傳動軸突緣叉加工工藝及鏜Φ39孔夾具設計-凸緣叉

喜歡就充值下載吧。資料目錄下的全部文件，下載了全部有的哦。 機 械 制 造 工 藝 學課 程 設 計 說 明 書設計題目 設計“傳動軸突緣叉（CA10B解放牌汽車）”零件的機械加工工藝規(guī)程及工藝裝備（年產量為4000件）設 計 者 吳棟蔭 AP0808326 指導老師 耿愛農 五邑大學 機電工程學院教研室 2011年3月8日 五邑大學機械制造工藝學課程設計任務書題目：設計“傳動軸突緣叉（CA10B解放牌汽車）”零件的機械加工工藝規(guī)程及工藝裝備（年產量為4000）內容：1、零件圖 1張 2、毛坯圖 1張 3、機械加工工藝過程綜合卡片 1張 4、工藝裝備主要零件圖 1張 5、課程設計說明書 1份班 級 AP08083 學 生 吳 棟 蔭指導教師 耿 愛 農 2011年3 月8序言 機械加工工藝過程，是規(guī)定零件機械加工工藝過程和操作方法的重要工藝文件。它不僅是企業(yè)生產中的重要技術文件，也是機械制造過程中用于知道生產、組織、加工和管理工作的基本依據。 這是我們在進行畢業(yè)設計之前對所學各課程的一次深入的綜合性復習，也是一次理論聯系時機的訓練，因此，它對我們工科學生具有重大意義。 由于能力以及實踐能力有限，設計尚有許多不足之處，懇請各位老師給予指教。一、零件的分析（一）零件的作用傳動軸突緣叉（CA10B解放牌汽車）是10B解放牌汽車傳動軸上一個比較復雜的作用，他位于傳動軸的中部。主要作用是穩(wěn)定軸，還有傳遞扭矩，使扭矩傳遞獲得成功。零件的兩個叉頭處有兩個零件孔39（+0.027 -0.010）mm，用此安裝滾針軸承并與十字軸相連，起鏈接作用。（二）零件的工藝分析傳動軸突緣叉共有兩組加工表面，它們之間有一定的位置要求現分述如下：1、以39孔為中心的加工表面這一組加工表面包括：39（+0.027 -0.010）mm的孔及其倒角，尺寸為118mm的與兩個孔39（+0.027 -0.010）mm相垂直的平面，還有在平面上的四個M8螺孔。起重，主要加工表面為39（+0.027 -0.010）mm的兩個孔。 2、以R43孔為中心的加工表面這一組加工表面包括：95（0 -0.107mm）的軸和左平面上的四個16的孔。這兩組加工表面之間有著一定的位置要求，主要是：（1）39二孔外端面對39孔垂直度公差為0.1mm；（2）四孔對95外圓中心線的位置度偏差為0.1mm；（3）39孔對95有垂直度公差為0.1mm，及對稱度偏差為0.15mm；（4）95外圓面對對斷面有平行度偏差為0.2mm，由上分析可知，對于這兩組加工表面而言，可以先加工其中一組表面，然后借助于專用夾具加工另一組表面，并且保證他們之間的位置精度要求。二、 工藝規(guī)程設計（一）確定毛坯的制作形式 零件材料為45鋼?？紤]到汽車在運行中經常加速及正反向行駛，零件在工作過程中對經常承受交變載荷及沖擊載荷，因此應該選鍛件，使金屬纖維盡量不被切斷保證零件工作可靠。由于零件年產量為4000件，質量小于100kg，屬于輕型零件已經到中批生產的水平，而且零件的底部輪廓尺寸不大，故可采用模鍛成型。這從提高生產效率，保證加工精度上考慮也是應該的。（二）基面的選擇 基面選擇是工藝規(guī)程設計中的主要工作之一?；孢x擇得正確與合理，可以便加工質量得到保證，生產效率得到提高。否則，加工工藝過程中會問題百出，更有深者，更選成零件報廢。1）粗基準的選擇。 有關粗基準的選擇原則，先選取部分兩個孔39mm的不加工外輪廓表面的粗基準，利用一組共兩個v形塊支承這兩個孔39mm的外輪廓作主要定位面，以消除上下左右四個軸度，再利用一對自動定心的扎緊，夾住在孔95外圓柱面上，用以消除z方向兩個自由度，達到全定位。2）精基準的選擇。主要應該考慮基準重合的問題。當設計基準與工序基準不重合時，應該進行尺寸換算。（三）、制定工藝路線制定工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀，尺寸精度及位置等技術要求能合理地保證。在生產綱領已確定為中批生產的條件下，可以采用萬能性能機床配專用工線，并盡量使工序集中來提高生產率，而且還有考慮到經濟成本，盡量合理地制造鍛件，降低成本。1.工藝路線方案一工序 粗車外圓95（不到尺寸）工序 半精工外圓95，保證950-0.07工序 銑倒角4X2，并銑其端面工序 鉆孔4X16，并倒角4X45o工序 粗車左端面，保證尺寸64.5mm工序 粗銑端面孔39mm工序 鉆、擴39孔及倒角工序 精細鏜39二孔工序 精銑39二孔端面，保證尺寸118工序 鉆叉部四個M8的螺紋底孔并倒角工序 攻螺紋4XM8工序 去毛刺并終檢2.工藝路線方案二工序 車外圓95和4X2倒角工序 鉆孔4X16，并倒角0.5X45o工序 擴孔43工序 粗銑端面孔39mm工序 鉆、擴39孔及倒角工序 精細鏜39二孔工序 磨39二孔端面，保持尺寸118工序 鉆叉部四個M8的螺紋底孔并倒角工序 攻螺紋4XM8工序 終檢3、工藝方案的比較與分析 上述兩個工藝方案的特點在于：方案一是以右端為基準加工孔4x6，然后加工39孔端面，而方案二則是先加工外圓95，后與方案一相似。兩者比較而言，方案一工序少，夾具少，但很難保持加工質量和精度，而方案二中的精車95超過了精度，不夠經濟。至此，討論確立最優(yōu)方案如下：工序 車外圓95和4X2倒角工序 鉆孔4X16，并倒角0.5X45o工序 擴孔43工序 粗銑端面孔39mm工序 鉆、擴39孔及倒角工序 精細鏜39二孔工序 磨39二孔端面，保持尺寸118工序 鉆叉部四個M8的螺紋底孔并倒角工序 攻螺紋4XM8工序 終檢（四）機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定1.兩內孔39+.027-0.01（叉部）毛坯為實心，不沖出孔。