直槽調(diào)節(jié)板零件模具設(shè)計【矩形墊片】【說明書+CAD】

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When the new punch dies pt into production to the first cutter grinding, the inaccuracy produced called initial error; if the die grinding more than twenty times, until its discard, the inaccuracy called conventional error; and before the dies discard, the largest error of the last batch permit, called limiting error. at job site, the evidence to confirm life of sharpening is the higher of the blanking, punched hole or punched parts. Because all finished parts had been blanked ,so it is especially for the compound dies. Therefore, the analyse of burr and measurement is especially important when do them as enterprise standardization or checked with . The initial error usually is the minimal through the whole life of die. Its magnitude depend on the accuracy of manufacture, quality, measure of the punching part, thickness of panel, magnitude of gap and degree of homogeneity. The accuracy of manufacture depend on the manufacture process. For the 1 mm thicked compound punching part made in medium steel, the experimental result and productive practice all prove that the burr of dies which produced by spark cutting are higher 25%30% than produced by grinder ,NC or CNC. The reason is that not only the latter have more exact machining accuracy but also the value of roughness Ra is less one order than the formmer, it can be reached 0.025m. Therefore, the dies initial blanked accuracy depends on the accuracy of manufacture, quality and so on. The normal error of the punch die is the practicable error when the fist cutter grinding and the last cutter grinding before the die produce the last qualified product. As the increase of cutter grinding, caused the measure the nature wear of the dies are gradual increasing, the error of punching part increase also, so the parts are blew proof. And the die will be unused. The hole on the part and inner because the measure of wear will be small and small gradually, and its outside form will be lager in the same reason. Therefore, the hole and inner form in the part will be made mould according to one-way positive deviation or nearly equal to the limit max measure. In like manner, the punching parts appearance will be made mould according to one-way negative deviation or nearly equal to limit mini measure. For this will be broaden the normal error, and the cutter grinding times will be increased, the life will be long. The limit error in punching parts are the max dimension error which practicable allowed in the parts with limit error. This kind of parts usually are the last qualified products before the die discard. For the all classes of dies, if we analyse the fluctuate, tendency of increase and decrease and law which appeared in the dies whole life, we will find that the master of the error are changeless; the error that because the abrade of the cutter and impression will be as the cutter grinding times increased at the same time. And that will cause the error oversize gradually; and also have another part error are unconventional , unforeseen. Therefore, every die s error are composed of fixed error, system error, accident error and so on. At the whole process when the New punching die between just input production to discard, the changeless master error that in qualified part are called fixed error. Its magnitude is the deviation when the die production qualified products before the first cutter grinding. Also