LD001拉刀1量具1游標卡尺1夾具1LJJ001專用夾具1工步號工 步 內(nèi) 容走刀次數(shù)轉(zhuǎn)數(shù) 切削或往復(fù)數(shù) 速度每分鐘進給量機動時間（分）輔助時間1拉鍵槽1122.5 33.20.5基準面以底面為基準更改編 制技術(shù)科科長第 5 頁標記處數(shù)依據(jù)簽名及日期標記處數(shù)依據(jù)簽名及日期校 對分廠廠長或總師機械加工工序卡零 件 號零 件 名 稱工序號主離合器分離叉35車 間工序名稱銑卡緊槽材 料機 床機加工牌 號硬 度名 稱型號平面圖號HT200170241HBW銑床X52K工時定額單間時間（分）每 班 件 數(shù)每臺制品（分）工 具種 類工步號工 具 代 號工 具 名 稱工 具 尺 寸數(shù)量刀具1XD003銑刀1量具1L003游標卡尺0-1501夾具1XJJ003專用夾具1工步號工 步 內(nèi) 容走刀次數(shù)轉(zhuǎn)數(shù) 切削或往復(fù)數(shù) 速度每分鐘進給量機動時間（分）輔助時間1銑卡緊槽1460 1.524140.330.59基準面以底面為基準更改編 制技術(shù)科科長第 6 頁標記處數(shù)依據(jù)簽名及日期標記處數(shù)依據(jù)簽名及日期校 對分廠廠長或總師機械加工工序卡零 件 號零 件 名 稱工序號主離合器分離叉40車 間工序名稱鉆2M10底孔材 料機 床機加工牌 號硬 度名 稱型號平面圖號HT200170241HBW鉆床Z525工時定額單間時間（分）每 班 件 數(shù)每臺制品（分）工 具種 類工步號工 具 代 號工 具 名 稱工 具 尺 寸數(shù)量刀具1絲錐M101量具1游標卡尺1夾具1ZJJ003專用夾具1工步號工 步 內(nèi) 容走刀次數(shù)轉(zhuǎn)數(shù) 切削或往復(fù)數(shù) 速度每分鐘進給量機動時間（分）輔助時間1鉆2M10底孔1335 1082基準面以底面為基準更改編 制技術(shù)科科長第 7 頁標記處數(shù)依據(jù)簽名及日期標記處數(shù)依據(jù)簽名及日期校 對分廠廠長或總師機械加工工序卡零 件 號零 件 名 稱工序號主離合器分離叉45車 間工序名稱擴211孔材 料機 床機加工牌 號硬 度名 稱型號平面圖號HT200170241HBW鉆床Z525工時定額單間時間（分）每 班 件 數(shù)每臺制品（分）工 具種 類工步號工 具 代 號工 具 名 稱工 具 尺 寸數(shù)量刀具1擴刀111量具1游標卡尺1夾具1ZJJ004專用夾具1工步號工 步 內(nèi) 容走刀次數(shù)轉(zhuǎn)數(shù) 切削或往復(fù)數(shù) 速度每分鐘進給量機動時間（分）輔助時間1擴211孔1268 1131.5基準面以底面為基準更改編 制技術(shù)科科長第 8 頁標記處數(shù)依據(jù)簽名及日期標記處數(shù)依據(jù)簽名及日期校 對分廠廠長或總師機械加工工序卡零 件 號零 件 名 稱工序號主離合器分離叉50車 間工序名稱攻2M10螺紋孔材 料機 床機加工牌 號硬 度名 稱型號平面圖號HT200170241HBW鉆床Z525工時定額單間時間（分）每 班 件 數(shù)每臺制品（分）工 具種 類工步號工 具 代 號工 具 名 稱工 具 尺 寸數(shù)量刀具1絲錐M101量具1游標卡尺1夾具1ZJJ004專用夾具1工步號工 步 內(nèi) 容走刀次數(shù)轉(zhuǎn)數(shù) 切削或往復(fù)數(shù) 速度每分鐘進給量機動時間（分）輔助時間1攻2M10螺紋孔1268 1131.5基準面以底面為基準更改編 制技術(shù)科科長第 9 頁標記處數(shù)依據(jù)簽名及日期標記處數(shù)依據(jù)簽名及日期校 對分廠廠長或總師 工藝過程綜合卡制品牌號零件名稱零件號主離合器分離叉車 間工序號工 序 名 稱機床名稱及型號平面圖號每個零件所需時間（分）每臺制品所需時間（分）金 屬 牌 號HT20000鑄造獲得毛坯機加工05鉆丶擴225孔鉆床Z525毛坯種類機加工10精鏜25孔并兩端倒角鏜床T68鑄件機加工15銑四個叉口平面銑床X52K尺寸機加工20銑兩個叉口槽銑床X52K17013154機加工25拉鍵槽拉床Z-10T重量毛重機加工30檢驗同軸度等檢驗臺凈重機加工35銑卡緊槽銑床X52K毛坯硬度機加工40鉆2M10底孔鉆床Z525機加工45擴211孔鉆床Z525成品硬度機加工50攻2M10螺紋孔鉆床Z525機加工55去毛刺，清洗清洗機每臺制品零件數(shù)機加工60檢驗1 每 個 零 件 所 需 工 時（分）機動時間鉗工時間總工時每臺制品總工時更改編 制標 準共 1 頁校 對標記處 數(shù)依 據(jù)簽名及日期標 記出 數(shù)依 據(jù)簽名及日期審 核 批 準第 1 頁檢驗工序卡零 件 號零 件 名 稱工序號主離合器分離叉35車 間工序名稱切槽材 料機 床機加工牌 號硬 度名 稱型號平面圖號HT200170241HBW銑床X52K工時定額單間時間（分）每 