塑料積木的注塑模具設計【一模兩腔優(yōu)秀課程畢業(yè)設計含13張CAD圖紙】-zsmj21

塑料積木的注塑模具設計【一模兩腔優(yōu)秀課程畢業(yè)設計含13張CAD圖紙】-zsmj21塑料積木的注塑模具設計目  錄引言11結構工藝分析31.1原始設計依據(jù)31.2塑件的結構及工藝性分析31.3塑件材料及成型特性分析42   注射模的組成73注塑模整體結構設計73.1型腔數(shù)量的確定73.2分型面的設計83.3澆注系的設計93.3排氣槽的設計103.4分流道的設計113.5澆口的設計123.6冷料穴的設計133.7合模導向機構的設計143.8 塑件脫模的機構設計153.9 冷卻系統(tǒng)設計163.10、成型零件的結構設計194 相關理論計算及校核204.1 選擇注射機204.2. 注塑機基本參數(shù)204.3. 選擇注塑機214.4注射機的校核234.4.1. 最大注射量的校核234.5零件的工作尺寸計算255模具結構的初步確定265.1模架的選擇265 .2注射模具選材266模具結構總裝圖與零件工作圖的繪制297  模具的試模與修模297.1 注射機選定297.2 試模用注塑料297.3 試模工藝297.4 試模307.5 修模30七 總結30參考文獻31【詳情如下】【需要咨詢購買全套設計請加QQ1459919609】3D（三維圖）.zipji mu.prtji mu.stplingjiantu.prtlingjiantu.stp動模座板.dwg動模板.dwg圖紙集合.dwg型芯.dwg塑件圖.dwg塑料積木的注塑模具裝配圖.dwg塑料積木的注塑模具設計.doc外文翻譯外文翻譯.zip定模座板.dwg定模板.dwg推桿.dwg推桿固定板.dwg推桿支撐板.dwg支撐板.dwg文件清單.txt模腳.dwg澆口套.dwg 任務書 塑料積木，結構 如圖所示。 大批量生產(chǎn)。材料 I 目 錄 引言 . 1 1 結構工藝分析 . 3 始設計依據(jù) . 3 件的結構及工藝性分析 . 3 件材料及成型特性分析 . 4 2 注射模的組成 . 7 3 注塑模整體結構設計 . 7 腔數(shù)量的確定 . 7 型面的設計 . 8 注系的設計 . 9 氣槽的設計 . 10 流道的設計 . 11 口的設計 . 12 料穴的設計 . 13 模導向機構的設計 . 14 件脫模的機構設計 . 15 卻系統(tǒng)設計 . 16 型零件的結構設計 . 19 4 相關理論計算及校核 . 20 擇注射機 . 20 注塑機基本參數(shù) . 20 選擇注塑機 . 21 . 23 最大注射量的校核 . 23 件的工作尺寸計算 . 25 5 模具結構的初步確定 . 26 . 26 5 射模具選材 . 26 6 模 具結構總裝圖與零件工作圖的繪制 . 29 7 模具的試模與修模 . 29 射機選定 . 29 模用注塑料 . 29 模工藝 . 29 模 . 30 模 . 30 七 總結 . 30 參考文獻 . 31 1 引言 塑料模的功能 模具是利用其特定形狀去成型具有一定型狀和尺寸的制品的工具，按制品所采用的原料不同，成型方法不同，一般將模具分為塑料模具，金屬沖壓模具，金必壓鑄模具，橡膠模具，玻璃模具等。因人們日常生活所用的制品和各種機械零件，在成型中多數(shù)是通過模具來制成品，所以模具制造業(yè)已成為一個大行業(yè)。在高分子材料加工領域中，用于塑料制品成形的模具，稱為塑料成形模具，簡稱塑料模具。塑料模具優(yōu)化設計，是當代高分子材料加工領域中的重大課題。 塑料制品已在工業(yè)、農(nóng)業(yè)、國防和日常生活等 方面獲得廣泛應用。為了生產(chǎn)這些塑料制品必須設計相應的塑料模具。在塑料材料、制品設計及加工工藝確定以后，塑料模具設計對制品質量與產(chǎn)量，就決定性的影響。首先，模具腔形狀、流產(chǎn)尺寸、表面粗糙、分型面、進澆與排氣位置選擇、脫模方式以及定型方法的確定等，均對制品（或型材）尺寸精度形狀精度以及塑件的物理性能、內應力大小、表觀質量與內在質量等，起著十分重要的影響。其次，在塑件加工過程中，塑料模具結構的合理性，對操作的難易程度，具有重要的影響。再次，塑料模對塑件成本也有相當大的影響，除簡易模具外，一般來說制模費用是十分昂貴 的，大型塑料模更是如此。 現(xiàn)代塑料制品生產(chǎn)中，合理的加工工藝、高效的設備和先進的模具，被譽為塑料制品成型技術的“三大支柱”。尤其是加工工藝要求、塑件使用要求、塑件外觀要求，起著無可替代的作用。高效全自動化設備，也只有裝上能自動化生產(chǎn)的模具，才能發(fā)揮其應有的交通。此外，塑件生產(chǎn)與更新均以模具制造和更新為前提。 塑料模是塑料制品生產(chǎn)的基礎之深刻含意，正日益為人們理解和掌握。當塑料制品及其成形設備被確定后，塑件質量的優(yōu)劣及生產(chǎn)效率的高低，模具因素約占 80%。由此可知，推動模具技術的進步應是刻不容緩的策 略。尤其大型塑料模的設計與制造水平，常常標志一個國家工業(yè)化的發(fā)展程度。 我國塑料模現(xiàn)狀 在模具方面，我國模具總量雖已位居世界第三，但設計制造水平總體上比德、美、日、法、意等發(fā)達國家落后許多，模具商品化和標準化程度比國際水平低許多。在模具價格方面，我國比發(fā)達國家低許多，約為發(fā)達國家的 1/31/5，工業(yè)發(fā)達國家將模具向我國轉移的趨勢進一步明朗化。 我國塑料模的發(fā)展迅速。塑料模的設計、制造技術、 術、 術，已有相當規(guī)模的開發(fā)和應用。在設計技術和制造技術上與發(fā)達國家和地區(qū)差距較大，在模具 材料方面，專用塑料模具鋼品種少、規(guī)格不全質量沿不穩(wěn)定。模具標準化程度不高，系列化商品化沿待規(guī)?；?； 立的模具工廠少；專業(yè)與柔性化相結合沿無規(guī)劃；企業(yè)大而全居多，多屬勞動密集型企業(yè)。因此努力提高模具設計與制造水平，提高國際競爭能力，是刻不容緩的。 塑料模發(fā)展趨勢 1注射模 2 2擠塑模 3壓模 4塑料專用鋼材系列化 5塑料模 成化 6塑料模標準化。 3 1 結構工藝分析 始設計依據(jù) 本塑件的外觀要求表面光潔，要求無裂痕、斑紋、脫皮、分層、變形等缺陷。該塑件選用材料為 件的二維圖如圖所示： 件的結構及工藝性分析 根據(jù)塑件圖，使用 e 軟件繪制其三維造型圖，通過三維圖可以較為直觀地認識塑件的結構。塑件的壁厚均勻，依外形特點恰避免了側抽芯，內壁有八條加強筋以增強塑件的強度和剛度。塑件三維圖如下所示： 4 圖 1 2 圖 1件材料及成型特性分析 根據(jù)塑件的工藝性分析可知，本設計選用 料較為恰當。 于無定性聚合物，密度為 E 主要的性能特點 有較強的綜合性能， 料為無定型料，一般不透明。 毒、無味，成形塑件的表面有較好的光澤。 有一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化學穩(wěn)定性和電性能；具有良好的機械強度，特別是抗沖擊強度高。但是，在大氣中老化性較差。 E 的成型工 藝性能 （ 1）使用前的準備 吸濕性和對水分的敏感性較大，在加工前要前行充分的干燥和預熱。不單能削除水氣造成的制品表面煙花狀氣泡帶，而且還有助于塑料的塑化，減少制品表面的色斑和云紋。 料水分要控制在 下。干冬季節(jié)，干燥溫度為 75800c,料厚層厚度為 2030燥時間為 23h，夏季雨水天要在 809008 個小時。表面要求光澤的塑料須長時間預熱干燥達 816 小時。此外，還要根據(jù)原料產(chǎn)地、儲存、和運輸狀況，對于干燥條件適當調整。 有較好的染色性，一般采用浮染法 。原料要加入紫外線吸收劑和抗氧化劑，以提高耐老化度。 （ 2） 成型溫度控制 無定性材料，分解溫度為 2700c，耐熱性不是太好。因含有橡膠成分，過高的成型溫度并會使流動性增加，相反會引起橡膠分解，流動性降低。同時，長時間的高溫作用會造成降解，交聯(lián)和炭化。所以成型時應嚴格控制溫度在允許5 范圍內。對柱塞式料筒溫度應控制在 1602300c，螺桿式料筒溫度應控制在1602200c，噴嘴溫度在 1701800c 范圍內。 