is the initial error, but the die have initial punching accuracy at this time. Because of the abrade of parts, the die after grinding will be change the dimension error. And the increment of deviation will oversize as the times of cutter grinding. So the punching accuracy after cutter grinding also called “grinding accuracy” and lower tan initial accuracy. The fixed error depend on the elements factor as followed :1. the material , sorts, structure, (form) dimension, and thick of panel the magnitude of punching gap and degree of homogeneity are have a important effect for the dimension accuracy. Different punching process, material, thick of panel, have completely different gap and punching accuracy. A gear H62 which made in yellow brass with the same mode number m=0.34, 2mm thick and had a center hole, when the gap get C=0.5%t (single edge) , and punched with compound punching die, and the dimension accuracy reached IT7, the part have a flat surface ,the verticality of tangent plane reached 89.5, its roughness Ra magnitude are 12.5m, height of burr are 0.10mm; and the punching part are punched with progressive die, the gap C=7%t (single edge) , initial accuracy are IT11, and have an more rough surface, even can see the gap with eyes. In the usual situation, flushes a material and its thickness t is theselection punching gap main basis. Once the designation gap haddetermined flushes the plane size the fixed error main body; Flushesthe structure rigidity and the three-dimensional shape affects itsshape position precision.2. punching craft and molder structure type Uses the different ramming craft, flushes a precision and the fixederror difference is really big. Except that the above piece gearexample showed, the essence flushes the craft and ordinary punching flushes a precision and the fixed error differs outside a magnitude,even if in ordinary punching center, uses the different gap punching, thefixed error difference very is also big. For example material thickt=1.5mm H62 brass punching, selects C = the 40%t unilateral I kind ofsmall gap punching compared to select C 4mm flushes, the size precision can lower some. Different dies structure type, because is suitable the rammingmaterial to be thick and the manufacture precision difference, causesto flush a fixed error to have leaves. Compound die center, multi-locations continuous type compound die because flushes continuously toduplicate the localization to add on the pattern making error to bebigger, therefore it flushes a fixed error compound punching die to wantcompared to the single location Big 1 2 levels 3. the craft of punching dies manufacture the main work of punching die namely are raised, the concave moldprocessing procedure, to operates on the specification not to behigh, can time form a more complex cavity. But its processing surfaceapproximately is thick 0.03 0.05mm is the high temperatureablation remaining furcated austenite organization, degree ofhardness may reach as high as HRC67 70, has the micro crack, easilywhen punching appears broke the cutter or flaking. The Italian CorradaCorporations related memoir called the line cut the processing contruction to have the disadvantageous influence to the superficialgold, in fact already changed the gold contruction. We must use theJingang stone powder to grind or the numerical control continual pathcoordinates rub truncate (cut to line) to make the precision work . In recent years country and so on Switzerland and Japan, has