模具制造工藝復(fù)習資料.doc

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1、第一章 模具制造技術(shù)概況1、為什么要實施模具標準化工程？答：1）模具種類多，結(jié)構(gòu)復(fù)雜，制造精度要求高；2）縮短模具設(shè)計制造周期，降低模具生產(chǎn)成本，提高模具質(zhì)量。2、模具制造的基本要求？答：1）保證模具質(zhì)量；2）保證模具制造周期；3）保證有良好勞動條件；4）保證模具制造工藝水平先進；5）保證模具成本低。3、我國模具制造技術(shù)的發(fā)展趨勢是什么？答：1）模具粗加工技術(shù)向高速加工發(fā)展；2）成型表面的加工向精密、自動化方向發(fā)展；3）光整加工技術(shù)向自動化方向發(fā)展；逆向制造工程制模技術(shù)的發(fā)展。第二章 切削加工工藝參數(shù)確定1、試述切削深度、進給量、切削速度對切削溫度有何影響規(guī)律？答：1）當切削深度增大時，由于散

2、熱條件明顯改善，故對切屑溫度影響最少；2）當進給量f增大時，散熱條件有所改善，故對切削溫度影響較大；3）當切削速度增大時，散熱條件幾乎沒有改善，故對切削溫度影響最大。2、切削用量選擇原則是什么？答：1）粗加工時切削用量的選擇一般以提高生產(chǎn)效率為主，但也應(yīng)該考慮經(jīng)濟性和加工成本。首先選取盡可能大的背吃刀量；其次要根據(jù)機床功率和剛性的限制條件等，選取盡可能大的進給量；最后根據(jù)刀具耐用度確定最佳的切削速度。2）精加工時切削用量的選擇以保證加工質(zhì)量為前提，并兼顧切削效率、經(jīng)濟性和加工成本。首先根據(jù)粗加工后的余量確定背吃刀量；其次根據(jù)已加工表面確定表面粗糙度要求，選取較小的進給量；最后在保證刀具耐用度的

3、前提下盡可能選用較高的切削速度。3、整體式外圓車刀的6個基本角度包括主偏角、副偏角、前角、后角、副后角、刃傾角。4、硬質(zhì)合金刀具現(xiàn)在應(yīng)用非常普遍，常見的應(yīng)用合金有YT類，YG類，YW類，其中YW類既可以加工鋼料，也可以加工鑄鐵和有色金屬，被稱為通用合金的硬質(zhì)合金。7、切屑的類型有帶狀切屑、節(jié)狀切屑、粒狀切屑和崩碎切屑，其中在加工脆性材料時，因切削崩碎，會造成工件表面粗糙度差等。8、當?shù)毒吣陀枚纫欢〞r，選擇切削用量的順序是：先選擇大的背吃刀量，再選擇最大的進給量，最后計算其切削速度。第三章 模具加工工藝規(guī)程【基本理論】工藝過程：在模具生產(chǎn)過程中，使原材料轉(zhuǎn)換成成品或半成品的直接相關(guān)的過程。模具機

4、械加工工藝過程：通過機械加工的方法（切削和磨削）得到成品的工藝過程。工序：指一個或一組工人，在一個固定的工作地點，對同一個或同時對幾個工件進行加工所連續(xù)完成的那部分工藝過程。工序是組成工藝過程的基本單元。定位：工件加工之前在機床上所處的正確位置。裝夾：將所處正確位置的工件夾緊的過程。安裝：工件經(jīng)過一次裝夾后所完成的那一部分工序。工步：在加工表面和加工工具不變的情況下，所連續(xù)完成的那一部分工序。決定工步的兩個因素：加工表面和加工工具。復(fù)合工步：用幾把刀具或者用復(fù)合刀具，同時加工同一工件上的幾個表面。進給（走刀）：刀具從被加工表面每切下一層金屬層稱為一次進給（走刀）。進給是構(gòu)成工藝過程的最小單元。

5、生產(chǎn)綱領(lǐng)：企業(yè)在計劃期內(nèi)應(yīng)生產(chǎn)的產(chǎn)品量（年產(chǎn)量）和進度計劃。生產(chǎn)類型：企業(yè)生產(chǎn)的專業(yè)化程度的分類，模具制造可分為三種類型：單件生產(chǎn)，成批生產(chǎn)，大量生產(chǎn)。工藝規(guī)程：規(guī)定產(chǎn)品或零部件制造工藝過程和操作方法等的工藝文件。工藝規(guī)程的作用：1、指導生產(chǎn)的重要技術(shù)文件；2、生產(chǎn)組織和管理工作的基本依據(jù)；3、新建或擴建工廠或車間的基本資料。制定工藝規(guī)程的總原則：保證以最低的生產(chǎn)成本和最高的生產(chǎn)效率，可靠地加工出符號設(shè)計圖樣要求的產(chǎn)品。制定工藝規(guī)程的基本要求：1、產(chǎn)品質(zhì)量的可靠性；2、工藝技術(shù)的先進性；3、經(jīng)濟效益的合理性；4、勞動條件的安全性。工藝規(guī)程的種類：機械加工工藝過程卡片；機械加工工序卡片；機械加工

6、工藝（綜合）卡片。零件結(jié)構(gòu)工藝性含義：所設(shè)計的模具零件在滿足使用要求的前提下制造的可行性和經(jīng)濟性。判斷零件結(jié)構(gòu)工藝性優(yōu)劣標準：零件的結(jié)構(gòu)形狀在滿足使用要求的前提下，按現(xiàn)有的生產(chǎn)條件能用較經(jīng)濟的方法加工出來。模具零件的毛坯形式：原型材、鍛造件、鑄造件和半成品。設(shè)計基準：在零件設(shè)計圖樣上，用以確定某一要素的設(shè)計尺寸和位置所依據(jù)的基準。工藝基準：零件在加工和裝配過程中所使用的基準。工序基準：在工序圖上，用來確定本工序被加工表面加工后的尺寸、形狀、位置的基準。定位基準：在裝夾時，使工件的被加工面相對于機床或夾具具有正確位置（即定位）所采用的基準。測量基準：加工中或加工后，用于測量的基準。裝配基準：裝配

7、時用來確定零件或部件在產(chǎn)品中的相對位置所采用的基準。工件定位：為使工件上加工出來的表面達到規(guī)定的尺寸和位置公差要求，必須使工件在機床上或夾具中先占有一個正確位置，然后將其固定，使工件在加工中保證這個正確位置不變，這個過程叫做工件定位。工件定位的要求：相對于機床處于一個正確的位置；保證加工精度，加工時必須使刀具相對于工件具有正確的位置。粗基準選擇原則：1、為了保證加工表面與不加工表面的位置尺寸要求，選擇不加工表面作為粗基準；2、如果工件要求首先保證某重要表面的加工余量均勻，則應(yīng)選擇該表面為粗基準；3、保證各加工表面都有足夠的加工余量，應(yīng)選擇毛坯余量小的表面作粗基準；4、作為粗基準的表面應(yīng)當平整；