班 件 數(shù)每臺制品（分）技術(shù)條件工序號測量名稱測 量部 位尺寸抽檢百分數(shù)量具代號量具名稱量具規(guī)格量具等級備注1切槽槽4.5L003游標卡尺0-150小更改編 制技術(shù)科科長第 1 頁標記處數(shù)依據(jù)簽名及日期標記處數(shù)依據(jù)簽名及日期校 對分廠廠長或總師 設(shè)計說明書 題目：主離合器分離叉機械加工工藝設(shè)計及精鏜25孔夾具設(shè)計摘 要本文是對主離合器分離叉零件加工應(yīng)用及加工的工藝性分析，主要包括對零件圖的分析、毛坯的選擇、零件的裝夾、工藝路線的制訂、刀具的選擇、切削用量的確定、加工工藝文件的填寫。關(guān)鍵詞：主離合器分離叉，加工工藝，加工方法，工藝文件，夾具目 錄前言1一.零件的分析21.1零件的作用21.2 零件的工藝分析2二. 工藝規(guī)程設(shè)計42.1確定毛坯的制造形式42.2 確定定位基準42.2.1粗基準的選擇42.2.1精基準選擇的原則52.3工藝路線的擬訂62.3.1工序的合理組合72.3.2工序的集中與分散72.3.3加工階段的劃分82.4 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定112.5 確定切削用量及基本工時11三.銑夾緊槽夾具設(shè)計203.1研究原始質(zhì)料203.2定位基準的選擇203.3 切削力及夾緊分析計算203.4 誤差分析與計算223.5 零、部件的設(shè)計與選用223.6 夾具設(shè)計及操作的簡要說明23總 結(jié)24致 謝25參 考 文 獻26 前言機械設(shè)計制造及其夾具設(shè)計是我們?nèi)跁炌ù髮W(xué)所學(xué)的知識，將理論與實踐相結(jié)合，對專業(yè)知識的綜合運用訓(xùn)練，為我們即將走向自己的工作崗位打下良好的基礎(chǔ)。機械加工工藝是規(guī)定產(chǎn)品或零件機械加工工藝過程和操作方法，是指導(dǎo)生產(chǎn)的重要的技術(shù)性文件。它直接關(guān)系到產(chǎn)品的質(zhì)量、生產(chǎn)率及其加工產(chǎn)品的經(jīng)濟效益，生產(chǎn)規(guī)模的大小、工藝水平的高低以及解決各種工藝問題的方法和手段都要通過機械加工工藝來體現(xiàn)，因此工藝規(guī)程的編制的好壞是生產(chǎn)該產(chǎn)品的質(zhì)量的重要保證的重要依據(jù)。在編制工藝時須保證其合理性、科學(xué)性、完善性。而機床夾具是為了保證產(chǎn)品的質(zhì)量的同時提高生產(chǎn)的效率、改善工人的勞動強度、降低生產(chǎn)成本而在機床上用以裝夾工件的一種裝置，其作用是使工件相對于機床或刀具有個正確的位置，并在加工過程中保持這個位置不變。它們的研究對機械工業(yè)有著很重要的意義，因此在大批量生產(chǎn)中，常采用專用夾具。而本次對于零件加工工藝及夾具設(shè)計的主要任務(wù)是： 完成零件加工工藝規(guī)程的制定；通過對零件的初步分析，了解其零件的主要特點，加工難易程度，主要加工面和加工粗、精基準，從而制定出零件加工工藝規(guī)程；對于專用夾具的設(shè)計，首先分析零件的加工工藝，選取定位基準，然后再根據(jù)切銷力的大小、批量生產(chǎn)情況來選取夾緊方式，從而設(shè)計專用夾具。一.零件的分析1.1零件的作用主離合器分離叉是一個很重要的零件，因為其零件尺寸比較小，結(jié)構(gòu)形狀較復(fù)雜，但其加工孔和底面的精度要求較高，此外還有主離合器分離叉四個叉口平面、兩個叉口槽要求加工，對精度要求也很高?？?5粗糙度要求都是，所以都要求精加工。因為其尺寸精度、幾何形狀精度和相互位置精度，以及各表面的表面質(zhì)量均影響機器或部件的裝配質(zhì)量，進而影響其性能與工作壽命，因此它們的加工是非常關(guān)鍵和重要的。1.2 零件的工藝分析主離合器分離叉有2個加工面他們相互之間沒有任何位置度要求。1：以四個叉口平面為基準的加工面，這組加工面主要是四個叉口平面端面2：以25孔為基準的加工面，這組加工面主要是25孔。3：以叉口槽為基準的加工面，這組加工面主要是叉口槽。4：以2M10底孔、211孔為基準的加工面，這組加工主要是2M10底孔、211孔。零件毛坯的選擇鑄造，因為生產(chǎn)率很高，所以可以免去每次造型。單邊余量一般在，結(jié)構(gòu)細密，能承受較大的壓力，占用生產(chǎn)的面積較小。因其年產(chǎn)量是中批量生產(chǎn)。上面主要是對零件的結(jié)構(gòu)、加工精度和主要加工表面進行了分析，選擇了其毛坯的的制造方法為鑄造和中批的批量生產(chǎn)方式，從而為工藝規(guī)程設(shè)計提供了必要的準備。