3037 空調(diào)墊片沖壓模具設計

3037 空調(diào)墊片沖壓模具設計,空調(diào),墊片,沖壓,模具設計 第 1 頁 共 27 頁空調(diào)墊片沖壓模具設計1. 沖壓件工藝性分析該制件為空調(diào)墊片。形狀簡單，對稱，是由直線和圓組成的。批量為大批量生產(chǎn)，材料為 10 鋼，已退火的 10 鋼的抗剪強度為 255333 /MPa，抗拉強度b為 294432MPa，屈服點 s為 206MPa，伸長率 10為 29%，彈性模量 10-3E 為194 MPa，由這些數(shù)據(jù)可知材料的力學性能較好，材料厚度為 2.1mm。由沖壓設計資料可查得，沖裁件內(nèi)外形所能達到的經(jīng)濟精度為 IT12IT13?？字行呐c邊緣距離尺寸公差為 0.6mm。將以上精度與零件圖上所標的尺寸公差相比較，可知該零件的精度要求能夠在沖裁加工中得到保證。制件上有一 26 的孔，孔與邊緣之間的距離也滿足要求，最小壁厚為為9mm（26 孔與邊緣之間的壁厚） ，制件小端為 R10 的半圓。普通沖裁完全能滿足要求。圖 1第 2 頁 共 27 頁2. 沖壓工藝方案的確定該工件的完成需要沖壓，落料兩道基本工序，可以有以下三種工藝方案。方案一： 先落料，后沖孔，采用單工序模具生產(chǎn)。方案二： 落料-沖孔復合沖壓，采用復合模具生產(chǎn)。方案三： 沖孔-落料級進沖壓，采用級進模具生產(chǎn)。方案一模具結(jié)構(gòu)簡單，但需要兩道工序兩副模具，成本高而生產(chǎn)效率低，難以滿足大批量生產(chǎn)要求。方案二只需要一副模具，工件的精度及生產(chǎn)效率都比較高，但工件的成型難度較高。易造成工件變形，并且沖壓后成品件留在模具上，在清理模具上的物料時會影響沖壓速度，操作不方便。方案三也只需要一副模具，生產(chǎn)效率高，操作方便，工件精度等也能滿足要求。通過對以上三中方案的分析比較，該制件的沖壓生產(chǎn)采用方案三為最佳。第 3 頁 共 27 頁3. 主要設計計算3.1 排樣方式的確定及其計算根據(jù)工件形狀和尺寸，可有以下二種排樣方式。方案一：直排（見圖 1）方案二：直對排（見圖 2）圖 2方案一：計算沖壓件毛坯面積 S=44 45+66 20+ 10 =3457（mm ）122條料寬度：B=120+2a=125（mm）步距：h=45+a =47.2（mm）1一個步距內(nèi)的材料利用率為： = 100%= 100%=59%BhnS2.47153方案二：如圖 2 所示采用直對排，設計成隔位沖壓，可顯著地減少廢料。隔位沖壓就是將第一遍沖壓以后的條料水平方向旋轉(zhuǎn) 180 ，再沖第二遍，在第一次沖裁的間隔中沖裁出第二部分工件。第 4 頁 共 27 頁圖 3如圖 2 所示可知搭邊值為 2.2mm 和 2.5mm，條料寬度為 171.5mm，步距為47.2mm一個步距內(nèi)材料的利用率為 = 100%= 100%=85.4%BhnS2.4751比較兩種排樣方式可得方案二更佳，故選用方案二3.2 沖壓力的計算該模具采用級進模，擬選擇彈性卸料，下出件。