型易取高料溫、高模溫，但料溫過高易分解。對精度較高的塑件，模溫宜取 50600c， 對高光潔度，耐熱塑件，模溫宜取 60800c。較高的模具溫度，制品外表面能夠達到較光潔，可以避免合模線和陷坑等不良現(xiàn)象，減少制品變形，但收縮率較大。一般的模具溫度應盡可能低些。 （ 3）注射壓力的確定原則 注射壓力的大小主要取決于制品的結構和壁厚，一般控制在 60120薄流道較長，流動阻力較大時，注射壓力可高至 130150厚，澆口截面較大，流動阻力小時，注射壓力可略底些。提高注射壓力可以提高 品的光澤度。 注射過程中，保壓壓力的大小，對制品的表觀質量和銀絲狀缺陷都有較大的影響。壓力過 小，塑料收縮大，與型腔表面脫離接觸的機會大，在溫度較高時，制品表面易霧化。壓力過大，塑料型腔表面摩擦作用強烈，容易造成黏模。所以一定要調整配好保壓壓力和保壓時間。保壓壓力為注射壓力的 30%60%。保壓控制得越低越好，保壓最高時可 桿前進速度采用慢速，s。 （ 4）注射速度的確定 用中等注射速度效果較好。當注射速度過快時，塑料容易分解，甚至燒焦，從而在制品上出現(xiàn)熔接縫，光潔度差，及澆口附近的物料發(fā)紅等缺陷。但在生產(chǎn)調制品或復雜制品時，還是要保證有足夠的注塑料。 形特性： 品種很多，各品種的機電性能及成型特性也有差異，應按品種確定成形方法及成形條件。 水量應小于 必須充分干燥，要求表面光澤的塑件應要求長時間預熱干燥。 邊料 右（流動性比聚苯、 ，但比聚碳酸脂，聚氯乙烯好）。 取高料溫、模溫（對耐熱、高抗沖擊和中抗沖擊型樹脂，料溫更宜取高）。料溫對物性影響較大，料溫過高易分解（分解溫度為2500c 左右，比聚苯乙烯易分解），對要求精度較高塑件，模溫宜取 500c600c，要求光澤及耐熱型料宜取 600c800c。注射壓力應比聚苯乙烯高，一般用柱塞式注射機時料溫為 1800c2300c，注射壓力為 100140桿式注射機則取1600c2300c，注射壓力為 100140桿式注射機則取 1600c2300c，70100宜。 擇好進料口位置、形式。推出力過大或機械加工時塑件表面呈現(xiàn)“白色”痕跡（但熱水中預熱可消失）。脫模斜度宜為 20以上。 6 形工藝： （ 1）預烘干裝 入料斗 預塑化 注射裝置準備注射 注射 保壓 冷卻 脫模 塑件送下工序 （ 2）清理嵌件、預熱；清理模具、涂脫模劑 放入嵌件 合模 注射 桿式 密度： 算收縮率： 預熱溫度： 80850c 預熱時間： 23h 料筒 后段： 1501700c 中段： 1651800c 溫度 前段： 1802000c 噴嘴溫度： 1701800c 模具溫度： 50800c 注射壓力： 60100形 注射時間： 2029s 高壓時間： 05s 冷卻時間： 20120s 總周期： 50220s 螺桿轉速： 30r/用注射機類型：螺桿式、柱塞式均可 后處理方法：紅外線燈、烘箱 溫度： 700c 時間： 24h 說明：該成形條件為加工通用級 時所用，苯乙烯 形民上相似。 7 2 注射模的組成 凡是注射模，均可分為動模和定模兩大部分。注射充模時動模和定模閉合，構成型腔和澆注系統(tǒng)；開模時定模和動模分離，取出制件。定模安裝在注射機的固定板上，動模則安裝在注射機的移動模板上。根據(jù) 模具上各個零件的不同功能，可由一個系統(tǒng)或機構組成。 （ 1）成型零件 指構成型腔，直接與熔體相接觸并成型塑料制件的零件，通常有凸模、型芯、成型桿、凹模、成型環(huán)、鑲件等零件。在動模和動模閉合后，成型零件確定了塑件的內部和外部輪廓尺寸。 （ 2）澆注系統(tǒng) 將塑料熔體由注射機噴嘴引向型腔的流道稱為澆注系統(tǒng)，由主流道、分流道、澆口和冷料穴組成。 （ 3）導向與定位機構 為確保動模與定模閉合時，能準確導向和定位對中，通常分別在動模和定模上設置導柱和導套。型腔注射模還須在主分型面上設置錐面定位，有時為保證脫模機構的準 確運動和復位，也設置導向零件。 （ 4）脫模機構 是指模具開模過程的后期，將塑件從模具中脫出的機構。 3 注塑模整體結構設計 型腔指模具中成形塑件的空腔，而該空腔是塑件的負形，除去具體尺寸比塑料大以外，其他都和塑件完全相同，只不過凸凹相反而已。 注射成形是先閉模以形成空腔，而后進料成形，因此必須由兩部分或兩部分以上形成這一空腔 型腔，其凹入的部分稱為凹模，凸出的部分稱為型芯。 腔數(shù)量的確定 其數(shù)目的決定與下列條件有關： 1 塑件尺寸精度 開腔數(shù)越多時，精度也相對地降低， 1、 2 級超精密注塑件 ，只能一模一腔，當尺寸數(shù)目少時，可 一模二腔。 3、 4 級的精密注塑件，最多一模四腔。 2 模具制造成本 多腔模的制造成本高于單腔模，但不是簡單的倍數(shù)比，從塑件成本中所占的模具費比例看，多腔模比單腔模具低。 3 注塑成形的生產(chǎn)效益 多腔模從表面上看，比單腔模經(jīng)濟更為效益高。但是多腔模所使用的注射機大，每一注射循環(huán)長而維持費較高，所以要從最經(jīng)濟的條件上考慮一模的腔數(shù)。 8 4 制造難度 多腔模的制造難度比單腔模大，當其中某一腔先損壞時，應立即停機維修，影響生產(chǎn)。 塑料的成形收縮是受多方面影響的，如塑 料品種，塑件尺寸大小，幾何形狀，熔體溫度，模具溫度，注射壓力，充模時間，保壓時間等。影響最顯著的是塑件的壁厚和同何形狀的復雜程度。 本設計根據(jù)塑件結構的特點，塑件形狀較簡單，質量較小，生產(chǎn)批量大較。所以應使用多型腔注射模具?？紤]到塑件無孔，側不必側抽芯，所以模具采用一模兩腔、平衡布置。這樣模具適中，生產(chǎn)效率高。如圖所示： 圖 3 1 型面的設計 分開模具取出塑件的面稱為分型面；注射模有一個分型面或多個分型面，分型面的位置，一般垂直于開模方向。分型面的形狀有平面和曲面等。但也有將分型面作 傾斜的平面或彎折面，或曲面，這樣的分型面雖加工難，但型腔制造和制品脫模較易。有合模對中錐面的分型面，分型面自然也是曲面。 選擇分型面時，應考慮的基本原則： 1） 分型面應選在塑件外形最大輪廓處 當已經(jīng)初步確定塑件的分型方向后分型面應選在塑件外形最大輪廓處，即通過該方向塑件的截面積最大，否則塑件無法從形腔中脫出。 2） 確定有利的脫模方式，便于塑件順利脫模 從制件的頂出考慮分型面要盡可能地使制件留在動模邊，當制件的壁相當厚但內孔較小時，則對型芯的包緊力很少常不能確切判斷制件中留在型芯上還是在凹模內。這時可將型芯和凹模的主 要部分都設在動模邊，利用頂管脫模，當制件的孔內有管件（無螺紋連接）的金屬嵌中時，則不會對型芯產(chǎn)生包緊力。 3） 保證制件的精度和外觀要求 與分型面垂直方向的高度尺寸，若精度要求較高，或同軸度要求高的外形或內孔，為保證其精度，應盡可能設置在同一半模具腔內。因分型面不可避免地要在制件中留下溢料痕跡或接合縫的痕跡，故分型面最好不選在制品光亮平滑的外表面或圓弧的轉角處。 4） 分型面應使模具分割成便于加工的部件，以減少機械加工的困難。 5） 不妨礙制品脫模和抽芯。 在安排制作在型腔中的方位時，要盡量避免與開模運動相垂直方向的避側凹或 側孔。 9 6） 有利于澆注系統(tǒng)的合理處置。 7） 盡可能與料流的末端重合，以利于排氣。 本次設計產(chǎn)品的分型面如下圖 3 1： 圖 3 2 注系的設計 流道設計 （ 1）澆口套的內孔（主流道）呈圓錐形，錐度 20速減慢，塑料渦流，熔體前進時易混進空氣，產(chǎn)生氣孔；錐度過小，會使阻力增大，熱量損耗大，表面黏度上升，造成注射困難。 （ 2）澆口套進口的直徑 d 應比注射機噴嘴孔直徑 等于或小于注射機噴嘴直徑，在注射成型時會造成死角，并積存塑料，注射壓力下降 ，塑料冷凝后，脫模困難。 （ 3）澆口套內孔出料口處（大端）應設計成圓角 r，一般為 （ 4）澆口套與注射機噴嘴在接觸處的圓弧度必須吻合，設球面澆口套球面半徑為 射機球面半徑為 r,其關系式如下： SR=r +口套球面半徑比注射機噴嘴球面半徑大，接觸時圓弧度吻合的好。 （ 5）澆口套長度（主流道長度）應盡量短，可以減少冷料回收量，減少壓力損失和熱量損失。 （ 6）澆口套錐度內壁表面粗糙度為 證料流順利，易脫模。 （ 7）澆口套不 能制成拼塊結構，以避免塑料進入接縫處，造成冷料脫模困難。 （ 8）澆口套的長度應與定模板厚度一致，它的端部不應凸出在分型面上，否則會造成合模困難，不嚴密，產(chǎn)生溢料，甚至壓壞模具。 （ 9）澆口套部位是熱量最集中的地方，為了保證注射工藝順利進行和塑件質量，要考慮冷卻措施。 10 口套的結構形式 澆口套的結構形式有兩種，一種是整體式，既定位圈與澆口套為一體，并壓配于定模板內，一般用于小型模具；另一種為將澆口套和定位圈設計成兩個零件，然后配合在模板上，主要用于中、大型模具。本設計的模具為一副小型模具，故采 用后一種結構形式，如下圖： . 700 圖 3 3 澆口套 澆注系統(tǒng)組成名稱及尺寸 : 名稱 符號 尺寸 / 主流道小端直徑 d 注射機噴嘴直徑 流道接口半徑 R 噴嘴球半徑 1=16 主流道錐度 3 主流道大端直徑 D D= d 2 L /2） =流道長 L 55 氣槽的設計 當塑料熔體注入型腔時，如果型腔內原有氣體，使蒸汽不能順利地排出，將在制品上形成氣孔、接縫，表面輪廓不清，不能完全充滿型腔，同時還會因氣體被壓縮而產(chǎn)生的高溫灼傷制件，使之產(chǎn)生痕跡 ，而且型腔內氣體被壓縮產(chǎn)生的反壓力會降低充模速度，影響注塑周期和產(chǎn)品質量，（特別在高速注射時）。因此設計型腔時必須考慮排氣問題。 本模具采用分型面排氣可滿足要求，這樣設計可以減少加工成本，減少一些不必要的工時，提高了工作效率。 11 常用分流道斷面尺寸推薦如表 4示。 塑料名稱 分流道斷面直徑料名稱 分流道斷面直徑 E， 聚乙烯 尼龍類 聚甲醛 丙烯酸 抗沖擊丙烯酸 醋酸纖維素 聚丙烯 異質同晶體 0 810 810 510 810 聚苯乙烯 軟聚氯乙烯 硬聚氯乙烯 聚氨酯 熱塑性聚酯 聚苯醚 聚砜 離子聚合物 聚苯硫醚 0 0 6 0 0 0 3 表 4道斷面尺寸推薦值 1） 長度：分流道長度取決于模具型腔的總體布置方 案和澆口位置。從輸送熔體使減少壓力和熱量損失的要求出發(fā)，應力求縮短。 2) 斷面尺寸： 分流道斷面面積應能保證型腔充滿并補充因型腔內塑料收縮所需的熔體后，方可冷卻凝固。因此，分流道斷面直徑或厚度應大于塑件壁厚。按此要求，查有關資料得 由于本設計塑件較小，故本設計分流道取 4 3) 分流道的斷面形狀有圓形，矩形，梯形， U 形和六角形。要減少流道內的壓力損失，希望流道的截面積大，表面積小，以減小傳熱損失，因此，可以用流道的截面積與周長的比值來表示流道的效率，其中圓 形和正方形的效率最高，但正方形的流道凝料脫模困難，所以制成 半圓形 流道。在該模具上取圓形斷面形狀，直徑為 4 流道的設計 分流道式指主流道末端與澆口之間有一段塑料熔體的流動通道。其基本作用是在壓力損失最小的條件下，將來自主流道的熔融塑料，以較快的速度送到澆口主流道拉料桿12 處充模。同時，在保證熔體均勻地分配到各型腔的前提下，要求分流道中殘留的熔融塑料最少，以減少冷料的回收。 該模具采用半圓型分流道，使得加工容易，熱量損失與壓力損失均不大，從而有利于成形。 口的設計 口的作用 澆口是分 流道和型腔之間的連接部分，也是注射模具澆注系統(tǒng)的最后部分，通過澆口直接使熔融的塑料進入型腔內。澆口的作用是使從流道來的熔融塑料以較快的速度進入并充滿型腔，型腔充滿塑料后，澆口能迅速冷卻封閉，防止型腔內還末冷卻的熱料回流。 澆口設計與塑料制品形狀、塑料制品斷面尺寸、模具結構、注射工藝參數(shù)（壓力等）及塑料性能等因素有關。澆口的截面要小，長度要短，這樣才能增大料流速度，快速冷卻封閉，便于使塑料制品分離，塑料制品的澆口痕跡亦不明顯，塑料制品質量的缺陷，如缺料、縮孔、拼縫線、質脆、分解、白斑、翹曲等，往往都是由于澆口 設計不合理而造成的。 口設計的基本要點 1）盡量縮短流動距離：澆口位置的安排應保證塑料熔體迅速和均勻地充填模具型腔，盡量縮短熔體的流動距離，減少壓力損失，有利于排除模具型腔中的氣體，這對大型塑件更為重要。 2）澆口應設在塑件制品斷面較厚的部位：當塑件的壁厚相差較大時，若將澆口開設在塑件的薄壁處，這時塑料熔體進入型腔后，不但流動阻力大，而且還易冷卻，以致影響了熔體的流動距離，難以保證其充滿整個型腔。另外從補縮的角度考慮，塑件截面最厚的部位經(jīng)常是塑料熔體最晚固化的地方，若澆口開設在薄壁處，則厚壁處極 易因液態(tài)體積得不到收縮而形成表面凹陷或真空泡。因此為保證塑料熔體的充分流動性，也為了有利于壓力有效地傳遞和比較容易進行因液態(tài)體積收縮時所需的補料，一般澆口的位置應開設在塑件壁最厚處。 3）必須盡量減少或避免熔接痕：由于成型零件或澆口位置的原因，有時塑充填型腔時造成兩股或多股熔體的匯合，匯合之處，在塑件上就形成熔接痕。熔接痕降低塑件的強度，并有損于外觀質量，這在成型玻璃纖維增強塑料的制件時尤其嚴重。一般采用直接澆口、點澆口、環(huán)形澆口等可以避免熔接痕的產(chǎn)生，有時為了增加熔體匯合處的熔接牢度，可以在熔接處外側設一 冷料穴，使前鋒冷料引如其內，以提高熔接強度。在選擇澆口位置時，還應考慮熔接的方位對塑件質量及強度的不同影響。 13 口類型 澆口的形式多種多樣，但常用的澆口有如下 11種：直接澆口、側澆口、扇形澆口、平縫澆口、環(huán)形澆口、盤形澆口、輪輻澆口、爪形澆口、點澆口、潛伏澆口、護耳澆口等。 本設計采用側澆口 料穴的設計 料穴 當注射機示注射塑料之前，噴嘴最前端的融塑料的溫度較低，形成冷料渣 ，為了集存這部分冷料渣，在進料口的末端的動模板上開設一個洞穴或者在流道的末端開設洞穴，這個洞穴就是冷料穴。在注射時必須防止冷料渣進入流道或模具型腔內，否則將會堵塞流道和減緩料流速度，進入模具型腔就會造成塑料制品上的冷把或冷斑。 冷料穴位于主流道正對面的動模板上，或者處于分流道 的末端，其作用是收集熔體前鋒的冷料，防止冷料進入模具型腔而影響制品質量，冷料穴分兩種，一種專門用于收集、貯存冷料，另外一種除貯存冷料外還兼有拉出流道 凝料的作用。 根據(jù)需要，不但在主流道的末端，而且可在各分流道轉向的位置，甚至在型腔 的末端開設冷料穴。冷料穴應設置在熔體流動方向的轉折位置，并迎著上游的熔體流向，冷料穴的長度通常為流道直徑 d 的 倍，如圖。有的冷料穴兼有拉料的作用，在圓管形的冷料穴底部裝有一根 Z 形頭的拉料桿，稱為鉤形位料桿，這是最常用的冷料穴形式。同類形的還有倒錐形和圓環(huán)糟形的冷料穴。本設計采用常用的圓冷料穴。 圖 3 4 冷料穴 14 并不是所有注射模都需要開設冷料穴，有時由于塑料性能或工藝控制好，很少產(chǎn)生冷料或塑件要求不高時，可不必設置冷料精神分裂癥 。如果初始設計階段對是否需要開設冷料 穴沿無把握，可流適當空間，以便增設。 料桿設計 拉料桿的作用是勾著澆注系統(tǒng)冷料，使其隨同塑件一起留在動模一側，其分為主流道拉料桿和分流道拉料桿。 模導向機構的設計 向機構 導向機構對于塑料模具是必不可少的部件，因為模具在閉合時有一定的方向和位置，所以必須設有導向機構。 導向機構的主要作用：定位、導向、承受一定側壓等作用。 a 定位作用 為避免模具裝配時方位搞錯而損壞模具，并且在模具閉合后使型腔保持正確的開關，不至因為位置的偏移而引起塑件壁厚不均。 動定模合模 時，首先導向機構接觸，引導動定模正確閉合，避免凸模或型芯先進入型腔以保證不損壞成型零件。 塑料注入型腔過程中會產(chǎn)生單向側壓力，或由于注射機精度的限制使導柱在工作中承受一定的側壓力，此時，導柱能承擔一部分側壓力。 導柱結構的要求 a 長度：導柱的長度必須比凸模端面要高出 6 8 毫米。以免導柱末導正方向而凸模先進入型腔與其相碰而損壞。 b 形狀：導柱的端部做成錐形或球形的先導部分，使導柱能順利進入導柱孔。 C 材料：導柱應具有硬而耐磨的表面、堅韌而不易折斷的內芯、因此，多采用低碳鋼經(jīng)滲碳淬 火處理，或碳素工具鋼（ 淬火處理硬度 5,導柱滑動部位按需要可設油糟。 D 配合精度：導柱裝入模板多用二級精度第二種過渡配合。 E 光潔度：配合部分光潔度要求 6 級，此外，導柱的選擇還應根據(jù)模架來確定。由于模架大（ 400以設計成四導柱。 向孔 導向孔可以直接開設在模板上，且設計為通孔，這種形式的孔加工簡單，適15 用于生產(chǎn)批量小，精度要求較高的模具。 