儀表外殼模具設(shè)計(jì)

儀表外殼模具設(shè)計(jì),儀表,外殼,模具設(shè)計(jì) 摘要通模具按制造的產(chǎn)品分類(lèi)，可以分為塑料模具（又分為注塑模具、鑄壓模具和吹塑模具）、沖壓模具、鑄造模具、橡膠模具和玻璃模具等。其中，尤以注塑模具和沖壓模具用途廣、技術(shù)成熟、占據(jù)的比重大。過(guò)對(duì)電器支架工藝的正確分析，設(shè)計(jì)了一副一模一腔的塑料模具。詳細(xì)的敘述了模具成型零件包括型腔、型芯等設(shè)計(jì)，重要零件的工藝參數(shù)的選擇與計(jì)算，澆注系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)以及其它結(jié)構(gòu)的設(shè)計(jì)過(guò)程，模架的選擇原則。并利用PRO/E中的Plastic Advisor(塑料顧問(wèn))對(duì)設(shè)計(jì)完成的塑料模具進(jìn)行了塑料流動(dòng)分析。關(guān)鍵詞： 注塑模具；PRO/E；CAD AbstractDie by manufacturing the product category, can be divided into plastic molds (also divided into injection mold, pressure die casting and blow mould), stamping dies, die casting, rubber molds and mold, and other glass. Among them, especially injection molds and stamping die-use, technological maturity, which hold the majority.A set of mould with one module and one cavities had been designed through the correct analysis of the technology of a toyS top crust in the graduate designThe design and machining technology process of its molding part including the concave moulding plate、the protrude moulding plate、the moveing mould plate、the fix mould plate、the moulding seat，the choice and calculation of technology parameters of the importent part，the design process of extrusion outfit，inject system and other makeup were specified in detail，mode-choice principles .The plastic material flow analysis was also done using Plastic Adivisor of ProE .Key words： injeetion mould；ProE；CAD 目錄摘要1第一章 緒論21.1 選題的依據(jù)及意義31.2 國(guó)內(nèi)外研究現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢(shì)3第二章 儀表外殼工藝性分析62.1 材料性能62.2 成型特性和條件62.3 結(jié)構(gòu)工藝性72.4 零件體積及質(zhì)量估算7第三章 設(shè)計(jì)方案及參數(shù)的確定83.1 注塑機(jī)的確定83.2 澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)93.3 分型面的選擇123.4 排氣系統(tǒng)的設(shè)計(jì)133.5 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì)13第四章 模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)144.1 成型零件的設(shè)計(jì)144.2 動(dòng)、定模的工作尺寸計(jì)算144.3側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)194.4機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)234.5注射模標(biāo)準(zhǔn)模架的設(shè)計(jì)26參考文獻(xiàn)31致謝32第一章 緒論1.1 選題的依據(jù)及意義 隨著現(xiàn)代制造技術(shù)的迅速發(fā)展、計(jì)算機(jī)技術(shù)的應(yīng)用，在玩具產(chǎn)業(yè)中模具已經(jīng)成為生產(chǎn)各種玩具不可缺少的重要工藝裝備。特別是在塑料產(chǎn)品的生產(chǎn)過(guò)程中，塑料模具的應(yīng)用及其廣泛，在各類(lèi)模具中的地位也越來(lái)越突出，成為各類(lèi)模具設(shè)計(jì)、制造與研究中最具有代表意義的模具之一。而注塑模具已經(jīng)成為制造塑料制造品的主要手段之一，且發(fā)展成為最有前景的模具之一。注射成型是當(dāng)今市場(chǎng)上最常用、最具前景的塑料成型方法之一，因此注塑模具作為塑料模的一種，就具有很大的市場(chǎng)需求量。所以我選外殼儀表注塑模具設(shè)計(jì)作為我畢業(yè)設(shè)計(jì)的課題。 本課題應(yīng)用性強(qiáng)，涉及的知識(shí)面與知識(shí)點(diǎn)較多，如注塑成型、模具設(shè)計(jì)、三維造型、運(yùn)動(dòng)仿真以及二維三維軟件的應(yīng)用。 