落料力 ：F =Lt =321.4 2.1 300=202.4 10 （ N）Lb3沖孔力 ：F = Lt =81.64 2.1 300=51.4 10 （ N）cb 3落料時的卸料力：F =K F 查表 2.6.1 取卸料力系數(shù) K =0.05xl x所以 F =0.05 202.4 10 =10.1 10 （N ）x33第 5 頁 共 27 頁沖孔時的推件力：F =nK FTc凹模刃口形式：h=5mm ，則 = 2（個）th1.5查表 2.6.1 取推件力系數(shù) K =0.55T所以 F =nK F =2 0.55 51.4 10 =56.5 10 （N）Tc33沖壓工藝總力：F = F + F + F + F =202.4 10 +51.4 10 +10.1 10 +zLcxT33356.5 10 =320.4 10 （N）33式中：L沖裁周邊長度；t 材料厚度；材料的抗拉強度，查得 10 鋼的抗拉強度為 300Mpa；bK ，K 卸料力，推件力系數(shù)，表 2.6.1；xTn 同時卡在凹模內(nèi)的沖裁件（或廢料）數(shù)。h 凹模洞口的直刃壁高度；表 1 條料及沖壓力的相關計算項目分類項目 公式 結(jié)果 備注沖裁件面積 S S=44 45+66 20+21203457mm 2條料寬度 B B=120+3 2.5+44 171.5mm步距 h h=45+2.2 47.2mm排樣一個步距內(nèi)的材料利用率 100%= 100%n2.4751385.4% 查表 2.5.2 得最小搭邊值a=2.5mm，a=2.2mm1落料力 F LF =Lt =321.4 2.1 300Lb202.4 10N3L=321.4mm=300MPab沖孔力 FcF = Lt =81.64 2.1 300cb51.4 10N L=81.64mm=300MPab卸料力 F xF =0.05 202.4 10x310.1 103N查表 2.6.1 得 K =0.05x推件力 FTF =nK F =2 0.55 51.4 10Tc356.5 103NK =0.55 Tn=h/t=2沖壓力沖壓工藝總力F zF =F +F +F +FzLcxT320.4 103N彈性卸料，下出件第 6 頁 共 27 頁根據(jù)計算結(jié)果，擬選沖壓設備為 JC2335。3.3 壓力中心的確定及相關計算計算壓力中心時，先畫凹模型口圖，如圖 3 所示，在圖中將 xOy 坐標系建立在圖示的對稱中心線上，將沖裁輪廓線按幾何圖形分解成 L L 共 7 組基本1線段。圖 4 凹模型口圖有關計算見表 2 所示表 2 壓力中心數(shù)據(jù)表各基本要素壓力中心的坐標值基本要素長度L/mm x yL =31.41 -56.29 23.6L =1322 -17 23.6L =253 16 23.6L =884 38 23.6L =81.645 38 23.6L =456 60 23.6第 7 頁 共 27 頁L =81.647 38 -23.6由表中數(shù)據(jù)可得壓力中心坐標 x =0 7654321 LLxxxL= =6.845.825134. .0735061 8.134=17.82y =0 7654321 71 LLyyyL= 68.102.9054.7=15.65所以壓力中心坐標為 C（17.82，15.65）由以上計算結(jié)果可以看出，該工件沖裁力不大，壓力中心偏移坐標原點 較小，為了便于模具的加工和裝配，模具中心仍選在坐標原點 ， 。如果選用 JC2335沖床，C 點仍然在壓力機模柄孔投影面積范圍內(nèi)，滿足要求。3.4 工作零件刃口尺寸計算在確定工作零件刃口尺寸計算方法之前，首先要考慮工作零件的加工方法及模具裝配方法。