左支座機(jī)械制造工藝規(guī)程及鉆孔夾具設(shè)計【含CAD圖紙、說明書】

機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計說明書設(shè)計題目：左支座機(jī)械制造工藝規(guī)程及鉆孔夾具設(shè)計 學(xué)生姓名：學(xué) 號：系 別：專業(yè)班級：指導(dǎo)教師：起止時間： 機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計任務(wù)書學(xué)生姓名 專業(yè)班級 學(xué)號 指導(dǎo)教師姓名及職稱蹇永良設(shè)計題目左支座機(jī)械制造工藝規(guī)程及鉆孔夾具設(shè)計設(shè)計內(nèi)容1、 產(chǎn)品零件圖1張2、 產(chǎn)品毛坯圖1張3、 機(jī)械加工工藝過程卡片1份4、 機(jī)械加工工序卡片1張5、 夾具設(shè)計裝配圖（1號圖、手工繪圖）1份6、 夾具零件圖：夾具體零件圖1張7、 課程設(shè)計說明書1份注：零件年產(chǎn)量5000臺/年進(jìn)度安排1、 零件工藝審查，選擇毛坯并繪制毛坯圖（1天）。2、 機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計：1） 選擇加工方法和方案，擬定工藝路線（1天）。2） 進(jìn)行工序設(shè)計計算（2天）3） 填寫工藝過程卡和鉆加工工序卡（2天）3、 夾具設(shè)計：1） 設(shè)計鉆孔工序的鉆床夾具機(jī)構(gòu)方案，繪制夾具設(shè)計裝配圖草圖（2天）。2） 繪制夾具裝配圖（手工繪制），1#圖幅1張（2天）。3） 繪制夾具體零件圖1張（2天）。4、 編寫課程設(shè)計說明書10頁（2天）5、 課程設(shè)計答辯（1天）主要參考文獻(xiàn)1、 黃健求機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)第二版機(jī)械工業(yè)出版社2、 崇凱機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南化學(xué)工業(yè)出版社本任務(wù)書與課程設(shè)計說明書一并裝訂（封面后一頁）存檔。設(shè)計計算說明書提綱目錄一、零件分析.1 1.零件的作用. 1 2.零件工藝分析.1二、工藝規(guī)程設(shè)計.2 1.毛坯的選擇與設(shè)計.2 1）毛坯種類.2 2）確定機(jī)械加工余量、毛坯尺寸和公差.2 3）設(shè)計毛坯圖.2 2.定位基準(zhǔn)的選擇.3 1）粗基準(zhǔn)的選擇.3 2）精基準(zhǔn)的選擇.3 3.制定工藝路線.4 1）工藝路線方案一.4 2）工藝路線方案二.4 3）工藝路線方案比較分析.5 4.選擇夾具、刀具和量具.6 1）選擇夾具.6 2）選擇刀具.6 3）選擇量具.6 5、工序尺寸、加工余量的確定.6 6、確定切削用量及基本時間.8三、夾具設(shè)計.12 1、定位基準(zhǔn)及定位元件的選擇.12 2、切削力及夾緊力的計算.12 3、定位誤差分析及計算.13 4、夾具總體設(shè)計及操作說明.13四、總結(jié).14五、參考文獻(xiàn).15一、零件分析 1、零件的作用 題目所給的是機(jī)床上用的的一個支座.該零件的主要作用是利用橫、縱兩個方向上的5mm的槽.使尺寸為80mm的耳孔部有一定的彈性,并利用耳部的21mm的孔穿過M20mm的螺栓一端與25H7()配合的桿件通過旋緊其上的螺母夾緊,使裝在80H9()mm的心軸定位并夾緊。 2、零件工藝分析 左支座共有兩組加工表面,它們互相之間有一定的位置要求,現(xiàn)在分別敘述如下:一、以80H9()內(nèi)孔為中心的加工表面：這一組加工表面包括:80H9()mm孔的大端面以及大端的內(nèi)圓倒角，四個13mm的底座通孔和四個20的沉頭螺栓孔,尺寸為5()mm的縱槽，主要加工表面為80H9()mm，其中80H9()mm的大端端面對80H9()mm孔的軸心線有垂直度要求為:0.03mm。二、以21mm的孔加工中心的表面：這一組加工表面包括21mm的通孔和43的沉頭孔,尺寸為5()mm的橫槽。