通過(guò)本課題的設(shè)計(jì)，將會(huì)在下述基本能力上得到培養(yǎng)和鍛煉（1）塑料件制品涉及及成型工藝的選擇（2）一般塑料件制品成型模具的設(shè)計(jì)能力（3）塑料制品質(zhì)量分析及工藝改進(jìn)、塑料模具結(jié)構(gòu)改進(jìn)設(shè)計(jì)的能力（4）掌握模具設(shè)計(jì)常用的商業(yè)軟件（proe4.0）及同實(shí)際設(shè)計(jì)的結(jié)合的能力（5）使自己在文檔組織與檢索方面的能力得到提高（6）掌握寫(xiě)論文的一般步驟及格式方法，同時(shí)提高自己的學(xué)習(xí)、思考、解決問(wèn)題的能力，因?yàn)樽⑺苣＞邔?duì)我來(lái)說(shuō)是一個(gè)新的領(lǐng)域。1.2 國(guó)內(nèi)外研究現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢(shì) 近年來(lái)我國(guó)的模具技術(shù)有了很大的發(fā)展，在大型模具方面，已能生產(chǎn)大屏彩電注塑模具、大容量洗衣機(jī)全套塑料模具以及汽車(chē)保險(xiǎn)杠和整體儀表板等塑料模具。機(jī)密塑料模具方面，已能生產(chǎn)照相機(jī)塑料件模具、多型腔小模數(shù)齒輪模具及塑封模具。 在成型工藝方面，多材質(zhì)塑料成行模、高效多色注塑模、鑲件互換結(jié)構(gòu)和抽芯脫模機(jī)構(gòu)的創(chuàng)新業(yè)取得了較大進(jìn)展。氣體輔助注射成形技術(shù)的使用更趨成熟。熱流道模具開(kāi)始推廣，有些單位還采用具有世界先進(jìn)水平的高難度針閥式熱流道模具。 當(dāng)前國(guó)內(nèi)外用于注塑模具方面的先進(jìn)技術(shù)主要有以下幾種： （1）熱流道技術(shù) 它是通過(guò)加熱的辦法來(lái)保證流道和澆口的塑料保持熔融狀態(tài)。由于在流道附近或中心設(shè)有加熱棒和加熱圈，從注塑機(jī)噴出口到澆口的整個(gè)流道都處于高溫狀態(tài)，使流道中的塑料保持熔融，停機(jī)后一般不需要打開(kāi)流道取出凝料，再開(kāi)機(jī)時(shí)只需加熱流道到所需溫度即可。這一技術(shù)在大批量生產(chǎn)塑件、原材料較貴和產(chǎn)品質(zhì)量要求較高的情況下尤為適用。熱流道注塑成型技術(shù)應(yīng)用范圍很廣，基本上，適用于冷流道模具加工的塑料材料都可以使用熱流道模具加工，許多產(chǎn)品如手機(jī)殼、按鍵、面板、尺寸要求精密的機(jī)芯部件等都是采用熱流道技術(shù)成型。一個(gè)典型的熱流道系統(tǒng)一般由如下幾大部分組成：（1）熱流道板（MANIFOLD）；（2）噴嘴（NOZZLE） ；（3）溫度控制器；（4）輔助零件。(2) 氣體輔助注射成形技術(shù) 它是向模腔中注入經(jīng)準(zhǔn)確計(jì)量的塑料熔體，在通過(guò)特殊的噴嘴向熔體中注入壓縮氣體，氣體在熔體內(nèi)沿阻力最小的方向前進(jìn)，推動(dòng)熔體充滿型腔并對(duì)熔體進(jìn)行保壓，當(dāng)氣體的壓力、注射時(shí)間合適的時(shí)候，則塑料會(huì)被壓力氣體壓在型腔壁上，形成一個(gè)中空、完整的塑件，待塑料熔體冷卻凝固后排去熔體內(nèi)的氣體，開(kāi)模退出制品。氣體輔助注射成形技術(shù)的關(guān)鍵就是怎么合理的把握注入熔融的塑料的時(shí)間與充人氣體的時(shí)間的配合。氣體輔助注射可以應(yīng)用在除特別柔軟的塑料以外的任何熱塑性塑料和部分熱固性塑料。應(yīng)用氣體輔助注塑成型技術(shù)，可以提高產(chǎn)品強(qiáng)度、剛度、精度，消除縮影，提高制品表面質(zhì)量；降低注射成型壓力以減小產(chǎn)品成型應(yīng)力和翹曲，解決大尺寸和壁厚差別較大產(chǎn)品的變形問(wèn)題；簡(jiǎn)化澆注系統(tǒng)和模具設(shè)計(jì)，減少模具的重量減少塑件產(chǎn)品的重量，減少成型時(shí)間以降低成本和提高成型效率等。氣體輔助成形周期可分為如下六個(gè)階段：塑料熔體填充階段、切換延遲時(shí)間、氣體注射階段、保壓階段、氣體釋放階段、推出階段。 （3）共注射成形技術(shù) 它是使用兩個(gè)或者兩個(gè)以上注射系統(tǒng)的注塑機(jī)，將不同品種或者不同色澤的塑料同時(shí)或者先后注射進(jìn)入同一模具內(nèi)的成形方法。國(guó)內(nèi)使用的多為雙色注塑機(jī)。采用共注射成形方法生產(chǎn)塑料制品時(shí)，最重要的工藝參數(shù)是注射量、注射速度和模具溫度1。（4） 反應(yīng)注射成形技術(shù) 它是將兩種或者兩種以上既有化學(xué)反應(yīng)活性的液態(tài)塑料（單體）同時(shí)以一定壓力輸入到混合器內(nèi)進(jìn)行混合，在將均勻混合的液體迅速注入閉合的模具中，使其在型腔內(nèi)發(fā)生聚合反應(yīng)而固化，成為具有一定形狀和尺寸的塑料制品通常這種成形過(guò)程稱(chēng)之為RIM。 在制造方面，CAD/CAM/CAE技術(shù)的應(yīng)用上了一個(gè)新臺(tái)階，一些企業(yè)引進(jìn)CAD/CAM系統(tǒng)，并能支持CAE技術(shù)對(duì)成形過(guò)程進(jìn)行分析。近年來(lái)我國(guó)自主開(kāi)發(fā)的塑料膜CAD/CAM系統(tǒng)有了很大發(fā)展，如北航華正軟件工程研究所開(kāi)發(fā)的CAXA系統(tǒng)、華中理工大學(xué)開(kāi)發(fā)的注塑模HSC5.0系統(tǒng)及CAE軟件等。 