結(jié)合該模具的特點，工作零件的形狀相對比較簡單，適宜采用線切割機床分別加工落料凸模，凹模，凸模固定板以及卸料板，著種加工方法可以保證這寫零件各個孔的同軸度，使裝配工作簡化。凸凹模按經(jīng)濟精度 IT6IT7 制造。根據(jù)材料的厚度由表 2.3.3 查得，沖裁模初始雙面間隙值 Z =0.260 ，Zminmax=0.380。對于沖孔 26mm 的凸凹模結(jié)構(gòu)相對簡單，精度容易保證，所以采用凸凹模分別加工。查表 2.4.1 得凸凹模的制造公差為 =0.020 ， =0.025TA校核： Z - Z =0.120maxin+ =0.045TA滿足 + Z - ZTAaxin第 8 頁 共 27 頁由公差表查得 mm 為 IT12 級，取 x=0.7524.06則得 d =（d +x ）Tmin0T=（26+0.75 0.24）02.=26.18 （mm）02.d =（d + Z ）ATminA0=（26.18+0.260） 25.=26.44 （mm）025.對于外輪廓的落料，因為工件形狀較為復雜，故采用凸模與凹模配作法。（以凹模為基準件） 。該設計中凸模與凹模磨損后，刃口部分尺寸增大，故屬于第一類尺寸。零件圖中未注公差的尺寸，均采用 IT14 級，查公差表 24 得 120 ，087.R10 ，因素 x 取 0.5。036.落料時凹模計算公式 A =（A -x ）jmax410即：45 =（45-0.75 0.56）A56.041=44.58 14.044 =（44-0.75 0.54）A54.01=43.59 14.0120 =（ 120-0.5 0.87）A87.041=119.57 2.0R10 =（10-0.5 0.36）A36.041=9.82 09.表 3 工作零件刃口尺寸的計算尺寸及分類 尺寸轉(zhuǎn)換 計算公式 結(jié)果 備注第 9 頁 共 27 頁d =（d +x ）Tmin0Td =26.18T02.沖孔 2626 24.0d =（d + Z ）AiA0d =26.44A5.d =44.58 14.045 45 056.=44.58Td =43.59A14.044 44 054.=43.59Td =119.57A2.0120 120 087.=119.57Td =9.82A09.落料R10 R10 036.A =（ A -x ）jmax410凸模刃口按凹模實際刃口尺寸配制=9.82T查表 2.3.3得沖裁雙面間隙Z =0.260minZ =0.380ax磨損系數(shù) X按公差等級選取。校核滿足+ ZTA- Zmaxin3.5 卸料橡膠的設計選用 4 塊圓筒形橡膠，厚度保持一致，一面造成受力不均勻，運動產(chǎn)生歪斜，影響模具的正常工作。卸料板工作行程： h Ih =h +t+h =5.1mmI12h 為凸模凹進卸料板的高度，取 1mmh 為凸模沖裁后進入凹模的深度，取 2mm；2橡膠工作行程：H IH = h +h =10.1mmI修h 為凸模修模量，取 5mm；修橡膠自由高度：H 自 由H =4 H =40.4mm自 由 I取 H 為 H 的 25%；I自 由橡膠的預壓縮量：H 預第 10 頁 共 27 頁H =10% H =4.04mm預 自 由一般取 H =（10%15%）H ；預 自 由每個橡膠承受的載荷：F 1F = F = 10.1 1014卸 3=2525（N）橡膠的外徑：DD= = 65mm)/(27.1pFd4.23d 筒形橡膠的內(nèi)徑，取 d=15mm，p 