由上述分析可知，對于以上兩組加工表面,可以先加工其中一組，然后再借助于專用夾具加工另一組加工表面，并且保證其位置精度。3、確定生產(chǎn)類型由課程設(shè)計任務(wù)書得：批量5000件，備品率5%，廢品率1%零件生產(chǎn)綱領(lǐng)N=5000*1*（1+0.1+0.01）=5555 件/年，所以確定為大批量生產(chǎn)。二、工藝規(guī)程設(shè)計 1、毛坯的選擇與設(shè)計 1）毛坯種類 左支座零件材料為:HT200在機(jī)床工作過程中起支撐作用,所受的動載荷和交變載荷較小.由于零件的生產(chǎn)類型是中批量生產(chǎn),而且零件的輪廓尺寸不大,故可以采取金屬模機(jī)械砂型鑄造成型，這樣有助于提高生產(chǎn)率,保證加工質(zhì)量.根據(jù)零件材料確定毛坯為鑄件。毛坯的鑄造方法選用金屬模機(jī)械砂型鑄造成型。又由于支座零件80孔需鑄出，故還應(yīng)安放型芯，此外，為清除殘余應(yīng)力，鑄造后應(yīng)安排人工時效。由參考文獻(xiàn)可知，該種鑄件的尺寸公差等級CT為810級，加工余量等級MA為G級，故選取尺寸公差等級CT為10級，加工余量等級MA為G級。 2）確定機(jī)械加工余量、毛坯尺寸和公差（參考指南P10-11，P118-121。步驟：求零件最大輪廓尺寸查表5-5選擇毛坯鑄件的機(jī)械加工余量等級查表5-4求出鑄件機(jī)械加工余量RMA查表5-1選取鑄件公差等級CT查表5-3求鑄件尺寸公差計算毛坯基本尺寸P118制作毛坯尺寸公差與加工余量表P11）項目A面直徑80孔公差等級CT 10 10加工面基本尺寸 140 80鑄件尺寸公差 3.2 3.2機(jī)械加工余量等級 G G機(jī)械加工余量RMA 2.2 2.2毛坯基本尺寸 145 744） 設(shè)計毛坯圖 2、定位基準(zhǔn)的選擇 2.1粗基準(zhǔn)的選擇 a. 選擇加工余量小的，較準(zhǔn)確的，表面質(zhì)量好的，面積較大的毛面作為粗基準(zhǔn) b. 選擇重要表面為粗基準(zhǔn)，因為重要表面要求余量均勻 c. 選擇不加工表面作為粗基準(zhǔn) d. 粗基準(zhǔn)一般只能使用一次。 2.2精基準(zhǔn)的選擇 a. 基準(zhǔn)重合原則：盡量選擇設(shè)計基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)，避免因基準(zhǔn)不重合而引起定位誤差 b. 基準(zhǔn)統(tǒng)一原則：為減少夾具類型和數(shù)量或為進(jìn)行自動化生產(chǎn)，在零件的加工過程中，對于多個加工工序，選擇統(tǒng)一的定位基準(zhǔn)，稱為基準(zhǔn)統(tǒng)一原則 c 互為基準(zhǔn)原則：對某些空間位置精度要求很高的零件，通常采用互為基準(zhǔn)，反復(fù)加工的方法 d自為基準(zhǔn)原則：對某些精度要求高的表面，要求加工表面的余量很小并且均勻，這時應(yīng)選擇加工表面為基準(zhǔn)，稱為自為基準(zhǔn)原則2.3 左支座的基準(zhǔn)選擇 2.3.1 零件粗基準(zhǔn)的選擇 選擇不加工表面為粗基準(zhǔn)，取R55的外圓柱表面作為定位基準(zhǔn) 2.3.2 零件精基準(zhǔn)的選擇 選擇基準(zhǔn)重合原則，即直徑為80的孔和A面既是設(shè)計基準(zhǔn)又是定位基準(zhǔn)，所以使其作為精基準(zhǔn) 3、制定工藝路線 1）工藝路線方案一 工序一：粗鏜、精鏜孔80H9()mm孔的內(nèi)圓工序二：粗銑、精銑80H9()mm的大端端面 工序三：鏜80H9()mm大端處的245倒角。工序四：鉆4-13mm的通孔，锪20mm的沉頭螺栓孔。工序五：銑削尺寸為5mm的縱槽。工序六：鉆削通孔21mm，锪沉頭螺栓43mm。工序七：銑削尺寸為5mm的橫槽。 工序八：終檢。 2）工藝路線方案二工序一：粗銑、精銑削80H9()mm孔的大端端面。工序二：粗鏜、精鏜80H9()mm內(nèi)孔，以及倒245的倒角。工序三：鉆削底板上的4-13mm的通孔，锪4-20mm的沉頭螺栓孔工序四：鉆削21mm的通孔，锪沉頭螺栓孔43mm。工序五：銑削尺寸為5mm的縱槽。工序六：銑削尺寸為5mm的橫槽。工序七：終檢。 