軋鋼工藝規(guī)程培訓.ppt

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1、2#高棒工藝規(guī)程培訓,魏 星 2011-04-07,第一部分,工藝規(guī)程介紹,一、2#高棒簡介 1、概述 2#高棒生產(chǎn)線設計生產(chǎn)能力為100萬噸/年，最高軋制速度為16m/s，主要產(chǎn)品為1050mm的熱軋帶肋鋼筋和1650mm的熱軋直條圓鋼。采用150150或158mm158mm9500mm的連鑄坯，采取熱送熱裝方式。全線軋機共18架，呈平立交替布置（其中16#、18#機架為平立可轉換），由粗軋機組6104+4802，中軋機組4806，精軋機組3806組成，全部為高剛度短應力線軋機，全部實現(xiàn)無扭軋制。,粗中軋采用無孔型軋制新技術，可降低輥耗和提高生產(chǎn)效率。粗、中軋機組采用微張力軋制，精軋機組中采

2、用活套無張力軋制，產(chǎn)品尺寸精度高，采用切分軋制技術，其中設計為1014mm為三切分，現(xiàn)12mm已準備四切分軋制， 1622mm為兩切分，25mm規(guī)格為單線軋制。中軋后設有預穿水水冷裝置，精軋后設有軋后水冷裝置，可實現(xiàn)控軋控冷工藝，提高鋼材組織和性能。采用自動打捆機打捆，包裝整齊美觀。全線采用基礎自動化PLC控制，自動化程度較高。,2、工藝流程 連鑄坯（驗收、編組、檢驗） 上料 入爐 加熱 出爐 橫移 粗軋軋制 1飛剪切頭、切尾（碎斷） 中軋軋制 預水冷器冷卻 2飛剪切頭、切尾（碎斷） 精軋軋制 水冷器冷卻 3飛剪倍尺分段 冷床上料 冷床冷卻 對齊輥道 冷床下料 冷剪定尺剪切 橫移臺架檢查 打捆

3、 稱重 掛牌 入庫。,由連鑄機鑄出的熱連鑄坯經(jīng)提升機提升到熱送輥道后，經(jīng)熱送輥道、旋轉輥道、入爐輥道，送入推鋼加熱爐加熱。按相應制度加熱后，由推鋼機推出進入出爐輥道，通過橫移臺架送到粗軋軋制，粗軋后經(jīng)1飛剪切頭、切尾再進入中軋機組軋制，中軋軋制后經(jīng)2飛剪切頭、切尾，最后進入精軋軋制。軋制過程中出現(xiàn)故障，用于軋件切頭、切尾和事故碎斷，軋件切頭及碎斷部分落入平臺下的收集筐內，由天車將切頭筐吊出收集坑，由汽車運出車間。軋制成成品后通過軋后水冷裝置進行控制冷卻，經(jīng)過3倍尺飛剪切成需要的倍尺，3飛剪具有最佳剪切的功能以保證尾段軋件順利上冷床。,3飛剪剪切后的軋件，經(jīng)冷床上料輥道上提速后，在設定的時間內，

4、冷床上料機構的滑板升起，軋件滾落到冷床入口的矯直板上，冷床動齒條動作一次，軋件向前進一步。軋件在步進式齒條冷床上邊步進邊冷卻，由齊頭輥將棒材頭部對齊，軋件在冷床密集段密集，收集到一定根數(shù)后由靠近冷床出口側的移鋼裝置將其送至冷床輸出輥道上。,軋件在冷床輸出輥道成排運往冷剪，由剪后定尺擋板測定棒材長度，冷剪在棒材運行中將棒材連續(xù)自動剪切成用戶要求的尺寸長度。定尺棒材經(jīng)輥道及橫移機構送往橫移過渡臺架，成品在橫移臺架上橫移，同時進行人工檢查，合格產(chǎn)品送到收集槽。短尺棒材由短尺剔除機構運從橫移臺架剔除。定尺棒材收集到一定根數(shù)后，由移鋼機把棒材送到輸出輥道、抱緊、打捆，再由輸送輥道和升降鏈把成捆鋼材送到成