對導向孔的結構主要有四點要求，分述如下 : （ 1） 形狀為了使導柱進入導套比較順利，在導套的前端倒圓角，導柱孔最好打通，否 則導柱進入未打通的導柱孔時，孔內空氣無法逸出而產(chǎn)生壓力，給導柱的進入造成阻力。 （ 2） 材料可用淬火銅或銅等耐磨材料制造，但其硬度應低于導柱硬度，這樣可以改善摩擦，以防止導柱或導套拉毛。 （ 3） 導套的精度與配合一般 A 型用二級精度過度配合， B 型用二級精度間隙配合。 （ 4） 光潔度配合：部分光潔度要求 7 級。 導套的選擇應根據(jù)模板的厚度來確定，材料為 度達到 5 或采用 20 鋼滲碳 ，淬硬到 柱與導套的配合 由于模具的結構不同，選用的導柱的結構也不同。本設 計采用導柱與定模板的配合的結構簡圖如圖所示： 圖 3 7 導柱與定模板配合簡圖 柱布置 根據(jù)模具的形狀大小，在模具的空閑位置開設導柱孔和導套孔，常見的導柱有 2 至 4 根不等，其布置原則必須保證定模只能按一個方向合模，此設計常用四根相同的導柱布置在動模固定板的四角。 件脫模的機構設計 在注射成型 的每一循環(huán)中，塑件必須由模具型腔中脫出，脫出塑件的機構稱為脫模機構或頂出機構。 脫模機構可按動力來源分類也可按模具結構分類： a、按動力來源分類。分為手動脫模、機支 脫模、液壓脫模、氣動脫模，本16 設計采用液壓脫模。即在注射機上設有專用的頂出油缸，并開模到一定距離后，活塞的動作實現(xiàn)脫模。 b、按模具結構分類。分為簡單脫模機構、雙脫模機構、順序脫模機構、二級脫模機構、澆注系統(tǒng)脫模機構等。本設計采用的頂出機構是頂桿頂出機構。 頂桿的機構特點：頂桿加工簡單，更換方便，脫模效果好，頂桿設計的注意事項： a、頂出位置頂桿的頂出位置應設在脫模阻力大的地方，頂桿不宜設在塑作最薄的處，以免塑件變形或損壞，當結構需要頂在薄壁處時，可增在頂出面積，來改善塑件受力狀況。此時，一般采用頂出桿頂出， 此設計的頂桿放置在產(chǎn)品的中央。 b、徑頂桿直徑不宜過細，應有足夠的剛度承受頂出力，當結構限制頂出面積較小是，為了避免細長桿變形，可設計成階梯形頂桿。 c、配位置頂桿端面應和型腔在同一平面或比型腔的平面高出 則，會影響塑件使用。 d、數(shù)量不保證塑件質量，能夠順利脫模的情況下，頂桿的數(shù)量不宜過多。當塑件不許可有頂出痕跡，可用頂出耳的形式脫模后將頂出耳剪掉。 a) 脫模機構的確定 由于制品分型面的確定，遙控器上蓋板脫模是沒受到限制，因此在塑件下表面設置推桿，為了防止受禮不均勻，采取對稱式排列。 為保證頂出機構的運動平穩(wěn)，頂桿受力均勻和復位，在頂出機構設置了導向、復位機構。 卻系統(tǒng)設計 注射模的溫度對塑料熔體的沖模流動、固化定型、生產(chǎn)效率及塑件的形狀和尺寸精度都有重要的影響。注射模中設置溫度調節(jié)系統(tǒng)的目的，就是要通過控制模具溫度，使注射成型具有良好的產(chǎn)品質量和較高的生產(chǎn)率。 具溫度調節(jié)的重要性 模具溫度及其調節(jié)系統(tǒng)對塑件質量的影響 無論何種塑料進行注射成型，均有一個比較適宜的模具溫度范圍，在此溫度范圍內，塑料熔體的流動性好，容易充滿型腔，塑料脫模后收縮和翹曲變形小，形狀與尺寸 穩(wěn)定，力學性能以及表面質量也比較高，為了使模溫能控制在一個合理的范圍內，必須設計模具溫度的調節(jié)系統(tǒng)。 模具溫度的調節(jié)是指對模具進行冷卻或加熱，必要時兩者兼有，從而達到控制模溫的目的。為了提高充型性能，成型工藝要求有較高的模溫，因此經(jīng)常需要17 對模具加熱。對于粘流溫度或熔點較低的塑料，一般需用常溫或冷水對模具冷卻；而對于高粘流溫度或高熔點的塑料，可用溫水控制模溫。對于熱固性塑料，模溫要求在 150 200，必須對模具即熱。流程長、壁厚較大的塑件，或者粘流溫度或熔點雖不高，但成型面積很大時，為了保證塑料熔體在沖模過 程中不致溫降太大而影響充型，可對模具采取適當?shù)募訜岽胧τ诖笮湍＞?，為了保證生產(chǎn)之前用較短時間達到工藝所要求的模溫，可設置加熱裝置對模具進行預熱。對于小型薄壁塑件，且成型工藝要求模溫不太高時，可以不設置冷卻裝置而依靠自然冷卻。 設置溫度調節(jié)裝置后，有時會給注射生產(chǎn)帶來一些問題，例如，采用冷水調節(jié) 模具時，大氣中水分容易凝聚在模型表壁，影響塑件表面質量。而采用加熱措施后，模內一些間隙配合的零件肯可能由于膨脹而使間隙減小或消失，從而造成卡死或無法工作，設計時應予以注意。因塑料厚度較小，因此冷卻水道布置在定模板 上 。 卻參數(shù)的計算 （ 1）求冷卻水的體積流量 冷卻水流量 ：（水溫 20） 冷卻水的體積流量 m/i 冷卻介質出口之溫度 差，普通模具應小于 5，精密模具應小于 2。本模具屬于普通模具，取 5。 結論 計算的流量小于水管直徑為 10 時的流量，可行。 在單位時間里熔體所放出的熱量應等于冷卻水所帶走的熱量。因此 ( 211 1 60)2025( =210 式中 W 單位時間內注入模具內的塑料重量 Kg/ 每次進膠的質量為 射時間為 3 5S，取 4S。 W= 單位重量塑料制品在凝固是所放出的熱量 J, 從 中國模具設計大典表 查得 單位熱流量為（ ）在18 J 冷卻水的密度（ m） 冷卻水的比熱容 C)， 查表可知， 水的 比熱容為 0 C) 1 冷卻介質的出口溫度 (C) 1=25 2 冷卻介質的入口溫度 (C) 2 =20 （ 2） 確定冷卻水孔直徑 根據(jù)體積流量，因為流量10 50 的細長冷卻管道，其孔壁與冷卻水之間的傳熱膜系數(shù) h= 0 0 08()8 2 6 7 =10 式中 f 與冷卻水溫度有關 的物理系數(shù)，見式 ( 冷卻水的密度（ m） V 冷卻水的圓管中的流速 D 冷氣管道的直徑 （ 3） 求冷卻水孔總傳熱面積 當求出冷卻水的面積流量可根據(jù)冷卻水處于傳流狀態(tài)下的流速 管道直徑 d 的關系，確定冷卻水管道的直徑 d。冷卻管道總傳熱面積 A 可用下式計算： A= 2)2025( 單位時間內注入模具內的塑料重量 Kg/ 每次進膠的質量為 射時間為 3 5S，取 4S。 W= 單位重量塑料制品在凝固是所放出的熱量 J, 從 中國模具設計大典表 查得 單位熱流量為（ ） J h 冷卻管道孔壁與冷卻水之間的傳熱膜系數(shù)。 模具溫度與冷卻水溫度之間的平均溫差（ C ） 型零件的結構設計 構成型腔的 零件統(tǒng)稱為成型零件，它主要包括模，凸模、型芯、鑲塊各種成型桿，各種成型環(huán)由于型腔直接與高溫高壓的塑料相接觸，它的質量直接關系到制件質量，因此要求它有足夠的強度、剛度、硬度、耐磨力以承受塑料的擠壓力和料流的磨擦力和足夠的精度和表面光潔度，以保證塑料制品表面光高美觀，容易脫模，一般來說成型零年都應進行熱處理，使其具有 上的硬度，如成型產(chǎn)生腐蝕性氣體的塑料如聚氯已烯等。還應選擇耐腐蝕的鋼材。 凹模的結構設計 凹模是成型塑件外表面的部件，凹模按其結構不同可分為速體式，整體嵌入式，局部鑲嵌式，大面積鑲嵌組 合式等。 1 它系由一整塊金屬加工而成，其特點是牢固，不易變形，因此對于形狀簡單，容易制造或形狀雖然比較復雜，但?？梢圆捎梅滦螜C等殊須加工方法加工的場合是適宜的。整體結構有如下優(yōu)點： 20 2 在多型腔的模具中，型腔數(shù)量多而制件尺寸不大時，采用冷擠壓比切削加工效率高，并可保證各型腔的尺寸、形狀的一致性，凹模鑲塊的外形常用軸肩的圓柱形， 然后分另從下面嵌入凹模固定板中，用墊板螺釘將其固定，它適用于經(jīng)常拆卸的地方，修補較方便，產(chǎn)品結構較復雜。采用此結構時，首先應考慮制品的形狀，尺寸及功能，然后考慮其剛性，同時也必須考慮加工方法和裝配措施。其缺點： a、零件數(shù)量增加 b、分割的拼鑲件趨多制造成本越高。 c、各拼鑲件的加工精度必須匹配，即必須提高各鑲件的平均加工精度。 d、維修作業(yè)較困難。 冷卻回路不易設置，成型周期難于縮短。而本產(chǎn)品的結構較簡單，不須做成嵌入式凸模從設計的經(jīng)濟性和結構的合理性等因素的綜合考慮，其凸模的結構為整體式凹模。