3）工藝路線方案比較分析工藝方案路線一：本路線是先加工孔后加工平面，再以加工后的平面來加工孔。這樣減少了工件因為多次裝夾而帶來的誤差。有利于提高零件的加工尺寸精度，但是在工序中如果因鑄造原因引起的圓柱R55mm的底端不平整，則容易引起80H9()mm的孔在加工過程中引偏。使80H9()mm的內(nèi)孔與R55的圓柱的同心度受到影響，造成圓筒的局部強度不夠而引起廢品。工藝路線方案二則是先加工平面再加工孔。本工藝路線可以減小80H9()mm的孔與底座垂直度誤差，以及80H9()mm與R55圓柱的同心度，使圓筒的壁厚均勻外，還可以避免工藝路線一所留下的部分缺陷 工藝方案的確定由上述分析，工藝路線二優(yōu)于工藝路線一，可以選擇工藝路線二進(jìn)行加工，在工藝路線二中也存在問題，粗加工和精加工放在一起也不能保證加工質(zhì)量和加工要求，所以我們得出如下的工藝路線：工序一：粗銑80H9()mm孔的大端端面，以R55外圓為粗基準(zhǔn)，選用X52K立式升降銑床和專用夾具。工序二：粗鏜80H9()mm內(nèi)孔，以孔80H9()mm孔的軸心線為基準(zhǔn)，選用X620臥式升降銑床和專用夾具。工序三：精銑80H9()mm孔的大端面，以80H9()mm內(nèi)圓為基準(zhǔn)，選用X52K立式升降臺銑床和專用夾具。工序四：精鏜80H9()mm內(nèi)孔，以及80H9()mm大端處的倒角245，以80H9()mm孔的小端端面為基準(zhǔn)。選用T611臥式鏜床和專用夾具。工序五：鉆削4-13mm的通孔，锪沉頭螺栓孔4-20mm。以80H9()mm內(nèi)圓為基準(zhǔn)。選用Z5150立式鉆床和夾具。工序六：鉆削21mm的通孔，選用Z3080臥式鉆床和專用夾具。工序七：锪削沉頭螺栓孔43mm。以孔80H9()mm的大端端面為基準(zhǔn)。選用Z5150立式鉆床和專用夾具。工序八：銑削尺寸為5mm的縱槽。以80H9()mm大端端面為基準(zhǔn)。珩磨80H9()mm的內(nèi)圓，以80H9()mm內(nèi)圓為基準(zhǔn)，選用X62K臥式銑床和專用夾具。工序九：鉗工臺去毛刺，攻絲，加工倒角R15，R10，R3。工序十：終檢。4.選擇夾具、刀具和量具 1）選擇夾具 專用夾具和分度夾具 2）選擇刀具 工序一：YG6硬質(zhì)合金銑刀 工序二：W18Cr4V高速鋼刀 工序三：YG6硬質(zhì)合金銑刀 工序四：YG8硬質(zhì)合金鏜刀 工序五：13高速鋼鉆頭，20高速鋼锪孔鉆 工序六：12高速鋼鉆頭， 工序七：43高速鋼锪孔鉆工序八：鑲齒套式面銑刀 3）選擇量具 內(nèi)徑千分尺，千分表，深度游標(biāo)卡尺，外徑千分尺 5、工序尺寸、加工余量的確定左支座零件的材料是HT200，抗拉強度為195Mpa-200Mpa，零件的生產(chǎn)類型是大批生產(chǎn)；參考指南毛坯的制造方法及其工藝特點，選擇左支座零件的毛坯制造類型選擇為金屬模機(jī)械砂型鑄造成型。由上述原始資料及加工工藝分別確定各加工表面的機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：一、1.80H9()mm大端其加工尺寸為140mm140mm的平面。保證高度尺寸100mm。此尺寸是自由尺寸表面粗糙度值Ra=3.2m，需要精加工。根據(jù)指南成批生產(chǎn)鑄件機(jī)械加工余量等級，可得：金屬模機(jī)械砂型鑄造成型的灰鑄鐵加工余量等級可取810級我們?nèi)?級，加工余量MA取G級，鑄件尺寸公差可得1.8mm的鑄造尺寸公差，可得2.5mm的加工余量。二、 2.80H9()mm孔內(nèi)表面，其加工長度為100mm，表面粗糙度值Ra=1.6m.需要精鉸和珩磨。查指南鑄件尺寸公差可得1.6mm的鑄造尺寸公差，可得2.5mm的加工余量。三、80H9()mm孔大端端面4個螺栓孔。只需要鉆底孔和锪沉頭孔即可。則加工余量為：鉆削13mm的通孔 雙邊加工余量2Z13mm锪沉頭孔20mm 雙邊加工余量2Z7mm四、內(nèi)表面21mm、43mm的加工余量，這些內(nèi)表面中有些需要多次加工才才能完成。加工余量分別為：1.鉆削21mm的通孔 雙邊加工余量2Z21mm2.43mm的沉頭孔，也可以一次性加工出來。