5、品收集臺架稱重、收集。,3、主要設備組成 軋線主要設備包括熱送輥道、旋轉輥道、入爐輥道、推鋼機、推鋼式加熱爐、出鋼機、鋼坯橫移機構、出爐輥道、夾送輥、 6104+4808+3806軋機、13飛剪、16活套、預水冷裝置、軋后水冷裝置、步進冷床、850T冷剪、橫移臺架及其輸入輸出輥道、自動打捆機、成品收集臺架等。,4、坯料驗收 坯料尺寸及外形允許偏差應滿足國家標準（YB/T 2011-2004）的尺寸要求： 1 ）連鑄坯無明顯扭轉； 2 ）連鑄坯彎曲度不能大于20mm/m，總彎曲度不大于總長的2%； 3 ）邊長允許偏差：5.0mm； 4 ）對角線長度之差：7.0mm；,5）連鑄坯允許有鼓肚，但高度

6、4.0mm； 6 ）連鑄坯端部的切斜不得大于12mm； 7 ）連鑄坯端部因剪切變形造成的寬展不得大于邊長的10%； 8 ）連鑄坯表面不得有肉眼可見的裂紋、重疊、翻皮、結疤、夾雜、深度或大于3mm的劃傷、壓痕、擦傷、氣孔、皺紋、冷濺、耳子、凸塊、凹坑和深度大于2mm的裂紋。連鑄坯橫截面不得有縮孔、皮下氣泡。如有上述缺陷，應清除。,5、產(chǎn)品要求,5.1、主要品種規(guī)格,5.2、產(chǎn)品交貨狀態(tài)成捆交貨 捆徑： 300mm 長度： 612m 捆重： 2.53.0t,5.3、產(chǎn)品執(zhí)行標準 圓鋼：GB/T702-2008 熱軋帶肋鋼筋：GB1499.2-2007 優(yōu)質鋼：GB/T699-1999,6、坯料要求

7、,坯料尺寸及外形允許偏差應滿足國家標準（YB/T 2011-2004）的尺寸要求： 1） 連鑄坯無明顯扭轉； 2）連鑄坯彎曲度不能大于20mm/m，總彎曲度不大于總長的2%； 3）邊長允許偏差：5.0mm； 4）對角線長度之差：7.0mm； 5）連鑄坯允許有鼓肚，但高度4.0mm；,6）連鑄坯端部的切斜不得大于12mm； 7） 連鑄坯端部因剪切變形造成的寬展不得大于邊長的10%； 8）連鑄坯表面不得有肉眼可見的裂紋、重疊、翻皮、結疤、夾雜、深度或大于3mm的劃傷、壓痕、擦傷、氣孔、皺紋、冷濺、耳子、凸塊、凹坑和深度大于2mm的裂紋。連鑄坯橫截面不得有縮孔、皮下氣泡。如有上述缺陷，應清除。,7、

8、軋機參數(shù),7.1、粗軋軋機基本參數(shù)表,7.2、中軋軋機基本參數(shù)表,7.3、精軋軋機組參數(shù),8、軋機,8.1、610水平立式軋機 設備組成：軋輥輥系和輥縫調節(jié)裝置、軋機滑座、主傳動、接軸托架、軋機底座等。 主要參數(shù)： 軋機型式：短應力線軋機 軋輥軸承：四列圓柱滾子軸承和雙列圓錐滾子軸承 輥縫調節(jié)：液壓馬達驅動，可單側調整 上輥軸向調整：手動 軋輥平衡：彈性膠體,軋機橫移：液壓缸 軋機鎖緊：彈簧鎖緊、液壓回松 軋機接軸：伸縮型鼓形齒式聯(lián)軸器,8.2、 480水平立式軋機,安裝和更換等同于610水平立式軋機。 主要參數(shù)： 軋機型式：短應力線軋機 軋輥軸承：四列圓柱滾子軸承和雙列圓錐滾子軸承 輥縫調節(jié)

