后剎車凸輪左支架加工工藝及 工序30-擴鉸φ38孔夾具設(shè)計【CAD高清圖紙和文檔打包】

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components of a design, such as the connecting part positioning device, clamping element, a guide element, clamp and the machine tool and other components; the positioning error caused calculate fixture when positioning, analysis of the rationality and deficiency of fixture structure, pay attention to improving and will design in.Keywords: process, process, cutting, clamping, positioning目錄目 錄摘要IIAbstractIII第1章 緒論1第2章 加工工藝規(guī)程設(shè)計22.1 零件的分析22.1.1 零件的作用22.1.2 零件的工藝分析22.2 左支座后剎車凸輪零件加工的主要問題和工藝過程設(shè)計所應(yīng)采取的相應(yīng)措施42.2.1 孔和平面的加工順序42.2.2 孔系加工方案選擇42.3 左支座后剎車凸輪零件加工定位基準的選擇42.3.1 粗基準的選擇42.3.2 精基準的選擇52.4 左支座后剎車凸輪零件加工主要工序安排52.5 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定72.6確定切削用量及基本工時（機動時間）8第1章 緒論學生通過設(shè)計能獲得綜合運用過去所學過的全部課程進行機械制造工藝及結(jié)構(gòu)設(shè)計的基本能力，為以后做好畢業(yè)設(shè)計、走上工作崗位進行一次綜合訓練和準備。它要求學生綜合運用本課程及有關(guān)先修課程的理論和實踐知識，進行零件加工工藝規(guī)程的設(shè)計。其目的如下：培養(yǎng)學生解決機械加工工藝問題的能力。通過課程設(shè)計，熟練運用機械技術(shù)基礎(chǔ)課程中的基本理論及在生產(chǎn)實習中學到的實踐知識，正確地解決一個零件在加工中定位、加緊以及工藝路線安排、工藝尺寸確定等問題，保證零件的加工質(zhì)量，初步具備設(shè)計一個中等復(fù)雜程度零件的能力。培養(yǎng)學生熟悉并運用有關(guān)手冊、規(guī)范、圖表等技術(shù)資料的能力。進一步培養(yǎng)學生識圖、制圖、運用和編寫技術(shù)文件等基本技能。本次設(shè)計水平有限，其中難免有缺點錯誤，敬請老師們批評指正。參考文獻第2章 加工工藝規(guī)程設(shè)計2.1 零件的分析2.1.1 零件的作用題目給出的零件是左支座后剎車凸輪零件。左支座后剎車凸輪零件的主要作用是支架軸，保證軸之間的中心距及平行度，并保證正確安裝。因此左支座后剎車凸輪零件的加工質(zhì)量，不但直接影響的裝配精度和運動精度，而且還會影響工作精度、使用性能和壽命。, 2.1.2 零件的工藝分析由左支座后剎車凸輪零件圖可知。左支座后剎車凸輪零件是一個左支座后剎車凸輪零件，它的外表面上有4個平面需要進行加工。支承孔系在前后端面上。此外各表面上還需加工一系列孔。因此可將其分為三組加工表面。它們相互間有一定的位置要求?，F(xiàn)分析如下：（1） 以38孔底面為主要加工表面的加工面。這一組加工表面包括：底面的銑削加工；其中表面粗糙度要求為（2） 以左端面為主要加工表面的加工面。這一組加工表面包括：左端面的銑削加工；其中表面粗糙度要求為（3） 以右端面為主要加工表面的加工面。這一組加工表面包括：右端面的銑削加工；其中表面粗糙度要求為（4） 以38孔為主要加工表面的加工孔。（4）以2-13孔為主要加工表面的加工孔。（5） 以2-16孔為主要加工表面的加工孔。（6） 以14.5孔為主要加工面。（7） 以K1/8孔為主要加工面。