8、5、一般情況下粗基準不重復(fù)使用。精基準選擇原則：1、基準重合原則 選擇被加工表面的設(shè)計基準為定位基準，這樣可避免基準不重合而產(chǎn)生的基準不重合誤差；2、基準統(tǒng)一原則 在各工序中盡可能選用同一組定位基準，如軸類零件選擇軸心線為定位基準；3、自為基準原則 在精加工或光整加工工序中，加工余量要求較小而均勻時，選擇加工表面本身作為定位基準的原則；4、互為基準原則當兩個被加工表面之間位置精度要求較高，要求加工余量小而均勻時，多采用互為基準、反復(fù)加工的原則。模具制造工藝的選擇依據(jù)：各種工藝方法所能達到的加工經(jīng)濟精度和表面粗糙度等因素來選擇加工方法。加工經(jīng)濟精度：在正常的加工條件下（采用符合質(zhì)量標準的設(shè)備和工

9、藝裝備、標準等級工人、不延長加工時間）所能保證的加工精度。加工階段的劃分：1、粗加工 切除加工表面上的大部分余量，使毛坯的形狀和尺寸盡量接近成品；2、半精加工 消除由粗加工所留下的誤差，并留下精加工余量，同時完成一些次要表面的加工；3、精加工 使精度要求高的表面達到圖樣上規(guī)定的精度和表面粗糙度要求；4、光整加工 提高被加工表面的尺寸精度和減少表面粗糙度，但不能糾正幾何形狀誤差和相互位置誤差。加工階段劃分的作用（主要原因）：1、保證產(chǎn)品質(zhì)量；2、合理使用設(shè)備；3、便于熱處理工序的安排；4、便于及時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷和保護已加工表面。工序集中：將盡可能多的工步內(nèi)容放到每道工序中，即一個零件的加工可集中在

10、少數(shù)幾道工序內(nèi)完成。工序分散：將工藝路線中的工步內(nèi)容分散到更多的工序去完成，減少每道工序的加工內(nèi)容，工藝路線變長。切削加工工序的安排：1、先粗后精 當零件需要分階段進行加工時，先安排各表面的粗加工，中間安排半精加工，最后安排主要表面的精加工和光整加工；2、基面先行 先加工基準表面，后加工其他表面，基準表面加工出來為后繼工序起定位作用；3、先面后孔 先加工平面，后加工內(nèi)孔，即以平面作為定位基準來加工孔。4、先主后次 先加工主要表面，后加工次要表面，如果次要表面與主要表面有位置要求時，須待主要表面到達精度后再加工。熱處理工序的安排：1、預(yù)備熱處理 退火、正火、調(diào)質(zhì)和時效處理等其工序位置多在粗加工前

11、后。其主要目的是：改善材料的組織和可加工性能；消除毛坯制造時和機械加工中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力；為最終熱處理做準備。2、最終熱處理 淬火、回火、滲碳淬火、滲氮處理、鍍鉻等，其目的是：提高零件的表面硬度來提高其耐磨性；提高零件的耐腐蝕性。（最終熱處理一般應(yīng)安排在精加工階段前后進行）輔助工序：檢驗、去毛刺、清洗、涂防銹油等，其中檢驗是主要的輔助工序。檢驗工序的安排：粗加工結(jié)束后精加工前；一個車間轉(zhuǎn)向另一個車間前后；重要工序加工前后；特種性能的檢驗（探傷、密封性檢測）之前；零件加工完畢，進入裝配或成品庫之前。加工總余量：毛坯尺寸與零件設(shè)計尺寸之差。工序余量：每一工序所切除的金屬層厚度。工序余量：相鄰兩工序基本

12、尺寸之差，分為單邊余量和雙邊余量。單邊余量：零件的非對稱表面的加工余量。雙邊余量：零件的對稱表面或回轉(zhuǎn)體表面的對稱分布的加工余量。余量公差：加工余量的變化范圍，等于前道工序和本道工序的工序尺寸公差之和。工藝尺寸：因加工需要，在工藝附圖或工藝規(guī)程中所給出的尺寸。它可以是零件的設(shè)計尺寸、設(shè)計圖上檢驗的測量尺寸或工藝過程中的工序尺寸等。工藝尺寸鏈：在零件加工過程中，將有關(guān)尺寸按一定順序首尾相連列成封閉形式的尺寸組。工藝尺寸鏈的特點：封閉性和制約性。選擇機床的注意點：1、機床的主要規(guī)格尺寸與加工零件的尺寸大小相適應(yīng)，避免盲目加大機床規(guī)格。2、機床的精度應(yīng)與工序要求的加工精度相適應(yīng)。3、機床的生產(chǎn)效率與

13、加工零件的生產(chǎn)類型相適應(yīng)。4、機床選擇還應(yīng)結(jié)合現(xiàn)場的實際情況。夾具的選擇：1、單件小批量，應(yīng)盡量選用通用夾具，如各種卡盤、臺鉗和回轉(zhuǎn)臺等。2、大批量生產(chǎn)，應(yīng)采用高生產(chǎn)率的氣、液傳動的專用夾具。3、夾具精度應(yīng)與加工精度相適應(yīng)。刀具的選擇：1、一般采用標準刀具。2、特殊加工采用復(fù)合刀具或?qū)Ｓ玫毒摺?、刀具的類型、規(guī)格、精度與加工要求相適應(yīng)。量具選擇：1、單件小批量用通用量具，如游標卡尺與百分表等。2、大批量生產(chǎn)中應(yīng)采用量規(guī)和高生產(chǎn)率的專用檢具，如極限量具等。3、量具的精度必須與加工精度相適應(yīng)。工時定額（時間定額）：模具加工的時間定額是指在一定的生產(chǎn)條件下，規(guī)定加工一套模具或完成一道復(fù)雜的工序所需消

14、耗的時間。6、在設(shè)計夾具選擇定位形式時，在保證工件加工質(zhì)量的前提下，應(yīng)盡量選擇不完全定位而使夾具結(jié)構(gòu)簡單便于制造。工件在夾具中定位時，欠定位是絕對不允許的，過定位特殊情況下是可以存在的。 9、車削加工過程中，由于夾具本身處于旋轉(zhuǎn)狀態(tài)，因而車床夾具在保證定位和夾緊的基本要求前提下，還必須有可靠的防松結(jié)構(gòu)。模具加工工藝規(guī)程 題庫一、填空題 1生產(chǎn)類型是指企業(yè)（或車間、工段、班組、工作地）生產(chǎn)專業(yè)化的分類，包括單件生產(chǎn)、批量生產(chǎn)、大量生產(chǎn)三種類型。（1-1）2工藝規(guī)程是指規(guī)定產(chǎn)品和零件制造工藝過程和操作方法 的工藝文件。（1-1）3在制訂零件的機械加工工藝規(guī)程時，必須保證質(zhì)量、生產(chǎn)率、經(jīng)濟性三個方面

15、的基本要求。（1-1）4制訂工藝規(guī)程的最基本原始資料是零件圖。（1-1）5工藝過程是指改變生產(chǎn)對象的形狀，尺寸、相對位置和性質(zhì)等，使之成為成品、半成品的生產(chǎn)過程（1-1）6工序是指一個或一組工人，在一個固定的工作地點（如機床或鉗工臺等），對同一個或同時對幾個工件進行加工所連續(xù)完成的那部分工藝過程。（1-1）7劃分工序的依據(jù)是工作地（設(shè)備）、加工對象是否變動、加工是否連續(xù)完成。（1-1）8工序是機械加工工藝過程的基本組成部分。（1-1）9安裝是工件在機床上正確地定位和夾緊。（1-1）10工位是指工件在一次裝夾后，工件與夾具或設(shè)備的可動部分一起，相對刀具或設(shè)備的固定部分所占據(jù)的每一個位置。（1-1