兩內孔精度要求界于IT7IT8之間，參照工藝手冊表2.3-9及表2.3-12確定工序尺寸及余量為：鉆孔：25mm 鉆孔；37mm 2Z=12mm擴孔：38.7mm 2Z=1.7mm精鏜：38.9mm 2Z=0.2mm細鏜：39+0.027-0.1mm 2Z=0.1mm2. 390.027-0.01mm二孔外端面的加工余量（加工余量的計算長度為1180-0.07mm）（1）按照工藝手冊表2.2-25，取加工精度F2，鍛件復雜系數S3，鍛件重6kg，則二孔外端面的單邊加工余量為2.03.0mm，去Z=2mm。鍛件的公差按工藝手冊表2.2-14，材質系數去M1，復雜系數S3，則鍛件的偏差為+1.3-0.7mm。（2）磨削用量：單邊0.2mm（見工藝手冊表2.3-21），磨削公差即零件公差-0.07mm。（3）銑削余量：銑削的公稱余量（單邊）為Z=20.-0.2=1.8mm銑削公差：現規(guī)定本工序（粗銑）的加工精度為IT11級，因此可知本工序的加工公差為-0.22mm。由于毛坯及以后各道工序（或工步）的加工都有加工工差，因此所規(guī)定的加工余量其實只是名義上的加工余量。實際上，加工余量有最大加工余量及最小加工余量之分。由于本設計規(guī)定的零件為大批生產，應該采用調整發(fā)加工，因此在計算最大、最小加工余量時，應按調整法加工方式予以確定。39二孔外端面尺寸加工余量和工序間余量及公差分布見圖由圖可知：毛坯名義尺寸：118+2X2=122mm毛坯最大尺寸：122+1.3X2=124.6mm毛坯最小尺寸：118-0.7X2=118.4mm粗銑后最大尺寸：118+0.2X2=118.4mm粗銑后最小尺寸：118.4-0.22=118.18mm磨后尺寸與零件圖尺寸應符合，即1180-0.07mm最后，將上述計算的工序間尺寸及公差整理成表（五）確定切削用量及基本工時工序 半精車外圓950-0.107。粗車基本尺寸為97，選用c620-1車床。半精車95mm外圓。切削深度 單邊余量1mm，課二次切除。進給量 根據切削手冊表1.6.選用0.5mm/r.計算切削速度 見切削手冊表1.27.（取T=60MIN, ap=0.5,f=0.5mm/r）切削速度=242/600.2*0.50.15*0.50.35*1.44=217m/min確定主軸的轉速：按機床選取n=760r/min所以實際切削速度切削工時 l=2， l1=4，l2=0 走刀兩次（由表6.2-1查得）所以T=it=2*(（l+ l1+ l2）/n*f)=(2*6)/760*0.5=0.032min工序：鉆，擴底孔43mm，選用機床：轉塔車床c365L。1）鉆孔25mm f=0.41mm/r v=12.25m/min （見切削手冊表2.7和表2.14，按5類加工性考慮）按機床選取nw=136r/min（按工藝手冊表4.2-2）所以實際切削速度 切削工時 t= l+ l1+ l2）/n*f=（150+10+4）/136*0.41=3min其中 切入l=150mm l1=10mm l2=4mm2）鉆孔41mm根據有關資料介紹，利用鉆頭進行擴鉆時，其進給量與切削速度與鉆同樣尺寸的實心孔時的進給量與切削速度之關系為f=(1.2-1.8)f鉆 v=（0.5-0.3333）v鉆式中f鉆 v鉆加工實心孔時的切削用量 現已知 f鉆=0.56mm/min v鉆=19.25m/min（見切削手冊表2.7 和 2.13）并令 f=1.35f鉆=0.76m/min v=0.4v鉆=707m/min ns=1000v/3.14D=59r/min按機床選取 nw=58r/min所以實際切削速度為 切削工時 l=150mm l1=7mm l2=2mmt= l+ l1+ l2）/n*f=3.55min3）擴底孔43mm根據切削手冊表2.10規(guī)定，差得擴孔鉆擴43mm孔時的進給量，并根據機床規(guī)格選 f=1.24mm/r根據有關資料擴鉆孔時的切削速度為 v=0.4v鉆其中v鉆為用鉆頭鉆同樣尺寸實心孔時的切削速度。故v=0.4v鉆=0.4*19.25=7.7m/min ns=1000v/3.14D=57r/min按機床選取nw=58r/min 取l1=3mm l2=1.5mm t= l+ l1+ l2）/n*f=2.14min工序：粗銑39mm二孔端面，保證尺寸118.4（0，-0.22）mm fz=0.08mm/齒切削速度：參考有關手冊，確定v=0.45m/s即27m/min。采用高速鋼鑲齒三面刃銑刀，dw=225mm，齒數z=20。則 ns=1000v/dw=38（r/min）現采用X63臥式銑床，根據機床使用說明書，去nw=37.5r/min，故實際切削速度為 V=dwnw/1000=22537.5/1000=26.5（m/min）當nw=37.5r/min時，工作臺的每分鐘進給量fm=fznw=0.082037.5=60（mm/min）查機床說明書，剛好有fm=60m/min，故直接選用該值。切削工時：由于是粗銑，故整個銑刀刀盤不必銑過整個工件，利用作圖法，可得出銑刀的行程l+l1+l2=105mm，則機動工時為 tm=l+ l1+ l2/fm=105/60=1.75（min）工序：鉆、擴39mm二孔及倒角。1. 鉆孔25mm確定進給量f：根據手冊，當鋼的b800MPa，d0=25時，f=0.390.47mm/r。由于本零件在加工25mm孔時屬于低剛度零件，故進給量應乘系數0.75，則 f=（0.390.47）0.75=0.290.35（mm/r）根據Z535機床說明書，現取f=0.25mm/r。切削速度：根據手冊差得切削速度v=18m/min。所以 ns=1000v/dw=229(r/min)根據機床說明書，取nw=195r/min,故實際切削速度為 v=dwnw/1000=15.3(m/min)切削工時 l=19mm l1=9mm l2=3mmtm1= (l+ l1+ l2)/nwf=0.635(min)以上為鉆一個孔時的機動時間。故本工序的機動工時為 tm=tm12=0.6352=1.27（min）2、擴鉆37mm孔利用37mm的鉆頭對25mm的孔進行擴鉆。