表1 各表面各面尺寸、加工精度以及表面粗糙度表面尺寸精度表面粗糙度38孔底面65IT11Ra12.5m左端面37IT11Ra12.5m右端面14IT14Ra50m38孔38IT7Ra3.2m2-16孔2-16IT14Ra50m213孔13IT14Ra50m14.5孔14.5IT14Ra50mK1/8孔K1/8IT14Ra50m2.2 左支座后剎車凸輪零件加工的主要問題和工藝過程設(shè)計所應(yīng)采取的相應(yīng)措施由以上分析可知。該左支座后剎車凸輪零件的主要加工表面是平面及孔系。一般來說，保證平面的加工精度要比保證孔系的加工精度容易。因此，對于左支座后剎車凸輪零件來說，加工過程中的主要問題是保證孔的尺寸精度及位置精度，處理好孔和平面之間的相互關(guān)系。由于的生產(chǎn)量很大。怎樣滿足生產(chǎn)率要求也是加工過程中的主要考慮因素。2.2.1 孔和平面的加工順序左支座后剎車凸輪零件類零件的加工應(yīng)遵循先面后孔的原則：即先加工左支座后剎車凸輪零件上的基準平面，以基準平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。左支座后剎車凸輪零件的加工自然應(yīng)遵循這個原則。這是因為平面的面積大，用平面定位可以確保定位可靠夾緊牢固，因而容易保證孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去鑄件表面的凹凸不平。為提高孔的加工精度創(chuàng)造條件，便于對刀及調(diào)整，也有利于保護刀具。左支座后剎車凸輪零件的加工工藝應(yīng)遵循粗精加工分開的原則，將孔與平面的加工明確劃分成粗加工和精加工階段以保證孔系加工精度。2.2.2 孔系加工方案選擇左支座后剎車凸輪零件孔系加工方案，應(yīng)選擇能夠滿足孔系加工精度要求的加工方法及設(shè)備。除了從加工精度和加工效率兩方面考慮以外，也要適當考慮經(jīng)濟因素。在滿足精度要求及生產(chǎn)率的條件下，應(yīng)選擇價格最低的機床。2.3 左支座后剎車凸輪零件加工定位基準的選擇2.3.1 粗基準的選擇粗基準選擇應(yīng)當滿足以下要求：（1）保證各重要孔的加工余量均勻；（2）保證裝入左支座后剎車凸輪零件的零件與箱壁有一定的間隙。為了滿足上述要求，應(yīng)選擇的主要支承孔作為主要基準。即以左支座后剎車凸輪零件的輸入軸和輸出軸的支承孔作為粗基準。也就是以前后端面上距平面最近的孔作為主要基準以限制工件的四個自由度，再以另一個主要支承孔定位限制第五個自由度。由于是以孔作為粗基準加工精基準面。因此，以后再用精基準定位加工主要支承孔時，孔加工余量一定是均勻的。由于孔的位置與箱壁的位置是同一型芯鑄出的。因此，孔的余量均勻也就間接保證了孔與箱壁的相對位置。2.3.2 精基準的選擇從保證左支座后剎車凸輪零件孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置 。精基準的選擇應(yīng)能保證左支座后剎車凸輪零件在整個加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準定位。從左支座后剎車凸輪零件圖分析可知，它的頂平面與各主要支承孔平行而且占有的面積較大，適于作精基準使用。但用一個平面定位僅僅能限制工件的三個自由度，如果使用典型的一面兩孔定位方法，則可以滿足整個加工過程中基本上都采用統(tǒng)一的基準定位的要求。至于前后端面，雖然它是左支座后剎車凸輪零件的裝配基準，但因為它與左支座后剎車凸輪零件的主要支承孔系垂直。如果用來作精基準加工孔系，在定位、夾緊以及夾具結(jié)構(gòu)設(shè)計方面都有一定的困難，所以不予采用。2.4 左支座后剎車凸輪零件加工主要工序安排對于大批量生產(chǎn)的零件，一般總是首先加工出統(tǒng)一的基準。左支座后剎車凸輪零件加工的第一個工序也就是加工統(tǒng)一的基準。具體安排是先以孔定位粗、精加工頂平面。第二個工序是加工定位用的兩個工藝孔。由于頂平面加工完成后一直到左支座后剎車凸輪零件加工完成為止，除了個別工序外，都要用作定位基準。因此，頂面上的螺孔也應(yīng)在加工兩工藝孔的工序中同時加工出來。后續(xù)工序安排應(yīng)當遵循粗精分開和先面后孔的原則。先粗加工平面，再粗加工孔系。螺紋底孔在多軸組合鉆床上鉆出，因切削力較大，也應(yīng)該在粗加工階段完成。對于左支座后剎車凸輪零件，需要精加工的是支承孔前后端平面。按上述原則亦應(yīng)先精加工平面再加工孔系，但在實際生產(chǎn)中這樣安排不易于保證孔和端面相互垂直。