表1 各表面各面尺寸、加工精度以及表面粗糙度表面尺寸精度表面粗糙度四個叉口平面23IT10Ra6.3m兩個叉口槽23IT10Ra6.3m底面(M面)22IT11Ra12.5m25孔25 IT7Ra1.6m2-M10螺紋孔2-M8 IT10Ra6.3m 211孔11IT10Ra6.3m 二. 工藝規(guī)程設(shè)計2.1確定毛坯的制造形式零件材料為HT200，考慮到零件在工作過程中經(jīng)常受到?jīng)_擊性載荷，采用這種材料零件的強度也能保證。由于零件成批生產(chǎn)，而且零件的輪廓尺寸不大，選用砂型鑄造，采用機械翻砂造型，鑄造精度為2級，能保證鑄件的尺寸要求，這從提高生產(chǎn)率和保證加工精度上考慮也是應(yīng)該的。2.2 確定定位基準2.2.1粗基準的選擇選擇粗基準時，考慮的重點是如何保證各加工表面有足夠的余量，使不加工表面與加工表面間的尺寸、位子符合圖紙要求。粗基準選擇應(yīng)當滿足以下要求： 粗基準的選擇應(yīng)以加工表面為粗基準。目的是為了保證加工面與不加工面的相互位置關(guān)系精度。如果工件上表面上有好幾個不需加工的表面，則應(yīng)選擇其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗基準。以求壁厚均勻、外形對稱、少裝夾等。 選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準。例如：機床床身導(dǎo)軌面是其余量要求均勻的重要表面。因而在加工時選擇導(dǎo)軌面作為粗基準，加工床身的底面，再以底面作為精基準加工導(dǎo)軌面。這樣就能保證均勻地去掉較少的余量，使表層保留而細致的組織，以增加耐磨性。 應(yīng)選擇加工余量最小的表面作為粗基準。這樣可以保證該面有足夠的加工余量。 應(yīng)盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準，以保證定位準確夾緊可靠。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準，必要時需經(jīng)初加工。要從保證孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置，能保證零件在整個加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準定位。從零件零件圖分析可知，主要是選擇加工零件底面的裝夾定位面為其加工粗基準。2.2.1精基準選擇的原則 基準重合原則。即盡可能選擇設(shè)計基準作為定位基準。這樣可以避免定位基準與設(shè)計基準不重合而引起的基準不重合誤差。 基準統(tǒng)一原則，應(yīng)盡可能選用統(tǒng)一的定位基準?；鶞实慕y(tǒng)一有利于保證各表面間的位置精度，避免基準轉(zhuǎn)換所帶來的誤差，并且各工序所采用的夾具比較統(tǒng)一，從而可減少夾具設(shè)計和制造工作。例如：軸類零件常用頂針孔作為定位基準。車削、磨削都以頂孔定位，這樣不但在一次裝夾中能加工大多書表面，而且保證了各外圓表面的同軸度及端面與軸心線的垂直度。 互為基準的原則。選擇精基準時，有時兩個被加工面，可以互為基準反復(fù)加工。例如：對淬火后的齒輪磨齒，是以齒面為基準磨內(nèi)孔，再以孔為基準磨齒面，這樣能保證齒面余量均勻。自為基準原則，有些精加工或光整加工工序要求余量小而均勻，可以選擇加工表面本身為基準。例如：磨削機床導(dǎo)軌面時，是以導(dǎo)軌面找正定位的。此外，像拉孔在無心磨床上磨外圓等，都是自為基準的例子。此外，還應(yīng)選擇工件上精度高。尺寸較大的表面為精基準，以保證定位穩(wěn)固可靠。并考慮工件裝夾和加工方便、夾具設(shè)計簡單等。要從保證孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置，能保證零件在整個加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準定位。從零件零件圖分析可知，它的底平面，適于作精基準使用。但用一個平面和一個孔定位限制工件自由度不夠，如果使用典型的一面兩孔定位方法，則可以滿足整個加工過程中基本上都采用統(tǒng)一的基準定位的要求。至于兩側(cè)面，因為是非加工表面，所以也可以用的孔為加工基準。選擇精基準的原則時，考慮的重點是有利于保證工件的加工精度并使裝夾準。粗基準選擇應(yīng)當滿足以下要求：（1）粗基準的選擇應(yīng)以加工表面為粗基準。目的是為了保證加工面與不加工面的相互位置關(guān)系精度。如果工件上表面上有好幾個不需加工的表面，則應(yīng)選擇其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗基準。以求壁厚均勻、外形對稱、少裝夾等。（2） 選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準。例如：機床床身導(dǎo)軌面是其余量要求均勻的重要表面。