根據有關手冊的規(guī)定，擴鉆的切削用量可根據鉆孔的切削用量選取 f=(1.21.8)f鉆=（1.21.8）0.650.75 =0.5850.87（mm/r）根據機床說明書，選取f=0.57mm/r v=(1/21/3)v鉆=(1/21/3)12 =64（m/min）則主軸轉速為n=51.634r/min并按機床說明書取nw=68r/min。實際切削速度為v=dwnw/1000=7.9(m/min)切削工時（一個孔）：l=19mm，l1=6mm，l2=3mm T1=(19+6+3)/nwf=0.72(min)3、擴孔38.7mm采用刀具：38.7專用擴孔鉆。進給量：f=(0.91.2)0.7=0.630.84（mm/r）查機床說明書，取f=0.72mm/r。機床主軸轉速：取n=68r/min，則其切削速度v=8.26m/min。機動工時 l=19mm, l1=3mm, l2=3mm t=19+3+3/nf=0.51(min)當加工兩個孔時 tm=0.512=1.02（min）4、倒角245雙面采用90锪鉆。為縮短輔助時間，取倒角時的主軸轉速與擴孔時相同： N=68r/min手動進給。工序：精，細鏜39-0.010+0.027二孔，選用機床：T740金剛鏜床。1)精鏜孔至38.9mm，單邊余量z=0.1mm，一次鏜去余量全部，ap=0.1mm進給量 根據有關手冊，確定金剛鏜床的切削速度為v=100m/min,則由于T740金剛鏜床主軸轉速為無級調速，故以上轉速可以作為加工時使用的轉速。切削工時：當加工一個孔時l=19mm， l1=3mm，l2=4mmt= （l+ l1+ l2）/n*f=0.32min所以加工兩個孔的時間為t=0.64min2）細鏜孔至39-0.010+0.027。由于細鏜與精鏜孔共用一個鏜桿，利用金剛鏜床同時對工件精，細鏜孔，故切削用量及工時均與精鏜相同ap=0.05mm f=0.1mm/r n=816m/r v=100m/min t=0.64min工序：磨39二孔端面，保證尺寸118-0.070mm1）選擇砂輪。見(工藝手冊)第三章磨料選擇各表，結果為 WA46KV6P350*40*127其含義為：砂輪磨料為白剛玉，沙度為46#，硬度為中軟一級，陶瓷結合劑，6號組織，平型砂輪，其尺寸為350*40*127（D*B*d）。2）切削用量的選擇。砂輪轉速n=1500r/min（見機床說明書），v=27.5m/s。軸向進給量fa=0.5B=20mm 工件速度vw=10m/min 徑向進給量fr=0.015mm/雙行程3）切削工時。當加工一個表面時 t=2LbzbK/1000vfafr (見工藝手冊表6.2-8)式中L為加工長度73mm b加工寬度68mm zb單面加工余量0.2mm K系數1.10 v工作臺移動速度 fa工作臺往返一次砂輪軸向進給量 fr工作臺往返一次砂輪徑向進給量 t=2*73*68*1.1/1000*10*20*0.015=3.64min加工兩端面時 t=3.64*2=7.28min工序：鉆螺紋底孔4-6.7mm并倒角120。 f=0.20.50=0.1(mm/r) v=20m/min ns=1000v/D=950（r/min）按機床取nw=960r/min，故v=20.2m/min。切削工時（四個孔） l=19mm l1=3mm l2=1mm tm=4(l+ l1+ l2)/nwf =0.96（min）倒角仍取n=960r/min。手動進給。工序：攻螺紋4M8mm由于公制螺紋M8mm與錐螺紋Rcl/8外徑相差無幾，故切削用量一律按加工M8選取V=0.1m/s=6m/min ns=238r/min按機床選取nw=195r/min 則v=4.9m/min機動時 l=19mm， l1=3mm，l2=3mm攻M8孔 t=2*(（l+ l1+ l2）/n*f)=25*2*4/195=1.02min鉆16孔夾具設計（一） 定位基準的選擇由零件圖可知，用軸定位并用壓板夾緊。保證它六個自由度的定位。（二） 切削力及夾緊力的計算切削刀具：高速鋼麻花鉆頭，則 式中：23.5mm， f0.41mm/r，（）計算結果 = 8397.352N選用壓板壓緊，實際加緊力N應為 式中，和是夾具定位面及加緊面上的摩擦系數，0.5。 壓板用螺母擰緊，由機床夾具設計手冊表1-2-23得螺母擰緊力根據杠桿原理壓板實際加緊力為 此時已大于所需的1460N的夾緊力，故本夾具可安全工作。（三） 定位誤差分析定位元件尺寸及公差確定。 (1) 夾具的主要定位元件為一孔軸和一壓板，軸與面配合。 （2） 工件的工序基準為端面和圓柱面，故端面的平面度和圓柱面的援助度對定位誤差影響最大.則其定位誤差為： Td=Dmax-Dmin 本工序采用一平面，一 圓柱和矩形塊定位，工件始終平面，而定位塊的偏角會使工件自重帶來一定的平行于夾具體底版的水平力，因此，工件在定位塊正上方呦傾斜，進而使加工位置有一定轉角誤差。但是，由于加工是自由公差，故應當能滿足定位要求。（四）夾具設計及操作的簡要說明如前所述，在設計夾具時，應該注意提高勞動生產率避免干涉。應使夾具結構簡單，便于操作，降低成本。提高夾具性價比。本道工序為鉆床夾具選擇了壓板和壓緊螺釘夾緊方式。本工序為鉆孔，切削力大，所以選用夾緊力大一些裝置就能達到本工序的要求。本夾具的最大優(yōu)點就是結構緊湊,承受較大的夾緊力。（五） 參考文獻1趙家齊主編 機械制造工藝學課程設計指導書。北京：機械工業(yè)出版社2東北重型機械學院，洛陽農業(yè)機械學院編。機床夾具設計手冊 上海：上海科學技術出版社3 艾興，肖詩綱主編。切削用量手冊 北京：機械工業(yè)出版社4 金屬切削手冊 上海：上海科學文化技術出版社 本次課程設計小結、體會1) 此時為期三個星期的課程設計即將結束了，在這段時間里受益非淺。在剛拿到這個課題時，的確心里很沒底，看這零件圖不知從和落手，在指導老師的指導下，經過幾天的認真分析和查有關資料才有了點頭緒。隨著對零件圖的全面理解，設計工作也全面展開，在本次設計過程中我也大量查閱了 與此次設計的有關課程書：如機械制圖、機械設計基礎、機械制造技術、數控機床等。