conductedthe thorough research to the electrical finishing equipment and abigger improvement, makes function complete high accuracy NC and theCNC line cutter, the processing precision may reach 0.005 0.001mm,even is smaller. The processing surface roughness Ra value can achieve0.4 mu m. According to the recent years to the domestic 12 productionlines cutter factory investigation and study, the domesticallyproduced line cutter processing precision different factory differentmodel line cutter might reach 0.008 0.005mm, generally all in0.01mm or bigger somewhat, was individual also can achieve0.005mm, the processing surface roughness Ra value was bigger than1.6m. However, the electrical finishing ablation metal surface thus the change and the damage machined surface mental structure character can not change, only if with rubs truncates or other ways removes this harmful level. Therefore, merely uses electricity machining, including the spark cutting and the electricity perforation, achieves with difficulty punching, especially high accuracy, high life punching die to size precision and work components surface roughness Ra value request. With precisely rubs truncates the law manufacture punching die, specially makes the high accuracy, the high life punching die, such as: Thin material small gap compound punching die, multi- locations continuous type compound die and so on, has the size precision high, the work component smachined surface roughness Ra value is small, the mold life higher characteristic. Its processing craft at present changed the electrical fire by the past ordinary engine bed rough machining spark cutting or the electricity puncher rough machining, finally precisely rubs truncates, also from takes shape rubs, optics curve rubs, the manual grid reference rubs gradually filters the continual path grid reference to rub and NC and the CNC continual path grid reference rubs, Processing coarseness may reach 0.001 0.0005mm, the processing surface roughness Ra value may reach 0.1 0.025 mu m. Therefore, with this craft manufacture the die , regardless of the size precision, the work components surface roughness, all can satisfy die, each kind of compound request, the die is especially higher than the electrical finishing craft manufacture scale.4. gap size and degree of homogeneity the flange and other sheet forming sgene rally all must first punching (fall material) the plate to launch the semi finished materials, after also has the forming to fall the material, the incision obtains the single end product to flush. Therefore punching the work, including is commonly used punching hole, the margin, cut side and so on, regarding each kind of sheet pressing partall is necessary. Therefore punching the gap to flushes a out form in chprecision to have the decisive influence. punching the gap small and is even, may cause punching the size gain high accuracy. Regarding drawability, is curving and so on mould, the gap greatly will decide increases flushes the oral area size error and the snapping back. The gapnon-uniformity can cause to flush a burr enlarges and incurs cutting edge the non-uniform attrition. 