則雙邊加工余量2Z22mm五、尺寸為5mm的橫、縱兩條槽，每一條槽都可以一次性銑削成型，則雙邊加工余量2Z5mm。六、內(nèi)孔80H9()mm的加工余量計算：1.內(nèi)孔80H9()mm為9級加工精度，指南鑄件機(jī)械加工余量可以得到內(nèi)圓的單邊加工余量為Z2.5mm。指南鑄件公差，可得：IT1.6mm。2.珩磨加工余量：查指南珩磨的加工余量，可得：珩磨的單邊加工余量Z0.05mm。3.精鏜加工余量：查指南擴(kuò)孔、鏜孔、鉸孔的加工余量Z1.5mm2.0mm。查指南臥式鏜床的加工公差，可得：IT0.02mm0.05mm。這里取0.02mm。4.粗鏜加工余量：除珩磨的加工余量和精鏜的加工余量剩下的余量都給粗鏜。查指南臥式鏜床的加工公差，可得IT0.1mm0.3mm，我們這里取0.1mm。由于毛坯及以后各道工序（或工步）的加工都有加工公差，因此規(guī)定都有加工公差，所以規(guī)定的加工余量其實只是名義上的加工余量。實際上的加工余量有最大及最小之分。由于本次設(shè)計規(guī)定的零件為中批生產(chǎn)，應(yīng)該采用調(diào)整法加工。因此在計算最大、最小加工余量時應(yīng)該按照調(diào)整法加工方式予確定。由此可知：毛坯的名義尺寸：80-2.5275mm毛坯的最大尺寸：75-0.874.2mm毛坯的最小尺寸：750.875.8mm粗鏜后最小尺寸：80-1.5277mm粗鏜后最大尺寸：77+0.177.1mm精鏜后最小尺寸：80-0.05279.9mm精鏜后最大尺寸：79.90.0279.92mm珩磨后尺寸與零件圖紙尺寸相同，即：80H9()mm最后將上述的計算的工序間尺寸及公差整理成下表2-1：表2-1 80H9()mm孔的加工余量計算（單位：mm）工序加工尺寸公差鑄件毛坯80H9()粗鏜精鏜珩磨加工前最大74.27779.8最小75.877.179.82加工后最大74.27779.880最小75.877.179.8280.087加工余量（單邊余量）2.5最大1.81.410.1435最小0.61.250.1加工公差（單邊）1.620.220.0420.0872 6、確定切削用量及基本時間 工序一 粗銑80H9()mm孔大端端面 本工序采用計算法確定切削用時1、數(shù)據(jù)的確定加工材料：HT200。加工要求：粗銑孔80H9()mm的大端端面。機(jī)床和夾具：X52K立式升降臺銑床專用夾具，用R55mm的外圓柱面為基準(zhǔn)。刀具： 材料為YG6，D=160mm,L=45mm,d=50mm,Z=16,10，15，12。查機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南常用銑刀參考幾何角度和鑲齒套式面銑刀，可得以上的參數(shù)。并查出銑刀的刀具耐用度為T10800s。2、計算切削用量確定80H9大端端面最大加工余量，已知毛坯長度方向的加工余量Z2.50.9mm，考慮3的拔模斜度，則毛坯長度方向的加工余量Z7.1mm。但是實際上此平面還要進(jìn)行精銑所以不用全部加工，留1.5mm的加工余量給后面的精加工。因此實際大端端面的加工余量可以按照Z=5.6mm計算?？梢苑謨纱渭庸t每次加工的加工余量Z2.8mm。銑削的寬度為140mm，則可以分兩次加工，80H9孔的小端端面在鑄造時也由留了3的拔模斜度，所以也留了加工余量Z3mm。長度方向的加工按照IT12級計算，則取0.4mm的加工偏差。確定進(jìn)給量f：查機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南端銑刀（面銑刀）的進(jìn)給量，由刀具材料為YG6和銑床功率為7.5KW，可?。篺=0.140.24mm/z，這里取0.2mm/z3、計算切削速度查機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南各種銑削速度及功率的計算公式：v其中：KKKKKKKKK，查機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南工件材料強度、硬度改變時切削速度、切削力和切削功率修正系數(shù)，可得：K1.0，K1.0，K1.0，K1.05，K1.0，K0.86，K1.0，K0.8，則：KKKKKKKKK1.01.01.01.051.00.861.00.80.7224。