9、：液壓馬達驅動，可單側調整 上輥軸向調整：手動 軋輥平衡：彈性膠體,軋機橫移：液壓缸 軋機鎖緊：彈簧鎖緊、液壓回松 軋機接軸：伸縮型鼓形齒式聯(lián)軸器,9、飛剪,9.1、粗軋后1#飛剪 型式：啟停制曲柄剪。 設備組成：電機驅動裝置、齒輪箱、曲柄連桿刀座、剪刀等。 主要參數(shù)： 剪切斷面：68mm （按最大剪切7575mm設計） 軋件速度：0.92.0 m/s 剪切鋼種：普碳鋼、低合金鋼和優(yōu)碳鋼等 軋件溫度：900C 切頭長度：100200 mm 切頭公差：30 mm 切廢長度：1.2m 電機：DC355kW 輸出轉速：500r/min,飛剪工作時速度、剪切方式和是否帶飛輪參數(shù)見下表,9.2、中軋后2

10、#飛剪,型式：啟停制回轉剪。 設備組成：電機驅動裝置、齒輪箱、回轉臂、剪刀等。 主要參數(shù)： 剪切斷面：3050.7mm 軋件速度：4.1(32)7.2(36.5)m/s 剪切鋼種：普碳鋼、低合金鋼和和優(yōu)碳鋼等 軋件溫度：900C 切頭長度：100 mm 切頭公差：40 mm 切廢長度：1.5m 電機：DC315kW,飛剪工作時速度、剪切方式和是否帶飛輪參數(shù)見下表,9.3、倍尺飛剪,功能：將棒材按倍尺長度分段剪切。 型式：啟停制回轉/曲柄組合剪。 主要參數(shù)： 剪切斷面：10450mm 棒材速度：max.16.0 m/s 棒材鋼種：普碳鋼、低合金鋼和優(yōu)碳鋼等 螺紋鋼剪切溫度：550 其它棒材溫度：

11、950 倍尺公差：150 mm 電機：DC418 kW 輸出轉速：530r/min,飛剪工作時速度、剪切方式和是否帶飛輪參見下表,9.4、 冷剪機,功能：剪切成排棒材成需要的定尺長度。 型式：離合式曲柄剪。 主要參數(shù)： 型式：上切式 剪切力：6500kN0 剪刃寬：1000mm 開口度：145mm 剪切周期：2.8s/次 電機：AC132 kW恒速,9.5、定尺機,功能：定位成排棒材，便于冷剪機按定尺剪切。 型式：移動式升降擋板 主要參數(shù)： 擋板寬度：1170 mm 定尺范圍：612m 定尺精度：050mm 移動行程：6.2m 速度：0.095 m/s 電機功率：4.0kW 液壓缸：63/45

12、300 mm,10、軋后水冷裝置,功能：對軋件強制冷卻，達到細化晶粒，提高鋼材的力學性能、改善軋件表面質量的目的。 型式：文氏管 主要參數(shù)： 水箱數(shù)量：4個 水系統(tǒng)壓力：max.2.0MPa 流量：max.500m3/h 旁通輥道： 輥子規(guī)格：190170mm 輥子間距：1500mm 輥子速度：2.323m/s 電機：2.2 kW（14個）,11、冷床輸入輥道,11.1、功能：向步進齒條式冷床輸送軋件，快速上鋼裝置使棒材快速離開軋制線，制動并移動到冷床上。 型式：液壓升降制動板。 主要參數(shù)： 輥道尺寸：188155mm 輥子間距：1200mm 輥子速度：3.021.0m/s 輥子材質：TQ50