型芯的結構 設計為嵌入式。 4 相關理論計算及校核 擇注射機 設計模具時，應詳細地了解注射機的技術規(guī)范，才能設計出合乎要求的模具，應了解的技術規(guī)范有：注射機的最大注射量、最大注射壓力、最大鎖模力、最大成型面積、模具最大厚度和最小厚度、最大開模行程以及機床模板安裝模具的螺釘孔的位置和尺寸。由于塑件已經(jīng)在 建好了三維模型，并且由 帶的軟件功能可直接分析出塑件的體積，質量等物理參數(shù)，所以選擇由塑件體積來選擇注射機的方法。 注塑機基本參數(shù) 注塑機的主要參數(shù)有公稱注射量 ,注射壓力 ,注射速度 ,塑化能力 ,鎖模力 ,合模裝置的基本尺寸 ,開合模速度 ,空循環(huán)時間等 制造 ,購買和使用注塑機的主要依據(jù) . (1)公稱注塑量；指在對空注射的情況下 ,注射螺桿或柱塞做一次最大注射行程時 ,注射裝置所能達到的最大注射量 ,反映了注塑機的加工能力 . (2)注射壓力；為了克服熔料流經(jīng)噴嘴 ,澆道和型腔時的流動阻力 ,螺桿 (或柱塞 )21 對熔料必須施加足夠的壓力 ,我們將這種壓力稱為注射壓力 . (3)注射速率；為了使熔料及時充滿型腔 ,除了必須有足夠的注射壓力外 ,熔料還必須有一定的流動速率 ,描述這一參數(shù)的為注射速率或注射時間 或注射速度 . 常用的注射速率如表 3 表 3注射量 與 注射時間 的關系 注射量 / 125 250 500 1000 2000 4000 6000 10000 注射速率 / 125 200 333 570 890 1330 1600 2000 注射時間 /S 1 3 5 (4)塑化能力；單位時間內所能塑化的物料量 若塑化能力高而機器的空循環(huán)時間長 ,則不能發(fā)揮塑化裝置的能力 ,反之則會加長成型周期 . (5)鎖模力；注塑機的合模機構對模具所能施加的最大夾緊力 ,在此力的作用下模具不應被熔融的塑料所頂開 . (6)合模裝置的基本尺寸；包括模板尺寸 ,拉桿空間 ,模板間最大開距 ,動模板的行程 ,模具最大厚度與最小厚度等 (7)開合模速度；為使模具閉 合時平穩(wěn) ,以及開模 ,推出制件時不使塑料制件損壞 ,要求模板在整個行程中的速度要合理 ,即合模時從快到慢 ,開模時由慢到快在到停 . (8)空循環(huán)時間；在沒有塑化 ,注射保壓 ,冷卻 ,取出制件等動作的情況下 ,完成一次循環(huán)所需的時間 . 選擇注塑機 積計算 以下是制件的體積計算，制件的質量來選擇注射機的型號，并列出所選注射機各種技術參數(shù)： 據(jù)經(jīng)驗統(tǒng)計每個制件所需澆注系統(tǒng)的體積是制件的 。 有 量分析出的塑件的有 關參數(shù)（見上表格）可知： 制件體積 注系統(tǒng)體積 總體積 V = （ 8 = E 密度 = 質量 M = = 22 選擇成型設備 0.8 注射機的理論注射量 可得 F 鎖 ， A 分 為塑件與澆注系統(tǒng)在分型面上的垂直投影面積之和， P 取 30 則 F 鎖 30 并根據(jù)初選的模架尺寸大小，可選用注射機型號為型 注射機。 型號為 的注射機的主要技術參數(shù)規(guī)格 機械外形尺寸 /6500藝參數(shù) 取值范圍 工藝 參數(shù) 取值范圍 螺桿直徑（ 65 模具厚度 最大厚度 H（ 450 最大理論注射容量（ 3 500 最小厚度 300 塑化的能力 24 模板參數(shù) 螺桿轉速 10射壓力（ 145 移模行程 500 鎖模力（ 3500 尺寸 （ mm 700 850 注射速率 200 噴嘴參數(shù) 噴嘴圓弧半徑 R（ 18 模具定位孔直徑（ 180（深 20） 噴嘴口孔徑d（ 3 拉桿空間（ mm 540 440 噴嘴球半徑 出中心孔（ 60 合模方式 液壓機械 表 420 . 1 / 37 任務書 塑料積木，結構 如圖所示。 大批量生產(chǎn)。材料 / 37 目 錄 引 言 . 1 1 結構工藝分析 . 5 始設計依據(jù) . 5 件的結構及工藝性分析 . 5 件材料及成型特性分析 . 6 E 主要的性能特點 . 7 E 的成型工藝性能 . 7 形特性： . 7 形工藝： . 8 2 注射模的組成 . 9 射模組成 . 9 3 注塑模整體結構設計 . 10 腔數(shù)量的確定 . 12 型面的設計 . 13 槽的設計 . 14 注系統(tǒng)的設計 . 14 流道設計 . 11 口套的結構形式 . 12 流道的設計 . 17 3 / 37 口的設計 . 15 口的作用 . 17 口設計的基本要點 . 17 口類型 . 18 料穴的設計 . 18 料穴 . 18 料桿設計 . 15 模導向機構的設計 . 19 向機構 . 19 導柱結構的要求 . 20 向孔 . 16 柱與導套的配合 . 20 柱布置 . 18 件脫模的機構設計 . 21 卻系統(tǒng)設計 . 21 具溫度調節(jié)的重要性 . 冷卻參數(shù)的計算 .型零件的結構設計 . 24 模的結構設計 . 相關理論計算及校核 . 25 射機型號的選擇 . 錯誤 !未定義書簽。 算塑件體積 . 錯誤 !未定義書簽。 擇注射機 .塑機基本參數(shù) . 26 擇注塑機 . 26 積計算 . 19 擇成型設備 . 20 射機參數(shù)規(guī)格 . 20 射機的校核 . 26 大注射量的校核 . 19 4 / 37 射壓力的校核 . 20 模力的校核 . 16 嘴尺寸的校核 . 20 位圈尺寸校核 . 18 模行程和頂出裝置的校核 . 19 件工作尺寸的計算 . 26 . 31 架的選擇 . 31 射模具的選 材 . 31 料模具成型零件（型腔、型芯）的選材 . 31 板零件的選材 . 32 注系統(tǒng)零件的選材 . 32 向零件的選材 . 33 架的選擇 . 33 出機構零件的選材及推出方式 . 33 套模具所用材料的性能比較 . 34 6 模具結構總裝圖與零件工作圖的繪制 . 34 7 模具的試模與修模 . 34 射機選定 . 35 模用注塑料 . 35 模工藝 . 35 模 . 35 模 . 35 七 總結 . 36 5 / 37 參考文獻 . 37 6 / 37 引言 塑料模的功能 模具是利用其特定形狀去成型具有一定型狀和尺寸的制品的工具，按制品所采用的原料不同，成型方法不同，一般將模具分為塑料模具，金屬沖壓模具，金必壓鑄模具，橡膠模具，玻璃模具等。因人們日常生活所用的制品和各種機械零件，在成型中多數(shù)是通過模具來制成品，所以模具制造業(yè)已成為一個大行業(yè)。在高分子材料加工領域中，用于塑料制品成形的模具，稱為塑料成形模具，簡稱塑料模具。塑料模具優(yōu)化設計，是當代高分子材料加工領域中的重大課題。 塑料制品已在工業(yè)、農(nóng)業(yè)、國防和日常生活等方面獲得廣泛應用。為了生產(chǎn)這些塑料制品必須設計相應的塑 料模具。在塑料材料、制品設計及加工工藝確定以后，塑料模具設計對制品質量與產(chǎn)量，就決定性的影響。首先，模具腔形狀、流產(chǎn)尺寸、表面粗糙、分型面、進澆與排氣位置選擇、脫模方式以及定型方法的確定等，均對制品（或型材）尺寸精度形狀精度以及塑件的物理性能、內應力大小、表觀質量與內在質量等，起著十分重要的影響。其次，在塑件加工過程中，塑料模具結構的合理性，對操作的難易程度，具有重要的影響。再次，塑料模對塑件成本也有相當大的影響，除簡易模具外，一般來說制模費用是十分昂貴的，大型塑料模更是如此。 現(xiàn)代塑料制品生產(chǎn)中，合 理的加工工藝、高效的設備和先進的模具，被譽為塑料制品成型技術的“三大支柱”。尤其是加工工藝要求、塑件使用要求、塑件外觀要求，起著無可替代的作用。高效全自動化設備，也只有裝上能自動化生產(chǎn)的模具，才能發(fā)揮其應有的交通。此外，塑件生產(chǎn)與更新均以模具制造和更新為前提。 塑料模是塑料制品生產(chǎn)的基礎之深刻含意，正日益為人們理解和掌握。當塑料制品及其成形設備被確定后，塑件質量的優(yōu)劣及生產(chǎn)效率的高低，模具因素約占 80%。由此可知，推動模具技術的進步應是刻不容緩的策略。