為橡膠產(chǎn)生的單位面積壓力，與壓縮量有關，其值可按圖 2.9.35 確定，取 0.8MPa校核橡膠的自由高度 H自 由H /D=40.4/65=0.62自 由即 0.5 H /D 1.5 滿足要求；自 由橡膠的安裝高度：H 安H = H - H =40.4-4.04安 自 由 預36mm卸料橡膠的設計計算見表 4表 4 卸料橡膠的設計計算項 目 公式 結(jié)果 備注卸料板工作行程 h Ih =h +t+hI125.1mmh 為凸模凹進卸料板的高度，取11mmh 為凸模沖裁后進入凹模2的深度，取 2mm橡膠工作行程 H IH = h +hI修 10.1mm h 為凸模修模量，取 5mm修橡膠自由高度 H自 由 H =4 H自 由 I40.4mm 取 H 為 H 的 25%I自 由橡膠的預壓縮量 H 預 H =10% H預 自 由 4.04mm 一般取 H =（10% 15%）H預 自 由每個橡膠承受的載荷F 1F = F14卸 2525N 選用 4 個圓筒形橡膠第 11 頁 共 27 頁橡膠的外徑 DD= )/(27.1pFd65mm校核橡膠的自由高度H自 由0.5 H /D 1.5自 由 滿足要求d 為圓筒形橡膠的內(nèi)徑取d=15mm；p=0.8 MPa橡膠的安裝高度 H 安 H = H - H安 自 由 預 36mm4. 模具總體設計4.1 模具類型的選擇由沖壓工藝分析可知，采用級進沖壓，所以模具類型為級進模。4.2 定位方式的選擇第 12 頁 共 27 頁因為該模具采用的是條料，控制條料的送進方向采用導料板，無側(cè)壓裝置?？刂茥l料的送進步距采用擋料銷初定距，導正銷精定距。而第一件的沖壓位置因為條料長度有一定余量，可以靠操作工目測來定。4.3 卸料，出件方式的選擇因為工件料厚為 2.1mm，相對較薄，卸料力也比較小，故可采用彈壓卸料。又因為是級進模生產(chǎn)，所以采用下出件比較便于操作與提高生產(chǎn)效率。4.4 導向方式的選擇為了提高模具壽命和工件質(zhì)量，方便安裝調(diào)整，該級進模采用中間導柱的導向方式。5. 主要零部件設計5.1 工作零件的結(jié)構(gòu)設計5.1.1. 沖孔凸模沖孔 26 的凸模為圓形凸模，為方便裝配修模，采用臺階式凸模，與凸模固定板的配合按 H7/m6。材料選用 Cr12，熱處理硬度為 5862 HRC，第 13 頁 共 27 頁其總長 L=h +h +t+h 12=20+16+2.1+27.9=66mmh 凸模固定板厚度，取 h =20mm；1 1h 卸料板厚度，取 h =16mm；22t 材料厚度，為 2.1mm；h增加長度：包括凸模的修模量，凸模進入凹模的深度，凸模固定板與卸料板之間的安全距離等，取 h=27.9mm。凸模結(jié)構(gòu)如圖 4 所示：圖 5. 沖孔凸模5.1.2 .落料凸模結(jié)合工件外形并考慮加工，將落料凸模設計成直通式，材料選用 Cr12，熱處理硬度為 5862HRC，用 2 個 M8 螺釘固定在墊板上，與凸模固定板的配合按H6/m5。落料凸模下部有一用于安裝導正銷的孔，具體結(jié)構(gòu)如圖 5：5.1.3. 凹模凹模采用整體式凹模，各沖裁的凹?？