優(yōu)化模具系統(tǒng)結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)和型件的CAD/CAE/CAM，并使之趨于智能化，提高型件成形加工工藝和模具標(biāo)準(zhǔn)化水平，提高模具制造精度與質(zhì)量，降低型件表面研磨、拋光作業(yè)量和縮短制造周期；研究、應(yīng)用針對(duì)各類(lèi)模具型件所采用的高性能、易切削的專(zhuān)用材料，以提高模具使用性能；為適應(yīng)市場(chǎng)多樣化和個(gè)性化，應(yīng)用快速原型制造技術(shù)和快速制模技術(shù)，以快速制造成塑料注塑模，縮短新產(chǎn)品試制周期。這些是未來(lái)520年注塑模具生產(chǎn)技術(shù)的總體發(fā)展趨勢(shì)，具體表現(xiàn)在以下幾個(gè)方面：1.提高大型、精密、復(fù)雜、長(zhǎng)壽命模具的設(shè)計(jì)水平及比例。這是由于塑料模成型的制品日漸大型化、復(fù)雜化和高精度要求以及因高生產(chǎn)率要求而發(fā)展的一模多腔所致。2.在塑料模設(shè)計(jì)制造中全面推廣應(yīng)用CAD/CAM/CAE技術(shù)。CAD/CAM軟件的智能化程度將逐步提高；塑料制件及模具的3D設(shè)計(jì)與成型過(guò)程的3D分析將在我國(guó)塑料模具工業(yè)中發(fā)揮越來(lái)越重要的作用。 3.推廣應(yīng)用熱流道技術(shù)、氣輔注射成型技術(shù)和高壓注射成型技術(shù)。采用熱流道技術(shù)的模具可提高制件的生產(chǎn)率和質(zhì)量，并能大幅度節(jié)省塑料制件的原材料和節(jié)約能源，所以廣泛應(yīng)用這項(xiàng)技術(shù)是塑料模具的一大變革。制訂熱流道元器件的國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)，積極生產(chǎn)價(jià)廉高質(zhì)量的元器件，是發(fā)展熱流道模具的關(guān)鍵。氣體輔助注射成型可在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，大幅度降低成本。氣體輔助注射成型比傳統(tǒng)的普通注射工藝有更多的工藝參數(shù)需要確定和控制，而且常用于較復(fù)雜的大型制品，模具設(shè)計(jì)和控制的難度較大，因此，開(kāi)發(fā)氣體輔助成型流動(dòng)分析軟件，顯得十分重要。另一方面為了確保塑料件精度，繼續(xù)研究開(kāi)發(fā)高壓注射成型工藝與模具也非常重要。4.開(kāi)發(fā)新的成型工藝和快速經(jīng)濟(jì)模具。以適應(yīng)多品種、少批量的生產(chǎn)方式。5.提高塑料模標(biāo)準(zhǔn)化水平和標(biāo)準(zhǔn)件的使用率。我國(guó)模具標(biāo)準(zhǔn)件水平和模具標(biāo)準(zhǔn)化程度仍較低，與國(guó)外差距甚大，在一定程度上制約著我國(guó)模具工業(yè)的發(fā)展，為提高模具質(zhì)量和降低模具制造成本，模具標(biāo)準(zhǔn)件的應(yīng)用要大力推廣。為此，首先要制訂統(tǒng)一的國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)，并嚴(yán)格按標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)；其次要逐步形成規(guī)模生產(chǎn)，提高商品化程度、提高標(biāo)準(zhǔn)件質(zhì)量、降低成本；再次是要進(jìn)一步增加標(biāo)準(zhǔn)件的規(guī)格品種。 6.應(yīng)用優(yōu)質(zhì)材料和先進(jìn)的表面處理技術(shù)對(duì)于提高模具壽命和質(zhì)量顯得十分必要。34第二章 儀表外殼工藝性分析2.1 材料性能材料為ABS，外觀為粒狀或粉狀，呈淺象牙色，不透明但成型的塑料件有較好的光澤。它無(wú)毒無(wú)味，易燃燒、無(wú)自熄性，有良好的機(jī)械強(qiáng)度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化學(xué)穩(wěn)定性和電氣性能。制品表面光滑美觀，ABS為熱塑性塑料，密度1.081.2g/cm3，抗拉強(qiáng)度3050MPa，抗彎強(qiáng)度4179MPa，拉伸彈性模量15872277MPa，彎曲彈性模量13802690MPa，ABS的成型收縮率為0.40.9。常取0.5，該材料綜合性能好，沖擊強(qiáng)度高，尺寸穩(wěn)定，易于成型，耐熱和耐腐蝕性也較好，并具有良好的耐寒性。是目前產(chǎn)量最大、運(yùn)用最廣泛的一種塑料。 圖2-1為儀表外殼立體圖2.2 成型特性和條件1）其吸濕性強(qiáng)，塑料在成型前必須充分預(yù)熱干燥，其含水量應(yīng)小于0.3%。對(duì)于要求表面光澤的零件，塑料在成型前更應(yīng)該進(jìn)行長(zhǎng)時(shí)間預(yù)熱干燥。2）流動(dòng)性中等，溢邊值0.04mm。3）塑料的加熱溫度對(duì)塑件的質(zhì)量影響較大，溫度過(guò)高易于分解（分解溫度為250）。成型時(shí)宜采用較高的加熱溫度（模溫5080）和較高的注射壓力（柱塞式壓力機(jī)：料溫180230，注射壓力100140MPa；螺桿式注射機(jī)：溫度160220，注射壓力70100 MPa。）ABS塑料的成型工藝參數(shù)如下表 ABS塑料的成型工藝參數(shù)參數(shù)取值范圍選取數(shù)值密度1.08-1.2g/cm1.1g/cm收縮率S0.4%0.9%0.5%溫度/噴嘴180-190180料筒210-230220模具50-7060壓力MPa注射70-10080保壓50-7060時(shí)間/S注射3-53保壓20-2520冷卻15-3025總計(jì)38-6048表2-12.3 結(jié)構(gòu)工藝性零件壁厚基本均勻，所有壁厚均大于塑件的最小壁厚0.8mm，借助Moldflow軟件分析可知注塑成型時(shí)不會(huì)發(fā)生填充不足現(xiàn)象。