因而在加工時選擇導(dǎo)軌面作為粗基準，加工床身的底面，再以底面作為精基準加工導(dǎo)軌面。這樣就能保證均勻地去掉較少的余量，使表層保留而細致的組織，以增加耐磨性。（3） 應(yīng)選擇加工余量最小的表面作為粗基準。這樣可以保證該面有足夠的加工余量。（4） 應(yīng)盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準，以保證定位準確夾緊可靠。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準，必要時需經(jīng)初加工。（5） 粗基準應(yīng)避免重復(fù)使用，因為粗基準的表面大多數(shù)是粗糙不規(guī)則的。多次使用難以保證表面間的位置精度?；鶞实倪x擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一，他對零件的生產(chǎn)是非常重要的，先選取下端面作為定位基準，。精基準的選擇應(yīng)滿足以下原則：（1）“基準重合”原則 應(yīng)盡量選擇加工表面的設(shè)計基準為定位基準，避免基準不重合引起的誤差。（2）“基準統(tǒng)一”原則 盡可能在多數(shù)工序中采用同一組精基準定位，以保證各表面的位置精度，避免因基準變換產(chǎn)生的誤差，簡化夾具設(shè)計與制造。（3）“自為基準”原則 某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均勻，應(yīng)選擇該加工表面本身為精基準，該表面與其他表面之間的位置精度由先行工序保證。（4）“互為基準”原則 當兩個表面相互位置精度及自身尺寸、形狀精度都要求較高時，可采用“互為基準”方法，反復(fù)加工。（5）所選的精基準 應(yīng)能保證定位準確、夾緊可靠、夾具簡單、操作方便。以已經(jīng)加工好的25孔和一端面為定位精基準，加工其它表面及孔。主要考慮精基準重合的問題，當設(shè)計基準與工序基準不重合的時候，應(yīng)該進行尺寸換算，這在以后還要進行專門的計算，在此不再重復(fù)。2.3工藝路線的擬訂對于中批量生產(chǎn)的零件，一般總是首先加工出統(tǒng)一的基準。零件的加工的第一個工序也就是加工統(tǒng)一的基準。具體安排是先以孔和面定位粗、精加工零件底面底部平面。后續(xù)工序安排應(yīng)當遵循粗精分開和先面后孔的原則。2.3.1工序的合理組合確定加工方法以后，就按生產(chǎn)類型、零件的結(jié)構(gòu)特點、技術(shù)要求和機床設(shè)備等具體生產(chǎn)條件確定工藝過程的工序數(shù)。確定工序數(shù)的基本原則： 工序分散原則工序內(nèi)容簡單，有利選擇最合理的切削用量。便于采用通用設(shè)備。簡單的機床工藝裝備。生產(chǎn)準備工作量少，產(chǎn)品更換容易。對工人的技術(shù)要求水平不高。但需要設(shè)備和工人數(shù)量多，生產(chǎn)面積大，工藝路線長，生產(chǎn)管理復(fù)雜。 工序集中原則工序數(shù)目少，工件裝，夾次數(shù)少，縮短了工藝路線，相應(yīng)減少了操作工人數(shù)和生產(chǎn)面積，也簡化了生產(chǎn)管理，在一次裝夾中同時加工數(shù)個表面易于保證這些表面間的相互位置精度。使用設(shè)備少，大量生產(chǎn)可采用高效率的專用機床，以提高生產(chǎn)率。但采用復(fù)雜的專用設(shè)備和工藝裝備，使成本增高，調(diào)整維修費事，生產(chǎn)準備工作量大。一般情況下，單件小批生產(chǎn)中，為簡化生產(chǎn)管理，多將工序適當集中。但由于不采用專用設(shè)備，工序集中程序受到限制。結(jié)構(gòu)簡單的專用機床和工夾具組織流水線生產(chǎn)。加工工序完成以后，將工件清洗干凈。清洗是在的含0.4%1.1%蘇打及0.25%0.5%亞硝酸鈉溶液中進行的。清洗后用壓縮空氣吹干凈。保證零件內(nèi)部雜質(zhì)、鐵屑、毛刺、砂粒等的殘留量不大于。2.3.2工序的集中與分散制訂工藝路線時，應(yīng)考慮工序的數(shù)目，采用工序集中或工序分散是其兩個不同的原則。所謂工序集中，就是以較少的工序完成零件的加工，反之為工序分散。 工序集中的特點工序數(shù)目少，工件裝夾次數(shù)少，縮短了工藝路線，相應(yīng)減少了操作工人數(shù)和生產(chǎn)面積，也簡化了生產(chǎn)管理，在一次裝夾中同時加工數(shù)個表面易于保證這些表面間的相互位置精度。使用設(shè)備少，大量生產(chǎn)可采用高效率的專用機床，以提高生產(chǎn)率。但采用復(fù)雜的專用設(shè)備和工藝裝備，使成本增高，調(diào)整維修費事，生產(chǎn)準備工作量大。 工序分散的特點工序內(nèi)容簡單，有利選擇最合理的切削用量。便于采用通用設(shè)備，簡單的機床工藝裝備。