則切削速度為：v59.65m/min4、計算主軸轉(zhuǎn)速nV118.67r/min查機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南銑床（立式、臥式、萬能）主軸轉(zhuǎn)速，與118.67r/min相近的轉(zhuǎn)速有118r/min和150r/min，取118r/min，若取150r/min則速度太大。則實際切削速度：v59.31m/min5、計算切削工時查機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南銑削機(jī)動時間的計算，可得：t其中當(dāng)0.6時，+（13），這里0.4375，則：+（13）82mm，25mm取4mm,140mm。f0.216118377.6 mmmin查機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南銑床(立式、臥式、萬能)工作臺進(jìn)給量，可取375mmmin。t2.411min6、計算機(jī)床切削力查機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南圓周分力 的計算公式，可得：查機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南工件材料強度、硬度改變時切削速度、切削力、切削功率修正系數(shù)，可得1.0，則：2873.2N7、機(jī)床機(jī)加工的驗證（1） 驗證機(jī)床切削功率查機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南各種銑削切削速度及功率計算公式，可得：其中：KKKKKK，查機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南工件材料強度、硬度改變時切削速度、切削力、切削功率修正系數(shù)和其他使用條件改變時切削速度、切削力及切削功率修正系數(shù)，可得：K1.0，K0.8，K1.14，K0.79，K1.0，則：KKKKKKK1.00.81.140.791.00.72048，則機(jī)床切削功率為：2.05KW查機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南銑床（立式、臥式、萬能）參數(shù)，可得X52K銑床的電機(jī)總功率為9.125KW，主電機(jī)總功率為7.5KW，所以機(jī)床的功率足夠可以正常加工。（2） 驗證機(jī)床進(jìn)給系統(tǒng)強度已知主切削力2873.2N。查機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南各種銑刀水平分力、垂直分力、軸向力與圓周分力的比值，可得：a（0.40.8）mm，a（0.10.2）mm/z，不對稱銑刀銑削順銑，水平分力/（0.150.3），/（0.91.0），/（0.50.55）。則取：F0.20.22873.2574.64N，F(xiàn)0.90.92873.22585.88N，F(xiàn)0.50.52873.21436.6N。查取機(jī)床工作臺的摩擦系數(shù)0.1可得切削刀具在縱向進(jìn)給方向?qū)M(jìn)給機(jī)構(gòu)的作力FFF+（F+）574.64+0.1（2873.2+2585.88+1436.6）574.64689.5681264.208N而機(jī)床縱向進(jìn)給機(jī)構(gòu)可以承受的最大縱向力為1436.6N，故機(jī)床進(jìn)給系統(tǒng)可以正常工作。2.5.2 工序二 粗鏜80H9內(nèi)孔選用T611臥式鏜床核專用夾具。刀具：材料為W18Cr4V，B16mm，H16mm，L200mm，l80mm，d16mm，K60。參考機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南鏜刀可以得刀以上數(shù)據(jù)。確定80H9的最大加工余量，已知毛坯厚度方向的加工余量為Z2.5mm0.8mm，考慮3的拔模斜度，則厚度方向上的最大加工余量是Z8.54mm，由于后面要精鏜核珩磨則加工余量不必全部加工，留給后面的精鏜的加工余量Z1.5mm，珩磨的加工余量留Z0.05mm。