5. ramming equipment elastic deformation In the ramming process After the punch press load bearing can have the certain elastic deformation. Although this kind of distortion quantity according to flushes the pressure the size to change also to have the obvious directivity, but on the pressing part, mainly is to has the volume ramming archery target stamping, embosses, the equalization, the pressure is raised, the wave, flushes crowds, the shape, the flange, hits flatly, thinly changes draw ability and so on the craft work punching forming flushes, has the significant influence to its ramming aspect size precision From: 黃河科技學院畢業(yè)設(shè)計(文獻翻譯) 第 4 頁 普通全鋼沖模的沖壓精度 作者：約翰J克雷格 板料沖壓件的精度準確顯示出其沖模的沖壓精度。而任何沖件的線性尺寸精度與形位精度主要取決于沖模沖裁和立體成形沖壓件展開平毛坯的落料精度。因此，多工步復合沖壓的單工位復合模、多工位連續(xù)模的沖壓精度，在普通沖壓的眾多種類與不同結(jié)構(gòu)的沖模中，最具典型性和代表性。沖模的沖壓精度分析 對沖模投產(chǎn)至失效報廢各個時期沖件的實際誤差分析，可以看出其增大的時期及趨向，從而分析其增大的因素。新沖模投產(chǎn)至第一次刃磨前沖制沖件的誤差即所謂的初始誤差；沖模經(jīng)過20次左右刃磨至失效報廢前沖制的沖件誤差稱之為常規(guī)誤差；而沖模失效報廢前沖制的最后一批合格沖件的允許最大誤差稱之為極限誤差。在現(xiàn)場，確定沖模刃磨壽命的依據(jù)是沖件沖孔與落料的毛刺高度。由于任何成形件都具有沖裁作業(yè)（毛坯落料或沖孔），對于復合模尤為如此。所以，沖件毛刺高度的觸模檢查和測量并按企業(yè)標準或JB4129-85沖壓件毛刺高度對照檢測就顯得十分重要。 沖模的初始誤差通常是沖模整個壽命中沖件誤差最小的。其大小主要取決于沖模的制造精度與質(zhì)量及沖件尺寸、料厚以及間隙值大小與均勻度。沖模的制造精度及質(zhì)量又取決于制模工藝。對于料厚t1mm的中碳鋼復合沖裁模沖件，實驗結(jié)果與生產(chǎn)實踐都證明，電火花線切割制造的沖模沖件毛刺高度比用成型磨或NC與CNC連續(xù)軌跡座標磨即精密磨削工藝制造的沖模沖件要高25%30%。這是因為后者不僅加工精度高，而且加工面粗糙度Ra值要比前者小一個數(shù)量級，可達到0.025m。因此，沖模的制造精度與質(zhì)量等因素決定了沖模的初始沖壓精度，也造就了沖件的初始誤差。 沖件的常規(guī)誤差是沖模經(jīng)第一次刃磨到最后一次刃磨后沖出最后一個合格沖件為止，沖件實際具有的誤差。隨著刃磨次數(shù)的增加，刃口的自然磨損而造成的尺寸增量逐漸加大，沖件的誤差也隨之加大。當其誤差超過極限偏差時，沖件就不合格，沖模也就失效報廢。沖件上孔與內(nèi)形因凸模磨損尺寸會逐漸變小；其外形落料尺寸會因凹模磨損而逐漸增大。所以，沖件上孔與內(nèi)形按單向正偏差標允差并依接近或幾乎等于極限最大尺寸制模。同理，沖件外形落料按單向負偏差標注允差并依接近或幾乎等于極限最小尺寸制模。這樣就使沖件的常規(guī)誤差范圍擴大，沖模可刃磨次數(shù)增加，模具壽命提高。 沖件的極限誤差是具有極限偏差的沖件所具有的實際允許的最大尺寸誤差。這類沖件通常是在沖模失效報廢前沖制的最后一批合格沖件。 對各類沖模沖件誤差在沖模整個壽命中出現(xiàn)的波動、增減趨向及規(guī)律等進行全面分析便可發(fā)現(xiàn)：沖件誤差的主導部分是不變的；因刃口或型腔的自然磨損而出現(xiàn)的誤差增量隨沖模刃磨沖數(shù)增加而使這部分誤差逐漸加大；還有部分誤差的增量是非常規(guī)的、不可預見的。所以，各類沖模沖件誤差是由因定誤差、漸增誤差、系統(tǒng)誤差及偶發(fā)誤差等幾部分綜合構(gòu)成。 新沖模在指定的沖壓設(shè)備上投入使用至失效報廢的整個（總）壽命過程中，其合格沖件誤差的主導部分固定不變即所謂固定誤差。其大小就是新沖模第一次刃磨前沖制的合格沖件的偏差，也即沖模的初始誤差，而此時的沖模具有初始沖壓精度。刃磨后的沖模，因其工作零件（凸、凹模）磨損而改變尺寸誤差，使沖件識差增量隨刃磨次數(shù)增加而逐漸加大，故沖模刃磨后的沖壓精度亦稱“刃磨精度”比其初始精度要低。沖模沖件的固定誤差取決于以下各要素：1、沖件的材料種類、結(jié)構(gòu)（形狀）尺寸及料厚 沖裁間隙的大小及其均勻度對沖裁件的尺寸精度有決定性的影響。不同沖裁工藝、不同材料種類與不等料厚，間隙相差懸殊，沖壓精度差異很大。同一種模數(shù)m=0.34的2mm的料厚、中心有孔的H62黃銅材料片齒輪復合模沖件，當取間隙C=0.5%t（單邊），用復合精沖模沖制，沖件尺寸精度達到IT7級，沖件平直無拱彎，沖切面垂直度可達89.5，其表面粗糙Ra值為0.2m；而用普通復合模沖制，間隙C=5%t（單邊），沖件初始誤差亦即沖模的初始沖壓精度為1T9級，沖切面粗糙度Ra值為12.5m，毛刺高度為0.10mm；還是這個沖件用連續(xù)模沖制，間隙C=7%t（單邊），初始沖件精度為IT11級，沖切面更粗糙，甚至有肉眼可見的臺階。通常情況下，沖件材料及其厚度t是選取沖裁間隙的主要依據(jù)。一旦選定間隙就確定了沖件的平面尺寸的固定誤差的主體；沖件結(jié)構(gòu)剛度及立體形狀則影響其形位精度。2、沖壓工藝及沖模結(jié)構(gòu)類型 采用不同的沖壓工藝，沖件的精度及固定誤差相差甚大。除上述片齒輪實例說明，精沖工藝與普通沖裁的沖件精度與固定誤差相差一個數(shù)量級之外，即便在普通沖裁中，采用不同間隙沖裁，固定誤差相差也很大。例如料厚t=1.5mm的H62黃銅沖裁件，選用C40%t單邊類小間隙沖裁比選用C8%t（單邊）類大間隙沖裁，沖件固定誤差將加大40%60%，精度至少降一級。此外，采有無搭邊排樣，沖件的誤差要遠大于有搭邊排樣沖件。無搭邊排樣沖件。無搭邊排樣沖件的精度低于IT12級，而多數(shù)有搭邊排樣的沖件精度在IT11IT9級之間，料厚t4mm的沖件，尺寸精度會更低一些。 不同沖模結(jié)構(gòu)類型，由于適用沖壓料厚及制造精度的差異，導致沖件的固定誤差有別。復合模中，多工位連續(xù)式復合模由于沖件連續(xù)重復定位加上制模誤差較大，故其沖件的固定誤差比單工位復合沖裁模要 大12級。3、沖模制造工藝 沖模主要工作零件即凸、凹模的加工程序，對操作上的技術(shù)要求不高，能夠一次成形較復雜的模腔。但其加工表面約厚0.030.05mm為高溫燒蝕的殘余樹枝狀奧氏體組織，硬度可高達HRC6770，有顯微裂紋，容易在沖裁時出現(xiàn)崩刃或剝落。意大利Corrada公司的有關(guān)研究報告稱“線切割加工對表面金相結(jié)構(gòu)產(chǎn)生不利的影響，實際上已經(jīng)改變了金相結(jié)構(gòu)。我們必須用金剛石粉研磨或數(shù)控連續(xù)軌跡坐標磨削（對線切割件）作精加工”。近年來瑞士和日本等國，對電加工設(shè)備進行了深入的研究和較大的改進，制造出功能齊全的高精度NC和CNC線切割機，加工精度可達0.0050.001mm，甚至更小。加工表面粗糙度Ra值能達到0.4m。根據(jù)近年對國內(nèi)12家生產(chǎn)線切割機工廠的調(diào)研，國產(chǎn)線切割機加工精度各別廠家的各別型號線切割機可達0.0080.005mm，一般都在0.01mm或更大一些，個別也能達到0.005mm，加工表面粗糙度Ra值均大于1.6m。然而，電加工燒蝕金屬表面從而改變和損壞加工面金相結(jié)構(gòu)的特性不會改變，除非用磨削或其他加工法去除這一有害層。所以，僅僅用電加工法，包括電火花線切割與電穿孔，難以達到?jīng)_模，尤其高精度、高壽命沖模對尺寸精度與工作零件表面粗糙度Ra值要求。 用精密磨削法制造沖模，特別是制造高精度、高壽命沖模，諸如：薄料小間隙復合沖裁模、多工位連續(xù)式復合模等，具有尺寸精度高、工作零件加工面粗糙度Ra值小、模具壽命高等特點。