16、）11鉸孔適用于中小尺寸的孔的精加工，而鏜孔適用 大尺寸的孔的加工。（1-2）12鉸孔、拉孔適用于直徑較小的孔的精加工，淬硬的孔只能用磨削進行加工。13模具制造中，通常按照零件結(jié)構(gòu)和工藝過程的相似性，將各種零件大致分為軸類零件、套類零件、盤環(huán)類零件、板類零件以及腔類零件等。（1-2）14模具零件常用的毛坯主要有鍛件、鑄件、半成品件、焊接件、各種型材及板料等（1-2）15鑄件毛坯適用于形狀復(fù)雜的零件，鍛件毛坯適用于強度要求較高，而形狀比較簡單的零件。（1-2）16對階梯式圓凸模，如果各臺階直徑相差不大，可直接采用棒料作毛坯，使毛坯準備工作簡化（1-2）17大型凸緣式模柄零件，宜采用鍛件作毛坯，以

17、節(jié)省材料和減少機械加工的工作量。（1-2）18在加工時，為了保證工件相對于機床和刀具之間的正確位置（即將工件定位）所使用的基準稱為定位基準。（1-3）19在零件圖上所使用的基準為設(shè)計基準。（1-3）20在工藝過程中采用的基準稱為工藝基準?？煞譃楣ば蚧鶞省⒍ㄎ换鶞?、測量基準和裝配基準。（1-3）21基準重合即選設(shè)計基準為定位基準。（1-3）22機械加工的最初工序只能用工件毛坯上未經(jīng)加工的表面作定位基準，這種定位基準稱為粗基準。用已經(jīng)加工過的表面作定位基準則稱為精基準。（1-3）23.模具加工工藝過程一般可分為以下幾個階段：1）粗加工階段；2）.半精 加工階段；3）精 加工階段；4）光整加工階段。

18、 （1-4）24工藝過程劃分階段的作是能保證加工質(zhì)量、有利于合理使用設(shè)備和便于安排熱處理工序，及時發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷。（1-4）25工藝過程分階段進行，粗加工階段可以采用功率大、剛度好、精度低、效率高的機床進行加工，以提高生產(chǎn)率。（1-4）26為提高零件硬度和耐磨性的熱處理工序，如淬火、滲碳等，一般安排在半精加工之后，精加工或光整加工之前。（1-4）17粗加工的主要任務(wù)切除大部分加工余量，使毛坯的形狀和尺寸盡量接近成品。（1-4）28精加工的任務(wù)是完成各主要表面的最終加工，使各精度指標達到圖樣要求。（1-4）29加工平面一般采用銑削、刨削、車削的方法。（1-4）30機械切削加工順序的安排，應(yīng)考慮以

19、下幾個原則：1）先粗后精；2）先面后孔；3）基準先行；4）先主后次。（1-4）31工件在機床上的裝夾方法有找正法、夾具法。（1-4）32.確定加工余量的方法有經(jīng)驗估計法、分析計算法和查表修正 法，其中在模具生產(chǎn)中被廣泛采用是經(jīng)驗估算法。 （1-5）33工序余量是相鄰兩工序的尺寸之差。（1-5）二、 判斷題1.如果每一個工件在同一臺機床上鉆孔后就接著鉸孔，則該孔的鉆、鉸加工過程是連續(xù)的，應(yīng)算作一道工序。（）（1-1）2.一個工人在同一臺車床上連續(xù)完成某一表面的粗、精車，應(yīng)算作兩道工序。（）（1-1）3.劃分工序主要依據(jù)，是零件在加工過程中工作地點加工對象是否改變以及加工是否連續(xù)完成。如果不能滿足

20、其中一個條件，即構(gòu)成另一個工序。（）（1-1）4.在某機床上將一批軸車完端面后，再逐個打中心孔，對一個工件來說，車端面和打中心孔應(yīng)劃分為一道工序。（）（1-1）5.在一道工序中，工件只需一次裝夾。（）（1-1）6.一個工序可以包含幾個工步，也可以只有一個工步。（）（1-1）7.模具生產(chǎn)為單件、多品種生產(chǎn)。在制造工藝上盡量采用通用機床、通用刀量具和儀器，盡可能地減少專用工具的數(shù)量。（）（1-1）8.成批生產(chǎn)的基本特點是產(chǎn)品品種多，同一產(chǎn)品有一定的數(shù)量，能夠成批進行生產(chǎn)。（）（1-1）9.工件的安裝包括定位、夾緊和拆卸三個過程。（）（1-1）10.工步是在加工表面不變，加工工具可變的情況下，所完成

21、的那一部分工序。（）（1-1）11工位是組成工藝過程的基本單元。（）（1-1） 12.在編制工藝規(guī)程時，首先要對產(chǎn)品圖樣進行工藝性分析。工藝性分析的主要內(nèi)容包括零件結(jié)構(gòu)的工藝性分析與零件的技術(shù)要求分析兩個方面。（）（1-2） 13軸類零件通常用圓棒料和鍛件做坯料。（）（1-2）14.當坯料材料已確定時，已知該材料的鑄造性良好，則采用鑄件作坯料。（）（1-2）15.尺寸較大的鋼制零件，當要求組織均勻、晶粒細小時，不宜直接用熱軋型材作坯料，而應(yīng)采用鍛件。（）（1-2）16.零件結(jié)構(gòu)的工藝性好是指零件的結(jié)構(gòu)形狀在滿足使用要求的前提下，按現(xiàn)有的生產(chǎn)條件能用較經(jīng)濟的方法方便地加工出來。（）（1-2）17

22、.模具零件的毛坯形式主要分為型材、鍛造件、鑄造件和半成品四種。（）（1-2）18腔類零件上的孔則不宜采用拉削和內(nèi)圓磨削加工。（）（1-2）19對于具有不加工表面的工件，為保證不加工表面與加工表面之間的相對位置要求，一般應(yīng)選擇不加工表面為粗基準。（）（1-3）20精基準即為零件粗加工中所用的基準，精基準即為零件精加工所用的基準。（）（1-3）21一般情況下，同一尺寸方向上的粗基準只能使用一次。（）（1-3）22只有滿足“基準重合”原則，才能實現(xiàn)“基準統(tǒng)一”原則。（）（1-3）23如果要求保證零件加工表面與某不加工表面之間的位置精度，應(yīng)選擇不加工表面作粗基準。（）（1-3）24若零件上每個表面都要

23、加工，則應(yīng)選加工余量大的表面為粗基準。（）（1-3）25采用浮動鉸刀鉸孔，圓拉刀拉孔以及用無心磨床磨削外圓表面等，都是以加工表面本身作為定位基準。（）（1-3）26利用劃線找正，位置誤差較大，直接找正位置誤差很小。（）（1-3）27精細車特別適合有色金屬的精加工。（）（1-4）28零件的內(nèi)孔表面加工，在精度要求相同的條件下，要比外圓加工困難。（）（1-4）29光整加工的主要任務(wù)是提高被加工表面的尺寸精度和降低表面粗糙度，一般不能糾正幾何形狀和相互位置誤差。（）（1-4）30鉸孔是對淬硬的孔進行精加工的一種方法。（）1-4） 31鉸孔通常是自為基準，對糾正孔位置精度很差。（）（1-4） 32所謂