則加工余量可以按照Z6.94mm，加工時分兩次加工，每次加工的鏜削余量為Z3.5mm。查機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南鏜刀時的進(jìn)給量及切削速度，可得進(jìn)給量f0.350.7mm/r，切削速度v0.20.4m/s。參考機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南臥式鏜床主軸進(jìn)給量，取進(jìn)給量f0.4mm/r，切削速度v0.3m/s18m/min。則主軸的轉(zhuǎn)速nn 71.4r/min查機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南臥式鏜床的主軸轉(zhuǎn)速，可得與76.4r/min相近的轉(zhuǎn)速有80r/min和64r/min，取80r/min，若取64r/min則速度損失太大。則實際切削速度:v18.85m/min計算鏜削加工工時：t其中：；mm；。則鏜削時間為：t7.432min三、夾具設(shè)計本次設(shè)計中為左支座設(shè)計一臺專用夾具，以便在加工過程中提高工作效率、保證加工質(zhì)量。左支座零件在本次夾具設(shè)計為加工80H9()mm孔的大端端面上4個孔螺栓孔的加工專用夾具。專用夾具的特點：針對性強、結(jié)構(gòu)簡單、剛性好、容易操作、裝夾速度快、以及生產(chǎn)效率高和定位精度高。利用本夾具主要用來鉆、锪加工頂面的四孔。加工時除了要滿足粗糙度要求外，還應(yīng)滿足孔軸線對80H9()mm孔的平行度公差要求。為了保證技術(shù)要求，最關(guān)鍵是找到定位基準(zhǔn)。同時，應(yīng)考慮如何提高勞動生產(chǎn)率和降低勞動強度。1、定位基準(zhǔn)及定位元件的選擇由零件圖可知：根據(jù)頂面四孔的軸線與80H9()mm孔的尺寸要求，在對孔進(jìn)行加工前，80H9()mm孔及其大端端面已按其加工技術(shù)要求加工，因此，80H9()mm孔及其大端端面定位精基準(zhǔn)（設(shè)計基準(zhǔn)）來滿足其面上四孔加工的尺寸要求。2、切削力及夾緊力的計算 由資料機(jī)床夾具設(shè)計手冊可得： 切削力公式：式中 ，即：實際所需夾緊力：機(jī)床夾具設(shè)計手冊得：安全系數(shù)K可按下式計算：式中：為各種因素的安全系數(shù)，見參考文獻(xiàn)機(jī)床夾具設(shè)計手冊可得：所以由計算可知所需實際夾緊力不是很大，為了使其夾具結(jié)構(gòu)簡單、操作方便，決定選用手動螺旋夾緊機(jī)構(gòu)。，螺旋夾緊時產(chǎn)生的夾緊力：式中參數(shù)由機(jī)床夾具設(shè)計手冊可查得：，其中：由機(jī)床夾具設(shè)計手冊得：原動力計算公式：由上述計算易得：因此采用該夾緊機(jī)構(gòu)工作是可靠的。3、定位誤差分析及計算該夾具以80H9()孔及其大端端面為定位基準(zhǔn)，要求保證孔軸線與左側(cè)面間的尺寸公差。為了滿足工序的加工要求，必須使工序中誤差總和等于或小于該工序所規(guī)定的工序公差?？着c面為線性尺寸一般公差。根據(jù)國家標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，由互換性與技術(shù)測量可知：取m（中等級）即 ：尺寸偏差為、由機(jī)床夾具設(shè)計手冊可得：(1) 定位誤差：定位尺寸公差，在加工尺寸方向上的投影，這里的方向與加工方向一致。即：故(2) 夾緊安裝誤差，對工序尺寸的影響均小。即：(3) 磨損造成的加工誤差：通常不超過(4) 夾具相對刀具位置誤差：鉆套孔之間的距離公差，按工件相應(yīng)尺寸公差的五分之一取。即誤差總和：從以上的分析可見，所設(shè)計的夾具能滿足零件的加工精度要求。4、夾具總體設(shè)計及操作說明本夾具用于在鉆床上加工80H9()mm孔的大端端面的螺栓孔。工件以80H9()mm孔及其大端端面為定位基準(zhǔn)，在定位銷（心軸）和壓緊元件以及防轉(zhuǎn)銷上實現(xiàn)完全定位。該夾緊機(jī)構(gòu)操作簡單、夾緊可靠。