在設計過程中只憑教科書是不夠的，我還大量查看一些有關設計的參考書和資料。本次設計的在部分零件的加工工序中，采用了自動加工，從而也提高了生產的效率和質量 2) 在設計當中也考慮到了專用夾具，而本次的專用夾具有其優(yōu)點：定位準確，夾緊較穩(wěn)定可靠，夾具操作方便，成本低等特點。但也有相應的缺點：夾緊力需要靠經驗和控制來協調，否則不是夾緊力過大，引起箱體的局部變形，就是夾緊力過小，導致工件不夠穩(wěn)定和準確，這兩種情況均影響加工精度和質量，而且在擰緊壓板時必須同時施力，以此來保證工件受力均勻，夾緊可靠。除此之外，意義也重大。3) 此次課程設計是我們所許的理論知識和實踐知識的一次實地驗證，培養(yǎng)我們綜合運用已學理論知識和技能、分析問題、解決問題的能力。通過編制工藝規(guī)程和擬定工藝路線，使我們科學的理解，提高產品的生產率 、經濟性、社會性得以統一。通過了本次的設計，感覺自己對所學知識的重要性，也發(fā)現自己學的知識在綜合運用能力還差得遠，但總體在完成這次上也有了一點進步，使所學的知識和實踐知識融合在一起，也在處理問題上有了提高，同時也鞏固了所學的知識和技能，為今后參加工作及進一步學習奠定了基礎?？偠灾?，由于我的專業(yè)基礎比較差，實踐經驗太小，實踐和理論知識結合不夠緊密，錯誤和不足之處肯定很多，請各位老師批評和指正。最后，由衷的向擔任我本次畢業(yè)設計的指導老師，感謝你們的耐心教導，謝謝!大學機械加工工藝過程卡片產品型號零件圖號產品名稱傳動軸突緣叉零件名稱傳動軸突緣叉共1頁第1頁材 料 牌 號HT200毛 坯 種 類鑄鐵毛坯外形尺寸每毛坯件數每 臺 件 數備 注 工 序 號工 名序 稱 工 序 內 容 車 間 工 段設 備工 藝 裝 備備注1鑄造鑄造，清理2熱處理時效3銑粗,精銑底平面X62W游標卡尺、硬質合金銑刀4銑粗,精銑95端上頂面X62W游標卡尺、硬質合金銑刀5銑粗,精銑39孔端兩平面X62W游標卡尺、硬質合金銑刀6銑銑三角槽X62W游標卡尺、硬質合金銑刀7鉆鉆孔,攻絲4M按裝孔Z4012專用夾具、7鉆頭、M8絲攻8鉆鉆416孔Z4012專用夾具、16鉆頭9鏜粗鏜、精鏜側面39內孔T618游標卡尺、開式自鎖夾緊鏜刀10去毛刺去各部分銳邊毛刺鉗工臺平板銼11終檢終檢檢驗臺上1213141516 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期）葛麗華標記處數更改文件號簽 字 日 期標記處數更改文件號簽 字 日 期徐州師范大學機械加工工序卡片產品型號零件圖號產品名稱傳動軸突緣叉零件名稱傳動軸突緣叉共1頁第1頁車間工序號工序名稱材 料 牌 號8鉆孔HT200毛 坯 種 類毛坯外形尺寸每毛坯可制件數每 臺 件 數鑄造設備名稱設備型號設備編號同時加工件數立式鉆床Z4120夾具編號夾具名稱切削液工位器具編號工位器具名稱工序工時 (分)準終單件工步號工 步 內 容工 藝 裝 備主軸轉速切削速度進給量切削深度進給次數工步工時r/minm/minmm/rmm機動輔助1安裝00002鉆4-16孔專用夾具、16鉆頭681.4150.2710.41.343 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期）葛麗華2廣東海洋大學2005屆本科生課程設計機械制造技術課程設計說明書設計題目： 傳動軸突緣叉（CA10B解放牌汽車） 零件的機械加工工藝規(guī)程及夾具設計目 錄 1.設計任務書3 2.零件的分析4 2.1.零件的作用4 2.2.零件的工藝分析4 3.工藝規(guī)程設計5 3.1 確定毛坯的制造形式5 3.2基面的選擇5 3.3制定工藝路線5 3.3.1工藝路線方案一5 3.3.2工藝路線方案二6 3.3.3工藝方案的比較與分析6 3.4機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定7 3.5確定切削用量及基本工時9 4.夾具設計19 4.1問題的提出19 4.2夾具設計19 4.2.1定位基準的選擇20 4.2.2切削力及夾緊力計算20 4.2.3定位誤差分析21 4.2.4夾具設計及操作的簡要說明21 5.參考文獻21 6.心得體會22論 文（設 計）任 務 書課程編號J1410018課程名稱機械制造技術課程設計周數3實施地點班級人數32起止時間形式集中 分散指導教師論文（設計）進度安排12.28上午10點指導教師布置課程設計任務。明確設計任務， 閱讀設計任務書和指導書，收集、借閱有關資料、手冊。具體設計方法、步驟見機械制造技術基礎課程設計指導教程和教材機械制造技術基礎。另外主要參考書目：1機床專用夾具圖冊2機械制造裝備設計3機械制造工藝設計簡明手冊4機械制造工藝學課程設計指導書5實用機械加工手冊12.2912.30對零件進行工藝分析，畫出零件圖；確定毛坯的制造方式，繪制毛坯簡圖。12.311.11.4制定機械加工工藝路線，選擇定位基準。選擇機床及工、夾、量、刃具，確定加工余量及工序間尺寸與公差，確定切削用量。1.5畫出毛坯圖，填寫工藝過程卡，填寫工序卡。1.6確定夾具設計方案，選擇定位元件，計算所需夾緊力，選擇夾緊方案。1.71.8繪制夾具裝配圖。1.111.12繪制夾具零件圖。1.131.15整理設計說明書。答辯、評定成績。論文（設計）內容一、設計題目與要求 某個零件 零件的機械加工工藝規(guī)程及夾具設計。年產量為5000件（大批生產），零件由指導教師指定。（零件參考圖附后）二、設計內容1對零件進行工藝分析，畫零件圖；2確定毛坯的制造方式，繪制毛坯簡圖；3制定零件的機械加工工藝路線，填寫機械加工工藝過程卡；4對指定工序，選擇機床及工、夾、量、刃具，確定加工余量及工序間尺寸與公差，確定切削用量，填寫工藝過程卡；5對指定工序進行機床夾具設計計算和機構設計，畫夾具裝配圖；6對夾具的一個零件設計零件圖；7編寫設計計算說明書。