塑件為殼體類(lèi)制件,外表面為可見(jiàn)光亮面,上表面有兩個(gè)通孔，側(cè)表面也有兩個(gè)通孔，內(nèi)有凹面和斜面，總體尺寸不大，零件最長(zhǎng)處為55.38mm，最寬處為46.2mm，最薄處為1mm。該制件雖小，但結(jié)構(gòu)復(fù)雜，而且還有兩個(gè)側(cè)抽芯，制造精度要求稍高,綜上考慮，采用一模一腔。2.4 零件體積及質(zhì)量估算根據(jù)pro/e軟件的相關(guān)功能可計(jì)算出單個(gè)塑件的體積V=7.02cm3 質(zhì)量M=7.72g（ABS的密度取1.1g/cm3）澆注系統(tǒng)的冷凝料體積V=0.35cm3由于是一模一腔則其總體積V總=V塑+V冷=7.02cm3+0.35cm3=7.37cm3 總質(zhì)量M=7.371.1g/cm3=8.107g 第三章 設(shè)計(jì)方案及參數(shù)的確定3.1 注塑機(jī)的確定根據(jù)上面計(jì)算所需塑料的總體積查表可以選擇注射機(jī)的型號(hào)為：XS-ZS-22注射容量為：20 cm3注射壓力為：115 Mpa 合模力為：250 KN 最大成型面積為：90 cm2 模具最大厚度為：220 mm 模具最小厚度為：60 mm 最大開(kāi)（合）模行程：160 mm 動(dòng)定模固定板拉桿尺寸為：250280 mm 噴嘴的孔直徑為：2mm 噴嘴球半徑為： 12mm 定位圈的直徑為： 75mm注射機(jī)的參數(shù)校核： 1）、最大注射量的校核注射機(jī)的額定注射量為20cm塑件體積：7.02cm每次成型一個(gè)塑件澆道凝料為0.35cm實(shí)際注射量7.02cm+0.35cm=7.37cm 20 X 80% =16cm2） 、注射壓力的校核ABS塑料的注射壓力為7090MPa, 取80MPa; XS-ZS-22注射機(jī)的注射壓力為115MPa 注射機(jī)的注射壓力滿足要求。3） 、鎖模力的校核（nA1+A2）pFnn型腔數(shù)量A1單個(gè)塑件在模具分型面上的投影面積A2澆注系統(tǒng)在模具分型面上的投影面積P型腔壓力7.68c30=230.4KN250KN 鎖模力滿足要求4） 、最大注射成型面積的校核XS-ZS-22注射機(jī)的最大注射成型面積為 90；塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的總投影面積為7.68;注射時(shí)模具的成型面積7.68H1+H2時(shí)，可用Hc代替前述校核公式中的H1+H2進(jìn)行校核。Hc：為完成側(cè)向抽芯所需的開(kāi)模行程H1：推出機(jī)構(gòu)的推出行程H2：塑件的高度Hc=32.25mmH1+H2=18mm+12mm=30mm則Hc+（5-10）mm=（37.25-42.25）mms=160mm。則開(kāi)模行程滿足要求。3.2 澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì) 3.2.1 主澆道設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)是塑料熔體自注射機(jī)的噴嘴射出后，到進(jìn)入模具型腔以前所流經(jīng)的一段路程的總稱(chēng)。普通澆注系統(tǒng)由主流道、分流道、冷料穴和澆口組成。澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)原則：型腔的布置和澆口開(kāi)設(shè)部位力求對(duì)稱(chēng)，防止模具承受偏載而產(chǎn)生溢料現(xiàn)象。型腔和澆口的排列要盡可能減小模具外形尺寸。系統(tǒng)流道應(yīng)盡可能短，斷面尺寸適當(dāng)；盡可能減少?gòu)澱?，表面粗糙度要低，以使熱量及壓力損失盡可能小。對(duì)多型腔應(yīng)盡可能使塑料熔體在同一時(shí)間內(nèi)進(jìn)入各個(gè)型腔的深處及角落，即分流道盡可能采用平衡式布置。滿足型腔充滿的前提下，澆注系統(tǒng)容積盡可能小，以減小塑料的耗量。澆品位置要適當(dāng)，盡量避免沖擊嵌件和細(xì)小的型芯，防止型芯變形，澆口的殘痕不應(yīng)影響塑件的外觀。澆口套常用T8或T10鋼材制作，并淬火處理到洛氏硬度50-55HRC，澆口套的設(shè)計(jì)尺寸如下圖： 圖3-13.2.2 冷料穴的設(shè)計(jì)冷料穴位于主流道正對(duì)面的動(dòng)模板上，或處于分流道末端。其作用是捕集料流前鋒的“冷料”，防止“冷料”進(jìn)入型腔而影響塑件質(zhì)量，載模時(shí)對(duì)能將主流道的凝料拉出。冷料穴的直徑宜大于主流道大端的直徑，長(zhǎng)度約為主流道大端直徑。本設(shè)計(jì)中采用倒鉤形，如下圖所示： 圖3-23.2.3 澆口的設(shè)計(jì)澆口的位置與塑料的質(zhì)量有直接影響。在確定進(jìn)料口位置時(shí)，應(yīng)考慮以下幾點(diǎn)： 1) 澆口的位置應(yīng)使填充型腔的流程最短2) 澆口設(shè)置應(yīng)有利于排氣和補(bǔ)縮3) 澆口的位置的選擇要避免塑件變形4) 澆口位置的設(shè)置應(yīng)減少或避免產(chǎn)生熔接痕5) 澆口的位置應(yīng)避免側(cè)面沖擊細(xì)長(zhǎng)的型芯或鑲件綜合分析可以選擇澆口的位置如下圖所示： 圖3-3根據(jù)分析的結(jié)果，澆口采用輪輻式澆口形式。采用輪輻式澆口成型塑件，澆口截面小，取出澆口較容易。對(duì)于中小型塑件，一般深度t=0.5-2.0mm，寬度b=1.5-5.0mm，澆口的長(zhǎng)度l=0.8-2.0mm；澆口長(zhǎng)度可適當(dāng)加長(zhǎng)，根據(jù)該塑件的尺寸，深度t=1mm，寬度b=2mm，澆口長(zhǎng)度為l=4mm。3.3 分型面的選擇料在模具型腔凝固形成塑件，為了將塑件取出來(lái)，必須將模具型腔打開(kāi)，也就是必須將模具分成兩部分，即定模和動(dòng)模兩大部分。定模和動(dòng)模相接觸的部分稱(chēng)為分型面。分型面的選擇好壞對(duì)塑件質(zhì)量、操作難易、模具結(jié)構(gòu)及制造都有很大的影響。