因此，實際采用的工藝方案是先精加工孔系，然后以支承孔用可脹心軸定位來加工端面，這樣容易保證零件圖紙上規(guī)定的端面全跳動公差要求。各螺紋孔的攻絲，由于切削力較小，可以安排在粗、精加工階段中分散進行。加工工序完成以后，將工件清洗干凈。清洗是在的含0.4%1.1%蘇打及0.25%0.5%亞硝酸鈉溶液中進行的。清洗后用壓縮空氣吹干凈。保證零件內(nèi)部雜質(zhì)、鐵屑、毛刺、砂粒等的殘留量不大于。根據(jù)以上分析過程，現(xiàn)將左支座后剎車凸輪零件加工工藝路線確定如下：工藝路線一： （1）銑38孔底面； （2）擴鉸38孔； （3）銑左端面為主要加工表面的加工面； （4）銑右端面為主要加工表面的加工面； （5）鉆2-13孔。 （6）鉆2-16孔。 （7）鉆14.5孔。 （8）鉆K1/8孔底孔，然后攻絲K1/8孔 （9）去毛刺清洗去毛刺 （10）驗收驗收 （11）入庫入庫工藝路線二： （1）銑38孔底面； （2）銑左端面為主要加工表面的加工面。 （3）銑右端面為主要加工表面的加工面； （4）擴鉸38孔。 （5）鉆2-13孔。 （6）鉆2-16孔。 （7）鉆14.5孔。 （8）鉆K1/8孔底孔，然后攻絲K1/8孔 （9）去毛刺清洗去毛刺 （10）驗收驗收 （11）入庫入庫以上加工方案大致看來合理，但通過仔細考慮，零件的技術(shù)要求及可能采取的加工手段之后，就會發(fā)現(xiàn)仍有問題，以上工藝過程詳見機械加工工藝過程綜合卡片。綜合選擇方案一：工藝路線一：工序號 工 名序 稱 工 序 內(nèi) 容車 間設(shè) 備00鑄鑄造毛坯鑄造10時時效熱處理鑄造20銑銑38孔底面；其中表面粗糙度要求為機加工立式銑床X52K30擴鉸擴鉸38孔；其中表面粗糙度要求為，并進行孔口倒角機加工立式鉆床 Z525 40銑銑左端面為主要加工表面的加工面。其中表面粗糙度要求為機加工立式銑床X52K50銑銑右端面為主要加工表面的加工面；其中表面粗糙度要求為機加工立式銑床X52K60鉆鉆2-13孔；其中表面粗糙度要求為機加工立式鉆床 Z525 70鉆鉆2-16孔；其中表面粗糙度要求為機加工立式鉆床 Z525 80鉆鉆14.5孔；其中表面粗糙度要求為機加工立式鉆床 Z525 90鉆鉆K1/8孔底孔，然后攻絲K1/8孔機加工立式鉆床 Z525 100去毛刺清洗去毛刺110驗收驗收2.5 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定“左支座后剎車凸輪零件”零件材料采用1號可鍛鑄鐵制造，硬度HB為170241，生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，采用鑄造毛坯。（1）底面的加工余量。根據(jù)工序要求，頂面加工分粗銑加工。各工步余量如下：粗銑：參照機械加工工藝手冊第1卷表3.2.23。其余量值規(guī)定為，現(xiàn)取。表3.2.27粗銑平面時厚度偏差取。（3）孔毛坯為實心，不沖孔。（4）端面加工余量。根據(jù)工藝要求，前后端面分為粗銑、半精銑、半精銑、精銑加工。各工序余量如下：粗銑：參照機械加工工藝手冊第1卷表3.2.23，其加工余量規(guī)定為，現(xiàn)取。 表2 工序尺寸及毛坯尺寸的確定表面尺寸余量鑄件尺寸38孔底面65368左端面37340右端面1431738孔383322-16孔2-16實心鑄造無213孔13實心鑄造無14.5孔14.5實心鑄造無K1/8孔K1/8實心鑄造無2.6確定切削用量及基本工時（機動時間）工序20：銑38孔底面；機床：銑床X52K刀具：硬質(zhì)合金端銑刀（面銑刀） 齒數(shù)10銑削深度：每齒進給量：根據(jù)機械加工工藝手冊表2.4.73，取銑削速度：參照機械加工工藝手冊表2.4.81，取機床主軸轉(zhuǎn)速：，取實際銑削速度：進給量：工作臺每分進給量：根據(jù)機械加工工藝手冊表2.4.81,被切削層長度：由毛坯尺寸可知刀具切入長度：刀具切出長度：取走刀次數(shù)為1機動時間：工序30：擴鉸38孔機床：立式鉆床Z525刀具：根據(jù)參照切削用量簡明手冊表4.39選高速鋼錐柄麻花鉆頭。 擴鉸38孔進給量：根據(jù)切削用量簡明手冊表2.438，取。切削速度：參照切削用量簡明手冊表2.441，取。機床主軸轉(zhuǎn)速：，按照切削用量簡明手冊表3.131，取所以實際切削速度：切削工時 被切削層長度：刀具切入長度： 刀具切出長度： 取走刀次數(shù)為1機動時間： （2） 鉸孔38刀具：根據(jù)參照切削用量簡明手冊表4.354，選擇硬質(zhì)合金錐柄機用鉸刀。