生產(chǎn)準備工作量少，產(chǎn)品更換容易。對工人的技術(shù)水平要求不高。但需要設(shè)備和工人數(shù)量多，生產(chǎn)面積大，工藝路線長，生產(chǎn)管理復(fù)雜。工序集中與工序分散各有特點，必須根據(jù)生產(chǎn)類型。加工要求和工廠的具體情況進行綜合分析決定采用那一種原則。一般情況下，單件小批生產(chǎn)中，為簡化生產(chǎn)管理，多將工序適當集中。但由于不采用專用設(shè)備，工序集中程序受到限制。結(jié)構(gòu)簡單的專用機床和工夾具組織流水線生產(chǎn)。由于近代計算機控制機床及加工中心的出現(xiàn)，使得工序集中的優(yōu)點更為突出，即使在單件小批生產(chǎn)中仍可將工序集中而不致花費過多的生產(chǎn)準備工作量，從而可取的良好的經(jīng)濟效果。2.3.3加工階段的劃分零件的加工質(zhì)量要求較高時，常把整個加工過程劃分為幾個階段： 粗加工階段粗加工的目的是切去絕大部分多雨的金屬，為以后的精加工創(chuàng)造較好的條件，并為半精加工，精加工提供定位基準，粗加工時能及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷，予以報廢或修補，以免浪費工時。粗加工可采用功率大，剛性好，精度低的機床，選用大的切前用量，以提高生產(chǎn)率、粗加工時，切削力大，切削熱量多，所需夾緊力大，使得工件產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力和變形大，所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等級為IT11IT12。粗糙度為Ra80100m。 半精加工階段半精加工階段是完成一些次要面的加工并為主要表面的精加工做好準備，保證合適的加工余量。半精加工的公差等級為IT9IT10。表面粗糙度為Ra101.25m。 精加工階段精加工階段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保證零件的形狀位置幾精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面達到圖紙要求.另外精加工工序安排在最后,可防止或減少工件精加工表面損傷。精加工應(yīng)采用高精度的機床小的切前用量，工序變形小，有利于提高加工精度精加工的加工精度一般為IT6IT7，表面粗糙度為Ra101.25m。此外，加工階段劃分后，還便于合理的安排熱處理工序。由于熱處理性質(zhì)的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之間。但須指出加工階段的劃分并不是絕對的。在實際生活中，對于剛性好，精度要求不高或批量小的工件，以及運輸裝夾費事的重型零件往往不嚴格劃分階段，在滿足加工質(zhì)量要求的前提下，通常只分為粗、精加工兩個階段，甚至不把粗精加工分開。必須明確劃分階段是指整個加工過程而言的，不能以某一表面的加工或某一工序的性質(zhì)區(qū)分。例如工序的定位精基準面，在粗加工階段就要加工的很準確，而在精加工階段可以安排鉆小空之類的粗加工。制訂工藝路線的出發(fā)點，應(yīng)當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為成批生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用萬能型機床配以專用夾具，并盡量使工序集中在提高生產(chǎn)率。除此以外，還應(yīng)當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量降下來。 制定以下兩種工藝方案：方案一工序號工序名稱工序內(nèi)容05鉆鉆丶擴225孔1025孔兩端倒角15銑銑四個叉口平面20銑銑兩個叉口槽25拉拉鍵槽30檢驗檢驗同軸度等35銑銑卡緊槽40鉆鉆2M10底孔45擴擴211孔50攻螺紋攻2M10螺紋孔55清洗去毛刺，清洗60終驗檢驗方案二工序號工序名稱工序內(nèi)容05鉆鉆丶擴225孔10鏜精鏜25孔兩端倒角15鉆鉆2M10底孔20擴擴211孔25攻螺紋攻2M10螺紋孔30銑銑四個叉口平面35銑銑兩個叉口槽40拉拉鍵槽45檢驗檢驗同軸度等50銑銑卡緊槽55清洗去毛刺，清洗60終驗檢驗工藝方案一和方案二的區(qū)別在于方案一先加工叉口槽，而方案二是先加工孔再加工叉口，選擇方案一是以為小孔是相對叉口來說不是那么重要的部位，先保證重要部分，綜合考慮確定具體的加工路線如下:工序號工序名稱工序內(nèi)容05鉆鉆丶擴225孔10鏜精鏜25孔兩端倒角15銑銑四個叉口平面20銑銑兩個叉口槽25拉拉鍵槽30檢驗檢驗同軸度等35銑銑卡緊槽40鉆鉆2M10底孔45擴擴211孔50攻螺紋攻2M10螺紋孔55清洗去毛刺，清洗60終驗檢驗2.4 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定主離合器分離叉零件材料為HT200 生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，采用砂型鑄造毛坯?！