通常遵循以下原則：（1）分型面不僅應(yīng)選擇在制品外觀沒(méi)有影響的位置，而且還必須考慮如何能比較方便的清除分型而產(chǎn)生地溢料飛邊。同時(shí)，還應(yīng)避免分型而產(chǎn)生飛邊。分型面一般選擇在塑件的尺寸的最大處。（2）分型面的選擇應(yīng)有利于制品脫模。否則，模具結(jié)構(gòu)便會(huì)變得比較復(fù)雜，通常分型面的選擇應(yīng)盡可能使制品在開(kāi)模厚滯留在動(dòng)模一側(cè)。（3）分型面不影響制品的形狀和尺寸精度。（4）分型面應(yīng)盡量與最后填充溶體的型腔表面重合，以利于排氣。（5）選擇分型面時(shí)，應(yīng)盡量減少脫模斜度給制品大小端尺寸帶來(lái)的差異。（6）分型面的選擇應(yīng)便于模具加工。為了便于模具加工制造，應(yīng)盡量選擇平直分型面或易于加工的分型面。（7）選擇分型面時(shí)，應(yīng)盡量減少制品在分型面上的投影面積，以防止面積過(guò)大，造成鎖模困難，產(chǎn)生嚴(yán)重溢料。（8）有側(cè)孔或側(cè)凹的制品，選擇分型面時(shí)應(yīng)自首先考慮將抽心或分型面距離長(zhǎng)的一邊放在動(dòng)、定模的方向，而將短的一邊作為側(cè)向分型抽心機(jī)構(gòu)時(shí)，除水液壓抽心能獲得較大的側(cè)向抽拔距離外，一般分型抽心機(jī)構(gòu)側(cè)向抽拔距離都較小。綜合考慮以上因素，選擇塑件尺寸的最大處為主分型面。如圖3-4、3-5所示 圖3-53.4 排氣系統(tǒng)的設(shè)計(jì)塑料熔體在填充模具的型腔過(guò)程中同時(shí)要排出型腔及流道原有的空氣，除此之外，塑料熔體會(huì)產(chǎn)生微量的氣體。這些氣體必須及時(shí)排出。否則，被壓縮的氣體產(chǎn)生高溫，會(huì)引起塑件局部碳化燒焦，或使塑件產(chǎn)生氣泡，或使塑件熔接不良引起強(qiáng)度下降，甚至充模不滿等。為了解決該問(wèn)題，必要時(shí)可開(kāi)設(shè)排氣槽等方法。但是對(duì)于ABS這種材料，排氣間隙不得高于0.05mm.在本設(shè)計(jì)中排氣方式采用在分型面處，利用動(dòng)、定模板的配合間隙排氣，形成排氣通道，所以，采用分型面處動(dòng)、定模板的縫隙是可行的，合理的。3.5 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì)為了縮短成型周期，需要對(duì)模具進(jìn)行冷卻，常用水對(duì)模具進(jìn)行冷卻。即在注塑完成后通循環(huán)冷水到靠近型腔的零件上或型腔零件上的孔內(nèi)，以便迅速使模具冷卻。冷卻水孔的設(shè)計(jì)原則：1） 冷卻水孔的數(shù)量應(yīng)盡可能的多，孔徑盡可能的大。冷卻水孔的中心線與型腔壁的距離應(yīng)為冷卻水道直徑的12倍（通常1215cm），冷卻水道之間的中心距約為水孔直徑的35倍。2） 冷卻水孔至型腔表面的距離應(yīng)盡可能的相等。3） 澆口處要加強(qiáng)冷卻。4） 冷卻水孔道不應(yīng)穿過(guò)鑲塊或其接縫部位，以防止漏水。5） 冷卻水孔應(yīng)避免設(shè)在塑件的熔接痕處。6） 進(jìn)出口水管接頭的位置應(yīng)盡可能設(shè)在模具的同一側(cè)，通常應(yīng)設(shè)在注塑機(jī)的背面。確定冷卻水孔的直徑時(shí)可根據(jù)塑件的平均壁厚來(lái)確定。平均壁厚為2mm時(shí)，水孔直徑可取8-10mm；平均壁厚為2-4mm時(shí)，水孔直徑可取10-12mm；平均壁厚為4-6mm時(shí)，水孔直徑可取10-14mm。由于塑件較小，可取水孔直徑為6mm。采用U形水管。第四章 模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)4.1 成型零件的設(shè)計(jì)成型零件是直接與塑料接觸構(gòu)成塑件形狀的零件。其中構(gòu)成塑件外形的成型零件稱(chēng)為凹模，構(gòu)成塑件內(nèi)部形狀的成型零件稱(chēng)為凸模(或型芯)。由于凹、凸模件直接與高溫、高壓的塑料接觸，并且脫模時(shí)反復(fù)與塑件摩擦，因此，要求凹、凸模件具有足夠的強(qiáng)度、剛度、硬度、耐磨性、耐腐蝕性以及足夠低的表面粗糙度。如果凹、凸模都采用整體式，優(yōu)點(diǎn)是加工成本低，但是常用模架的模板材料為普通的中碳鋼，用作凹、凸模，使用壽命短，若選用好材料的模板制作整體的凹、凸模，則制造成本較高。綜合考慮以上的因素，凹、凸模都采用整體式，這樣強(qiáng)度高，剛性好，不會(huì)使塑件產(chǎn)生拼接縫痕跡可減少注射模中成型零件的數(shù)量，便于模具裝備平縮小整個(gè)模具的外形結(jié)構(gòu)尺寸。對(duì)于側(cè)孔采用滑塊和斜導(dǎo)柱側(cè)抽芯的側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)。4.2 動(dòng)、定模的工作尺寸計(jì)算成型零件中與塑料熔體接觸并決定制品幾個(gè)形狀的尺寸稱(chēng)為工作尺寸。它包括型腔尺寸、型芯尺寸、和中心距尺寸。其中型腔尺寸可分為深度尺寸和徑向尺寸，型芯尺寸可分為高度尺寸和徑向尺寸。型腔尺寸屬于包容尺寸，當(dāng)型腔與塑料熔體或制品制件產(chǎn)生摩擦磨損后，該類(lèi)尺寸具有增大的趨勢(shì)。型芯尺寸屬于被包容尺寸，當(dāng)凸模與塑料熔體或制品制件之間產(chǎn)生摩擦磨損后，該類(lèi)尺寸具有縮小的趨勢(shì)。中心距尺寸一般指成型零件上某些對(duì)稱(chēng)結(jié)構(gòu)制件的距離，如孔間距、型芯間距、凹槽間距和凸塊間距等，這類(lèi)尺寸通常不受摩擦磨損的影響，因此可視為不變的尺寸。對(duì)于上述型腔、型芯和中心距三大類(lèi)尺寸，可分別采用三種不同的方法進(jìn)行設(shè)計(jì)計(jì)算。