尤其大型塑料模的設計與制造水平，常常標志一個國家工 業(yè)化的發(fā)展程度。 我國塑料?，F(xiàn)狀 在模具方面，我國模具總量雖已位居世界第三，但設計制造水平總體上比德、美、日、法、意等發(fā)達國家落后許多，模具商品化和標準化程度比國際水平低許多。在模具價格方面，我國比發(fā)達國家低許多，約為發(fā)達國家的 1/31/5，工業(yè)發(fā)達國家將模具向我國轉移的趨勢進一步明朗化。 我國塑料模的發(fā)展迅速。塑料模的設計、制造技術、 術、 術，已有相當規(guī)模的開發(fā)和應用。在設計技術和制造技術上與發(fā)達國家和地區(qū)差距較大，在模具材料方面，專用塑料模具鋼品種少、規(guī)格不全質量沿不穩(wěn)定。 模具標準化程度不高，系列化商品化沿待規(guī)?；?立的模具工廠少；專業(yè)與柔性化相結合沿無規(guī)劃；企業(yè)大而全居多，多屬勞動密集型企業(yè)。因此努力提高模具設計與制造水平，提高國際競爭能力，是刻不容緩的。 塑料模發(fā)展趨勢 1注射模 7 / 37 2擠塑模 3壓模 4塑料專用鋼材系列化 5塑料模 成化 6塑料模標準化。 8 / 37 1 結構工藝分析 始設計依據(jù) 本塑件的 外觀要求表面光潔，要求無裂痕、斑紋、脫皮、分層、變形等缺陷。該塑件選用材料為 件的二維圖如圖所示： 件的結構及工藝性分析 根據(jù)塑件圖，使用 e 軟件繪制其三維造型圖，通過三維圖可以較為直觀地認識塑件的結構。塑件的壁厚均勻，依外形特點恰避免了側抽芯，內壁有八條加強筋以增強塑件的強度和剛度。塑件三維圖如下所示： 9 / 37 圖 1 2 圖 1件材料及成型特性分析 根據(jù)塑件的工藝性分析可知，本設計選用 料較為恰當。 于無定性聚合物，密度為 E 主要的性能特點 有較強的綜合性能， 料為無定型料，一般不透明。 毒、無味，成形塑件的表面有較好的光澤。 有一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化學穩(wěn)定性和電性能；具有良好的機械強度，特別是抗沖擊強度高。但是，在大氣中老化性較差。 E 的成型工藝性能 （ 1）使用前的準備 吸濕性和對 水分的敏感性較大，在加工前要前行充分的干燥和預熱。不單能削除水氣造成的制品表面煙花狀氣泡帶，而且還有助于塑料的塑化，減少制品表面的色斑和云紋。 料水分要控制在 下。干冬季節(jié)，干燥溫度為 75800c,料厚層厚度為 2030燥時間為 23h，夏季雨水天要在 809008 個小時。表面要求光澤的塑料須長時間預熱干燥達 816 小時。此外，還要根據(jù)原料產(chǎn)地、儲存、和運輸狀況，對于干燥條件適當調整。 有較好的染色性，一般采用浮染法。原料要加入紫外線吸收劑和抗氧化劑，以提高耐老化度。 （ 2） 成型溫度控制 無定性材料，分解溫度為 2700c，耐熱性不是太好。因含有橡膠成分，過高的成型溫度并會使流動性增加，相反會引起橡膠分解，流動性降低。同時，長時間的高溫作用會造成降解，交聯(lián)和炭化。所以成型時應嚴格控制溫度在允許 10 / 37 范圍內。對柱塞式料筒溫度應控制在 1602300c，螺桿式料筒溫度應控制在1602200c，噴嘴溫度在 1701800c 范圍內。 型易取高料溫、高模溫，但料溫過高易分解。對精度較高的塑件，模溫宜取 50600c，對高光潔度，耐熱塑件，模溫宜取 60800c。較高的模 具溫度，制品外表面能夠達到較光潔，可以避免合模線和陷坑等不良現(xiàn)象，減少制品變形，但收縮率較大。一般的模具溫度應盡可能低些。 （ 3）注射壓力的確定原則 注射壓力的大小主要取決于制品的結構和壁厚，一般控制在 60120薄流道較長，流動阻力較大時，注射壓力可高至 130150厚，澆口截面較大，流動阻力小時，注射壓力可略底些。提高注射壓力可以提高 品的光澤度。 注射過程中，保壓壓力的大小，對制品的表觀質量和銀絲狀缺陷都有較大的影響。壓力過小，塑料收縮大，與型腔表面脫離接觸的機會大，在溫度較高 時，制品表面易霧化。壓力過大，塑料型腔表面摩擦作用強烈，容易造成黏模。所以一定要調整配好保壓壓力和保壓時間。保壓壓力為注射壓力的 30%60%。保壓控制得越低越好，保壓最高時可 桿前進速度采用慢速，s。 （ 4）注射速度的確定 用中等注射速度效果較好。當注射速度過快時，塑料容易分解，甚至燒焦，從而在制品上出現(xiàn)熔接縫，光潔度差，及澆口附近的物料發(fā)紅等缺陷。但在生產(chǎn)調制品或復雜制品時，還是要保證有足夠的注塑料。 形特性： 品種很多，各品 種的機電性能及成型特性也有差異，應按品種確定成形方法及成形條件。 水量應小于 必須充分干燥，要求表面光澤的塑件應要求長時間預熱干燥。 邊料 右（流動性比聚苯、 ，但比聚碳酸脂，聚氯乙烯好）。 取高料溫、模溫（對耐熱、高抗沖擊和中抗沖擊型樹脂，料溫更宜取高）。料溫對物性影響較大，料溫過高易分解（分解溫度為2500c 左右，比聚苯乙烯易分解），對要求精度較高塑件，模溫宜取 500c600c，要求光澤及耐熱型料宜取 600c800c。注射壓力應比聚苯乙烯高，一般用柱塞式注射機時料溫為 1800c2300c，注射壓力為 100140桿式注射機則取1600c2300c，注射壓力為 100140桿式注射機則取 1600c2300c，70100宜。 擇好進料口位置、形式。推出力過大或機械加工時塑件表面呈現(xiàn)“白色”痕跡（但熱水中預熱可消失）。脫模斜度宜為 20以上。 11 / 37 形工藝： （ 1）預烘干裝入料斗 預塑化 注射裝置準備注射 注射 保壓 冷卻 脫模 塑件送下工序 （ 2）清理嵌件、預熱；清理模具、涂脫模劑 放入嵌件 合模 注射 桿式 密度： 算收縮率： 預熱溫度： 80850c 預熱時間： 23h 料筒 后段： 1501700c 中段： 1651800c 溫度 前段： 1802000c 噴嘴溫度： 1701800c 模具溫度： 50800c 注射壓力： 60100形 注射時間： 2029s 高壓時間： 05s 冷卻時間： 20120s 總周期： 50220s 螺桿轉速： 30r/用注射機類型：螺桿式、柱塞式均可 后處理方法：紅外線燈、烘箱 溫度： 700c 時間： 24h 說明：該成形條件為加工通用級 時所用，苯乙烯 形民上相似。 12 / 37 2 注射模的組成 射模組成 凡是注射模，均可分為動模和定模兩大部分。注射充模時動模和定模閉合，構成型腔和澆注系統(tǒng)；開模時定模和動模分離，取出制件。定模安裝在注射機的固定板上，動模則安裝在注射機的移動模板上。根據(jù)模具上各個零件的不同功能，可由一個系 統(tǒng)或機構組成。 （ 1）成型零件 指構成型腔，直接與熔體相接觸并成型塑料制件的零件，通常有凸模、型芯、成型桿、凹模、成型環(huán)、鑲件等零件。在動模和動模閉合后，成型零件確定了塑件的內部和外部輪廓尺寸。 （ 2）澆注系統(tǒng) 將塑料熔體由注射機噴嘴引向型腔的流道稱為澆注系統(tǒng)，由主流道、分流道、澆口和冷料穴組成。 （ 3）導向與定位機構 為確保動模與定模閉合時，能準確導向和定位對中，通常分別在動模和定模上設置導柱和導套。型腔注射模還須在主分型面上設置錐面定位，有時為保證脫模機構的準確運動和復位，也設置導向零件。 （ 4）脫模機構 是指模具開模過程的后期，將塑件從模具中脫出的機構。 3 注塑模整體結構設計 型腔指模具中成形塑件的空腔，而該空腔是塑件的負形，除去具體尺寸比塑料大以外，其他都和塑件完全相同，只不過凸凹相反而已。 注射成形是先閉模以形成空腔，而后進料成形，因此必須由兩部分或兩部分以上形成這一空腔 型腔，其凹入的部分稱為凹模，凸出的部分稱為型芯。 腔數(shù)量的確定 其數(shù)目的決定與下列條件有關： 1 塑件尺寸精度 開腔數(shù)越多時，精度也相對地降低， 1、 2 級超精密注塑件，只能一模一腔，當尺寸數(shù)目少時，可 一模二腔。 3、 4 級的精密注塑件，最多一模四腔。 2 模具制造成本 多腔模的制造成本高于單腔模，但不是簡單的倍數(shù)比，從塑件成本中所占的 13 / 37 模具費比例看，多腔模比單腔模具低。 3 注塑成形的生產(chǎn)效益 多腔模從表面上看，比單腔模經(jīng)濟更為效益高。