24、工序地分散，是使每個工序中包括盡可能多的工步內(nèi)容，因而使總的工序數(shù)目減少，夾具的數(shù)目和工件的安裝次數(shù)也相應(yīng)地。（）（1-4） 33.所謂工序地分散，是使每個工序中包括盡可能多的工步內(nèi)容，因而使總的工序數(shù)目減少，夾具的數(shù)目和工件的安裝次數(shù)也相應(yīng)地。（）（1-4） 34.工序集中即每一工序中工步數(shù)量較小。（）（1-4）35.單件、小批量生產(chǎn)宜選用工序集中原則。（）（1-4）36.只要工人的操作技能相當熟練，加工過程嚴格按圖樣要求，則無須單獨安排檢驗工序。（）（1-4）37.對于極高精度的外圓加工（IT5，Ra為0.2um以上），方案可選用粗車半精車精車。（）（1-4）38.為了改善金屬組織和加工性

25、能的熱處理工序（如退火），一般安排在半精加工之后，精加工之前進行。（）（1-4）39在工藝尺寸鏈中，間接得到的尺寸稱為封閉環(huán)。（）（1-5） 三、選擇題 1軸類零件在一臺車床上連續(xù)完成車端面、外圓和切斷。此時工序為（ A ）。（1-1）A一個 B兩個 C三個 D四個2.為完成一定的工序部分，一次裝夾工件后，工件與夾具或設(shè)備的可動部分所占據(jù)的每一位置稱為 （C）。（1-1）A、工步 B、工序 C、工位 D、裝夾3簡要說明零件加工所經(jīng)過的工藝路線的卡片是 （ A ）。（1-1） A機械加工工藝過程卡 B 機械加工工藝卡 C機械加工工序卡4制訂工藝規(guī)程的最基本的原始材料是 （ B ）。（1-1）A裝

26、配圖 B零件圖 C工序圖5單件生產(chǎn)的基本特點是（ B ）。（1-1）A產(chǎn)品品種單一 B每種產(chǎn)品僅生產(chǎn)一個或數(shù)個別 C經(jīng)常重復(fù)生產(chǎn)6大量生產(chǎn)的基本特點是（ A ）。（1-1）A產(chǎn)品品種單一 B每種產(chǎn)品僅生產(chǎn)一個或數(shù)個別 C很少重復(fù)生產(chǎn)7在不同的生產(chǎn)下類型下，同一產(chǎn)品的工藝過程是（ C ）。（1-1）A相同的 B 相似的 C 不同的8.模具零件采用鍛件鍛造的目的可能是：（A） 。（1-2） A、充分發(fā)揮材料的力學性能，提高模具零件的加工工藝性和使用壽命 B、合理使用加工設(shè)備 C、保證模具零件的加工精度9下列不屬于平面加工方法的是（ D ）。（1-2） A刨削 B磨削 C銑削 D鉸削10裝配時用來確

27、定零件或部件在產(chǎn)品中的相對位置所采用的基準，稱為（ C ）基準。（1-3）A定位 B測量 C裝配 D工藝11測量零件已加工表面的尺寸和位置所使用的基準為（ B ）基準。（1-3）A定位 B測量 C裝配 D工藝12選擇精基準的原則中講到的“基準重合”是指（ A ）。（1-3） A、選擇設(shè)計基準作為精基準 B、以粗基準作為精基準 C、在多數(shù)工序中采用同一組精基準定位 13選擇定位基準時，粗基準可以使用（ A ）。（1-3）A一次 B兩次 C多次 14選擇精基準的原則中講到的“基準統(tǒng)一”是指（ A ）。（1-3）A 在多數(shù)工序中采用同一組精基準定位 B 選擇加工表面本身作為精基準 C選擇設(shè)計基準作為

28、精基準 15.工件的安裝方式有多種，其中直接找正法運用于（A） 。（1-3） A、單件、小批量生產(chǎn)的精加工中 B、批量較小的毛坯粗加工中 C、成批或大量生產(chǎn)中16鉸孔主要用于加工（ C ）。（1-4） A 大尺寸孔 B 盲孔、深孔 C 中小尺寸未淬硬孔 D中小尺寸已淬硬17對未經(jīng)淬火直徑較小孔的精加工應(yīng)采用（ A ）。（1-4） A 鉸削 B 鏜削 C 磨削 D鉆削18為以后的工序提供定位基準的階段是（ A ）。（1-4） A 粗加工階段 B半精加工階段 C精加工階段19在擬定機械加工工藝過程、安排工藝順序是，首要考慮的問題是（ B ）。（1-4） A 盡可能減少工序數(shù) B精度要求高的工件表面

29、加工問題 C盡可能使用萬能夾具20對于精度要求較高，Ra為0.8um的滑動平面，其終了加工，應(yīng)該采用（ D ）。（1-4）A 精車 B 精銑 C 精刨 D平磨21對于有色金屬零件的外圓表面加工，當其精度為IT6，Ra為0.4um時，它的終了加工方法應(yīng)采用（ C ）。A 精車 B 精磨 C 精細車 D研磨22某一表面在一道工序中所切除的金屬層深度稱為（ B ）。（1-5）A加工余量度 B工序余量 C總余量四、問答題 1模具零件的毛坯主要有哪些類型？哪些模具零件必須進行鍛造？（1-2）答：模具零件的毛坯主要有原型材、鍛件、鑄件、半成品件。對于模具結(jié)構(gòu)中的工作零件，例如精密沖裁模和重載沖壓模的工作零

30、件，多為高碳高合金工具鋼，毛坯形式應(yīng)該為鍛造件。 2零件結(jié)構(gòu)工藝性的含義是什么？怎樣判斷零件結(jié)構(gòu)工藝性的優(yōu)劣？（1-2）答：零件結(jié)構(gòu)的工藝性，是指所設(shè)計的零件在能滿足使用要求制造的可行性和經(jīng)濟性。零件結(jié)構(gòu)的工藝性好是指零件的結(jié)構(gòu)形狀在能滿足使用要求，按現(xiàn)有的生產(chǎn)條件能用較經(jīng)濟的方法方便地加工出來。在不同的生產(chǎn)條件下對零件結(jié)構(gòu)的工藝性要求也不一樣。3什么是精基準？試述選擇精基準的原則？（1-3）答：用已經(jīng)加工過的表面作定位基準稱為精基準。選擇精基準，應(yīng)遵循基準重合原則、基準統(tǒng)一原則、自為基準原則、互為基準原則。4什么是基準？基準一般分成哪幾類（1-3）答：基準就其一般意義來講，就是零件上用以確定

31、其他點、線、面的位置所依據(jù)的點、線、面?；鶞拾雌渥饔貌煌煞譃樵O(shè)計基準和工藝基準兩大類。工藝基準按用途不同，又分為工序基準、定位基準、測量基準和裝配基準。5如圖所示為沖壓模的下模座,試確定其加工的粗基準與精基準?（1-3） 答：沖壓模座，其上表面B是安裝其他模板的基準面，要求其加工余量均勻。此時就需將上表面B作為粗基準，先加工出模座的下表面A，再以下表面A作為精基準加工上表面B，這時上表面B的加工余量就比較均勻，且又比較小。 6編制工藝規(guī)程時，為什么要劃分加工階段？在什么情況下可以不劃分加工階段？（1-4）答：對于加工質(zhì)量要求較高的零件，為了保證零件的保證加工質(zhì)量、合理使用設(shè)備、便于安排熱處