13、0-7 電機：2.2kW（98個） 制動板傾角：35 升降行程：110mm 液壓缸：63/45118mm（11個）同步 擋板寬：800mm,11.2、操作,棒材由倍尺飛剪剪切后，經(jīng)冷床輸入輥道加速，在冷床入口輥道上運行并二排鋼頭拉開一定間距，當一排鋼距冷床過鋼線為制動距離時，鋼在制動板上開始制動。為消除液壓閥換向等的反饋時間影響，第一排鋼必須提前上制動板，保證一、二排鋼的分開和順利生產(chǎn)。制動板的升降采用液壓缸驅動，分為高、中和低位三種狀態(tài)，分為常用和備用兩部分，以滿足不同規(guī)格棒材的軋制速度準確制動的要求，根據(jù)軋制速度將備份部分與常用部分通過離合器接上如干段，不參與制動的備份制動板部分則一直在高

14、位。參與制動部分的制動板在中位等待，當棒材由入口輥道輸送到指定位置時，液壓缸驅動連桿裝置的常州，使制動板同步有中位下降到低位，棒材則從輥道上滑行到制動板上減速；當?shù)谝慌配撋现苿影搴?，制動板由低位快速上升到中位，防止第二排鋼進入；第一排鋼在減速、制動的過程中，制動板由中位上升至高位將鋼拋入冷床靜齒條的第一個齒槽中，并等待處理下一根棒材。,12、步進齒條式冷床,2.1 功能：將棒材逐漸冷卻并送到輸出裝置。 型式：步進齒條式。 主要參數(shù)： 冷床規(guī)格：9012m 齒數(shù)：92個 齒距：100mm 動齒板間距：300mm（高溫段）/600mm（低溫段） 靜齒板間距： 300mm（高溫段）/600mm（低溫

15、段） 冷床電機：110kW(2個) 輥子規(guī)格：250/2001010mm mm 輥子間距：1200mm 輥子齒數(shù)：10個 齒距：100mm 輥子速度：0.6 m/s 電機：1.1kW（82個）,12.2、操作,將棒材從冷床入口端依次送到出口端，在此過程中冷卻并矯直棒材。10、12和14棒材3根同時上冷床，16、18和20棒材2根同時上冷床，其他規(guī)格單根上冷床。冷床動齒條由交流電機驅動，冷床動齒根據(jù)棒材規(guī)格、品種不同，可能是周期運行，也可能連續(xù)運轉。通過冷床步進齒條與制動板配合動作，完成一個步進周期，使棒材移動一個齒距。接到制動板上升到高位的信號后，制動器打開，冷床主傳動電機延時0.10.5s后

16、加速啟動，驅動冷床長軸轉動一圈，動齒條作圓周運動一圈，將靜齒條齒槽上德爾棒材托起向前運動移送到靜齒條下一個齒槽，然后減速和制動，動齒條停止在初始位置，并采用制動器鎖住。長軸位置由電子凸輪控制器檢測，共六個檢測控制點：其中四個分別檢測長軸四個位置，用于安裝和檢修時檢查動齒條和靜齒條的安裝關系；另兩個檢測加速和減速位置。 動齒條使棒材在冷床上逐步輸送，當?shù)竭_對齊輥道位置且冷床東齒在下位時，棒材落在冷床對齊輥道上，對齊輥道電機驅動輥子連續(xù)運行將棒材輸送到齊頭固定擋板定位面對齊。,第二部分,操作控制要點,1、軋輥調整,1.1、軋輥的水平調整 粗中軋軋輥水平對中調整通過液壓壓下馬達驅動渦輪蝸桿帶動軋機四

17、根立柱轉動，使得上下軋輥向相同方向運動（輥縫減小）和相反方向運動(輥縫增加)。粗中軋軋機水平及誤差0.5mm, 精軋軋機水平誤差0.2mm。,1.2、軋輥的軸向調整,軋輥軸向調整是在軋輥安裝時調整，操作工在軋輥安裝后必須進行檢查確認，確?？仔蛯χ小?其產(chǎn)生原因：孔型車削誤差較大、軋輥安裝不良導致孔型軸向錯位，這樣可造成軋件產(chǎn)生彎曲、扭轉或出現(xiàn)耳子，使軋槽磨損不均，軋制不穩(wěn)定，甚至可以造成機架之間堆鋼。 檢查方法：用卡尺測量孔型對角線是否相等；也可用上下輥壓靠肉眼觀察；用料樣測量或光學校正儀測量。 粗中軋軸向錯位應不超過0.500mm，精軋軸向錯位應不超過0.500mm。,1.3、輥縫的調整與設