但是多腔模所使用的注射機大，每一注射循環(huán)長而維持費較高，所以要從最經(jīng)濟的條件上考慮一模的腔數(shù)。 4 制造難度 多腔模的制造難度比單腔模大，當其中某一腔先損壞時，應立即停機維修，影響生產(chǎn)。 塑料的成形收縮是受多方面影響的，如塑料品種，塑件尺寸大小，幾何形狀，熔體 溫度，模具溫度，注射壓力，充模時間，保壓時間等。影響最顯著的是塑件的壁厚和同何形狀的復雜程度。 本設計根據(jù)塑件結構的特點，塑件形狀較簡單，質量較小，生產(chǎn)批量大較。所以應使用多型腔注射模具?？紤]到塑件無孔，側不必側抽芯，所以模具采用一模兩腔、平衡布置。這樣模具適中，生產(chǎn)效率高。如圖所示： 圖 3 1 型面的設計 分開模具取出塑件的面稱為分型面；注射模有一個分型面或多個分型面，分型面的位置，一般垂直于開模方向。分型面的形狀有平面和曲面等。但也有將分型面作傾斜的平面或彎折面，或曲面，這樣的分 型面雖加工難，但型腔制造和制品脫模較易。有合模對中錐面的分型面，分型面自然也是曲面。 選擇分型面時，應考慮的基本原則： 1） 分型面應選在塑件外形最大輪廓處 當已經(jīng)初步確定塑件的分型方向后分型面應選在塑件外形最大輪廓處，即通過該方向塑件的截面積最大，否則塑件無法從形腔中脫出。 2） 確定有利的脫模方式，便于塑件順利脫模 從制件的頂出考慮分型面要盡可能地使制件留在動模邊，當制件的壁相當厚但內孔較小時，則對型芯的包緊力很少常不能確切判斷制件中留在型芯上還是在凹模內。這時可將型芯和凹模的主要部分都設在動模邊，利用頂管脫模，當 制件的孔內有管件（無螺紋連接）的金屬嵌中時，則不會對型芯產(chǎn)生包緊力。 3） 保證制件的精度和外觀要求 與分型面垂直方向的高度尺寸，若精度要求較高，或同軸度要求高的外形或內孔，為保證其精度，應盡可能設置在同一半模具腔內。因分型面不可避免地要在制件中留下溢料痕跡或接合縫的痕跡，故分型面最好不選在制品光亮平滑的外表面或 14 / 37 圓弧的轉角處。 4） 分型面應使模具分割成便于加工的部件，以減少機械加工的困難。 5） 不妨礙制品脫模和抽芯。 在安排制作在型腔中的方位時，要盡量避免與開模運動相垂直方向的避側凹或側孔。 6） 有利于澆注系統(tǒng)的合理處置。 7） 盡可能與料流的末端重合，以利于排氣。 本次設計產(chǎn)品的分型面如下圖 3 1： 圖 3 2 注系的設計 流道設計 （ 1）澆口套的內孔（主流道）呈圓錐形，錐度 20速減慢，塑料渦流，熔體前進時易混進空氣，產(chǎn)生氣孔；錐度過小，會使阻力增大，熱量損耗大，表面黏度上升，造成注射困難。 （ 2）澆口套進口的直徑 d 應比注射機噴嘴孔直徑 等于或小于注射機噴嘴直徑，在注射成型時會造成死角，并積存塑料，注射壓力下降，塑料冷凝后，脫模困難。 （ 3）澆口 套內孔出料口處（大端）應設計成圓角 r，一般為 （ 4）澆口套與注射機噴嘴在接觸處的圓弧度必須吻合，設球面澆口套球面半徑為 射機球面半徑為 r,其關系式如下： SR=r +口套球面半徑比注射機噴嘴球面半徑大，接觸時圓弧度吻合的好。 （ 5）澆口套長度（主流道長度）應盡量短，可以減少冷料回收量，減少壓力損失和熱量損失。 （ 6）澆口套錐度內壁表面粗糙度為 證料流順利，易脫模。 （ 7）澆口套不能制成拼塊結構，以避免塑料進入接縫處 ，造成冷料脫模困難。 15 / 37 （ 8）澆口套的長度應與定模板厚度一致，它的端部不應凸出在分型面上，否則會造成合模困難，不嚴密，產(chǎn)生溢料，甚至壓壞模具。 （ 9）澆口套部位是熱量最集中的地方，為了保證注射工藝順利進行和塑件質量，要考慮冷卻措施。 口套的結構形式 澆口套的結構形式有兩種，一種是整體式，既定位圈與澆口套為一體，并壓配于定模板內，一般用于小型模具；另一種為將澆口套和定位圈設計成兩個零件，然后配合在模板上，主要用于中、大型模具。本設計的模具為一副小型模具，故采用后一種結構形式，如下圖： . 700 圖 3 3 澆口套 澆注系統(tǒng)組成名稱及尺寸 : 名稱 符號 尺寸 / 主流道小端直徑 d 注射機噴嘴直徑 流道接口半徑 R 噴嘴球半徑 1=16 主流道錐度 3 主流道大端直徑 D D= d 2 L /2） =流道長 L 55 氣槽的設計 當塑料熔體注入型腔時，如果型腔內原有氣體，使蒸汽不能順利地排出，將在制品上形成氣孔、接縫，表面輪廓不清，不能完全充滿型腔，同時還會因氣體 16 / 37 被壓縮而產(chǎn)生的高溫灼傷制件，使之產(chǎn)生痕跡，而且型腔內氣體被壓縮產(chǎn)生的反壓力會 降低充模速度，影響注塑周期和產(chǎn)品質量，（特別在高速注射時）。因此設計型腔時必須考慮排氣問題。 本模具采用分型面排氣可滿足要求，這樣設計可以減少加工成本，減少一些不必要的工時，提高了工作效率。 常用分流道斷面尺寸推薦如表 4示。 塑料名稱 分流道斷面直徑料名稱 分流道斷面直徑 E， 聚乙烯 尼龍類 聚甲醛 丙烯酸 抗沖擊丙烯酸 醋酸纖維素 聚丙烯 異質同晶體 0 810 810 510 810 聚苯乙烯 軟聚氯乙烯 硬聚氯乙烯 聚氨酯 熱塑性聚酯 聚苯醚 聚砜 離子聚合物 聚苯硫醚 0 0 6 0 0 0 3 表 4道斷面尺寸推薦值 1） 長度：分流道長度取決于模具型腔的總體布置方案和澆口位置。從輸送熔體使減少壓力和 熱量損失的要求出發(fā)，應力求縮短。 2) 斷面尺寸： 分流道斷面面積應能保證型腔充滿并補充因型腔內塑料收縮所需的熔體后，方可冷卻凝固。因此，分流道斷面直徑或厚度應大于塑件壁厚。按此要求，查有關資料得 由于本設計塑件較小，故本設計分流道取 4 3) 分流道的斷面形狀有圓形，矩形，梯形， U 形和六角形。要減少流道內的壓力損失，希望流道的截面積大，表面積小，以減小傳熱損失，因此，可以用流道的截面積與周長的比值來表示流道的效率，其中圓形和正方形的效率最高，但正方形的流道 凝料脫模困難，所以制成 半圓形 流道。在該模具上取圓形斷面形狀，直徑為 4 主流道拉料桿 17 / 37 流道的設計 分流道式指主流道末端與澆口之間有一段塑料熔體的流動通道。其基本作用是在壓力損失最小的條件下，將來自主流道的熔融塑料，以較快的速度送到澆口處充模。同時，在保證熔體均勻地分配到各型腔的前提下，要求分流道中殘留的熔融塑料最少，以減少冷料的回收。 該模具采用半圓型分流道，使得加工容易，熱量損失與壓力損失均不大，從而有利于成形。 口的設計 口的作用 澆口是分流道和型腔之間的連接部分，也是注射模 具澆注系統(tǒng)的最后部分，通過澆口直接使熔融的塑料進入型腔內。澆口的作用是使從流道來的熔融塑料以較快的速度進入并充滿型腔，型腔充滿塑料后，澆口能迅速冷卻封閉，防止型腔內還末冷卻的熱料回流。 澆口設計與塑料制品形狀、塑料制品斷面尺寸、模具結構、注射工藝參數(shù)（壓力等）及塑料性能等因素有關。澆口的截面要小，長度要短，這樣才能增大料流速度，快速冷卻封閉，便于使塑料制品分離，塑料制品的澆口痕跡亦不明顯，塑料制品質量的缺陷，如缺料、縮孔、拼縫線、質脆、分解、白斑、翹曲等，往往都是由于澆口設計不合理而造成的。 口 設計的基本要點 1）盡量縮短流動距離：澆口位置的安排應保證塑料熔體迅速和均勻地充填模具型腔，盡量縮短熔體的流動距離，減少壓力損失，有利于排除模具型腔中的氣體，這對大型塑件更為重要。 2）澆口應設在塑件制品斷面較厚的部位：當塑件的壁厚相差較大時，若將澆口開設在塑件的薄壁處，這時塑料熔體進入型腔后，不但流動阻力大，而且還易冷卻，以致影響了熔體的流動距離，難以保證其充滿整個型腔。另外從補縮的角度考慮，塑件截面最厚的部位經(jīng)常是塑料熔體最晚固化的地方，若澆口開設在薄壁處，則厚壁處極易因液態(tài)體積得不到收縮而形成表面凹陷 或真空泡。因此為保證塑料熔體的充分流動性，也為了有利于壓力有效地傳遞和比較容易進行因液態(tài)體積收縮時所需的補料，一般澆口的位置應開設在塑件壁最厚處。 3）必須盡量減少或避免熔接痕：由于成型零件或澆口位置的原因，有時塑充填型腔時造成兩股或多股熔體的匯合，匯合之處，在塑件上就形成熔接痕。熔接痕降低塑件的強度，并有損于外觀質量，這在成型玻璃纖維增強塑料的制件時 18 / 37 尤其嚴重。