32、理工序、便于及時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷和保護已加工表面，充分利用人力、物力資源，工藝過程應(yīng)分階段進行。在零件的加工要求特別低的情況下可以不劃分加工階段。7工序集中和工序分散各有什么特點（1-4）答：工序集中的特點是有利于保證各加工面間的相互位置精度要求，有利于采用高生產(chǎn)率的機床，節(jié)省裝夾工件的時間，減少工件的搬動次數(shù)。工序分散的特點是可使每個工序使用的設(shè)備和夾具比較簡單，調(diào)整、對刀比較容易，對操作工人的技術(shù)水平要求較低。 8機械加工工序順序的安排原則是什么（1-4）答：機械加工工序順序的安排原則是：l)先粗后精；2)先主后次；3)基面先加工；4)先面后孔。 五、計算題：1. 如圖所示零件，各平面及槽均已

33、加工，求以側(cè)面K定位鉆10mm孔的工藝尺寸及其偏差。 解：確定封閉環(huán)：在零件加工中直接控制的尺寸（400.05）mm和A，孔的位置尺寸（1000.2）mm是間接得到的，故尺寸（1000.2）mm為封閉環(huán)。繪出工藝尺寸鏈圖，自封閉環(huán)兩端出發(fā)，把圖中相互聯(lián)系的尺寸首尾相連即得工藝尺寸鏈。 判斷組成環(huán)的性質(zhì)：從封閉環(huán)開始，按順時針環(huán)繞尺寸良圖，平行于各尺寸畫出箭頭，尺寸A的箭頭與封閉環(huán)相反為增環(huán)，尺寸40mm為減環(huán)。 A的基本尺寸： 100=A-40 A=140（mm） A的上、下偏差： 0.2=ESA-(-0.05) ESA=0.15(mm) -0.2=EIA-0.05 EIA=-0.15(mm)

34、驗算：式（1-6） 0.2-(-0.2)=0.05-(-0.05)+0.15-(-0.15) 0.4=0.4 各組成環(huán)公差之和等于封閉環(huán)的公差，計算無誤。2如圖所示零件，。因A3不便測量，試重新標出測量尺寸及其公差。（1-5） 解：因A3不便測量，在加工過程中通過測量內(nèi)孔大孔的深度尺寸A4和尺寸A1、A2來間接保證尺寸A3，所以尺寸A3為封閉環(huán)，作出尺寸鏈圖： 從尺寸鏈圖中知：A4為增環(huán)，A1為減環(huán)，A2為增環(huán)。 計算A4的基本尺寸及上、下偏差： A4的基本尺寸： A3=A2+A4-A1TA4=A1+A3-A2=70+20-60=30mmA4的上偏差： ES(A3)=ES(A2)+ES(A4)

35、-EI(A1)TES(A4)=EI(A1)+ES(A3)-ES(A2)=(-0.07)+(+0.19)-0=+0.12mmA4的下偏差：EI(A3)=EI(A2)+EI(A4)-ES(A1)TEI(A4)=ES(A1)+EI(A3)-EI(A2)=(-0.02)+0-(-0.04)=+0.02mm故： 3.如圖該零件尺寸 ，不便測量，改測量孔深A(yù)2 ，通過 （A1）間接保證尺寸，求工序尺寸A2及偏差？（1-5）解：畫尺寸鏈封閉環(huán)A0= ，減環(huán)A2， 增環(huán)A1= 計算封閉環(huán)基本尺寸： 10 = 50 - A2 A2=40封閉環(huán)上偏差： 0 = 0 - EIA2 EIA2=0封閉環(huán)下偏差： 0.3

36、6 = -0.17 -ESA2 ESA2=0.19 驗算封閉環(huán)公差 T0=0.36 ， T1+ T2 =0.17+0.19=0.36 計算正確六、指出下列零件的結(jié)構(gòu)工藝性方面存在的問題，并提出改進意見。（1-2）1234其他題1.工藝基準都包括什么基準，及其選擇原則？答：零件在加工過程中所采用的基準，稱工藝基準。包括，工序基準、定位基準、測量基準、裝配基準，其選擇原則為：基準重合原則基準統(tǒng)一原則基準對應(yīng)原則基準傳遞與轉(zhuǎn)換原則2.保證加工精度的方法？答：獲得尺寸精度【試切法、定尺寸刀具法、調(diào)整法、自動接制法】獲得形狀尺寸精度【軌跡法、成型法、展成法】位置精度【一次安裝、多次安裝】3.精基準的選擇

37、原則，并舉例說明4.為什么要劃分加工階段，在什么情況下可以不劃分加工階段？答：劃分的原則：粗加工階段半精加工階段精加工階段光整加工質(zhì)量劃分的原因：保證加工質(zhì)量合理使用設(shè)備便于安裝排熱處理工序發(fā)現(xiàn)缺陷保護加工的表面不被弄傷。 對要求較低而剛性又較好的零件，剛性好的重型零件不必劃分加工階段。5.切削機械加工順序的安排。先粗后精先主后次基面先行先面后孔7.工序尺寸的公差按“如體原則”標注。被包容尺寸（軸的外徑，實體長、寬、高）的最大加工尺寸為基本尺寸。上偏差為零，而包容尺寸（孔徑、槽寬）的最小加工尺寸為基本尺寸、下偏差為零，毛培（孔距）的尺寸公差按雙向?qū)ΨQ偏差形式標注。第四章 切削加工裝備選擇 零件

38、加工工藝【模具機械加工基本理論】車削加工：1、范圍 粗車、半精車、精車和精細車。2、加工精度 IT6IT8。3、表面粗糙度 Ra1.60.8um。4、工藝特點：（1）一次安裝完成內(nèi)外圓、端面和切槽加工，易于保證各加工表面的位置精度。（2）切削平穩(wěn)（3）刀具簡單，易制造，裝夾方便，價格低。銑削加工：1、加工范圍 平面、溝槽、斜面、型腔。2、加工精度 IT8IT10。3、表面粗糙度 Ra 1.60.8um。4、工藝特點：（1）加工適應(yīng)性好（2）切削效率高（3）加工精度高（4）輔以成形磨削或電火花進行精加工。刨削加工：1、范圍 板塊外形面、斜面及各種復(fù)雜表面。2、加工精度 IT10。3、表面粗糙度

39、Ra 1.6um。4、工藝特點：加工靈活簡便。磨削加工：1、平面、內(nèi)圓、外圓等。2、加工精度 IT5IT7。3、表面粗糙度 Ra0.80.2um。4、工藝特點：模具精加工的有效手段。仿形加工的優(yōu)缺點：1、跳過復(fù)雜曲面的數(shù)學建模問題，簡化了復(fù)雜曲面的加工工藝。2、靠模、模型可用木材、樹脂等易成形的材料制作，擴大了靠模的選取范圍。3、仿型有誤差，加工過程中產(chǎn)生的熱收縮、刀補問題難處理。4、加工效率高，為電火花加工的40至50倍，常作為電火花前的粗加工。仿形機構(gòu)的形式：1）機械式2）液壓式3）電控式成形磨削：1、成形砂輪磨削法，亦稱仿形法，先將砂輪修整成與工件型面完全吻合的相反型面，再用砂輪去磨削工