18、定,輥縫的設定：對于新軋槽，在軋輥車削準確的情況下，孔型相應輥縫值反映出孔型的高度；在軋輥車削存在誤差時，用內卡來測量孔型高度，以核對孔型車削是否存在問題，保證設定輥縫值滿足合理的軋件高度要求。注意：在輥縫設定時必須考慮彈跳值。 設定輥縫的測量方法：塞尺塞輥縫；標準輥縫試樣機小圓鋼壓痕。,2、導衛(wèi)安裝及調整,2.1、導衛(wèi)安裝 1）導衛(wèi)橫梁安裝牢固，與軋輥輥縫平行，高度適中 2）導衛(wèi)要緊固在橫梁上，導衛(wèi)中心線要對準孔型中心線，不得歪斜 3）扭轉導衛(wèi)安裝時，扭轉中心線要與軋槽中心線對正，上下扭轉管中線保持水平，并緊固 4）按保證導衛(wèi)的前端不接觸軋輥，以防磨損軋輥 5）微調導輪在預調整時應設置到“最

19、小刻度”位置； 6）滾動導輪應軸線平行，軸向不應有錯位； 7）各調節(jié)螺釘應齊備，鎖緊狀態(tài)應可靠。,2.2、導衛(wèi)的調整,1）2V、4V：比來料尺寸大1.01.5 mm； 2）6V、8V、10V：比來料尺寸大0.81.0 mm； 3） 12V、14V：比來料尺寸大0.30.5 mm； 4）16H/V、18H/V：比來料尺寸大0.10.3 mm； 5）16H/V：切分導衛(wèi)裝置導輪間隙調整為“零”間隙； 6） 17H：扭轉輪間隙調整比來料尺寸大0.81.2 mm；扭轉角度調整，扭轉輪與扭轉導管角度應基本一致，扭轉座上邊沿與扭轉器上邊沿間距在19.021.0 mm。 7）導衛(wèi)的對中精度要求控制在0.3m

20、m。,3、軋制過程中調整,3.1、軋制線對中： 連續(xù)軋制要求各機架軋制線處于同一直線上，機架軋制線偏移，可導致軋槽磨損不均，損壞導衛(wèi)，甚至導致機架間堆鋼事故頻繁發(fā)生，損壞設備。 軋線對中包括：進出口導衛(wèi)與孔型對中；整個機組在軋線上的一致性。 對中軋制線的方法：軋制線坐標標記法。 粗中軋軋線對中精度： 0.8mm；精中軋軋線對中精度： 0.5mm。,3.2、主操作臺操作,1） 上崗時必須合適軋制程序表提供的參數(shù)及軋輥上線跟蹤所提供的輥徑是否與計算機輸入的數(shù)據(jù)相符。 2）軋機啟動前必須確認風、油、溫度、氣動、水活套、飛剪等設備以及前后工序能正常工作。 3）開車前鳴笛三次，兩短一長，才能啟動軋機。

21、4）軋機啟動后，發(fā)現(xiàn)跳閘或其它事故，或空轉電流超過允許值，應立即停車，通知主電室檢查，等到調度允許后可二次啟動。 5）生產(chǎn)過程中要密切注意活套、張力等工藝參數(shù)的變化，及時按要求修正。 6）過鋼前，現(xiàn)通知臺下調整工，再通知加熱爐出鋼。,7）軋制過程中經(jīng)常注意各種儀表信號，發(fā)現(xiàn)不正常情況，通知加熱爐緩慢出鋼或停止出鋼，并通知有關人員處理。 8）軋機不能帶負荷啟動，如軋槽內有鋼，應用店面站點動裝置把鋼倒出。 9）換輥后根據(jù)軋輥上線跟蹤卡所提供的輥徑輸入計算機。 10）操作中應經(jīng)常注意各軋輥的堆拉關系，發(fā)現(xiàn)異常及時調整。 11）生產(chǎn)中如出現(xiàn)事故應立即即用飛剪剪斷軋件，以免損壞設備。 12）嚴格控制軋制