拙捎镁€切割機床加工，安排凹模在第 14 頁 共 27 頁模架上的位置時，要依據(jù)計算壓力中心的數(shù)據(jù)，將壓力中心與模柄中心重合，由沖壓模具設計與制造公式 2.9.3 和 2.9.4 計算凹模厚度 H=Kb=0.2 120=24mm 查表 2.9.5 得 K=0.2凹模壁厚 C=（1.52）H=3648（mm）圖 6 落料凸模取凹模厚度 H=30mm，凹模壁厚 50mm凹模寬度 B=b+2c=120+2 50=220mm凹模長度. L 取 208mm（送料方向）凹模輪廓尺寸為 208 220 30mm，結(jié)構(gòu)如圖 65.2 定位零件的選擇落料凸模下部設置一個導正銷，借用工件上 26mm 孔作導正孔， 26mm 導正孔的導正銷的結(jié)構(gòu)如圖 7 所示。導正應該在卸料板壓緊板料之前完成導正，考慮料厚和裝配后卸料板下平面超出凸模端面 1mm，所以導正銷直線部分的長度取3mm。導正銷用 H7/h6 安裝在落料凸模端面，并用 M10 螺釘固定，導正銷導正部分與導正孔采用 H7/h6 配合。起粗定距的活動擋料銷，彈簧和螺栓選用標準件，規(guī)格為 8 16。擋料銷擋第 15 頁 共 27 頁料銷與導正銷的中心距為 S =S- + +0.1=28.8mm12TDS步距D 落料凸模直徑TD擋料銷頭部直徑圖 7 凹模導正銷材料選用 Cr12，淬硬 HRC5256。第一次沖壓時模具需要用始用擋料銷進行定位，根據(jù)模具結(jié)構(gòu)始用擋料銷與26 孔的垂直距離為 11.8mm，采用標準件，材料為 45 鋼。5.3 導料板的設計導料板的內(nèi)側(cè)與條料接觸，外側(cè)和凹模齊平，導料板與條料之間的間隙取1mm，這樣就可以確定導料板的寬度，導料板的厚度取 8mm，導料板采用 45 鋼制作，熱處理硬度為 4045HRC，用螺釘和銷釘固定在凹模上，導料板的進料端安裝有承料板。可知導料板的寬度為 223mm。第 16 頁 共 27 頁圖 8 導正銷5.4 卸料部件的設計5.4.1 卸料板的設計卸料板的周界尺寸與凹模的周界尺寸相同，厚度為 16mm，卸料板采用 45 鋼制造，淬火硬度為 4045HRC。卸料板凸臺部分的高度為 h=H-（0.10.3）t=7.5mm式中：h 卸料板凸臺高度；H 導料板高度；t板料厚度；凸臺部分和導料板之間的距離為 1mm，則凸臺部分的寬度為 171.5mm。查表 2.9.11 得彈壓卸料板與凸模的單邊間隙值取 0.15mm。當卸料板起導向作用時，卸料板按 H7/h6 配合制造，在模具開啟狀態(tài)，卸料板應高出模具工作零件刃口 0.3mm0.5mm，以便順利卸料。卸料板上各尺寸的公差根據(jù)凸模的尺寸按照H7/h6，則得各尺寸公差分別為26.3 ，45.3 ，44.3 ，R10.15 ，120.3 ，卸料板的具體結(jié)027.3025.16025.16015.904.25構(gòu)見附圖。第 17 頁 共 27 頁5.4.2 卸料螺釘?shù)倪x用卸料板上設置 4 個卸料螺釘，公稱直徑為 12mm，螺紋部分為 M1010mm。卸料螺釘尾部應留有足夠的行程空間。卸料螺釘擰緊后，應使卸料板超出凸模端面 1mm，有誤差時通過在螺釘和卸料板之間安裝墊片來調(diào)整。模架及其他零部件設計該模具采用中間導柱模架，這種模架的導柱在模具中間位置，沖壓時可以防止由于偏心力矩而引起的模具歪斜。以凹模周界尺寸為依據(jù)，選擇模架規(guī)格。導柱采用 B 型導柱，導柱 d/mmL/mm 分別為 32190，35190；導套采用 A 型導套，導套 d/L/mmD/mm 分別為 3211545，3511550。材料選用 T8 鋼，淬火硬度 HRC5862。