如前所述,在設(shè)計夾具時,應(yīng)該注意提高勞動率。本夾具總體的感覺還比較緊湊。四、總結(jié) 通過這次的課程設(shè)計，使我能夠?qū)镜闹R做進(jìn)一步的了解與學(xué)習(xí)，對資料的查詢與合理的應(yīng)用做了更深入的了解，本次進(jìn)行工件的工藝路線分析、工藝卡的制定、工藝過程的分析、銑鏜鉆夾具的設(shè)計與分析，對我們在大學(xué)期間所學(xué)的課程進(jìn)行了實際的應(yīng)用與綜合的學(xué)習(xí)。1.本次設(shè)計是對所學(xué)知識的一次綜合運用，充分的運用了大學(xué)所學(xué)的知識，也是對大學(xué)所學(xué)課程的一個升華過程。2.掌握了一般的設(shè)計思路和設(shè)計的切入點，對機(jī)械加工工藝規(guī)程和機(jī)床夾具設(shè)計有了一個全面的認(rèn)識，培養(yǎng)了正確的設(shè)計思路和分析解決問題的能力，同時提升了運用知識和實際動手的能力。3.進(jìn)一步規(guī)范了制圖要求，學(xué)會運用標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范、手冊和查閱相關(guān)資料的本領(lǐng)。五、參考文獻(xiàn) 黃健求機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)第二版機(jī)械工業(yè)出版社 崇凱機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南化學(xué)工業(yè)出版社附表1、機(jī)械加工工藝過程卡片機(jī)械加工工藝過程卡片產(chǎn)品型號零件圖號JZSJ-05產(chǎn)品名稱零件名稱左支座共頁第頁材 料 牌 號毛 坯 種 類毛坯外形尺寸140X140X104每毛坯可制件數(shù)每臺件數(shù)備注工序號工序名稱工 序 內(nèi) 容車 間工 段設(shè) 備工 藝 裝 備工 時 準(zhǔn)終 單件1銑削粗銑80孔的大端端面和小端端面機(jī)加X52KYG6硬質(zhì)合金銑刀和專用夾具2鏜削粗鏜80內(nèi)孔到77mm機(jī)加X620W18Cr4V 高速鋼刀和專用夾具3銑削精銑80孔的大端面機(jī)加X52KW18Cr4V 高速鋼刀和專用夾具4鏜削精鏜80內(nèi)孔到79.9mm機(jī)加T611YG8 硬質(zhì)合金鏜刀和專用夾具5鉆削鉆削4-13mm的通孔，锪沉頭螺栓孔4-20m機(jī)加Z515013 的高速鋼鉆頭、20 高速鋼锪 孔鉆和專用夾具6鉆削鉆削21mm的通孔 機(jī)加Z308021 的高速鋼鉆頭、7鉆削锪削沉頭螺栓孔43m機(jī)加Z308043 的高速鋼锪孔鉆和專用夾具設(shè) 計（日 期）校 對（日期）審 核（日期）標(biāo)準(zhǔn)化（日期）會 簽（日期）標(biāo)記處數(shù)更改文件號簽 字 日 期標(biāo)記處數(shù)更改文件號簽 字日 期附表2、機(jī)械加工工序卡片機(jī)械加工工序卡片產(chǎn)品型號零件圖號JZSJ-05產(chǎn)品名稱零件名稱左支座共頁第頁車間工序號工序名稱材 料 牌 號機(jī)加工02粗鏜80內(nèi)孔HT200毛 坯 種 類毛坯外形尺寸每毛坯可制件數(shù)每 臺 件 數(shù)鑄件140X140X104mm11設(shè)備名稱設(shè)備型號設(shè)備編號同時加工件數(shù)臥式鏜床T6111夾具編號夾具名稱切削液 工位器具編號工位器具名稱工序工時 (分)準(zhǔn)終單件，工步號工 步 內(nèi) 容工 藝 裝 備主軸轉(zhuǎn)速切削速度進(jìn)給量切削深度進(jìn)給次數(shù)工步工時r/minm/minmm/rmm基本輔助1粗鏜80H9 內(nèi)孔到77W18Cr4V 高速鋼樘刀8018.880.373.52 設(shè) 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標(biāo)準(zhǔn)化（日期） 會 簽（日期）標(biāo)記處數(shù)更改文件號簽字日期標(biāo)記處數(shù)更改文件號簽字日期