要求(包括紀律要求和報告書要求)設計工作要求提交：1零件圖 1張（A4A3）2毛坯圖 1張（A4A3）3機械加工工藝過程卡 1張4機械加工工序卡 1張5夾具結構設計裝配圖 1張（A1A0）6夾具結構設計零件圖 2張（A4A1，夾具體+主要非標零件）7課程設計說明書 1份，參考廣東大學畢業(yè)設計說明書撰寫格式2、零件的分析 21零件的作用題目所給的零件是解放牌汽車底盤傳動軸上的突緣叉，它位于傳動軸的端部。主要作用是傳遞扭矩，使汽車獲得前進的動力。零件的兩個叉頭部位上有兩個39的孔，用以與軸與十字軸相連，起聯軸節(jié)的作用。 22零件的工藝分析CA10B傳動軸上的突緣叉共有兩處加工表面，其間有一定位置要求，分述如下：1.以39為中心的加工表面這一組加工表面包括：39的孔及其倒角，尺寸為118的與兩個孔39相垂直的平面，還有在平面上的兩個M8螺孔。其中，主要加中表面為39的兩個孔。 2.以95為中心的止口表面這一組加工表面包括：95止口外圓環(huán)表面，及其上下兩個端面。這兩組表面有一定的位置度要求：39兩孔的同圓度公差為0.01；39兩孔端面與39兩孔中心聯線的垂直度公差為0.1；39兩孔中心聯線與95止口端面的平行度公差為0.2；39兩孔端面與95止口端面基準中心的對稱度為0.15. 由上面分析可知，加工時應先加工一組表面，再以這組加工后表面為基準加工另外一組。 3、工藝規(guī)程設計 31確定毛坯的制造形式零件材料為45鋼?？紤]到汽車在運行中要經常加速及正、反行駛，零件在汽車行駛過程中經常承受交變載荷及沖擊性載荷，因此應該選用鍛件，以使金屬纖維盡量不被切斷，保證零件工作可靠。由于零件年產量為5000件，已達大批生產的水平，而且零件的輪廓尺寸不大，故可采用模鍛成型。這有利提高生產率、保證加工精度。 32基面的選擇基面選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一?；孢x擇得正確與合理可以使加工質量得到保證，生產率得以提高。否則，加工工藝過程中回問題百出，更有甚者，還會造成零件的大批報廢，是生產無法正常進行。321粗基準的選擇。根據保證加工表面加工余量合理分配的原則，如果要求保證工作某重要表面加工余量均勻時，應選擇該表面的毛坯面作為粗基準，現選取叉口作為粗基準，利用一圓環(huán)支承這兩個叉耳作主要定位面，限制5個自由度，再以一定位銷限制剩下的1個自由度，達到完全定位,然后進行銑削。 322精基準的選擇。主要應該考慮基準重合的問題。當設計基準與工序基準不重合時，應該進行尺寸換算，這在以后還要專門計算，此處不再重復。 33制定工藝路線制定工藝路線得出發(fā)點,應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證,在生產綱領已確定的情況下,可以考慮采用萬能性機床配以專用工卡具,并盡量使工序集中來提高生產率。除此之外，還應當考慮經濟效果，以便使生產成本盡量下降。3.3.1工藝路線方案一工序一 粗銑39mm兩耳孔外端面工序二 粗車95止口三個面及其倒角工序三 鉆四個孔12及其倒角工序四 鉆39mm兩耳孔工序五 擴39mm兩耳孔及倒角工序六 精車95止口三個面及其倒角工序七 精、細鏜孔39及其倒角 工序八 磨39孔上兩端面工序九 鉆螺紋底孔4-M8mm工序十 攻螺紋4-M8工序十一 去毛刺工序十二 清洗工序十三 終檢3.3.2工藝路線方案二工序一 粗、精車95止口三個面及其倒角工序二 粗銑39mm兩耳孔外端面工序三 鉆四個孔12及其倒角工序四 鉆4個M8的螺紋孔工序五 攻螺紋4-M8工序六 鉆39mm兩耳孔工序七 擴39mm兩耳孔及倒角工序八 精、細鏜孔39及其倒角工序九 磨39耳孔上兩端面工序十 去毛刺工序十一 清洗工序十二 終檢3.3.3工藝方案的比較與分析上述兩個工藝方案的特點在于：方案一是先加39孔上兩端面；而方案二則是先加工95止口三個面及其倒角。兩比較可以看出，先加工39孔上兩端面，是以止口平面的內孔及平面為定位的，能夠保證工作某重要表面加工余量均勻，保證對稱度、平行度要求，且定位及裝夾都比較方便。再之，方案二鉆螺紋孔在鉆39孔之前，很容易受到鉆大孔時的作用力而變形。綜合考慮以上步驟，最后的加工路線確定如下:工序一 粗銑39兩孔上兩端面,以止口平面和39兩孔外表面定位,選用X63臥式銑床加工。工序二 粗車95止口三個面及其倒角, 以39兩孔上兩端面及其V型表面和止口面定位,選用C620-1加工。工序三 鉆法蘭盤四個孔12， 選用Z535立式鉆床及專用夾具加工，以止口定位。工序四 鉆孔39，以止口定位，選用選用Z535立式鉆床及專用夾具加工。工序五 擴孔39及其倒角，以止口定位，選用選用Z535立式鉆床及專用夾具加工。工序六 精車95止口三個面，以39兩孔及其外端面定位,選用C620-1加工。工序七 精、細鏜孔39及其倒角，以止口定位，選用T716A型臥式金剛鏜床及專用夾具加工。工序八 磨39mm兩耳孔外端面。工序九 鉆叉部4個M8的螺紋底孔并倒角，選用Z535立式鉆床及專用夾具加工，以止口定位。工序十 攻螺紋4-M8。工序十一 去毛刺。工序十二 清洗。工序十三 終檢。 3.4機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定“CA10B解放牌汽車傳動軸突緣叉”，零件材料為45鋼，硬度163196HB，毛坯重量約為2.5kg,生產類型大批量，模鍛毛坯。據以上原始數據及加工路線，分別確定各家工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： 1.95mm止口平面的加工余量及公差(1) 查機械制造工藝設計簡明手冊表2.2-10中公式知,估算得鍛件復雜系數S2,且零件表面粗糙度Ra為6.3,查機械制造工藝設計簡明手冊表2.2-25，可得止口的加工余量為1.72.2,現取Z=2mm。