上模座厚度 H 上模 取 50mm，上模墊板厚度 H 墊 取 10mm，固定板厚度 H 固 取20mm，下模座 H 下模 取 60mm，所以，該模具的閉合高度 H 閉 ：H 閉 =H 上模 +H 墊 +L+H+H 下模 -h2=（50+10+66+30+60-2）mm=214mm式中：L凸模長度，L=66mm；H凹模厚度，H=30mm；h 2凸模沖裁后進入凹模的深度，h 2=2mm?？梢娫撃＞唛]合高度小于所選壓力機 J2335 的最大裝模高度（230mm） ，可以使用。上模坐周界尺寸為 22020050mm，下模座周界尺寸為 22020060mm 材料選用 HT200。5.6 其他標準件的選擇5.6.1 卸料螺釘：選 4 個圓柱頭內(nèi)角卸料螺釘 M1290 GB2867.5815.6.2 連接上模座與凸模固定板的螺釘，銷釘：選圓柱頭內(nèi)六角螺釘： M1270 GB7076 4 個圓柱銷釘：870 GB11976 4 個5.6.3 模柄的緊固螺釘：選螺釘：M620 GB7185 2 個5.6.4 連接凹模與下模座的螺釘，銷釘：第 18 頁 共 27 頁螺釘：M1260 GB7076 4 個銷釘：870 GB11976 4 個6.模具總裝圖通過以上設計，可得到模具總裝圖（見附圖） ，模具上模部分主要由上模板，墊板，凸模（2 個） ，凸模固定板及卸料板等組成。卸料方式采用彈壓卸料，以橡膠為彈性元件。下模部分由下模座，凹模板，導料板等組成。沖孔肥料和成品件均由漏料孔漏出。第 19 頁 共 27 頁第一次沖壓時由始用擋料銷進行定位對條料進行沖孔，沖孔完成條料繼續(xù)送進時采用活動擋料銷 18 作為粗定距，在落料凸模上安裝一個導正銷，利用條料上的 26 孔作導正銷孔進行導正，以此作為條料送進的精度定距。工作時完成第一次沖壓以后，條料上留有 26 的孔，把條料抬起向前移動，用此孔套在活動擋料銷 18 上，并向前壓緊，第二次沖壓時利用凸模上的導正銷作精確定距。條料繼續(xù)送進，用同樣的方式進行沖壓?；顒訐趿箱N位置的設定比理想的幾何位置向前偏移 0.2mm，沖壓過程中粗定位完成以后，當用導正銷作精確定位時，用導正銷上圓錐形斜面再將條料向后拉回約 0.2mm 而完成精確定距。用這種方法定距，精度可達到 0.02mm。7. 沖壓設備的選定通過校核，選擇開式雙柱可傾壓力機 J2335 能滿足使用要求。其主要技術參數(shù)如下：公稱壓力：350kN滑塊行程：80mm第 20 頁 共 27 頁滑塊行程次數(shù)：50（次min -1）最大封閉高度：280mm封閉高度調(diào)節(jié)量：60mm滑塊中心線至床身距離：205mm立柱距離：300mm工作臺尺寸（前后左右）：380610mm工作臺孔尺寸（前后左右直徑）：200290260mm墊板尺寸（厚度直徑）：60150mm模柄孔尺寸（直徑深度）：5070mm滑快底面尺寸（前后左右）：190210mm床身最大可傾角：20 。8 模具零件加工工藝本副模具中，模具零件加工的關鍵在工作零件，固定板以及卸料板，如果采用線切割加工技術，著些零件的加工就變的相對簡單。凹模，固定板以及卸料板都屬于板類零件，其加工工藝比較規(guī)范。這些零件的加工工藝過程見零件加工工藝規(guī)程卡。第 21 頁 共 27 頁9 模具的裝配9.1 主要組件的裝配在裝配只前，必須仔細研究圖樣，根據(jù)該模具結(jié)構(gòu)特點和技術要求，確定合理的裝配次序和裝配方法。