40、件，獲得所需要的成形表面。2、夾具成形磨削法，亦稱范成法，將工件裝夾在專用夾具上，通過有規(guī)律地改變工件與砂輪的位置，實現(xiàn)對成形面的加工。砂輪的修整方法：1、砂輪修整器修整2、成形刀擠壓法3、數(shù)控機床修整4、電鍍法夾具類型：1、正弦精密平口鉗2、正弦精密磁力臺3、正弦分中夾具4、萬能夾具1. 工藝裝備的選擇機床的選擇、夾具的選擇、刀具的選擇、量具的選擇2. 機床的選擇機床的主要規(guī)格尺寸應(yīng)與零件的外輪廓尺寸相適應(yīng)。機床的生產(chǎn)率與加工零件的生產(chǎn)類型相適應(yīng)。機床的選擇還應(yīng)結(jié)合現(xiàn)場的實際情況 3. 模具制造精度主要體現(xiàn)在模具工作零件的精度和相關(guān)零部件的配合精度。零件的機械加工質(zhì)量包括零件的加工精度和加工

41、表面質(zhì)量兩方面。4. 機械加工精度是指零件加工后的實際幾何參數(shù)與理想（設(shè)計）幾何參數(shù)的符合程度。它包括三個內(nèi)容：尺寸精度、形狀精度、位置精度 5. 工藝系統(tǒng)誤差：在機械加工時，機床、夾具、刀具和工件就構(gòu)成了一個完整的系統(tǒng)，稱之為工藝系統(tǒng)。由工藝系統(tǒng)引起的誤差稱為原始誤差。6. 影響模具精度的主要因素：制件的精度；模具加工技術(shù)手段的水平；模具裝配鉗工的技術(shù)水平；模具制造的生產(chǎn)方式和管理水平 7. 影響零件制造精度的因素：1、工藝系統(tǒng)的幾何誤差對加工精度的影響加工原理誤差：調(diào)整誤差：試切法、調(diào)整法；機床誤差：機床導軌導向誤差、機床主軸的回轉(zhuǎn)誤差夾具制造誤差與磨損刀具的制造誤差與磨損。2、工藝系統(tǒng)受

42、力變形引起的加工誤差工藝系統(tǒng)剛度對加工精度的影響：切削力作用點位置變化引起的工件形狀誤差；切削力大小變化引起的加工誤差；夾緊力和重力引起的加工誤差減小工藝系統(tǒng)受力對加工精度影響的措施：提供系統(tǒng)剛度；減小載荷及其變化；減小工件殘余應(yīng)力引起的變形3、工藝系統(tǒng)熱變形對加工精度的影響：工件熱變形對加工精度的影響；刀具熱變形對加工精度的影響；機床熱變形對加工精度的影響。提高加工精度的措施誤差預(yù)防技術(shù)、誤差補償技術(shù)8. 模具零件表面質(zhì)量：加工表面質(zhì)量的含義1表面的幾何特征：表面粗糙度；表面波度；表面加工紋理；傷痕2表面力學物理性能：表面層加工硬化；表面層金相組織的變化；表面殘余應(yīng)力9. 零件表面質(zhì)量對零件

43、使用性能的影響： 耐磨性；疲勞強度；耐腐蝕性10. 影響表面質(zhì)量的因素及改善途徑：1影響加工表面幾何特征的因素及其改進措施切削加工后的表面粗糙度取決于切屑殘留面積的高度，影響其高度的因素主要包括：刀尖圓弧半徑；主偏角；副偏角；進給量；因此，合理選擇切削液，適當增大刀具前角，提高刀具的刃磨質(zhì)量，合理安排熱處理工序，均能有效地減小表面粗糙度。2磨削加工后的表面粗糙度：幾何因素的影響；表面層金屬的塑性變形的影響11. 影響表層金屬力學物理性能的工藝因素及改進措施:1加工表面層的冷作硬化冷作硬化的產(chǎn)生：加工層材料因塑性變形使晶體間產(chǎn)生剪切滑移，晶格扭曲、晶粒拉長、破碎和纖維化，材料的強度、硬度都提高的

44、現(xiàn)象稱為冷作硬化。影響表面冷作硬化的因素：切削加工：切削力、變形快、溫度高、塑性大；磨削加工：磨削量和砂輪粒度冷作硬化測量的方法2表層金屬的金相組織的變化磨削加工表面金相組織的變化切削一般不會導致金相組織變化，磨削因單位切削截面消耗的功率較大，常常導致金相組織變化，產(chǎn)生回火燒傷、淬火燒傷或退火燒傷。影響磨削燒傷的因素及改進措施：磨削燒傷與溫度有十分密切的關(guān)系。改善磨削燒傷可以從溫度入手：合理選用磨削用量；正確選擇砂輪；改善冷卻條件3表層金屬殘余應(yīng)力4表面強化工藝：噴丸強化；滾壓加工；擠壓加工12. 模具生產(chǎn)周期是指從接受模具訂貨任務(wù)開始到模具試模鑒定后交付合格模具所用的時間。影響模具生產(chǎn)周期的

45、主要因素有：模具技術(shù)和生產(chǎn)的標準化程度；模具企業(yè)的專門化程度；模具生產(chǎn)技術(shù)手段的現(xiàn)代化；模具生產(chǎn)經(jīng)營和管理水平 13. 模具成本指企業(yè)為生產(chǎn)和銷售模具所支付費用的總和。影響模具生產(chǎn)成本的主要因素有：模具結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度和模具功能高低；模具精度高低；模具材料的選擇；模具加工設(shè)備；模具標準化程度的企業(yè)生產(chǎn)的專門化程度14. 模具壽命是指模具在保證加工產(chǎn)品零件質(zhì)量的前提下，所能加工的制件的總數(shù)量。影響模具生產(chǎn)成本的主要因素有：模具結(jié)構(gòu)；模具材料；模具加工質(zhì)量；模具工作狀態(tài)；產(chǎn)品零件狀況15. 模具零件的類型：平板類零件：上下模座、固定板；軸類零件：凸模、導柱、導套；孔類零件：凹模；標準件 模具零件的加

46、工面：平面；孔：光孔、螺紋孔、異形孔；回轉(zhuǎn)面：異形軸、圓柱面（內(nèi)圓、外圓）16. 模具零件的加工特點：生產(chǎn)類型：單件小批；加工精度：尺寸精度、位置精度和表面精度較高；加工表面：異形表面占模具加工工作量的708017. 車削加工：1加工對象：回轉(zhuǎn)面、平面；板類、盤類零件 2加工機床：臥式車床；立式車床；3加工精度：IT6IT8；Ra=1.60.8um車削加工在模具加工中的應(yīng)用：圓盤類、軸類；局部圓弧面；回轉(zhuǎn)曲面 鉆削加工：1加工對象：孔；帶孔零件 2加工機床：搖臂鉆床、臥式鏜床 3加工精度：鉆IT10，鏜IT10IT8鉆3.2um，鏜1.6um 刨削加工：1加工對象：平面、斜面、異形面；板類零件