22、溫度，不準軋低溫鋼。如溫度不均影響產(chǎn)品質量時，應通知司爐工調溫。 13）操作中要注意工業(yè)電視的監(jiān)視情況，發(fā)現(xiàn)異常情況采取相應措施處理，若有重大情況，立即通知相關人員。,3.3、地面站操作要點 1）首先確認主操作允許地面操作的信號。 2）嚴格按區(qū)域進行就地操作。 3）操作人員要認真操作，且隨時注意設備運行情況。 4）注意指示燈的指示情況，若燈有事故及時處理。 5）地面操作臺人員與主控臺人員密切聯(lián)系。,4、軋制過程中操作,4.1、導衛(wèi)操作 在軋制過程中，根據(jù)進口滾動導衛(wèi)導輥夾持軋件情況，可以對導輥間距進行適當調整；經(jīng)常用扳手、鐵錘等工具緊固螺栓和楔鐵等緊固件。 停機時，檢查導衛(wèi)內是否有脫落的結疤或

23、氧化鐵皮等殘留物以及滾動導衛(wèi)的導輥轉動是否良好。,4.2、軋件尺寸檢查及調整,1）機組末架出口軋件的尺寸檢查 通過軋后飛剪取樣，用游標卡尺測量軋件尺寸。軋件的高度尺寸通過測量切頭（尾）來獲得準確尺寸；軋件寬度尺寸一般較大，可作為參考。注意：測量軋件尺寸時冷、熱軋件尺寸的差異。 2）中間道次軋件尺寸的測量 粗軋機組軋制速度較慢，可以用外卡鉗在線測量運動著的熱軋件尺寸。用內外卡鉗測量軋件尺寸存在較大誤差，一般在1mm左右，對軋制大規(guī)格產(chǎn)品時，或對軋件尺寸精度要求較高時可以用內卡鉗測量孔型高度，重新調整輥縫。,4.3、軋件高度尺寸調整,粗軋機組后軋件尺寸精度控制在-1.0mm+1.5mm內； 中軋機

24、組后軋件尺寸精度控制在-0.5mm+0.5mm。 精軋機組后軋件尺寸精度控制在-0.3mm+0.3mm。,4.4、軋件高度尺寸與輥縫調節(jié),引起軋件高度尺寸變化而導致軋制過程中調整輥縫的主要原因：是孔型磨損。 根據(jù)各架軋槽、單位軋制量、軋槽磨損深度多少及軋件精度要求來進行幾次階段性的補償軋槽磨損的壓下輥縫調整。 特別注意軋制大斷面產(chǎn)品時，粗中軋相應的尺寸精度要求一般要更高一些。,4.5、機架間的張力的判斷及調節(jié),機架間的張力判斷：一是現(xiàn)場判斷方法肉眼觀察；用燒木?。ㄟm用于較小尺寸的軋件）。二是機架間張力大小由CS1通過電機負荷電流的變化判斷。 調張力的主要方法是調整軋機的轉速。具體做法是在各架軋