此外，還應該檢查模具零件的加工質(zhì)量，如凸，凹模第 22 頁 共 27 頁刃口尺寸等，然后按照規(guī)定的技術要求進行裝配。裝配的次序和方法如下：9.1.1 模柄的裝配因為這副模具的模柄 10 是從上模座 8 的下面向上壓入的，所以，在安裝凸模固定板 6 和墊板 7 之前，應先把模柄裝好。模柄與上模座的配合要求是 H7/m6。裝配時，應先在壓力機上把模柄壓入，再加工定位銷釘孔或螺釘孔。然后，把模柄端面突出部分銼平或磨平， ，安裝好模柄后用角尺檢查模柄與上模座上平面的垂直度。9.1.2 凸模的裝配凸模與固定板的配合要求為 H7/m6，裝配時，先在壓力機上將凸模壓入固定板內(nèi)，檢查凸模的垂直度，然后將固定板的上平面與凸模尾部對齊磨平，為了保持凸磨刃口的鋒利，應分別把沖孔凸模和落料凸模的端面磨平。9.1.3 彈壓卸料板的裝配彈壓卸料板起壓料和卸料作用。裝配時，應保證彈壓卸料板與凸模之間有適當?shù)拈g隙，其裝配方法是，將彈壓卸料板套和已裝入固定板的凸模內(nèi)，在固定板與卸料板之間墊上平行墊塊，并用平行夾板將他們夾緊，然后按照卸料板上的螺孔在固定板上投窩，拆開后鉆固定板上的螺釘孔。9.2 總裝配模具的主要組件裝配完畢后開始進行總裝配。為了使凸模和凹模容易對中，總裝時必須考慮上，下模的裝配順序，否則，可能出現(xiàn)無法裝配的情況。根據(jù)該級進模具的裝配要點，選凹模作為裝配基準件，先裝下模，再裝上模，并調(diào)整間隙，試沖，返修，具體裝配如下：9.2.1 裝配下模9.2.1.1 在下模座上劃中心線，按中心線預裝凹模、導料板。9.2.1.2 在下模座、導料板上，用已加工好的凹模分別確定其螺紋孔位置，分別鉆孔。攻絲。9.2.1.3 將下模座、導料板、凹模、活動擋料銷、彈簧裝在一起，并用選定的螺釘緊固，并打入螺栓。9.2.2 裝配上模9.2.2.1 把已經(jīng)裝入凸模固定板 6 的落料凸模 5 和沖孔凸模 15 插入凹模內(nèi)。固第 23 頁 共 27 頁定板與凹模之間墊上適當高度的平行墊板。9.2.2.2 預裝上模座，劃出與凸模固定板相應的螺紋孔、銷釘孔的位置并鉆鉸螺紋孔、銷釘孔。9.2.2.3 用螺釘將固定板組合、墊板、上模座連接在一起，但不要擰緊。9.2.2.4 將卸料板套裝在已經(jīng)裝入凸模固定板的凸模上，裝上橡膠和卸料螺釘，并調(diào)節(jié)橡膠的預壓量，使卸料板高出凸模下端面約 2mm。9.2.2.5 復查凸、凹模間隙并調(diào)整合適后，緊固螺釘。9.2.2.6 安裝導正銷、當條料過長時，在此工序安裝承料板。9.2.2.7 進行檢查，一般采用切紙法，當檢查合適后，打入銷釘緊固9.2.3 試沖與調(diào)整裝機試沖并根據(jù)試沖結(jié)果相應調(diào)整9.3 模具試沖中可能出現(xiàn)的缺陷以及調(diào)整根據(jù)改模具的實際情況，可能出下以下缺陷：試沖過程中出現(xiàn)的缺陷 產(chǎn)生原因 調(diào)整方法送料不暢通或料被卡死 1兩導料板之間的尺寸過小或者有斜度2凸模與卸料板的間隙過大，使塔邊翻扭根據(jù)情況銼修或者重新按裝導料板減小凸模與卸料板之間的間隙刃口相咬 1上模座，下模座，固定板，凹模，墊板等零件安裝面不平行2凸模，導柱等零件安裝不垂直3導柱與導套配合間隙過大使導向不準4卸料板的孔位不正確或者歪斜，使沖孔凸模位移修整有關零件，重裝上?；蛘呦履Ｖ匦掳惭b凸?