47、 2加工機床：牛頭刨床；龍門刨床 3加工精度：IT10；Ra=1.6um 磨削加工：1加工對象：平面、內(nèi)圓、外圓；板類、軸類、孔類零件 2加工機床：內(nèi)圓磨床；外圓磨床；平面磨床 3加工精度：IT7IT5；Ra=0.80.2um模板平面精加工；凹凸型面精加工18. 銑削加工銑削加工在模具加工中的應(yīng)用：銑削成型面；帶圓弧的型面與型槽；帶孔間尺寸要求的孔 19. 仿形加工的控制方式及工作原理：1液壓式仿形機構(gòu)；電控式仿形機構(gòu)2仿形加工的優(yōu)缺點：簡化了復(fù)雜曲面的加工工藝；擴大了靠模的選取范圍；仿形有誤差；加工效率高20. 坐標鏜床加工內(nèi)容鏜孔、擴孔、鉸孔、精密劃線、精密測量 加工精度 孔尺寸精度：IT

48、7IT6表面粗糙度：Ra0.8 孔距精度：0.005mm0.01mm組成與機構(gòu)立式，臥式（單雙柱）附件萬能回轉(zhuǎn)臺；表光學中心找正器；鏜孔夾頭21. 坐標磨床的磨削方法：磨削外圓；磨削內(nèi)孔；磨削錐孔；磨削側(cè)面、臺階、臺階孔；插磨型槽；磨削異形孔（分段磨削）22. 坐標尺寸換算：1換算目的工件按設(shè)計要求標注的尺寸與坐標機床加工要求不相一致，需要將設(shè)計尺寸換算成加工尺寸。2基準選擇矩形件：粗加工采用角側(cè)基準，精加工采用孔基準；圓盤件：粗精加工都采用孔基準3尺寸標注：尺寸值標在側(cè)面；尺寸大小以坐標值為據(jù)；公差范圍小數(shù)點個數(shù)表達23. 成形磨削是將零件上的輪廓線分解成若干直線與圓弧，然后按照一定的順序逐

49、段磨削，使之達到圖樣的技術(shù)要求。成形磨削按加工原理可分為：成形砂輪磨削法：將砂輪修整成與工件型面完全吻合的相反面型面，再用砂輪磨削工件，獲得所需尺寸及技術(shù)要求的工件。成形砂輪磨削法難點與關(guān)鍵是砂輪的修整。砂輪修整器修整：砂輪角度修整、圓弧砂輪的修整。夾具磨削法：正弦精密平口鉗、正弦精密磁力臺、正弦分中夾具、萬能夾具。砂輪修整其它方法：成形刀擠壓法；數(shù)控機床修整法；電鍍法24. 成形磨削工藝尺寸的換算：各圓弧中心間的坐標尺寸；各斜面或平面至回轉(zhuǎn)中心的垂直距離；各斜面對坐標軸的傾斜角度；各圓弧的包角25. 數(shù)控加工基本概念1.數(shù)控數(shù)字控制是用數(shù)字化信號對機床的運動及其加工過程進行控制的一種方法。數(shù)

50、控機床就是采用數(shù)控技術(shù)的機床。2. 數(shù)控加工數(shù)字加工是指在數(shù)控機床上進行零件切削加工的一種工藝方法。26. 數(shù)控機床的組成（1）控制介質(zhì)（2）數(shù)控裝置（3）伺服系統(tǒng)（4）機床本體27. 數(shù)控機床分類（1）金屬切削類：加工中心；臥式數(shù)控銑床；立式數(shù)控銑床（2）金屬成形類：數(shù)控沖床數(shù)控卷簧機（3）特種加工類：快速成形、線切割、電火花（4）其它類型：三坐標測量機、數(shù)控雕刻機 28. 數(shù)控加工的特點與應(yīng)用1.數(shù)控加工的特點1）加工精度高定位精度0.005重復(fù)精度0.002（2）自動化程度高、生產(chǎn)效率高（3）適應(yīng)性強只需改變程序就可改變加工品種（4）有利于生產(chǎn)管理現(xiàn)代化CIMS、FMS、MRP（5）減輕

51、勞動強度ATCAPC（6）成本高2. 數(shù)控加工的應(yīng)用：適合多品種、中小批量以及結(jié)構(gòu)形狀復(fù)雜、加工精度高，需要頻繁改型的產(chǎn)品零件。29. 程序編制是指從零件圖樣到制成介質(zhì)的過程。1. 確定工藝過程2.運動軌跡的坐標值計算編寫加工程序單3.制備控制介質(zhì)4.程序校驗和首件試切30. 機床原點（M）又稱機床零點，是機床上一個固定點，由機床生產(chǎn)廠在設(shè)計機床時確定。機床原點是機床坐標系的原點，同時也是其它坐標系的基準點。機床坐標系是以機床原點為坐標原點的坐標系 機床參考點（R）是由機床制造廠人為定義的點，它與機床原點之間的坐標位置是固定，通常由精密限位開關(guān)來設(shè)置。工件原點（P）又稱工件零點或編程零點，是為

52、編制加工程序而定義的點。工件坐標系是以工件零點為坐標系原點建立的坐標系。 起刀點是指刀具起始運動的刀位點，即程序開始執(zhí)行時的刀位點。刀位點即刀具的基準點，如圓柱銑刀的底面中心，球頭刀中心，車刀與鏜刀的理論刀尖。31. G90絕對坐標尺寸指機床運動部件的坐標尺寸值相對于坐標原點給出(默認)。G91增量坐標尺寸指機床運動部件的坐標尺寸值相對于前一位置給出 。 G92預(yù)置寄存指令是按照程序規(guī)定的尺寸字值，通過當前刀具所在位置來設(shè)定加工坐標系的原點。這一指令不產(chǎn)生機床運動。G01：直線插補指令程序格式：G01 X Y Z Fx，y，z代表終點坐標 F進給速度G01 X10 Y10 F100 G17、G

53、18、G19：坐標平面選擇指令：坐標平面選擇指令是用來選擇圓弧插補的平面和刀具補償平面的。數(shù)控車床默認在XZ平面內(nèi)加工，數(shù)控銑床默認在XY平面內(nèi)加工。G02、G03圓弧插補指令采用右手螺旋法則，大拇指指向垂直圓弧平面坐標軸的正方向，四個手指指向的方向為G03，反之為G02。 G00：快速點定位指令G40撤銷、G41左偏、G42：刀具補償指令M00：程序停止M01：計劃停止M02：程序結(jié)束M03、M04、M05：主軸正轉(zhuǎn)、反轉(zhuǎn)和停轉(zhuǎn)M06：換刀指令M07、M08、M09：開啟2號切削液、1號切削液、切削液停M10、M11：運動部件夾緊及松開M98、M99：子程序調(diào)用、返回指令M30：程序結(jié)束并回

54、到開始狀態(tài) 主軸轉(zhuǎn)速功能指令S刀具功能指令T程序段號功能指令N32. 工件加工選擇定位基準的基本要求（1）所選基準應(yīng)保證工件定位準確，裝卸方便，夾緊可靠；（2）所選基準與各加工部位間的各個尺寸計算簡單；（3）保證各項加工精度33. 選擇定位基準應(yīng)遵循的原則：（1）基準重合（設(shè)計基準與定位基準重合）；（2）基準不重合，應(yīng)進行尺寸鏈換算，保證加工精度；（3）一次裝夾能夠完成全部關(guān)鍵部位的加工；（4）保證盡可能多的加工內(nèi)容；（5）定位基準與對刀基準重合；（6）基準統(tǒng)一原則。34. 工件安裝：定位基準選擇；找正安裝；夾具安裝 要求：（1）夾緊機構(gòu)或其它元件不得影響進給（2）夾具應(yīng)保證在機床上實現(xiàn)定向安