則得95端面的加工余量為Z1=2+（33-31.5）=3.5mm，95止口臺肩的加工余量為Z2=2+（105-95）/2=7mm，105端面的加工余量為Z3=2+（33-29）=5mm，查機械制造工藝設計簡明手冊表2.2-14得其極限偏差為mm.(2) 查機械加工余量手冊表5-25，可得端面精加工余量為1.6mm(3) 95止口臺肩粗車加工余量為7-1.6=5.4mm，95端面粗車加工余量為3.5mm，105端面粗車加工余量為5-1.6=3.4mm。加工表面加工內容加工余量精度等級工序尺寸表面粗糙度工序公差95端面粗車3.5IT1131.5500.2295止口臺肩粗車5.4IT1196.6500.22精車1.6IT8956.30.054105端面粗車3.4IT1130.6500.22精車1.6IT7296.30.0542. 兩內孔39 mm (耳孔)毛坯為實心，不沖出孔，孔公差為0.027-（-0.010）=0.037mm，IT=8，兩內孔精度要求界于查機械加工余量手冊表5-17，確定工序尺寸及余量為：鉆孔：37mm 2Z=12mm擴孔：38.7mm 2Z=1.7mm精鏜：38.9mm 2Z=0.2mm細鏜：39mm 2Z=0.1mm加工表面加工內容加工余量精度等級工序尺寸表面粗糙度工序公差39鉆孔25IT11250.16鉆孔12IT1137500.16擴孔1.7IT1038.76.30.10精鏜0.2IT838.96.30.062細鏜0.1IT7396.30.039 3.39二孔外端面加工余量及公差（20，50端面）。(1)查機械制造工藝設計簡明手冊表2.2-10中公式知,估算得鍛件復雜系數S2，材質系數取M1, 按機械制造工藝設計簡明手冊表2.2-25,則二孔外端面的單邊加工余量為1.7-2.2,現取Z=2mm.鍛件的公差,按機械制造工藝設計簡明手冊表2.2-14,鍛件偏差為mm.(2)查機械加工余量手冊表5-27，可得磨削余量:單邊Z=0.2,磨削公差0.039mm.(3)銑削余量:銑削的公稱余量(單邊)為:Z=2.0-0.2=1.8mm銑削公差：現規(guī)定本工序（粗銑）的加工精度為IT11級，因此可知本工序的加工公差為0.22mm。所以39二孔外端面加工余量及公差如下：加工表面加工內容加工余量精度等級工序尺寸表面粗糙度工序公差118mm毛坯21222.0粗銑1.8IT11118.46.30.22磨削0.2IT81186.30.039 3.5確定切削用量及基本工時 工序一：粗銑39mm兩端面 1.加工條件工件材料：45鋼加工要求：粗銑39mm兩端面，粗糙度為Ra6.3機床：X62臥式銑床（查機械制造工藝設計簡明手冊表4.28）。刀具：鑲齒套式銑刀，D=80mm, d=27,L=36mm,齒數為10（查機械制造工藝設計簡明手冊表3.137）2.計算切削用量粗銑39mm的端面，最大的加工余量為2mm,1）進給量：據金屬切削速查速算手冊表57，0.08mm/z0.15mm/z 現取0.12mm/z 2）切削速度：確定39.2m/min.(指導教材表59) 采用高速鋼鑲齒銑刀，80mm，齒數為10。則 1000/=159（r/min）現采用X62臥式銑床，根據機床使用說明書（機械制造工藝設計簡明手冊表4.239），取 150r/min,故實際切削速度為 =37.68(m/min)當150r/min時，工作臺的每分鐘進給量應為=0.1210150180（mm/min）查（機械制造工藝設計簡明手冊表440），取=190mm/min,3. 切削工時： 查機械制造工藝設計簡明手冊表6.2-7知：由于是粗銑，故整個銑刀刀盤不必銑過整個工件，可得出銑刀的行程mm,則機動工時為 t=120/190*=0.63min工序二：粗車95止口三個面及其倒角1.加工條件：工件材料：45鋼，碳鋼的強度為163196HBS、模鍛。加工要求：粗車95止口三個面及其倒角機床：C620-1臥式車床（查機械制造工藝設計簡明手冊表4.27）刀具：成形車刀（查機械制造工藝設計簡明手冊表3.11）刀片材料：W18Cr4V2.計算切削用量 1）背吃刀量:由前面已知毛坯的加工余量為7mm，所以最大加余量為8.2mm,粗加工余量為5.4mm,據指導教程表5-2,當材料為碳鋼時粗車.取,一次加工。2）進給量：據金屬切削速查速算手冊表5-29,當材料為碳鋼時粗車=0.5-0.7mm/r.取=0.7mm/r3）切削速度：按金屬切削速查速算手冊表5-37,當材料為碳鋼時粗車的速度為60-75m/min,取v=72m/min.3.確定機床主軸轉速：4.切削工時：按機械制造工藝設計簡明手冊表6.21知: mm 5.粗車止口的倒角由于對倒角的精度要求不高，所以只需一次走刀工序三：鉆法蘭盤四個孔12mm由于對內孔的表面的精度要求很低，并且根據經濟精度要求，所以可采用一次鉆孔。1.加工條件：工件材料：45鋼，碳鋼的強度為163196HBS、模鍛。加工要求：鉆孔12，粗糙度為Ra=50.機床：Z535機床（查機械制造工藝設計簡明手冊表4.214）。刀具：高速鋼麻花鉆刀具（查機械制造工藝設計簡明手冊表3.15）。2.計算切削用量1）進給量：根據金屬切削速查速算手冊表5-56，當碳鋼的強度為為0.52-0.70Gpa,12mm時，0.120.20mm/r。由于本零件在加工12mm孔時屬于低剛度零件，故進給量應乘系數0.75，則 (0.120.20)0.75=0.090.15mm/r根據Z535機床說明書（機械制造工藝設計簡明手冊表4.216），現取0.11mm/r2）切削速度：根據指導教程表522，查得切削速度20mm/min。所以 =530r/min根據機床說明書（機械制造工藝設計簡明手冊表4.215），取530r/min,故實際切削速度為 =20mm/min3）計算工時：按機械制造工藝設計簡明手冊表6.25知:12mm 9mm 3mm=0.41min 所以加工4個法蘭盤孔時間為： T=0.41*4=1.64min工序四：鉆39mm二耳孔。1.加工條件：工件材料：45鋼，碳鋼的強度為163196HBS、模鍛。加工要求：鉆孔12.