；蛘邔е鼡Q導柱或者導套修整或者更換卸料板卸料不正常 1由于裝配不正確，卸料板不能動作，如卸料板與凸模的間隙過小，或者與沖孔凸模修整卸料板第 24 頁 共 27 頁與落料凹模之間的間隙不正確使卸料板不能正常運作，或者因為卸料板傾斜而卡緊2橡膠的彈力不夠，或者選用的橡膠不正確。3凹模和下模座的漏料孔沒有對正，料不能排出4凹模有倒錐度造成工件堵塞更換橡膠修整漏料孔修整凹模1刃口不鋒利或淬火硬度低2配合間隙過大或過小3間隙不均勻使制件一邊有顯著帶斜角毛刺合理調(diào)整凸模與凹模之間的間隙及修模工作刃口的尺寸1凹模有倒錐度2頂料桿和工件接觸面過小3導正銷與預沖孔配合過緊，將沖件壓出凹陷修整凹模更換頂料桿修正導正銷制件質(zhì)量不好：1有毛刺2制件不平3落料外形和內(nèi)孔位置不正，成偏位現(xiàn)象1擋料銷位置不正2落料凸模上導正銷尺寸過小3導料板與凹模送料中心不平行，使孔位偏斜修整擋料銷更換導正銷修整導料板10設計總結(jié)時間到了 2006 年 5 月，畢業(yè)設計已經(jīng)接近尾聲，伴隨著結(jié)束的還有我的學第 25 頁 共 27 頁校生涯，經(jīng)過了 3 年時間的學習，實踐，為我增加了不少知識，如果說對這寫時間的所學作一次總結(jié)的話，那么這次畢業(yè)設計無疑是最好的總結(jié)，也為我的學業(yè)畫了一個圓滿的句號。在畢業(yè)設計過程中，做到了認真，仔細，研究檢查每一個步驟，并且查閱了大量的有關資料，使設計中的數(shù)據(jù)，公式出處都有據(jù)可查。這次畢業(yè)設計成功的設計了空調(diào)墊片級進模，該制件結(jié)構(gòu)比較簡單，容易加工，但是級進沖壓過程中 26 孔和制件外形之間的間隙不易保證，因此本模具先沖 26 的孔，然后靠活動擋料銷粗定位，再有導正銷作精確定位，提高了制件的質(zhì)量，模具采用下出料方式可以使調(diào)料連續(xù)送進，連續(xù)沖壓，顯著提高了勞動生產(chǎn)率和設備利用率。但是級進模的結(jié)構(gòu)比較復雜，模具設計和制造技術要求較高，同時對沖壓設備，原材料也有較高的要求，模具的成本較高，給模具的大量生產(chǎn)帶來困難。所以怎樣減低模具的制造成本成為以后要解決的一個關鍵問題。同樣，現(xiàn)時模具應用的普遍率較低，故如能減低各種模具的生產(chǎn)制造成本從而提高整個社會的生產(chǎn)效率。通過這次畢業(yè)設計加深了對模具的進一步了解，對級進模的結(jié)構(gòu)和裝配也有了進一步的認識，對正個設計步驟也有了質(zhì)的提高，完善了設計思路，對設計過程中出現(xiàn)的問題也能及時的解決。提高了我的模具設計水平，但是這樣還是遠遠不夠的，在以后的時間里，需要不停的學習，研究，以進一步提高模具設計水平。致謝在這次設計過程中，遇到許多問題，在用平時所學內(nèi)容和查閱相關資料仍不第 26 頁 共 27 頁能解決問題的情況下，得到了老師和同學的無私幫助，正是得到了他們的幫助才能順利的完成設計。他們給了我很大的支持和鼓勵，細心的指導，教會了如何運用，如何應用平時所學的內(nèi)容和資料，使許多問題迎刃而解，在此真誠的感謝他們，感謝他們的幫助，同時也感謝三年來辛勤教育我們的老師和幫助我的同學，祝愿你們事業(yè)順利，身體健康。參考文獻第 27 頁 共 27 頁1. 王孝培主編。沖壓手冊。北京：機械工業(yè)出版社，19902. 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