切削深度：，且。進給量：根據(jù)切削用量簡明手冊表2.458，取。切削速度：參照切削用量簡明手冊表2.460，取。機床主軸轉(zhuǎn)速：按照切削用量簡明手冊表3.131取實際切削速度：切削工時被切削層長度：刀具切入長度，刀具切出長度： 取走刀次數(shù)為1機動時間：工序40：銑左端面為主要加工表面的加工面。機床：銑床X52K刀具：硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位端銑刀（面銑刀），材料：， ，齒數(shù)，此為粗齒銑刀。因其單邊余量：Z=3mm所以銑削深度：=3mm每齒進給量：根據(jù)切削用量簡明手冊表2.473，?。焊鶕?jù)切削用量簡明手冊表2.481，取銑削速度每齒進給量：根據(jù)切削用量簡明手冊表2.473，取根據(jù)切削用量簡明手冊表2.481，取銑削速度機床主軸轉(zhuǎn)速：按照切削用量簡明手冊表3.174，取 實際銑削速度： 進給量： 工作臺每分進給量： ：根據(jù)切削用量簡明手冊表2.481,取切削工時被切削層長度：由毛坯尺寸可知， 刀具切入長度： 刀具切出長度：取走刀次數(shù)為1機動時間： 工序50：銑右端面為主要加工表面的加工面；機床：銑床X52K刀具：硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位端銑刀（面銑刀），材料：， ，齒數(shù)，此為粗齒銑刀。因其單邊余量：Z=3mm所以銑削深度：=3mm每齒進給量：根據(jù)切削用量簡明手冊表2.473，?。焊鶕?jù)切削用量簡明手冊表2.481，取銑削速度每齒進給量：根據(jù)切削用量簡明手冊表2.473，取根據(jù)切削用量簡明手冊表2.481，取銑削速度機床主軸轉(zhuǎn)速：按照切削用量簡明手冊表3.174，取 實際銑削速度： 進給量： 工作臺每分進給量： ：根據(jù)切削用量簡明手冊表2.481,取切削工時被切削層長度：由毛坯尺寸可知， 刀具切入長度： 刀具切出長度：取走刀次數(shù)為1機動時間：工序60：鉆2-13孔鉆孔選用機床為Z525搖臂機床，刀具選用GB1436-85直柄短麻花鉆，機械加工工藝手冊第2卷。根據(jù)機械加工工藝手冊第2卷表10.4-2查得鉆孔進給量為0.200.35。 則取確定切削速度，根據(jù)機械加工工藝手冊第2卷表10.4-9切削速度計算公式為 （3-20）查得參數(shù)為，刀具耐用度T=35則 =1.6所以 =72選取 所以實際切削速度為=2.64確定切削時間（一個孔） =工序70：鉆2-16孔切削深度：進給量：根據(jù)切削用量簡明手冊表2.438，取。切削速度：參照切削用量簡明手冊表2.441，取。機床主軸轉(zhuǎn)速：，按照切削用量簡明手冊表3.131，取所以實際切削速度：切削工時 被切削層長度：刀具切入長度： 刀具切出長度： 取走刀次數(shù)為1機動時間： 工序80：鉆14.5孔。機床：立式鉆床Z525刀具：根據(jù)參照切削用量簡明手冊表4.39選高速鋼錐柄麻花鉆頭。（1） 切削深度。（2） 進給量和切削速度的確定 根據(jù)此孔最終要求的表面粗糙度的要求，確定鉆頭為硬質(zhì)合金直柄麻花鉆，查表選擇如下參數(shù)鉆頭：，查表機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南表5-134，查得，取，查得，根據(jù)以上數(shù)據(jù)計算主軸轉(zhuǎn)速，查機械加工工藝師手冊10表10-2，查立式鉆床Z525主軸轉(zhuǎn)速表，取，再計算實際切削速度。（3） 基本時間的確定 首先查機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南表2-26，查得鉆削機動時間計算公式，=（14），鉆孔深度，見機械加工工藝師手冊表28-42，所以工序90：鉆K1/8孔底孔，然后攻絲K1/8孔機床：立式鉆床Z525刀具：根據(jù)參照切削用量簡明手冊表4.39選高速鋼錐柄麻花鉆頭。切削深度：進給量：根據(jù)切削用量簡明手冊表2.438，取。切削速度：參照切削用量簡明手冊表2.441，取。機床主軸轉(zhuǎn)速：，按照切削用量簡明手冊表3.131，取所以實際切削速度：切削工時 被切削層長度：刀具切入長度： 刀具切出長度： 取走刀次數(shù)為1機動時間： 15