其加工工藝目前已由過去的普通機床粗加工改為電火花線切割或電穿孔機粗加工，最后精密磨削，也由成型磨、光學曲線磨、手動座標磨逐步過濾到連續(xù)軌跡座標磨及NC與CNC連續(xù)軌跡座標磨，加工粗度可達0.0010.0005mm，加工表面粗糙度Ra值可達0.10.025m。所以，用該工藝制造的沖模，無論尺寸精度、工作零件表面粗糙度，都能滿足沖模，尤其各種復合模的要求，比電加工工藝制造的沖模高一個檔次。4、間隙的大小與均勻度 拉深、彎曲、翻邊及其他板料成形件一般都要先沖裁（落料）出平板展開毛坯，也有成形后落料、切開得到單個成品沖件。故沖裁作業(yè)，包括常用的沖孔、切口、切邊等，對于每種板料沖壓件都是必要的。所以沖裁間隙對沖件的外廓尺寸精度有決定性的影響。沖裁間隙小而均勻，可使沖裁尺寸獲取更高精度。對于拉深、彎曲等成形模，間隙大定將增大沖件口部尺寸誤差及回彈。間隙不均勻會使沖件毛刺加大并招致刃口的不均勻磨損。5、沖壓設(shè)備的彈性變形 在沖壓過程中，沖床承載后會產(chǎn)生一定的彈性變形。雖然這種變形量依沖壓力的大小變化且具有明顯的方向性，但就沖壓件，主要是對具有體積沖壓性質(zhì)的壓印、壓花、校平、壓凸、起波、沖擠、鐓形、翻邊、鐓粗、打扁、變薄拉深等工藝作業(yè)沖制成形的沖件，對其沖壓方面的尺寸精度有重大影響。 出自：科學指南 畢業(yè)設(shè)計文獻翻譯 院（系）名稱工學院機械系 專業(yè)名稱機械設(shè)計制造及其自動化 學生姓名郭中亮 指導教師 康紅偉2012年 03 月 10 日目 錄第一章 零件的工藝性 31.1 原始資料 31.2 材料的分析 31.3 確定工藝方案和模具形式 4第二章 主要工藝參數(shù)的計算 42.1 確定排樣、裁板方案 42.2 材料利用率 5第三章 模具設(shè)計 63.1 模具結(jié)構(gòu)的設(shè)計 63.2 模具工作部分尺寸及公差計算 73.2.1 落料凸凹模刃口尺寸及公差的計算 73.2.2 壓力中心 83.3 沖壓力的計算 93.3.1 沖裁力的計算 93.3.2 卸料力的計算 103.3.3 沖壓力的計算 103.4 沖壓設(shè)備的選擇 10第四章 沖模零件的設(shè)計 114.1 沖孔落料凹模的設(shè)計 114.1.1 凹模的尺寸計算 114.1.2 凹模的結(jié)構(gòu)形式 124.2 卸料裝置 124.3 條料的橫向定位裝置 134.4 條料的縱向定位裝置 144.5 凸模固定板 144.6 凸模的結(jié)構(gòu)設(shè)計 154.7 模架導向 154.8 定位裝置 15第五章 其它沖模零件設(shè)計 165.1 模柄的類型及選擇 165.2 緊固件 175.5 定位銷 17第六章 模具的裝配 176.1 連續(xù)模的裝配 176.2 凸、凹模間隙的調(diào)整 18第七章 具體零件的工藝方案 18第一章 零件的工藝性1.1原始資料：直槽調(diào)節(jié)板零件圖，材料為Q235號鋼，厚度為t=1.5mm,大批量生產(chǎn)。工件圖1.2 材料的分析：現(xiàn)將零件材料為Q235號鋼的力學性能主要參數(shù)及其概念敘述如下：（1） 應力：材料單位面積上所受的內(nèi)力，單位是N/mm，用Pa表示。10Pa=1MPa；1MPa = 1N/mm；10Pa = 1GPa。（2） 抗剪強度b。材料受到剪切作用，開始產(chǎn)生斷裂時的應力值，單位是MPa。取b = 310380MPa。（3） 抗拉強度b。材料受到拉深作用，開始產(chǎn)生斷裂時的應力值，單位是MPa。b = 432461 Mpa。綜上所述，對零件材料為Q235號鋼的力學性能分析，主要是為了便于模具設(shè)計中各參數(shù)的計算，故在后續(xù)的模具設(shè)計中各參數(shù)的計算均以上面所取的數(shù)值進行計算。1.2.1 零件工藝性的分析該零件結(jié)構(gòu)簡單，是典型的沖孔、落料件。在沖裁過程中，根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)，形狀等一些技術(shù)要求，應考慮以下幾點：(1) 沖裁件的內(nèi)外形轉(zhuǎn)角處應避免尖銳的轉(zhuǎn)角應有適當?shù)膱A角，一般應有R0.5t(t為板料厚度)的圓角，否則模具的壽命將明顯的降低。如果圖樣上未注明圓角半徑，兩沖裁邊交角處可按R=t處理。這個零件標明圓角為2mm，t=1.5mm，滿足要求。（2）沖裁件上無窄長的懸臂和凹槽，可以滿足要求。（3）沖裁件上孔與孔之間、孔到零件邊緣的距離b受模具強度和制件質(zhì)量的限制，其值不能太小，一般要求b2t，孔到零件邊緣距離b=5mm，基本滿足要求。1.2.2 零件的精度和表面粗糙度分析（1）普通沖裁件內(nèi)外形尺寸的經(jīng)濟精度一般不高于IT11級，落料件精度最好低于IT10級。t=1.5mm,基本尺寸18mm500mm的沖裁件的直線尺寸精度應不高于IT11級。該零件的未注公差滿足上述要求，取IT13級。沖壓工藝與模具設(shè)計表2-3。（2）沖裁件的角度偏差值為0o50。見表沖壓工藝與模具設(shè)計表2-6。（3）沖裁件對稱度公差等于構(gòu)成它要素中較大尺寸的公差。（4）沖裁件的平面度和直線度的公差等于被測表面最大輪廓尺寸的0.5%。（5）一般金屬件普通沖裁的斷面，其表面粗糙度Ra值參見沖壓工藝與模具設(shè)計表2-7，查得該零件為6.3um。（6）毛刺高度的極限值，參見沖壓工藝與模具設(shè)計表2-8，該零件毛刺高度極限值為0.11mm。1.3 根據(jù)生產(chǎn)批量和條件（沖壓加工條件和模具制造條件）確定工序組合生產(chǎn)批量大時，沖壓工序應盡可能組合在一起，用復合模具。由于工件沖壓成形只需兩道工序完成，為降低生產(chǎn)成本，選擇連續(xù)送進的工序，使需要加工的部分逐步加工，根據(jù)零件形狀確定沖壓工序類型和選擇工序順序，沖壓該零件需要的基本工序有沖孔、落料。所以,我安排了如下工序:(一) 沖孔（二）落料該工序根據(jù)排樣圖設(shè)計，工序合理，節(jié)省材料。因此適用于本次的沖裁，落料連續(xù)模。第二章 主要工藝參數(shù)的計算2.1 確定排樣、裁板方案沖裁件在板料、條料或帶料上的布置方法稱為排樣。排樣是否合理，直接影響到材料的利用率、零件質(zhì)量、生產(chǎn)率、模具結(jié)構(gòu)與壽命及生產(chǎn)操作方式與安全。因此，在沖壓工藝和模具設(shè)計中，排樣是一項極為重要的、技術(shù)性很強的工作。加工此零件為大批大量生產(chǎn)，沖壓件的材料費用約占總成本的60%80%之多。因此，材料利用率每提高1%，則可以使沖件的成本降低0.4%0.5%。在沖壓工作中，節(jié)約金屬和減少廢料具有非常重要的意義，特別是在大批量的生產(chǎn)中，較好的確定沖件的形狀尺寸和合理的排樣的降低成本的有效措施之一。由于材料的經(jīng)濟利用直接決定于沖壓件的制造方法和排樣方式，所以在沖壓生產(chǎn)中，可以按工件在板料上排樣的合理程度即沖制某一工件的有用面積與所用板料的總面積的百分比來作為衡量排樣合理性的指標。同時屬于工藝廢料的搭邊對沖壓工藝也有很大的作用。通常，搭邊的作用是為了補充送料是的定位誤差，防止由于條料的寬度誤差、送料時的步距誤差以及送料歪斜誤差等原因而沖出殘缺的廢品，從而確保沖件的切口表面質(zhì)量，沖制出合格的工件。同時，搭邊還使條料保持有一定的剛度，保證條料的順利行進，提高了生產(chǎn)率。搭邊值得大小要合理選取。根據(jù)此零件的尺寸查沖壓工藝與模具設(shè)計表2-10取搭邊值為 a1=2.5m 步距方向 a =2.0mm于是有： 步距 s=d+a=22+2.0=24mm其中 d 表示零件的長度 條料寬度 公式見沖壓工藝與模具設(shè)計表2-11 （P63頁）B=（D+2a1+nb1）=（54+22.5+21.5）=62.0mm其中 B條料寬度 D工件橫向最大尺寸a1搭邊值n側(cè)刃數(shù)目 n=2b1側(cè)刃余量 見沖壓工藝與模具設(shè)計表2-14 取b1=1.5度公差， 見沖壓工藝與模具設(shè)計表2-12 取=0.6板料規(guī)格擬用1.5mm800mm1500mm熱軋鋼板（表1-28實用沖壓模具設(shè)計手冊）。