在計(jì)算之前，有必要對(duì)他們的標(biāo)注形式及偏差分布做如下規(guī)定。制品的外形尺寸采用單向負(fù)偏差，名義尺寸為最大值，與制品外形尺寸相對(duì)應(yīng)的型腔尺寸采用單向正偏差，名義尺寸為最小值。制品的內(nèi)形尺寸采用單向正偏差，名義尺寸為最小值，與制品內(nèi)形尺寸相對(duì)應(yīng)的型芯尺寸采用單向負(fù)偏差，名義尺寸為最大值。制品和模具上的中心距尺寸均采用雙向等值正、負(fù)偏差，它們的基本尺寸均為平均值。目前，成型零件的工作尺寸主要用兩種方法計(jì)算，一種稱(chēng)為平均值法，另一種稱(chēng)為公差帶法。對(duì)平均收縮率較小的塑件一般采用平均值法。ABS材料的收縮率在0.4%-0.9%，其平均收縮率常取=0.5%，考慮到工廠模具加工制造的現(xiàn)有條件，模具制造公差選=/4。塑件為一般精度所以公差等級(jí)為MT4。4.2.1 型芯設(shè)計(jì) 1、 型芯的尺寸按以下公式計(jì)算D1=1+Scd1+x式中D1型芯外徑尺寸d1塑件內(nèi)形尺寸塑件公差Sc塑料平均收縮率成形零件制造公差,取/4X取0.52、型芯高度尺寸計(jì)算公式： 4.2.2 型腔設(shè)計(jì) 1、型腔徑向尺寸按以下公式計(jì)算：D2=1+Scd2x式中D2型腔的內(nèi)形尺寸d2塑件外形基本尺寸 塑件公差Sc塑料平均收縮率成形零件制造公差,取/4X取0.52、型腔深度尺寸按以下公式計(jì)算：=（H+HSc+X)式中型腔深度 塑件外形高度尺寸 塑件公差塑料平均收縮率成形零件制造公差,取/43、 中心距尺寸計(jì)算 Cm=S平均收縮率取0.5Cs塑件中心距的基本尺寸Cm模具中心距的基本尺寸4.2.3型芯、型腔、中心距尺寸計(jì)算凹、凸模的工作尺寸根據(jù)塑料的收縮率，凹、凸模零件的制造公差以及磨損量3個(gè)因素確定。本設(shè)計(jì)中塑件的精度采用MT4級(jí)精度計(jì)算。塑件的尺寸及偏差如下圖：要計(jì)算型芯、型腔的工作尺寸，必先確定塑件的公差及模具的制造公差。根據(jù)要求塑件精度取MT4級(jí)精度。根據(jù)塑料制件公差數(shù)值表（SJ137278）塑件在MT4級(jí)精度下，基本尺寸對(duì)應(yīng)的尺寸公差如下表所示：基本尺寸公差基本尺寸公差30.12360.146100.1610140.1814180.2018240.2224300.2430400.2640500.2850650.3265800.38801000.441001200.501201400.561401600.621601800.68表4-1（1） 1、型腔的尺寸計(jì)算 D2=1+Scd2x =+00.07=46.19+00.07mm D3=1+Scd2x =+00.065mm=36.53+00.065mm 2、型腔深度尺寸按以下公式計(jì)算： Hm1=（H1+H1Sc+X) =(5.85+5.85x0.005+0.5x0.14）+00.035=5.95+00.035mm Hm2=（H2+H2Sc+X) =（2.43+2.43x0.005+0.5x0.12）+00.03mm=2.45+00.03mm （2）1、型芯的尺寸按以下公式計(jì)算 D1=1+Scd1+x =-00.065mm=39.89-00.065mm D2=1+Scd2+x =-00.005mm=15.56-00.005mm 2、型芯高度尺寸計(jì)算公式： =-00.045mm=12.60-00.045mm 3、中心距尺寸計(jì)算公式 Cm= =0.2/2mm=16.720.1mm4.2.4 表面粗糙度的設(shè)計(jì)塑料制件的表面粗糙度主要取決于模具成型零件的表面粗糙度。塑料制件的表面粗糙度Ra一般為1.6-0.2um，該產(chǎn)品不是透明的，所以型芯的表面粗糙度要求不需那么高。一般取Ra1.6,在機(jī)床上加工就可以直接投入使用，不需要經(jīng)過(guò)其它的特殊加工?？紤]模具的修模以及型芯的磨損，在精度范圍內(nèi)，型芯尺寸盡量取大值。而型腔則取大值，型腔的表面粗糙將決定產(chǎn)品的外觀，因此型腔的表面粗糙度則要求較高，一般取Ra0.80.4。在本次設(shè)計(jì)中，型腔取Ra0.8。 4.3側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)4.3.1斜導(dǎo)柱抽芯機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)原則1、 活動(dòng)型芯一般比較小、應(yīng)牢固裝在滑塊上，防止抽芯時(shí)松動(dòng)滑脫。型芯與滑塊連接部位要有一定的強(qiáng)度與剛度;2、 滑塊在導(dǎo)滑槽中滑動(dòng)要平穩(wěn)，不要發(fā)生卡住、跳動(dòng)等現(xiàn)象；3、 滑塊限位裝置要可靠、保證開(kāi)模后滑塊停止在一定的位置上而不仁義滑動(dòng)；4、 鎖模塊要能承受注射時(shí)的傾向壓力，應(yīng)選用可靠的連接方式與模板連接。鎖模塊與模板可做成一體。鎖緊塊的斜角1應(yīng)大于傾斜角，一般取1-2-3，否者斜導(dǎo)柱無(wú)法帶動(dòng)滑塊運(yùn)動(dòng)；5、 滑塊完成抽芯運(yùn)動(dòng)后，仍停留在導(dǎo)滑糟內(nèi)，劉在導(dǎo)滑糟內(nèi)的長(zhǎng)度不應(yīng)小于滑塊全長(zhǎng)的三分之二，否者，滑塊在開(kāi)始復(fù)位時(shí)容易傾斜而損壞模具；6、 防止滑塊和推出機(jī)構(gòu)復(fù)位時(shí)的相互干涉，盡量不使推桿與活動(dòng)型芯水平投影重合；7、 滑塊設(shè)在定模的情況下，為保證塑料制品留在定模上，開(kāi)模前必須先抽出側(cè)向抽芯，最好采取定向定距拉緊裝置。4.3.2抽芯機(jī)構(gòu)的確定由于該模具的抽芯方向與開(kāi)模方向垂直，抽芯力不大，故采用斜導(dǎo)柱外側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)。 