爸麟x合器分離叉”零件材料采用灰鑄鐵制造。材料為HT200，硬度HB為170241，生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，采用鑄造毛坯。（1）底面的加工余量。根據(jù)工序要求，底面加工分粗、精銑加工。各工步余量如下：粗銑：參照機械加工工藝手冊第1卷表3.2.23。其余量值規(guī)定為，現(xiàn)取。表3.2.27粗銑平面時厚度偏差取。精銑：參照機械加工工藝手冊表2.3.59，其余量值規(guī)定為。（2）前后端面加工余量。根據(jù)工藝要求，前后端面分為粗銑、精銑加工。各工序余量如下：粗銑：參照機械加工工藝手冊第1卷表3.2.23，其加工余量規(guī)定為，現(xiàn)取。鑄件毛坯的基本尺寸為，根據(jù)機械加工工藝手冊表2.3.11，鑄件尺寸公差等級選用CT7。再查表2.3.9可得鑄件尺寸公差為。（3）螺孔加工余量毛坯為實心，不沖孔。表1 毛坯尺寸零件尺寸單側(cè)余量雙側(cè)余量鑄件尺寸1036164.5實心鑄造實心鑄造無2536192-M8實心鑄造實心鑄造無M6實心鑄造實心鑄造無2.5 確定切削用量及基本工時工序05：鉆丶擴225孔工件材料為HT200，硬度200HBS?？椎闹睆綖?5mm，公差為H7，表面粗糙度。加工機床為Z525立式鉆床，加工工序為鉆、擴、鉸，加工刀具分別為：鉆孔19mm標準高速鋼麻花鉆，磨出雙錐和修磨橫刃；擴孔24.7mm標準高速鋼擴孔鉆；鉸孔25mm標準高速鉸刀。選擇各工序切削用量。（1）確定鉆削用量1）確定進給量 根據(jù)參考文獻7表28-10可查出，由于孔深度比，故。查Z525立式鉆床說明書，取。根據(jù)參考文獻7表28-8，鉆頭強度所允許是進給量。由于機床進給機構(gòu)允許的軸向力（由機床說明書查出），根據(jù)表28-9，允許的進給量。由于所選進給量遠小于及，故所選可用。2）確定切削速度、軸向力F、轉(zhuǎn)矩T及切削功率 根據(jù)表28-15，由插入法得：，由于實際加工條件與上表所給條件不完全相同，故應(yīng)對所的結(jié)論進行修正。由參考文獻7表28-3，故查Z525機床說明書，取。實際切削速度為：由表28-5，故3）校驗機床功率 切削功率為機床有效功率故選擇的鉆削用量可用。即，相應(yīng)地，（2）確定擴孔切削用量1）確定進給量 根據(jù)參考文獻7表28-31，。根據(jù)Z525機床說明書，取=0.57mm/r。2）確定切削速度及 根據(jù)參考文獻7表28-33，取。修正系數(shù)：，故 查機床說明書，取。實際切削速度為 （3）確定鉸孔切削用量1）確定進給量 根據(jù)參考文獻7表28-36，按該表注4，進給量取小植。查Z525說明書，取。2）確定切削速度及 由參考文獻7表28-39，取。由參考文獻7表28-3，得修正系數(shù)，故 查Z525說明書，取，實際鉸孔速度 （4）各工序?qū)嶋H切削用量 根據(jù)以上計算，各工序切削用量如下：鉆孔：，擴孔：，機動時間： 工序10：精鏜25孔兩端并倒角所選用刀具為硬質(zhì)合金（鎢鈷類），直徑為25的圓形鏜刀。.確定切削深度 =.確定進給量根據(jù)切削用量簡明使用手冊表1.5可知，當粗鏜鑄件時，鏜刀伸出長度為時： =0.150.40按機床的進給量（表4.29），選擇， =0.25.確定切削速度 = （3-9） 式中=，=0.2，=0.20，=，=0.15 （3-10） =37 = （3-11）按T68機床的轉(zhuǎn)速，選擇 =160=2.6.計算基本工時選鏜刀的主偏角=，則=，則： =117 工序15：銑四個叉口平面機床：臥式銑床X6132刀具：硬質(zhì)合金端銑刀（面銑刀）材料： 齒數(shù)銑削深度：每齒進給量：根據(jù)參考文獻7機械加工工藝手冊表2.4-73，取銑削速度：參照參考文獻7機械加工工藝手冊表2.4-81，取機床主軸轉(zhuǎn)速：， 式（1.1）實際銑削速度： 式（1.2）進給量： 式（1.3）工作臺每分進給量： ：根據(jù)參考文獻7機械加工工藝手冊表2.4-81,被切削層長度：由毛坯尺寸可知刀具切入長度： 式（1.4）取刀具切出長度：取走刀次數(shù)為1機動時間： 式（1.5）工序20：銑兩個叉口槽機床：雙立軸圓工作臺銑床刀具：硬質(zhì)合金端銑刀（面銑刀）材料： 齒數(shù)銑削深度：每齒進給量：根據(jù)參考文獻7機械加工工藝手冊表2.4-73，取銑削速度：參照參考文獻7機械加工工藝手冊表2.4-81，取機床主軸轉(zhuǎn)速：， 式（1.1）實際銑削速度： 式（1.2）進給量： 式（1.3）工作臺每分進給量： ：根據(jù)參考文獻7機械加工工藝手冊表2.4-81,被切削層長度：由毛坯尺寸可知刀具切入長度： 