由于毛坯面積較大所以橫裁和縱裁的利用率相差不多，從送料方便考慮，我們可以采用橫裁。裁板條數(shù) 條每條個數(shù) 個每板總個數(shù) 個排樣圖如下所示：2.2 材料利用率 材料利用率式中 A一個步距內(nèi)工件的有效面積（mm2）； S送料步距（mm）； B料寬（mm）。第三章 模具設(shè)計3.1模具結(jié)構(gòu)的設(shè)計模具結(jié)構(gòu)形式的選擇采用沖孔落料連續(xù)模。如前所述，模具設(shè)計包括模具結(jié)構(gòu)形式的選擇和設(shè)計，模具結(jié)構(gòu)參數(shù)計算，模具圖的繪制等內(nèi)容?，F(xiàn)對沖孔落料模設(shè)計步驟如下：模具結(jié)構(gòu)如下圖所示：模具結(jié)構(gòu)圖1 下模座 2 導柱 3 導套 4 上模座 5 固定板 6 墊板 7螺釘 8 20 21定位銷 9 模柄 10 騎縫螺釘 11 19 22螺栓 12 落料凸模 13沖孔凸模 14 側(cè)刃 15 橡皮 16卸料板 17導料板 18凹模 模具的結(jié)構(gòu)如上圖所示，條料由前向后送進。上模座下面加一個墊板用來連接固定板和上模座，四個螺釘?shù)跹b直通式的落料凸模，同時在落料凸模上面加兩個導正銷，用來導正落料裝置，在模具的四個角安裝了四個橡膠彈簧，在橡膠彈簧下面加卸料板用來卸料。當條料由前向后送料時，首先在沖孔凸模上加工，走過一個空工位,再落料，直線進給下去。3.2 模具工作部分尺寸及公差計算3.2.1刃口尺寸計算模具工作部分加工時要注意經(jīng)濟上的合理性，精度太高，則制造困難、成本高；精度太低，則又可能加工不出合格的產(chǎn)品。因此，模具的精度應隨工件的精度要求而定，這樣才會有好的經(jīng)濟性。一般模具精度比工件精度至少高兩個級別。無論落料凹模還是沖孔凸模，磨損后刃口尺寸的變化均可能有三種情況：磨損后尺寸增大，稱A類尺寸；磨損后尺寸減小，稱B類尺寸；磨損后尺寸不變，稱C類尺寸。上述ABC三類刃口尺寸磨損后的變化規(guī)律分別與圓形落料凹模沖孔凸?？字行木喑叽缒p后的變化規(guī)律一致。因此，按刃口尺寸的計算原則，ABC三類刃口尺寸的計算并不需要新的公式，A類尺寸可用圓形落料凹模刃口尺寸計算公式，B類尺寸用圓形沖孔凸模刃口尺寸計算公式，C類尺寸用孔中心距尺寸的計算公式。分列如下：A類尺寸： B類尺寸：C類尺寸： 式中 amax與A類尺寸對應的工件尺寸允許的最大值（mm）；bmin與B類尺寸對應的工件尺寸允許的最小值（mm）；Cmin與C類尺寸對應的工件尺寸允許的最小值（mm）。沖孔時：查標準公差數(shù)值表 GB/T1800.3-1998（互換性與公差P33頁 表2-3）確定每個未注公差尺寸的偏差值如下：孔類尺寸 12然后畫出凸模刃口磨損圖，如下圖所示，以虛線表示刃口磨損后的輪廓，很容易對各刃口尺寸進行分類。刃口磨損后，無增大的尺寸和不變的尺寸，減小的尺寸有Bd。按分類后的刃口尺寸再將工件相應尺寸分類： b=12。按各尺寸的公差等級確定補償系數(shù)x：因所有尺寸均取IT13，x=0.75。（x查沖壓工藝與模具設(shè)計表2-21）該件為沖孔，只需要計算凸模刃口尺寸，各類尺寸分別按沖壓工藝與模具設(shè)計式2-34計算如下：=(12+0.750.27) =12.20查沖裁間隙表1-3（沖壓工藝與模具設(shè)計）得該件沖裁模初始合理雙面沖裁間隙Zmin=（6%1.5）mm=0.09mm落料時：查標準公差數(shù)值表 GB/T1800.3-1998（互換性與公差P33頁 表2-3）確定每個未注公差尺寸的偏差值如下：軸類尺寸 54 22然后畫出凹模刃口磨損圖，如下圖所示，以虛線表示刃口磨損后的輪廓，很容易對各刃口尺寸進行分類。刃口磨損后，無減小的尺寸和不變的尺寸，增大的尺寸有Ad。按分類后的刃口尺寸再將工件相應尺寸分類： a1=54 a2=22。按各尺寸的公差等級確定補償系數(shù)x：因所有尺寸均取IT13，x=0.75。（x查沖壓工藝與模具設(shè)計表2-21）該件為落料，只需要計算凹模刃口尺寸，各類尺寸分別按沖壓工藝與模具設(shè)計式2-34計算如下：=(54-0.750.46) =53.66 =(22-0.750.33) =21.75 查沖裁間隙表1-3（沖壓工藝與模具設(shè)計）得該件沖裁模初始合理雙面沖裁間隙Zmin=（6%1.5）mm=0.09mm3.2.2壓力中心任何幾何圖形的重心就是其壓力中心。因此一切對稱圖形的對稱圖形的對稱中心就是其壓力中心。一般情況下求壓力中心的公式如下：其坐標取法如圖所示各形孔的沖裁長度和重心坐標如下：=0 =0 =148.56=48 =0 =37.68=47 =29.5 =24=-25 =-29.5 =24=59 =30.25 =2=-13 =-30.25 =2利用式（2-39）,式（2-40）（沖壓工藝與模具設(shè)計）,計算可得壓力中心的坐標為（10，0）3.3 沖壓力的計算沖壓力包括沖裁力和卸料力。3.3.1 沖裁力的計算計算沖裁力的目的是為了確定壓力機的額定壓力，因此要計算最大沖裁力。如果視沖裁過程為剪切，則沖裁力F可按下式計算：F（N）沖裁力；A 為剪切斷面面積； 板料的抗剪強度?？紤]到刃口的磨損，間隙的波動，材料力學性能的變化，板料厚度的偏差等因素的影響，可取安全系數(shù)為1.3，并取抗剪強度為抗拉強度的0.8倍，于是在生產(chǎn)種沖裁力便可按下式計算：F=L t式中 L 沖裁輪廓的總長度（mm）；t板料的厚度；板料的抗拉強度。圓凸模的沖裁力F1=1.3121.5450=33064.2N落料件的沖裁力F2=1.3148.561.5450=130361.4N兩個側(cè)刃的沖裁力F3=21.3(24+2)1.5450=45630N總的沖裁力F=F1=F2+F3=209055.6N3.3.2 卸料力的計算在生產(chǎn)中采用下列經(jīng)驗公式 FQ = K1 F（N）查沖壓工藝與模具設(shè)計表1-7 K1 取0.05計算得:FQ =0.05209055.6=10452.78N3.3.3 沖壓力的計算F0 =F+ FQ=209055.6+10452.78=219508.38N3.4 沖壓設(shè)備的選擇為安全起見，防止設(shè)備的超載，對于沖裁工序，壓力機的公稱壓力P應大于或等于沖裁時總沖壓力的1.11.3倍。即： P （1.11.3）Fmax 取 P = 1.1 Fmax P = 1.1 Fmax= 1.1219508=241458.8N所以可以選擇噸位為250KN以上的壓力機，參照沖壓與塑壓設(shè)備（P30頁）表2-3，可選取公稱壓力為250KN的開式可傾壓力機，該壓力機與模具設(shè)計的有關(guān)參數(shù)見下表：表1名稱符號單位量值公稱壓力（KN）PKN25達到公稱壓力時滑塊離下止點距離/mmSpmm6滑塊行程固定行程/mmSmm80調(diào)節(jié)行程/mmS1mm80S2mm10標準行程次數(shù)（不小于）/（次/min）Nmin100最大閉合高度/mm固定臺和可傾/mmHmm250活動臺位置最低/mmH2mm360最高/mmH1mm180閉合高度調(diào)節(jié)量/mmHmm70滑塊中心到機身距離（喉深）/mmCmm190工作臺尺寸/mm左右Lmm560前后Bmm360工作臺孔尺寸/mm左右L1mm260前后B1mm130直徑Dmm180立柱間距離（不小于）/mmAmm260傾斜角（不小于）/（）（）30模柄孔尺寸（直徑x 深度）/mmd1mm50 x 70工作臺板厚度/mmtmm70第四章 沖模零件的設(shè)計4.1 沖孔、落料凹模的設(shè)計4.1.1 凹模的尺寸計算凹模工作部分的尺寸計算，參見前面的主要工藝參數(shù)的計算。其他部分結(jié)構(gòu)尺寸如下：（1）凹模壁厚C凹模壁厚C是指凹模刃口到凹模外邊緣的最短距離。凹模壁厚將直接影響凹模板的外形尺寸，即長度與寬度（L x B）。故在設(shè)計過程中應選擇合適的凹模壁厚C。