機床：Z535機床（查機械制造工藝設計簡明手冊表4.214）。刀具：莫氏柄麻花鉆鉆頭（查機械制造工藝設計簡明手冊表3.16）。 2.確定進給量：根據金屬切削速查速算手冊表5-31,當鋼的硬度800Mpa, =25mm時=0.4-0.6mm/r.由于本零件在加工孔的時屬于低剛度零件,故進給量應乘以系數0.75,則=(0.4-0.6)0.75=0.3-0.45(mm/r)根據機床說明書（機械制造工藝設計簡明手冊表4.216,現取=0.28mm/r.3.切削速度：根據指導教程表5-22，切削速度為：18-25m/min,取v=20m/min.所以 根據機床說明書（機械制造工藝設計簡明手冊表4.215）,取=250r/min,故實際切削速度為: =19.6r/min4.切削工時：按機械制造工藝設計簡明手冊表6.25知:l=27mm =17mm =3mm Tm1=0.56min以上為鉆一個孔時的機動時間.故本工序的機動時間為Tm=2Tm1=2*0.6=1.2min工序五：擴39mm二耳孔及倒角。一. 擴39mm二耳孔1.加工條件：工件材料：45鋼，碳鋼的強度為163196HBS、模鍛。加工要求：擴孔12.機床：Z535機床（查機械制造工藝設計簡明手冊表4.214）。刀具：套式擴孔鉆（查機械制造工藝設計簡明手冊表3.110）。 2 .確定進給量f：根據金屬切削速查速算手冊表5-31,當材料為碳鋼 =37mm時可得=0.9-1.2mm/r.由于本零件在加工孔的時屬于低剛度零件,故進給量應乘以系數0.75,則=(0.9-1.2)0.75=0.675-0.9(mm/r)根據機床說明書機械制造工藝設計簡明手冊表4.216,現取=0.9mm/r.3 .切削速度：根據指導教程表5-24，切削速度為：v=56m/min.所以 根據機床說明書機械制造工藝設計簡明手冊表4.215,取=500r/min,故實際切削速度為: =58.09r/min4.切削工時：按機械制造工藝設計簡明手冊表6.25知:=19mm =9mm =3mm =0.07min以上為鉆一個孔時的機動時間.故本工序的機動時間為 Tm=2Tm1=2*0.07=0.14min二.倒角2雙面采用锪鉆。為縮短輔助時間，取倒角時的主軸轉速與擴孔時相同： n=482r/min工序六 :精車95止口三個面1. 加工條件 加工要求：精車95止口三個面工件材料：45鋼，碳鋼的強度為163196HBS、模鍛。 機床：C620-1臥式車床（查機械制造工藝設計簡明手冊表4.214）刀具：硬質合金車刀（查機械制造工藝設計簡明手冊表3.11）刀片材料：W18Cr4V2.計算切削用量1）背吃刀量:由前面已知：精加工余量為1.6mm,據指導教程表5-2,當材料為碳鋼時精車.取,2）進給量：據指導教程表5-2,當材料為碳鋼時粗車=0.1-0.3mm/r.取=0.2mm/r3）切削速度：按指導教程表5-2,當材料為碳鋼時粗車的速度為60-75m/min,取v=120 m/min3.確定機床主軸轉速4.切削工時，按機械制造工藝設計簡明手冊表6.21知: mm 工序七：精、細鏜39mm二孔及其倒角一. 精鏜39mm二孔及其倒角1.加工條件：工件材料：45鋼，碳鋼的強度為163196HBS、模鍛。加工要求：精鏜39mm二孔.機床：T716A鏜床（查機械制造工藝設計簡明手冊表4.225）。刀具：YT30鏜刀（查機械制造工藝設計簡明手冊表3.120）。2.背吃刀量：精鏜孔至38.9mm,單邊余量Z=0.1mm,一次鏜去全部余量, 3.進給量: 由 機械制造工藝設計簡明手冊表4.45查知： 取=0.1mm/r4.切削速度：根據機械制造工藝設計簡明手冊表4.46,確定金剛鏜床的切削速度為v=100m/min,則 由于T716A金剛鏜床主軸轉速為無級調速,故以上轉速可以作為加工時使用的轉速.5.切削工時:按機械制造工藝設計簡明手冊表6.21知:加個一個孔時l=19mm =3mm =5mm =3mm =0.37(min)所以加工兩個孔時的機動時間為 =0.37*2=0.74(min)6.輔助時間tf的計算輔助時間tf與基本時間之間的關系tf=（0.150.2），取tf=0.17j，則該工序的輔助時間分別為： tf=20.740.2min=0.256min所以總時間為：t=+ tf=0.74+0.256min=1.536min 二.細鏜39mm二孔及其倒角1.加工條件：工件材料：45鋼，碳鋼的強度為163196HBS、模鍛。加工要求：細鏜39mm二孔及其倒角.機床：T716A鏜床。刀具：YT30鏜刀。2.細鏜孔至39mm.由于細鏜與精鏜孔共享一個鏜桿,利用金剛鏜床同時對工件精、細鏜孔，故切削用量及加工時均與精鏜相同 v=100m/min t=0.74min工序八：磨39mm二孔端面，保證尺寸118mm1.選擇砂輪：見機械制造工藝設計簡明手冊表3.21到表3.211選擇各表，結果為 WA46KV6P35040127其含義為：砂輪磨料為白剛玉，粒度為，硬度為中軟1級，陶瓷結合劑，6號組織，平型砂輪，其尺寸為35040127 (DBd)。2.切削用量的選擇：見機械制造工藝設計簡明手冊表4.232知： 選擇磨床為M7130型號。砂輪轉速r/min(見機床說明書)，m/s。軸向進給量mm（雙行程）工件速度m/min徑向進給量mm/雙行程3.切削工時：按機械制造工藝設計簡明手冊表6.28知:當加工1個表面時 式中 加工長度73mm； 加工寬度，68mm； 單面加工余量，0.2mm； 系數，1.10； 工作臺移動速度（m/min）； 工作臺往返一次砂輪軸向進給時（mm）； 工作臺往返一次砂輪徑向進給量（mm） 當加工兩端面時 工序九：鉆螺紋底孔4-8mm.1.加工條件：工件材料：45鋼，碳鋼的強度為163196HBS、模鍛。加工要求：鉆螺紋底孔4-8mm.機床：Z535機床（查機械制造工藝設計簡明手冊表4.214）。刀具：直柄麻花鉆（查機械制造工藝設計簡明手冊表3.15）。2.