式（1.4）取刀具切出長度：取走刀次數(shù)為1機動時間： 式（1.5）工序25：拉鍵槽用拉刀拉銷鍵單面齒升：根據(jù)有關(guān)手冊，確定拉鍵時花鍵拉刀的單面齒升為0.06mm，拉削速度拉刀同時工作齒數(shù)切削工時花鍵孔的工序尺寸：加工表面加工內(nèi)容加工余量精度等級表面粗糙度工序尺寸25mm拉鍵1.8mmCT86.4um24.8mm鉸孔0.2mm3.2um25mm工序35 銑卡緊槽銑削深度：每齒進給量：根據(jù)參考文獻7機械加工工藝手冊表2.4-73，取銑削速度：參照參考文獻7機械加工工藝手冊表2.4-81，取機床主軸轉(zhuǎn)速，由式（1.1）有：， 實際銑削速度，由式（1.2）有：進給量，由式（1.3）有：工作臺每分進給量： 被切削層長度：由毛坯尺寸可知刀具切入長度：精銑時刀具切出長度：取走刀次數(shù)為1。機動時間，由式（1.5）有：本工序機動時間工序40：鉆2M10底孔機床：Z525 立式鉆床 選用高速鋼錐柄麻花鉆（工藝表3.16） 由切削表2.7和工藝表4.216查得 （切削表2.15） 按機床選取 基本工時： min工序45：擴211孔機床：Z525 刀具：根據(jù)機械加工工藝手冊表10-61選取高速鋼麻花鉆11)進給量 取f=0.13mm/r2)切削速度V=2434m/min. 取V=15m/min3)確定機床主軸轉(zhuǎn)速ns= 398r/min與398r/min相近的機床轉(zhuǎn)速為400r/min?，F(xiàn)選取=400r/min。所以實際切削速度=5) 切削工時，按工藝手冊表6.2-1。 t=i ;其中l(wèi)=60mm; =4mm; =3mm;t= =1.28min工序50：攻2M10螺紋孔機床：組合攻絲機刀具：高速鋼機動絲錐進給量：由于其螺距,因此進給量切削速度：參照參考文獻7機械加工工藝手冊表2.4-105，取機床主軸轉(zhuǎn)速，由式（1.1）有：，取絲錐回轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)速：取實際切削速度，由式（1.2）有：被切削層長度：刀具切入長度：刀具切出長度：走刀次數(shù)為1機動時間，由式（1.5）有：三 精鏜25孔夾具設(shè)計3.1 研究原始質(zhì)料利用本夾具主要用來加工25孔，加工時除了要滿足粗糙度要求外，還應(yīng)滿足兩孔軸線間公差要求。為了保證技術(shù)要求，最關(guān)鍵是找到定位基準。同時，應(yīng)考慮如何提高勞動生產(chǎn)率和降低勞動強度。3.2 定位、夾緊方案的選擇由零件圖可知：在對精鏜25孔進行加工前，底平面進行了粗、精銑加工，孔進行了鉆、擴、鉸加工。因此，定位、夾緊方案有：方案：選底平面、工藝孔和大頭孔外圓端來定位，即一面、一短圓柱銷和V型塊定位，夾緊方式可設(shè)計圓環(huán)套在大頭孔圓周邊進行夾緊。方案：應(yīng)用一面即撥叉底面，一銷即定位于大頭孔外端的擋銷和工藝孔的心軸來定位，夾緊方式就用螺母在心軸上夾緊。方案：選一面兩銷定位方式，工藝孔用短圓柱銷，還有一擋銷定位于大頭孔外端，夾緊方式用操作簡單，通用性較強的移動壓板來夾緊。分析比較上面三種方案：方案中的V型塊定位造成過定位，而夾緊方式加大了設(shè)計量，裝、取工件也不易。方案中的心軸夾緊、定位是不正確的，也端是不加工的，且定位與夾緊應(yīng)分開，因夾緊會破壞定位。通過比較分析只有方案滿足要求，孔其加工與孔的軸線間有尺寸公差，選擇小頭孔為定位基準來設(shè)計鏜模，從而保證其尺寸公差要求。3.3切削力及夾緊力的計算鏜刀材料：（硬質(zhì)合金鏜刀）刀具的幾何參數(shù)： 由參考文獻5查表可得：圓周切削分力公式： 式中 查5表得： 查5表 取 由表可得參數(shù)： 即：同理：徑向切削分力公式 ： 式中參數(shù)： 即：軸向切削分力公式 ： 式中參數(shù)： 即：根據(jù)工件受力切削力、夾緊力的作用情況，找出在加工過程中對夾緊最不利的瞬間狀態(tài)，按靜力平衡原理計算出理論夾緊力。最后為保證夾緊可靠，再乘以安全系數(shù)作為實際所需夾緊力的數(shù)值。即：安全系數(shù)K可按下式計算有：式中：為各種因素的安全系數(shù)，查參考文獻5表可得： 所以有： 該孔的設(shè)計基準為中心軸，故以回轉(zhuǎn)面做定位基準，實現(xiàn)“基準重合”原則；參考文獻，因夾具的夾緊力與切削力方向相反，實際所需夾緊力F夾與切削力之間的關(guān)系F夾KF軸向力：F夾KF （N）扭距：Nm實際所需夾緊力：由參考文獻16機床夾具設(shè)計手冊表得： 安全系數(shù)K可按下式計算，由式（2.5）有：式中：為各種因素的安全系數(shù)，見參考文獻16機床夾具設(shè)計手冊表 可得： 所以 由計算可知所需實際夾緊力不是很大，為了使其夾具結(jié)構(gòu)簡單、操作方便，決定選用螺旋夾緊機構(gòu)。