凹模壁厚C值主要考慮布置連接螺釘孔和銷釘孔的需要，同時也能保證凹模強度和剛度，在選擇凹模壁厚時，還應注意以下幾點：工件落料時取表中較小值，反之取較大值；型孔為圓弧時取小值、為直邊時取中值、為尖角時取大值；當設(shè)計標準模具或雖然設(shè)計非標準模具，但凹模板毛坯需要外購時，應將計算的凹模外形尺寸L X B按模具國家標準中凹模板的系列尺寸進行修正，取較大規(guī)格的尺寸。所以，根據(jù)該設(shè)計的結(jié)構(gòu)形式，我選用矩形凹模板，查沖壓模具設(shè)計與制造技術(shù)表3-22 （P70頁）凹模壁厚C=40mm。（2）凹模厚度H凹模板的厚度H主要不是從強度需要考慮的，而是從連接螺釘旋入深度與凹模剛度的需要考慮的。凹模板的厚度一般應不小于10mm，特別小型的模具可取8mm。隨著凹模板外形尺寸的增大，凹模板的厚度也應相應的增大。(3) 估算凹模外形尺寸凹模長L=98+40*2=178凹模寬B=62+40*2=142對照沖壓模具設(shè)計與制造技術(shù)表3-21（P70頁）將上述尺寸定為標準值200*160*32（GB2858-81）所以取凹模的厚度為32mm.但在布置凹模平面圖時發(fā)現(xiàn)該凹模周界尺寸顯得過大。最后選定的凹模周界尺寸為L*B*H=200*160*32。凹模的外形尺寸已標準化，用以上方法求得的外形尺寸應向接近的標準尺寸靠攏。故凹模尺寸、強度和剛度足夠，一般不再進行強度和剛度的核算。4.1.2 凹模的結(jié)構(gòu)形式確定級進沖裁模的結(jié)構(gòu)形式，主要依據(jù)零件的生產(chǎn)批量、尺寸精度和材料種類與厚度，選取模具的導向方式與精度、定距方式及卸料方式等，以便進行結(jié)構(gòu)設(shè)計。本次設(shè)計的零件生產(chǎn)量較大，板料較厚，工位數(shù)較多，適于選擇側(cè)刃定距、彈壓卸料的級進沖裁模。凹模采用螺釘固定，用銷釘定位，具體的見裝配圖凹模結(jié)構(gòu)圖4.2卸料裝置 卸料裝置的功用是在一次沖裁結(jié)束后,將條料或工序件與落料凸?；驔_孔凸模脫離，以便進行嚇一次沖裁。它有固定卸料和彈壓卸料兩種裝置形式，此次設(shè)計選用彈壓卸料裝置。它由彈壓卸料板、卸料螺釘與彈性元件組成。（1）彈壓卸料板的設(shè)計在有導料板的模具中，沖裁時，彈壓卸料板應壓緊板料，而不應撞擊導料板。因此，彈壓卸料板應制成臺階形，臺階寬度小于導料板間距，臺階高度取H1=H-T+（0.51），式中的H為導料板的厚度，T為板料后度，所加尺寸為安全距離。彈壓卸料板的型孔與凸模之間應有合適的間隙，為滿足卸料要求只要單邊間隙小于板厚就可。為提高壓料效果，間隙值越小越好。在彈壓卸料板無精確導向時，其型孔與凸模之間的雙邊間隙可取0.10.3mm。（2）彈性元件的選用與計算彈性元件有彈簧與橡膠塊兩種。橡膠作為彈性元件，具有承受負荷比彈簧大，安全及安裝調(diào)整方便等優(yōu)點，此次設(shè)計選用的是橡膠作為彈性元件。卸料彈簧的選用步驟如下：(1)考慮了模具結(jié)構(gòu)，決定用4各厚壁筒形的聚氨酯彈性體(2)計算每個彈性體的預壓力:=10453/4=2613N(3)考慮橡膠塊的工作壓縮量較小，取預壓縮率=20%。并由沖壓工藝與模具設(shè)計表2-27查得單位壓力=2.5Mpa.(4)按式（2-49）（沖壓工藝與模具設(shè)計）計算彈性體的截面面積A：A=/=2613/2.5=1045(5)如果選用直徑為8mm的卸料螺釘，選取彈性體穿卸料螺釘孔的直徑d=8.5mm。則彈性體的外徑D可按下式求得： 取D=40為了保證足夠的卸料力，以獲得更平整的工件，需加大壓料力，可適當增大外徑D。（6）橡膠塊高度的校核： mm式中 H 橡膠塊自由狀態(tài)下的高度（mm） 橡膠塊極限壓縮率（%） 取35% 橡膠塊預壓縮率（%） =20% H/D=25/40=0.625介于0.51.5之間，故，所選的橡膠塊合適。4.3 條料的橫向定位裝置條料的橫向定位也稱為導料，主要作用是保證條料的橫向搭邊值。故在此次設(shè)計中采用導料板進行條料的橫向定位，其設(shè)計過程如下所述：導料板一般由兩塊組成，裝配模具時保證兩導向面互相平行，稱為分體式導向板在簡單落料模上，有時將導料板與固定卸料板制成一體，稱為整體式導料板。采用整體式導料板的模具，結(jié)構(gòu)較簡單，但是，固定卸料板的加工量比較大，且不便于安裝調(diào)整。在彈壓卸料式級進模中，條料的橫向定位使用導料板，而不用導料銷。導料板比導料銷耐用，安裝調(diào)整方便。（1）導料板的長度對于無承料板的模具，導料板的長度就等于凹模板的長度。即：L=160mm。（3）導料板的厚度查沖壓工藝與模具設(shè)計表2-22， 導料板厚度可得：由于此零件的厚度為1.5mm，故取導料板的厚度為4mm。其導料板的結(jié)構(gòu)圖如下圖所示：4.4 條料的縱向定位裝置：條料縱向定位也稱為擋料。在落料模與復合模中，擋料的主要作用是保證條料的縱向搭邊值。而在級進模中還將影響制件的形位尺寸精度，因此要求更高。考慮該模具結(jié)構(gòu)較復雜，因此選用側(cè)刃定距的方式定位。側(cè)刃的結(jié)構(gòu)形式側(cè)刃的標準形式分兩大類，即類平頭側(cè)刃與類階梯側(cè)刃，每類有三種型號。在此次設(shè)計中我采用B型，此類階梯側(cè)刃前端較薄的一段為導引段，在沖裁前先導入凹模側(cè)刃型孔，并與型孔非沖裁刃口靠住，沖裁時便可平衡側(cè)向力，適用于沖較厚的板料。另外，B型側(cè)刃的沖裁刃口為單燕尾形，能克服產(chǎn)生毛刺，降低精度的缺點，即使在角頂處留下毛刺，對定距和導料也沒有影響。同時，它采用在短邊加抬肩的方式固定。側(cè)刃結(jié)構(gòu)圖：4.5凸模固定板凸模固定板的外形與尺寸通常與凹模板相同，厚度為凹模板厚度的0.81倍。所以H=(0.81)*H凹=（0.81）32mm固定凸模的型孔決定于凸模的結(jié)構(gòu)設(shè)計，對于圓凸模，取凸模固定端的直徑按H7精度加工；對于用螺釘?shù)跹b的直通式凸模，要求型孔按凸模實際尺寸配作成H7/h6；對于用低熔點合金、環(huán)氧樹脂及膠粘法固定的凸模，則型孔尺寸按相應凸模尺寸適當放大周邊間隙來確定。4.6 凸模的結(jié)構(gòu)設(shè)計（1）凸模的結(jié)構(gòu)設(shè)計的三原則為了保證凸模能夠正常工作，設(shè)計任何結(jié)構(gòu)形式的凸模都滿足如下三原則。 精確定位凸模安裝到固定板上以后，在工作過程中其軸線或母線不允許發(fā)生任何方向的移位否則將造成沖裁間隙不均勻，降低模具壽命，嚴重時可造成啃模。 防止拔出 回程時，卸料力對凸模產(chǎn)生拉伸作用，凸模的結(jié)構(gòu)應能防止凸模從固定板中拔出來。 防止轉(zhuǎn)動對于工作段截面為圓形的凸模，當然不存在防轉(zhuǎn)的問題?？墒菍τ谝恍┙孛姹容^簡單的凸模，例如長圓形、半圓形、矩形等，為了使凸模固定板上安裝凸模的型孔加工容易，常常將凸模固定段簡化為圓形。這時就必須保證凸模在工作過程中不發(fā)生轉(zhuǎn)動，否則將啃模。（2）沖裁凸模結(jié)構(gòu)對于沖圓孔的凸模，可以采用帶臺肩的直通式凸模，對于落料凸模可以采用螺釘?shù)跹b的直通式凸模。其具體的模具結(jié)構(gòu)形式可見下圖，裝配方式可參看裝配圖： 落料凸模結(jié)構(gòu)形圖 沖孔凸模結(jié)構(gòu)形圖4.7 模架導向（1）模架導向的特點普通模架由導柱、導套、上模座和下模座組成。從安全考慮，通常導柱安裝在下模座，導套安裝在上模座。導柱與導套的配合面取圓柱面，以便容易加工成小間隙配合，使模架的導向精度高于壓力機滑塊的導向精度。采用模架進行導向，不僅能保證上、下模的導向精度，而且能提高模具的剛性、延長模具的使用壽命、使沖裁件的質(zhì)量比較穩(wěn)定、使模具的安裝調(diào)整比較容易。因此在中小型沖模上廣泛采用模架作為上、下模的導向裝置。4.8 定位裝置沖壓加工時，條料或坯料在沖模內(nèi)處于正確的位置，稱為定位。 