25、件高度得到確認后，利用調整軋機轉速來逐架調整，應首先從第一架開始，逐步向后調整；升速時應少量的、累進的，邊升速邊觀察軋件寬度的變化。注意：在調整張力時不允許既調整轉速、又調整輥縫。,4.6、換輥換槽后試軋操作要求,1）換輥換槽后，中軋和精軋機組要求用小鋼進行試軋。 2）試軋前必須除去新槽上的油污，并用砂輪打磨孔槽，增加表面粗糙度，以便咬入。 3）可適當抬高新槽孔型高度，一般抬高：粗軋0.4-0.8mm；中軋0.3-0.5mm,精軋0.1-0.4mm,試軋第一根鋼可關閉軋槽冷卻水，以減小軋件的溫降。 4）在試軋過程中對孔型高度、導衛(wèi)進行再次檢查調整。 5）軋件的表面質量及尺寸一定要符合要求。 6

26、）試軋的連軋順利通過后，將孔型高度逐步調整到標準的設定值，最后方可用好坯進行軋制。,5、粗中軋事故處理,5.1、軋件未咬入軋輥而堆鋼 事故原因分析：（1）鋼坯質量問題，頭部“開花”并將該架導衛(wèi)頂出或是在進口導衛(wèi)卡結；（2）鋼溫過低，或是軋件尺寸過大在進口導衛(wèi)卡住；（3）進口導衛(wèi)安裝不良，導衛(wèi)量小，導輥燒壞導致軋件卡?。唬?）軋槽或導衛(wèi)中有異物卡住軋件；（5）換新槽后未打磨。 事故處理方法：（1）檢查鋼坯質量，質量不合格的鋼坯不能裝爐；（2）提溫待軋；（3）重新對導衛(wèi)進行調整安裝；（4）清理異物；（5）打磨軋槽，調整軋制速度使張力有所增加。,5.2、軋件已咬入軋輥后而堆鋼,事故原因分析：（1）軋

27、制速度設定不準確；（2）輥徑輸入錯誤；（3）換輥換槽后張力設定過??；（4）換新槽后打磨不徹底。 事故處理方法：（1）正確設定軋制速度；（2）輸入正確輥徑；（3）適當增加張力設定值；（4）進一步打磨軋槽。,5.3、軋輥間卡鋼造成堆鋼,事故原因分析：（1）電機過載、過速、過燒、吊閘；（2）電氣本身故障跳閘；（3）軋機安全銷切斷。 事故處理方法：（1）檢查鋼溫、軋件尺寸、軋制速度及電氣故障；（2）查找電氣故障；（3）更換安全銷，檢查切斷原因并及時處理（如鋼溫低）。,5.4、1、2飛剪堆鋼,事故原因分析：（1）飛剪超前速度太低；（2）飛剪不切頭；（3）剪刃老化或重合度不好；（4）中斷飛剪動作；（5）電

28、氣問題。 事故處理方法：（1）提高飛剪超前速度；（2）檢查電流、熱金屬探測器；（3）更換剪刃，調整好重合度；（4）檢查熱金屬探測器；（5）電氣檢查。,6.精軋事故處理,6.1、活套內堆鋼。 事故原因分析：（1）起套輥動作過早或過晚；（2）活套掃描器故障；（3）冷卻水過多影響檢測效果；（4）軋制負荷過小造成檢測誤信號；（5）電控系統(tǒng)原因。 事故處理方法：（1）機械、電氣檢查；（2）檢查軋件尺寸及鋼溫是否正確。,6.2、精軋機前至3飛剪處堆鋼,事故原因分析：（1）3號剪處速度過低；（2）3號剪后翻板失控；（3）旁通輥道及剪前導管內有異物；（4）水冷段內有異物或不暢通；（5）水冷段水壓過高。 事故處理方法：（1）提高飛剪超前速度；（2）檢查電氣；（3）清理異物；（4）清理異物，檢查導管；（5）調節(jié)水壓水量。,6.3、3飛剪至冷床入口堆鋼,事故原因分析：（1）裙板輥道及分鋼器設定不準確；（2）裙板輥道內有異物；（3）裙板輥道跳閘；（4）裙板輥道磨損嚴重；（5）裙板磨損嚴重。 事故處理方法：（1）調整分鋼動作參數(shù)；（2）清理異物；（3）檢查電氣故障；（4）更換輥道；（5）更換裙板。,