3.4 誤差分析與計算定位誤差是指由于定位不準而引起某一工序尺寸或位置要求方面的加工誤差。對夾具設(shè)計中采用的某一定位方案，只要其可能產(chǎn)生的定位誤差小于工件相關(guān)尺寸或位置公差的1/3，即可認為該定方案符合加工精度的要求。在用夾具裝夾工件時，當工件上的定位基準面與夾具上的定位元件相接觸或相配合時，工件的位置即由定位元件確定下來。而對一批工件來說，因各工件的有關(guān)表面本身和它們之間在尺寸和位置上都存在公差，且夾具上的定位元件本身及相互間存在尺寸和位置公差，因此，雖然工件已經(jīng)定位，但每個被定位的工件上的一些表面的位置仍然會產(chǎn)生變化，這就造成了工序尺寸和位置要求方面的加工誤差。該夾具以2個平面和和1個活動V型塊定位， 要求保證孔軸線間的尺寸公差。為了滿足工序的加工要求，必須使工序中誤差總和等于或小于該工序所規(guī)定的尺寸公差。由5和6可得：1 定位誤差： 當以任意邊接觸時 當以固定邊接觸時 式中為彼此最小間隙通過分析可得： 因此：當以任意邊接觸時 2 夾緊誤差 ： 其中接觸變形位移值： 磨損造成的加工誤差：通常不超過 夾具相對刀具位置誤差：取誤差總和：從以上的分析可見，所設(shè)計的夾具能滿足零件的加工精度要求。3.6 夾具設(shè)計及操作的簡要說明為提高生產(chǎn)率，經(jīng)過方案的認真分析和比較，選用了手動夾緊方式（螺旋機構(gòu)）。這類夾緊機構(gòu)結(jié)構(gòu)簡單、夾緊可靠、通用性大，在機床夾具中很廣泛的應(yīng)用。此外，當夾具有制造誤差，工作過程出現(xiàn)磨損，以及零件尺寸變化時，影響定位、夾緊的可靠。為防止此現(xiàn)象，選用可換定位銷。以便隨時根據(jù)情況進行調(diào)整換取。結(jié) 論本次設(shè)計從零件的毛坯生產(chǎn)到最終成品，中間經(jīng)過了銑、鏜、鉆、攻螺紋、打毛刺等工序。因為是大批量生產(chǎn)，工序就分得很散，中間就可省去換刀具和調(diào)試的時間。在每道工序中都有計算切削用量和工時。在本次設(shè)計中已無大的問題，基本達到了要求。只是在夾具的設(shè)計中沒有能提出多中方案進行分析比較，有所不足。一、 參 考 文 獻1 東北重型機械學(xué)院，洛陽農(nóng)業(yè)機械學(xué)院，長春汽車廠工人大學(xué)，機床夾具設(shè)計手冊M，上海：上海科學(xué)技術(shù)出版社，1980。2 張進生。機械制造工藝與夾具設(shè)計指導(dǎo)。機械工業(yè)出版社，1995。3 李慶壽。機床夾具設(shè)計。機械工業(yè)出版社，1991。4 李洪。機械加工工藝手冊。北京出版社，1996。5 上海市金屬切削技術(shù)協(xié)會。金屬切削手冊。上?？茖W(xué)技術(shù)出版社，2544。6 黃如林，劉新佳，汪群。切削加工簡明實用手冊?；瘜W(xué)工業(yè)出版社，2544。7 余光國，馬俊，張興發(fā)，機床夾具設(shè)計M，重慶：重慶大學(xué)出版社，1995。8 周永強，高等學(xué)校課程設(shè)計指導(dǎo)M，北京：中國建材工業(yè)出版社，2542。9劉文劍，曹天河，趙維，夾具工程師手冊M，哈爾濱：黑龍江科學(xué)技術(shù)出版社，1987。10 王光斗，王春福。機床夾具設(shè)計手冊。上海科學(xué)技術(shù)出版社，2542。11 東北重型機械學(xué)院，洛陽農(nóng)業(yè)機械學(xué)院，長春汽車廠工人大學(xué)。機床夾具設(shè)計手冊.上?？茖W(xué)技術(shù)出版社，1984。 12 李慶壽，機械制造工藝裝備設(shè)計適用手冊M，銀州：寧夏人民出版社，1991。13 廖念釗，莫雨松，李碩根，互換性與技術(shù)測量M，中國計量出版社，2540：9-19。14 王光斗，王春福，機床夾具設(shè)計手冊M，上?？茖W(xué)技術(shù)出版社，2540。15 樂兌謙，金屬切削刀具，機械工業(yè)出版社，2545：4-17 致謝在課程設(shè)計即將結(jié)束之際我向所有幫助過我的老師和同學(xué)說一聲，謝謝！我想沒有他們的幫助，課程設(shè)計就會做得很困難。這次課程設(shè)計是在老師悉心指導(dǎo)下完成的。X老師以其淵博的學(xué)識、嚴謹?shù)闹螌W(xué)風(fēng)范、高度的責(zé)任感使我受益非淺。在做設(shè)計的過程中也遇到了不少的問題，楊老師給了我許多關(guān)懷和幫助，并且隨時詢問我課程設(shè)計的進展情況、細心的指導(dǎo)我們，也經(jīng)常打電話或者發(fā)電子郵件過來指導(dǎo)我的設(shè)計。在論文工作中，得到了XX學(xué)院有關(guān)領(lǐng)導(dǎo)和老師的幫助與支持，在此表示衷心的感謝。最后，在即將完成課程設(shè)計之時，我再次感謝對我指導(dǎo)、關(guān)心和幫助過老師、領(lǐng)導(dǎo)及同學(xué)。謝謝了！