定位的基本形式有如下三種類型： （1）導向定位（2）接觸定位（3）形狀定位在此設(shè)計模具中選用接觸定位。第五章 其它沖模零件設(shè)計5.1 模柄的類型及選擇中小型模具一般都用模柄將上模與壓力機滑塊相連接。設(shè)計模具時，選擇模柄的類型要考慮模具結(jié)構(gòu)的特點和使用要求，模柄工作段的直徑應與所選定的壓力機滑塊孔的直徑相一致。下面分別介紹幾種常見的標準模柄形式，可供設(shè)計時選用。（1）旋入式模柄旋入式模柄，通過螺紋與上模座連接，上端兩平行面供搬手旋緊用。騎縫螺釘用于防止模柄轉(zhuǎn)動。（2）壓入式模柄壓入式模柄，固定段與上模座孔采用H7/h6過渡配合，并加騎縫銷防止轉(zhuǎn)動。裝配后模柄軸線與上模座垂直度比旋入式模柄好。（3）凸緣式模柄凸緣模柄，在上模座加工出容納模柄大凸緣的沉孔，與凸緣為H7/h6配合，并用3個或4個內(nèi)六角螺釘進行固定。由于沉孔底面的表面粗糙度較差，與上模座的平行度也較差，所以裝配后模柄的垂直度遠不如壓入式的模柄。因此在能應用壓入式模柄時，不應采用凸緣模柄。這種模柄的優(yōu)點在于凸緣的厚度一般不到模座厚度的一半，模座凸緣以下部分仍可加工出形孔，以便容納推件裝置的頂板采用螺紋模柄的小型模具也可以這樣應用，但螺紋連接段的長度要比上模座厚度小些。（4）浮動模柄模柄與上模座不是剛性連接，允許模柄在工作過程中產(chǎn)生少許傾斜。采用浮動模柄，可避免壓力機滑塊由于導向精度不高對模具導向裝置產(chǎn)生不利影響，減少對模具導向件的磨損，延長其使用壽命，使模具導向裝置長期保持良好的導向精度。浮動模柄主要用于滾動導向模架，在壓力機導向精度不高時，選用一級精度滑動導向模架也可采用。但選用浮動模柄的模具必須使用行程可調(diào)沖床，保證在工作過程中導柱和導套不脫離。否則，在回程上模有可能與浮動模柄移位，嚴重時甚至可將上模甩出去，輕者損壞模具，重者可能造成人生事故。（5）通用模柄將快換凸模插入模柄孔內(nèi)，配合為H7/h6，再用螺釘從模柄側(cè)面將其固緊，防止卸料時拔出，就組成了通用沖孔模的上模。根據(jù)以上模具的比較，在此設(shè)計中選用壓入式的模柄。其結(jié)構(gòu)如下圖所示：5.2 緊固件沖模上的緊固件包括連接螺釘和定位銷釘。受力較大的連接螺釘一般都采用內(nèi)六角螺釘，其特點是用45號鋼制造，并淬火達3540HRC，因此可承受較大的拉應力。受力不大的小螺釘可以采用普通圓柱頭螺釘，但一般不用半球頭螺釘或沉頭螺釘。前者一字槽容易擰壞，后者裝配時不變便調(diào)整。一般采用M8號螺釘。5.3 定位銷定位銷釘采用普通圓柱銷:GB119-86 銷8X75,可以承受一定的切應力。 壓入式的模柄結(jié)構(gòu)圖第六章 模具的裝配6.1 連續(xù)模的裝配連續(xù)模一般以凹模作為裝配基件。其裝配順序為：裝配模架；裝配凹模組件（凹模及導料板）和凸模組件（凸模及其固定板、墊板）；將凸、凹模組件用螺釘和銷釘安裝固定在指定模座的相應位置上；以凹模為基準，將凸模組件初步固定在凹模模座上，調(diào)整凸模組件及凹模的位置，使凸模刃口和凹模刃口分別與凸凹模的內(nèi)、外刃口配合，并保證配合間隙均勻后固緊凸模組件與凹模；試沖檢查合格后，將凸模組件、凹模和相應模座一起鉆鉸銷孔；卸開上、下模，安裝相應的定位、卸料、導料零件，再重新組裝上、下模，并用螺釘和定位銷緊固。安裝完成后檢查模具裝配是否準確：1擦清壓力機滑塊底面、工作臺或墊板平面以及沖模上下模座的頂面和底面。2將沖模置于壓力機工作臺或墊板上，移至近似工作位置。3觀察工件或廢料能否漏下。4用手扳動飛輪或利用壓力機的寸動位置，使壓力機滑塊逐步降至下止點。在滑塊下降過程中移動沖模，以便模柄進入滑塊中的模柄孔內(nèi)。5調(diào)節(jié)壓力機至近似的閉合高度。6安裝固定下模的壓板、墊塊和螺栓，但不擰緊。7緊固下模，確保上模座頂面與滑塊頂面緊貼無隙。8緊固下模，逐次交替擰緊。9調(diào)整閉合高度，使凸模進入凹模。10回升滑塊，在各滑動部分加潤滑劑。確保導套上部出氣槽暢通。11以紙片試沖，觀察毛刺以判斷間隙是否均勻?；瑝K寸動或由手扳飛輪移動。12刃口加油，用規(guī)定材料試沖若干件，檢查沖件質(zhì)量。13安裝、測試送料和出料裝置。材料應人工逐步送進。14再次試沖。15安裝安全裝置。6.2 凸、凹模間隙的調(diào)整沖模中凸、凹模之間的間隙大小及其均勻程度是直接影響沖件質(zhì)量和模具使用壽命的主要因素之一，因此，在制造沖模時，必須要保證凸、凹模間隙的大小及均勻一致性。通常，凸、凹模間隙的大小是根據(jù)設(shè)計要求在凸、凹模加工時保證，而凸、凹模之間間隙的均勻性則是在模具裝配時保證的。沖模裝配時調(diào)整凸、凹模間隙的方法很多，需根據(jù)沖模的結(jié)構(gòu)特點、間隙值的大小和裝配條件來確定。這里沖裁模的凹、凸初始雙邊間隙Z的范圍是Z（0.170，0.230）。由沖壓工藝及模具設(shè)計表1-4查得。第七章 具體零件的工藝方案在機械制造中，采用各種機械加工方法將毛坯加工成零件，再將這些零件裝配成機器。為了使上述制造過程滿足“優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低成本”的要求，首先要指定零件的機械加工工藝規(guī)程和機器的裝配工藝規(guī)程，然后按照所制訂的工藝規(guī)程來進行機械加工和裝配。由于零件的工藝過程可以是多種多樣的，工藝人員的任務是從現(xiàn)有生產(chǎn)條件出發(fā)，制訂出一個切合實際的最優(yōu)工藝過程，并將其有關(guān)內(nèi)容用文件的形式規(guī)定下來。規(guī)定零件機械加工工藝過程和操作方法等的工藝文件稱為機械加工工藝規(guī)程。機械加工工藝規(guī)程是指導生產(chǎn)的主要技術(shù)文件。按照工藝規(guī)程進行生產(chǎn)，才能保證達到產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)率和經(jīng)濟性的要求。合理的工藝規(guī)程在編制后應要滿足下述要求：1.零件所需的工序數(shù)量要盡量少，并且要減少或不再采用其他加工方法加工。2.零件各工序所采用的設(shè)備結(jié)構(gòu)要簡單、壽命要長。3.工序中所占用的設(shè)備要少，盡可能采用生產(chǎn)機械化與自動化。4.生產(chǎn)準備周期要短，所需材料要少，成本要低廉。5.零件的生產(chǎn)工藝流程要合理，做到安全生產(chǎn)。6.制出的零件應符合技術(shù)要求，并且尺寸精度要高，表面質(zhì)量要好。7.盡量采用技術(shù)等級不高的工人生產(chǎn)，以降低成本。制訂機械加工工藝規(guī)程的原則是：在一定的生產(chǎn)條件下，以最低的成本，按計劃規(guī)定的速度，可靠地加工出圖紙要求的零件。在編制工藝規(guī)程時，應注意以下幾個問題：1.技術(shù)上的先進性 在編制工藝規(guī)程時，應盡量菜油新工藝、新技術(shù)、先進設(shè)備和新材料，以獲得較高的生產(chǎn)率，但不應加大操作工人的勞動強度，而應依靠設(shè)備的先進性來保證。2.經(jīng)濟上的合理性 在一定的生產(chǎn)條件下，可能有幾種能保證零件技術(shù)要求的加工工藝方案，此時應全面考慮，應根據(jù)工序數(shù)量、機械加工難易程度、通過核算或分析選擇經(jīng)濟效益最佳的加工方案，以使零件減少工序及降低成本。同時，加工精度要求不高的零件，盡量不使用高精度的加工設(shè)備。3.創(chuàng)造必要的良好工作條件在編制工藝規(guī)程時，必須保證操作人員有良好而安全的工作條件，并保證所加工的零件的質(zhì)量合格及減輕工人的勞動強度。參考文獻 1 陳炎嗣 郭景儀 沖壓模具設(shè)計與制造技術(shù) 北京出版社 1991 2 鐘毓斌.沖壓工藝與模具設(shè)計.北京：機械工業(yè)出版社，2002 3 鄭可煌 實用沖壓模具設(shè)計手冊1993第 17 頁 共 17 頁