圖4-14.3.3斜導(dǎo)柱抽芯機(jī)構(gòu)的有關(guān)參數(shù)計(jì)算4.3.3.1抽芯距側(cè)向抽芯距一般比塑件上側(cè)凹、側(cè)孔的深度或側(cè)向凸臺(tái)的高度大2-3mm，用公式表示為 s=s+（2-3）s抽芯距，mms塑件上側(cè)凹、側(cè)孔的深度或側(cè)向凸臺(tái)的高度，mm。 s=3.9+(2-3)mm=5.9-6.9mm4.3.3.2斜導(dǎo)柱直徑的確定a、 抽拔力在斜導(dǎo)柱直徑計(jì)算之前，應(yīng)該對(duì)斜導(dǎo)柱的受力情況進(jìn)行分析，計(jì)算出斜導(dǎo)柱所受的彎曲力F F=Ahq（ucos-sin）F最大脫模力(N);A活動(dòng)型芯被塑件包緊斷面形狀周長(zhǎng)（mm）；h成型部分深度（mm）；q單位面積擠壓力一般取8-12N；u摩擦系數(shù)0.10.2；脫模斜度（）所以F=Ahq（ucos-sin） = 3.14x1.65x3.96x0.1x12N =24.62N有模具設(shè)計(jì)手冊(cè)可查出斜導(dǎo)柱的直徑為6mm，所以此模具斜導(dǎo)柱直徑選用6mm 4.3.3.3斜導(dǎo)柱傾斜角的確定通過(guò)受力與理論分析計(jì)算可知，斜導(dǎo)柱的傾斜角取2233比較理想，一般在設(shè)計(jì)時(shí)取25，最常用的是1222；在確定斜導(dǎo)柱角時(shí)，通常抽芯距長(zhǎng)時(shí)可取大些，抽心距短時(shí)，可適當(dāng)取小些；抽芯力大時(shí)可取小些，抽芯力小時(shí)可取大些。對(duì)于該模具，由于抽芯力不大，綜合考慮斜導(dǎo)柱的傾斜角取=204.3.3.4斜導(dǎo)柱長(zhǎng)度的計(jì)算在側(cè)型芯滑塊抽芯方向與開(kāi)模方向垂直時(shí)，可以推出斜導(dǎo)柱的工作長(zhǎng)度L與抽芯距s及傾斜角有關(guān)，即 L=s/sin=5.97/sin20=17.46mm4.3.4滑塊的設(shè)計(jì)滑塊是斜導(dǎo)柱機(jī)構(gòu)中的可動(dòng)零件，滑塊與側(cè)型芯可做整體式的，也可以做成組合式的，由于該塑件的側(cè)孔小，故選擇滑塊與側(cè)型芯組合式的。其結(jié)構(gòu)如 圖4-24.3.5導(dǎo)滑槽的設(shè)計(jì)斜導(dǎo)柱驅(qū)動(dòng)滑塊是沿著導(dǎo)滑槽移動(dòng)的，故對(duì)導(dǎo)滑槽提出如下要求：a、 滑塊在導(dǎo)滑槽內(nèi)運(yùn)動(dòng)要平穩(wěn)；b、 為了不使滑塊在運(yùn)動(dòng)中不產(chǎn)生偏斜，其滑動(dòng)部分要有足夠的長(zhǎng)度，一般為滑塊寬度的一半以上；c、 滑塊在完成抽拔動(dòng)作后，仍留在導(dǎo)滑槽內(nèi)，其留下部分的長(zhǎng)度不應(yīng)小于滑塊長(zhǎng)度的三分之二，否則，滑塊在復(fù)位時(shí)容易發(fā)生偏斜，甚至損壞模具；d、 滑塊與導(dǎo)滑槽間應(yīng)上、下與左、右各有一對(duì)平面呈動(dòng)配合，配合精度可選H7/g6或H7/h7，其余各面均應(yīng)留有間隙；e、 導(dǎo)滑槽應(yīng)有足夠的強(qiáng)度（HRC5256）?；谝陨弦螅浣Y(jié)構(gòu)如下圖所示： 圖4-34.3.6滑塊定位裝置和鎖緊元件鎖緊元件為了防止注射時(shí)運(yùn)動(dòng)元件受到側(cè)向壓力而產(chǎn)生位移所設(shè)置的零件，如下圖楔緊塊。限位元件為了使運(yùn)動(dòng)元件在側(cè)向分型或側(cè)向抽芯結(jié)束后停留在所要求的位置上，以保證合模時(shí)傳動(dòng)元件能順利使其復(fù)位，必須設(shè)置運(yùn)動(dòng)元件在側(cè)向分型或側(cè)向抽芯結(jié)束時(shí)的限位元件，如下圖彈簧拉桿擋塊機(jī)構(gòu)。 圖4-44.4機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)4.4.1推出機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)推出機(jī)構(gòu)一般由推出、復(fù)位和導(dǎo)向等三大元件組成。在注射模設(shè)計(jì)和注射生產(chǎn)中，最簡(jiǎn)單、使用最為廣泛的是推桿、推管和推件板推出機(jī)構(gòu)。在該模具設(shè)計(jì)中使用推桿和推件板聯(lián)合作用將塑件推出，其結(jié)構(gòu)如下圖所示 圖4-5 圖4-7推桿采用T8A碳素工具鋼，淬火處理硬度50-55HRC,表面粗糙度Ra0.8。該設(shè)計(jì)中采用推件板推出機(jī)構(gòu)，推桿端面與推件板接觸，可起到復(fù)位作用，故在推件板推出機(jī)構(gòu)中不必再另行設(shè)置復(fù)位桿。4.4.2 導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) 導(dǎo)向機(jī)構(gòu)主要包括導(dǎo)柱、導(dǎo)套，主要作用是在動(dòng)模與定模合模時(shí)保證型芯與型腔的精確定位，以便合模后保持模具型腔的正確形狀；合模時(shí)引導(dǎo)動(dòng)模按順序閉合，防止損壞凹凸、模。導(dǎo)向零件應(yīng)合理地均勻分布在模具的周?chē)蚩拷吘壊课?，其中心至模具邊緣?yīng)有足夠的距離，以保證模具的強(qiáng)度，與防止壓入導(dǎo)柱和導(dǎo)套后發(fā)生變形。根據(jù)模具的形狀和大小，一副模具，一般采用2到4根導(dǎo)柱。在該設(shè)計(jì)中采用4根導(dǎo)柱。 加工4個(gè)導(dǎo)柱、導(dǎo)套孔時(shí)，應(yīng)將定模板、定模板合在一起，一次性加工出來(lái)，以保證孔的同心度，然后再在定模板，動(dòng)模板上加工沉頭孔。