計算切削用量： 1）進給量：根據指導教程表522，當碳鋼的強度為為0.52-0.70Gpa,6.7mm時，0.100.20mm/r。由于本零件在加工6.7mm孔時屬于低剛度零件，故進給量應乘系數0.75，則 (0.100.20)0.75=0.090.15mm/r根據Z535機床說明書（機械制造工藝設計簡明手冊表4.216），現取0.11mm/r2）切削速度：根據指導教程表522，查得切削速度=12m/min。所以 =570r/min根據機床說明書（機械制造工藝設計簡明手冊表4.215），取530r/min,故實際切削速度為 =13.3m/min3.計算工時：按機械制造工藝設計簡明手冊表6.25知:24mm 9mm 3mm=0.6min 所以加工2個螺紋孔時間為： T=0.6*2=1.2min工序十:攻M8螺紋孔（取螺距為1mm）1.加工條件：工件材料：45鋼，碳鋼的強度為163196HBS、模鍛。加工要求：攻螺紋底孔4-8mm.機床：Z535機床（查機械制造工藝設計簡明手冊表4.214）。刀具：絲錐。2.切削用量：1）進給量：因為螺距為1mm，所以1mm/r.2）切削速度：根據指導教程表538查得：9.0m/min.主軸轉速：1000=1000=287r/min按機械制造工藝設計簡明手冊表4.215選取機床Z535轉速為275r/min,則8.6m/min。3.機動工時：按機械制造工藝設計簡明手冊表6.214知: 10mm 9mm 0mm=0.15min 所以加工2個螺紋孔時間為： T=0.15*2=0.3min4、夾具設計 為了提高勞動生產率，保證加工質量，降低勞動強度，需要設計專用夾具。經過與指導老師協商，決定設計第七道工序精、細鏜39孔。本夾具將用T716A型立式鏜床。刀具為成形刀具。 4.1問題的提出本夾具主要用來精、細鏜39孔，在本道工序加工時，主要應考慮如何提高勞動生產率，降低勞動強度，而精度則不是主要問題。 4.2夾具設計4.2.1定位基準的選擇由零件圖可知，39上下兩孔兩者有同軸度的要求，選擇95止口為基準，即用帶有圓形孔的支承板套上止口來定位止口的一面加上一孔，再用2個壓板來卡住工件（自由度限制數：5）配合輔助支承平面（自由度限制數：1）使工件完全定位。再使用快速螺旋卡緊機構進行卡緊。4.2.2切削力及夾緊力計算切削力計算公式： （見金屬切削機床夾具設計手冊（后簡稱設計手冊）表354）切削扭矩計算公式: (見設計手冊表354式中 -切削扭矩（kgfmm）; -鉆頭直徑為25（mm）-切削層的深度為19(mm)-軸向切削力（kgf）-每轉進給量為0.28（mm）-修正系數，所以 （kgf） (kgfmm)在計算切削力時，必須把安全系數考慮在內。安全系數式中：為基本安全系數，取1.5； 為加工狀態(tài)，取1.2； 為刀具鈍化系數，取1.5； 為切削特點系數，取1.0； 為考慮夾緊動力穩(wěn)定性系數，取1.3； 為考慮手動夾緊時手柄位置的系數，取1.2； 為考慮支承面接觸情況的系數，取1.0；所以 （kgf）(kgfmm)夾緊力計算：螺旋夾緊機構所需夾緊扭矩的計算公式： （kgfmm）式中：-應加在螺旋夾緊機構上的夾緊扭矩（kgfmm） -夾緊力（kgf） -螺旋的平均半徑，此為7（mm） -螺旋升角，此為6 -螺旋摩擦角，取10 -支承表面的摩擦系數，取0.20； -支承表面摩擦力矩的計算力臂（mm），隨支承表面的形式而改變，此其值為7.8 所以（kgf）由于是兩邊夾緊，所以（kgf）4.2.3定位誤差分析1）定位組件尺寸及公差的確定。工件的定位采用止口的一平面和圓孔（限制五個自由度）和一輔助支承平面（限制一個自由度），工件始終靠近夾具的圓環(huán)平面，在彈簧力的作用下，輔助支承平面頂向叉口的平面限制工作沿止口圓孔中心的轉動，叉口平面與兩孔中心線的垂直度公差為0.1mm,但加工是自由公差，故應當能滿足定位要求。4.2.4夾具設計及操作的簡要說明 如前所述，在設計夾具時，應該注意提高勞動生產率，降低勞動強度。但是，通過計算夾緊力不是很大，故用手動夾緊就可以。這樣可以節(jié)省設計，本夾具的成本和生產成本?？ň呱显O置有鏜套，用于確定的鏜刀位置。 鏜床夾具的裝配圖及具體零件圖分別見圖紙。5、參考文獻1 鄒青主編.機械制造技術基礎課程設計指導教程.北京:機械工業(yè)出版社,20042 袁哲俊主編.金屬切削刀具.上海:上海科學技術出版社,19913 (美)Hiram E.Grant.夾具非標準夾緊裝置.北京:機械工業(yè)出版社,19854 馬賢智主編.實用機械加工手冊.沈陽:遼寧科學技術出版社,20025 李益民主編.機械制造工藝設計簡明手冊.機械工業(yè)出版社,19946 孫本緒主編.機械加工余量手冊.國防工業(yè)出版社,19997 陳宏鈞主編.編金屬切削速查速算手冊. 機械工業(yè)出版社，20036、心得體會機械設計課程設計是我們機械類專業(yè)學生第一次較全面的機械設計訓練，是機械設計和機械設計基礎課程重要的綜合性與實踐性環(huán)節(jié)。通過這次機械設計課程的設計，綜合運用了機械設計課程和其他有關先修課程的理論，結合生產實際知識，培養(yǎng)分析和解決一般工程實際問題的能力，并使所學知識得到進一步鞏固、深化和擴展。在設計過程中我們發(fā)現了許多在學習和應用知識的不足之出，尤其鍛煉了我們結合實際綜合考慮問題的思路和解決問題的能力。我深刻體會到基礎知識必須要扎實才能有更好的學習和創(chuàng)造性的思維。對我來說,收獲最大的是方法和能力.那些分析和解決問題的方法與能力.在整個過程中,我發(fā)現像我們這些學生最最缺少的是經驗,沒有感性的認識,空有理論知識,有些東西很可能與實際脫節(jié).總體來說,我覺得做這種類型的作業(yè)對我們的幫助還是很大的,它需要我們將學過的相關知識都系統地聯系起來,從中暴露出自身的不足,以待改進.有時候,一個人的力量是有限的,合眾人智慧,我相信我們的作品會更完美!。 最后，我們衷心的感謝老師的大力指導和幫助！還有在設計過程中支持和幫助過我的各位同學！2