55、裝（3）夾具的剛性和穩(wěn)定性要好（4）裝卸方便（5）小型零件可多件加工（6）夾具結(jié)構(gòu)應(yīng)力求簡單（7）減少更換夾具的準備（8）減小夾具在機床上的使用誤差35. 對刀點的確定（1）機床坐標系是固定的，但工件的位置是任意的；（2）需確定工件在機床坐標系中的位置；（3）對刀點是工件在機床上定位裝夾后，用于確定工件坐標系在機床坐標系中位置的基準點。（4）對刀點選擇：工件坐標系原點，夾具定位元件等36. 換刀點的位置應(yīng)根據(jù)換刀時刀具不碰到工件、夾具和機床的原則而定。37. 對刀方法1、工件坐標系原點為圓柱孔（1）采用杠桿百分表；2、工件坐標系原點為兩相互垂直直線的交點（1）采用碰刀方式對刀（2）采用尋邊器對

56、刀；3、機外對刀儀對刀；4、刀具Z向?qū)Φ叮?）機上對刀（2）機外刀具預(yù)調(diào)機上對刀38. 偏心式尋邊器對刀主要特點：對刀時尋邊器不需回轉(zhuǎn)；可快速對工件邊緣定位；對刀精度可達0.005mm；應(yīng)用范圍包括表面邊緣、內(nèi)孔及外圓的高效對刀 39. 數(shù)控銑削加工的內(nèi)容 （1）工件上的曲線輪廓表面（2）空間曲線（3）形狀復(fù)雜、尺寸繁多、畫線與檢測困難的部位（4）能在一次裝夾中順帶銑出的表面或形狀（5）內(nèi)外凹槽（6）數(shù)控加工效率高的加工內(nèi)容40. 數(shù)控銑削加工工藝分析 （一）零件圖形分析1、檢查零件圖的完整性和正確性2、檢查自動編程時的零件數(shù)學模型（二）零件結(jié)構(gòu)共性分析及處理1、零件圖紙上的尺寸標注應(yīng)使編程方

57、便2、分析零件的變形情況，保證獲得要求的加工精度3、保證基準統(tǒng)一原則4、盡量統(tǒng)一零件輪廓內(nèi)圓弧的有關(guān)尺寸（三）零件毛坯的工藝性分析1、毛坯應(yīng)有充分、穩(wěn)定的加工余量2、分析毛坯的裝夾適應(yīng)性3、分析毛坯的變形，余量大小及均勻性 41. 1改進內(nèi)壁形狀可采用較高剛性刀具 2統(tǒng)一圓弧尺寸減少刀具數(shù)和更換刀具次數(shù)，減少輔助時間3選擇合適的圓弧半徑R和r提高生產(chǎn)效率4合理改進凸臺分布減少加工勞動量5改進尺寸比例可用較高剛度刀具加工，提高生產(chǎn)率42. 編程尺寸設(shè)定值的確定（1）精度高的尺寸的處理，將基本尺寸換算成平均尺寸（2）幾何關(guān)系處理，保持原重要的幾何關(guān)系不變（3）精度低的尺寸的調(diào)整，通過修改一般的尺寸

58、保持零件原有的幾何關(guān)系，使之協(xié)調(diào)（4）節(jié)點坐標尺寸的計算，按調(diào)整后的尺寸計算有關(guān)未知節(jié)點的坐標尺寸（5）編程尺寸的修正，調(diào)整后編程并加工一組工件，分析誤差，并修改程序。43. 銑刀的切入和切出點應(yīng)沿零件輪廓曲線的延長線上切入和切出零件表面，而不應(yīng)沿法向直接切入零件，以避免加工表面產(chǎn)生劃痕，保證零件輪廓光滑。刀具只能沿內(nèi)輪廓曲線的法向切入切出，并將其切入、切出點選在零件輪廓兩幾何元素的交點處。 無交點內(nèi)輪廓加工刀具的切入和切出為防止刀補取消時在輪廓拐角處留下凹口刀具切入切出點應(yīng)遠離拐角 44. 銑削工藝的工步順序安排的一般原則：先粗后精；先遠后近；內(nèi)外交叉；保證工件加工剛度原則；同一把刀能加工內(nèi)

59、容連續(xù)加工原則45. 順銑與逆銑比較：一般來說，在逆銑中刀具壽命比在順銑中短，這是因為在逆銑中產(chǎn)生的熱量比在順銑中明顯的高。在逆銑中當切屑厚度從零增加到最大時，由于切削刃受到的摩擦比在順銑中強，因此會產(chǎn)生更多的熱量。逆銑中徑向力也明顯高，這對主軸軸承有不利影響。在順銑中，切削刃主要受到的是壓縮應(yīng)力，這與逆銑中產(chǎn)生的拉力相比，對硬質(zhì)合金刀具或整體硬質(zhì)合金刀具的影響有利得多。如果零件毛坯為黑色金屬鍛件或鑄件，表皮硬而余量一般較大，這時采用逆銑較為合理 46. 1、銑削夾緊不良的工件時刀具的路徑：對于長刀具長度（大于3倍直徑），在由于振動不可能側(cè)銑的情況下推薦使用插銑（軸向銑削） 2開始切削型腔最佳

60、的方法之一是使用X/Y和Z方向的線性坡走切削，以達到全部軸向深度的切削；也可以以螺旋形式進行圓插補銑。這是一種非常好的方法，因為它可產(chǎn)生光滑的切削作用，而只要求很小的開始空間，不推薦預(yù)鉆削起始孔。3傳統(tǒng)切削型腔角方法的不足：直線插補（G01）,在角的過渡不連續(xù)。當?shù)毒叩竭_角落時，由于線性軸的動力特性限制，刀具必須減速。在電機改變進給方向前，有一短暫的停頓，這會產(chǎn)生大量的熱量和摩擦。很長的接觸長度會導致切削力的不穩(wěn)定，并常常使角落切削不足。典型的結(jié)果是振動刀具越大和越長，或刀具總懸伸越大，振動越強。解決方案：先用半徑大的刀具粗加工，再用小于圓角的半徑的刀具進行加工。47. 孔加工的常用方法選擇：對于直徑大于30mm的已鑄出或鍛出的毛坯孔的孔加工，一般采用粗鏜半精鏜孔口倒角精鏜的加工方案；孔徑較大的可采用立銑刀粗銑精銑加工方案；孔中空刀槽可用鋸片銑刀在孔半精鏜之后、精鏜之前銑削完成，也可用鏜刀進行單刀鏜削，但單刀鏜削效率較低；對于直徑小于30mm無底孔的孔加工，通常采用锪平端面打中心孔鉆擴孔口倒角鉸加工方案，對有同軸度要求的小孔，需采用锪平端面打中心孔鉆半精鏜 孔口倒角精鏜(或鉸)加工方案 48. 螺紋加工方法選擇：內(nèi)螺紋的加工根據(jù)孔徑的大小，一般情況下，M6M20之間的螺紋，通常采用攻螺紋的方法加工。因為加工中心上攻小直徑螺紋絲錐容易折斷，M6以下的螺紋，可在加工中心上完成底孔加