導(dǎo)柱、導(dǎo)套的材料均選用碳素工具鋼T8經(jīng)淬火處理（硬度為5055HRC），表面粗糙度Ra為0.8um。如下圖4-8、4-9所示 4.4.3拉料桿的設(shè)計(jì) 拉料桿的作用主要是在開(kāi)模時(shí)打開(kāi)分型面。為塑件的頂出作好準(zhǔn)備。本設(shè)計(jì)中，采用z字形拉料桿，工作時(shí)依靠z字形鉤將主流道凝料拉出澆口套，推出時(shí)，推出機(jī)構(gòu)帶動(dòng)拉料桿將主流道凝料推出模外，推出后由于鉤子的方向性而不能自動(dòng)脫落，需人工取出。拉料桿的直徑選為6mm，長(zhǎng)度由模板的厚度和開(kāi)模行程的大小決定，選為128mm，拉桿的材料選用碳素工具鋼T8A淬火處理5055HRC。如下圖所示： 圖4-104.5注射模標(biāo)準(zhǔn)模架的設(shè)計(jì)4.5.1 模架設(shè)計(jì)選用標(biāo)準(zhǔn)模架應(yīng)設(shè)計(jì)的內(nèi)容： 1) 選擇標(biāo)準(zhǔn)模架型號(hào)；2) 確定模架的長(zhǎng)度和寬度；3) 確定模架的厚度，并使之與注射機(jī)要求的最大、最小模具厚度適應(yīng)。4) 設(shè)計(jì)動(dòng)定模板和座板。 本設(shè)計(jì)中選取標(biāo)準(zhǔn)模架型號(hào)為S1520， 其結(jié)構(gòu)示意圖所示： 該模架的的參數(shù)為：150 mm x 200 mm 圖4-114.5.2定模座板設(shè)計(jì)定模座板設(shè)計(jì)尺寸為：200mm x 200mm x 20mm， 材料為45號(hào)鋼，設(shè)計(jì)圖如圖4-124.5.3動(dòng)模座板設(shè)計(jì)動(dòng)模座板設(shè)計(jì)尺寸為：200mm x 200mm x 20mm，材料為45號(hào)鋼，設(shè)計(jì)圖如圖4-134.5.4墊塊設(shè)計(jì)墊塊設(shè)計(jì)尺寸為：200mm x 28mm x 50mm ， 材料為45號(hào)鋼，設(shè)計(jì)圖 圖4-144.5.5推桿固定板設(shè)計(jì)推桿固定板的設(shè)計(jì)尺寸為：200mm x 90mm x 13mm ，材料為45鋼，設(shè)計(jì)圖圖4-154.5.6推板的設(shè)計(jì)推板的設(shè)計(jì)尺寸為：200mm x 900mm x 20mm ，材料為45鋼，設(shè)計(jì)圖如圖圖4-164.5.7動(dòng)模板的設(shè)計(jì)動(dòng)模板設(shè)計(jì)尺寸為：200mm x 150mm x 45mm 材料為45鋼。如圖 圖4-174.5.8定模扳的設(shè)計(jì)動(dòng)模板設(shè)計(jì)尺寸為：200mm x 150mm x 25mm 材料為45鋼。如圖 圖4-184.6模具的整體設(shè)計(jì)模具的整體設(shè)計(jì)圖如圖4-19所示：圖4-19 模具由以下部份組成：成型零部件，合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)，澆注系統(tǒng)，推出機(jī)構(gòu)，加熱和冷卻系統(tǒng)，排氣系統(tǒng)，側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)，要保證生產(chǎn)出合格的產(chǎn)品，各組成部份都應(yīng)滿足設(shè)計(jì)的技術(shù)要求。為了保證塑件的質(zhì)量與模具的壽命要求，各組成部分應(yīng)滿足以下技術(shù)要求：成型部位及分型面：型面粗糙度及尺寸形狀，型腔與型空間尺寸，脫模斜度必須達(dá)到設(shè)計(jì)的要求；分型面光滑平整，棱邊清晰；鑲件組合等符合質(zhì)量要求，固定結(jié)合部分配合嚴(yán)密，不得有間隙；凹凸模組合后應(yīng)保持間隙一致，塑件同一表面由上下?；騼砂肽３尚蜁r(shí)錯(cuò)位應(yīng)在允許的范圍內(nèi)。頂出系統(tǒng)：頂出時(shí)動(dòng)作靈活輕松，頂出行程滿足要求，各頂出件無(wú)晃動(dòng)，竄動(dòng)；頂出桿等在塑件上殘留的痕跡應(yīng)在塑件要求范圍內(nèi)(一般允許高出型面0.1mm)；復(fù)位可靠正確，復(fù)位桿卅復(fù)位系統(tǒng)裝配正確，一般應(yīng)低于型面0.020.05mm。側(cè)向分型與側(cè)抽機(jī)構(gòu)：抽芯力足夠大，抽芯距足夠長(zhǎng)導(dǎo)向系統(tǒng)：導(dǎo)柱，導(dǎo)套垂直度為100mm:0.02mm，導(dǎo)套內(nèi)外孔同軸度0.01mm；滑動(dòng)靈活，無(wú)松動(dòng)及吸死現(xiàn)象；保證導(dǎo)向部位和各零件相對(duì)位置；導(dǎo)柱，導(dǎo)套軸線對(duì)模板垂直度公差為100mm:0.02mm。澆注系統(tǒng)：主澆道，分澆道，進(jìn)料口的尺寸、形狀、糙度等均應(yīng)符合要求；流道平直，圓滑連接，無(wú)死角，縫隙，坑；澆口套的主流道，加工粗糙度，加工痕跡應(yīng)有利于塑料流動(dòng)及澆注系統(tǒng)脫模；不得有與注射橫噴嘴R吻合的側(cè)坑，進(jìn)料端口孔不得有影響脫模的倒錐。模具各零部件的加工應(yīng)保證精度要求，導(dǎo)柱、導(dǎo)套應(yīng)保證同軸度要求；加工導(dǎo)柱，導(dǎo)套孔時(shí)應(yīng)同時(shí)加工，以保證同軸度要求，其它有同軸度要求的孔都采用同時(shí)加工的方法。模具在裝配時(shí)應(yīng)保證各零件的準(zhǔn)確位置精度，模具上、下平面的平行度誤差不大于0.05mm；相鄰零件或相鄰單元之間的配合與連接均需按裝配工藝確定的裝配基準(zhǔn)進(jìn)行定位與固定，以保證其間的配合精度和位置精度。參考文獻(xiàn)1 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