一般采用直接澆口、點澆口、環(huán)形澆口等可以避免熔接痕的產(chǎn)生，有時為了增加熔體匯合處的熔接牢度，可以在熔接處外側設一冷料穴，使前鋒冷料引如其內，以提高熔 接強度。在選擇澆口位置時，還應考慮熔接的方位對塑件質量及強度的不同影響。 口類型 澆口的形式多種多樣，但常用的澆口有如下 11種：直接澆口、側澆口、扇形澆口、平縫澆口、環(huán)形澆口、盤形澆口、輪輻澆口、爪形澆口、點澆口、潛伏澆口、護耳澆口等。 本設計采用側澆口 料穴的設計 料穴 當注射機示注射塑料之前，噴嘴最前端的融塑料的溫度較低，形成冷料渣，為了集存這部分冷料渣，在進料口的末 端的動模板上開設一個洞穴或者在流道的末端開設洞穴，這個洞穴就是冷料穴。在注射時必須防止冷料渣進入流道或模具型腔內，否則將會堵塞流道和減緩料流速度，進入模具型腔就會造成塑料制品上的冷把或冷斑。 冷料穴位于主流道正對面的動模板上，或者處于分流道 的末端，其作用是收集熔體前鋒的冷料，防止冷料進入模具型腔而影響制品質量，冷料穴分兩種，一種專門用于收集、貯存冷料，另外一種除貯存冷料外還兼有拉出流道 凝料的作用。 根據(jù)需要，不但在主流道的末端，而且可在各分流道轉向的位置，甚至在型腔的末端開設冷料穴。冷料穴應設置在熔體 流動方向的轉折位置，并迎著上游的熔體流向，冷料穴的長度通常為流道直徑 d 的 倍，如圖。有的冷料穴兼有拉料的作用，在圓管形的冷料穴底部裝有一根 Z 形頭的拉料桿，稱為鉤形位料桿，這是最常用的冷料穴形式。同類形的還有倒錐形和圓環(huán)糟形的冷料穴。本設計采用常用的圓冷料穴。 19 / 37 圖 3 4 冷料穴 并不是所有注射模都需要開設冷料穴，有時由于塑料性能或工藝控制好，很少產(chǎn)生冷料或塑件要求不高時，可不必設置冷料精神分裂癥 。如果初始設計階段對是否需要開設冷料穴沿無把握，可流適當空間，以便增設。 料桿設計 拉料桿的作用是勾著澆注系統(tǒng)冷料，使其隨同塑件一起留在動模一側，其分為主流道拉料桿和分流道拉料桿。 模導向機構的設計 向機構 導向機構對于塑料模具是必不可少的部件，因為模具在閉合時有一定的方向和位置，所以必須設有導向機構。 導向機構的主要作用：定位、導向、承受一定側壓等作用。 a 定位作用 為避免模具裝配時方位搞錯而損壞模具，并且在模具閉合后使型腔保持正確的開關，不至因為位置的偏移而引起塑件壁厚不均。 動定模合模時，首先導向機構接觸，引導動定模正確 閉合，避免凸模或型芯先進入型腔以保證不損壞成型零件。 塑料注入型腔過程中會產(chǎn)生單向側壓力，或由于注射機精度的限制使導柱在工作中承受一定的側壓力，此時，導柱能承擔一部分側壓力。 20 / 37 導柱結構的要求 a 長度：導柱的長度必須比凸模端面要高出 6 8 毫米。以免導柱末導正方向而凸模先進入型腔與其相碰而損壞。 b 形狀：導柱的端部做成錐形或球形的先導部分，使導柱能順利進入導柱孔。 C 材料：導柱應具有硬而耐磨的表面、堅韌而不易折斷的內芯、因此，多采用低碳鋼經(jīng)滲碳淬火處理，或碳素工具鋼（ 經(jīng)淬火處理硬度 5,導柱滑動部位按需要可設油糟。 D 配合精度：導柱裝入模板多用二級精度第二種過渡配合。 E 光潔度：配合部分光潔度要求 6 級，此外，導柱的選擇還應根據(jù)模架來確定。由于模架大（ 400以設計成四導柱。 向孔 導向孔可以直接開設在模板上，且設計為通孔，這種形式的孔加工簡單，適用于生產(chǎn)批量小，精度要求較高的模具。 對導向孔的結構主要有四點要求，分述如下 : （ 1） 形狀為了使導柱進入導套比較順利，在導套的前端倒圓角，導柱孔最好打通，否則導柱進入未打通的導柱孔時，孔內空氣 無法逸出而產(chǎn)生壓力，給導柱的進入造成阻力。 （ 2） 材料可用淬火銅或銅等耐磨材料制造，但其硬度應低于導柱硬度，這樣可以改善摩擦，以防止導柱或導套拉毛。 （ 3） 導套的精度與配合一般 A 型用二級精度過度配合， B 型用二級精度間隙配合。 （ 4） 光潔度配合：部分光潔度要求 7 級。 導套的選擇應根據(jù)模板的厚度來確定，材料為 度達到 5 或采用 20 鋼滲碳 ，淬硬到 柱與導套的配合 由于模具的結構不同，選用的導柱的結構也不同。本設計采用導柱與定模板的配合的結構簡圖如 圖所示： 21 / 37 圖 3 7 導柱與定模板配合簡圖 柱布置 根據(jù)模具的形狀大小，在模具的空閑位置開設導柱孔和導套孔，常見的導柱有 2 至 4 根不等，其布置原則必須保證定模只能按一個方向合模，此設計常用四根相同的導柱布置在動模固定板的四角。 件脫模的機構設計 在注射成型 的每一循環(huán)中，塑件必須由模具型腔中脫出，脫出塑件的機構稱為脫模機構或頂出機構。 脫模機構可按動力來源分類也可按模具結構分類： a、按動力來源分類。分為手動脫模、機支脫模、液壓脫模、氣動脫模，本設計采用 液壓脫模。即在注射機上設有專用的頂出油缸，并開模到一定距離后，活塞的動作實現(xiàn)脫模。 b、按模具結構分類。分為簡單脫模機構、雙脫模機構、順序脫模機構、二級脫模機構、澆注系統(tǒng)脫模機構等。本設計采用的頂出機構是頂桿頂出機構。 頂桿的機構特點：頂桿加工簡單，更換方便，脫模效果好，頂桿設計的注意事項： a、頂出位置頂桿的頂出位置應設在脫模阻力大的地方，頂桿不宜設在塑作最薄的處，以免塑件變形或損壞，當結構需要頂在薄壁處時，可增在頂出面積，來改善塑件受力狀況。此時，一般采用頂出桿頂出，此設計的頂桿放置在產(chǎn)品的中央。 b、 徑頂桿直徑不宜過細，應有足夠的剛度承受頂出力，當結構限制頂出面積較小是，為了避免細長桿變形，可設計成階梯形頂桿。 c、配位置頂桿端面應和型腔在同一平面或比型腔的平面高出 則，會影響塑件使用。 d、數(shù)量不保證塑件質量，能夠順利脫模的情況下，頂桿的數(shù)量不宜過多。當塑件不許可有頂出痕跡，可用頂出耳的形式脫模后將頂出耳剪掉。 a) 脫模機構的確定 由于制品分型面的確定，遙控器上蓋板脫模是沒受到限制，因此在塑件下表面設置推桿，為了防止受禮不均勻，采取對稱式排列。為保證頂出機構的運動平穩(wěn)，頂桿受力均 勻和復位，在頂出機構設置了導向、復位機構。 卻系統(tǒng)設計 22 / 37 注射模的溫度對塑料熔體的沖模流動、固化定型、生產(chǎn)效率及塑件的形狀和尺寸精度都有重要的影響。注射模中設置溫度調節(jié)系統(tǒng)的目的，就是要通過控制模具溫度，使注射成型具有良好的產(chǎn)品質量和較高的生產(chǎn)率。 具溫度調節(jié)的重要性 模具溫度及其調節(jié)系統(tǒng)對塑件質量的影響 無論何種塑料進行注射成型，均有一個比較適宜的模具溫度范圍，在此溫度范圍內，塑料熔體的流動性好，容易充滿型腔，塑料脫模后收縮和翹曲變形小，形狀與尺寸穩(wěn)定，力學性能以及表面質量也比較 高，為了使模溫能控制在一個合理的范圍內，必須設計模具溫度的調節(jié)系統(tǒng)。 模具溫度的調節(jié)是指對模具進行冷卻或加熱，必要時兩者兼有，從而達到控制模溫的目的。為了提高充型性能，成型工藝要求有較高的模溫，因此經(jīng)常需要對模具加熱。對于粘流溫度或熔點較低的塑料，一般需用常溫或冷水對模具冷卻；而對于高粘流溫度或高熔點的塑料，可用溫水控制模溫。對于熱固性塑料，模溫要求在 150 200，必須對模具即熱。流程長、壁厚較大的塑件，或者粘流溫度或熔點雖不高，但成型面積很大時，為了保證塑料熔體在沖模過程中不致溫降太大而影響充型，可對 模具采取適當?shù)募訜岽胧τ诖笮湍＞?，為了保證生產(chǎn)之前用較短時間達到工藝所要求的模溫，可設置加熱裝置對模具進行預熱。對于小型薄壁塑件，且成型工藝要求模溫不太高時，可以不設置冷卻裝置而依靠自然冷卻。 設置溫度調節(jié)裝置后，有時會給注射生產(chǎn)帶來一些問題，例如，采用冷水調節(jié) 模具時，大氣中水分容易凝聚在模型表壁，影響塑件表面質量。而采用加熱措施后，模內一些間隙配合的零件肯可能由于膨脹而使間隙減小或消失，從而造成卡死或無法工作，設計時應予以注意。因塑料厚度較小，因此冷卻水道布置在定模板上 。 卻參數(shù)的計 算 （ 1）求冷卻水的體積流量 冷卻水流量 ：（水溫 20） 冷卻水的體積流量 m/23 / 37 i 冷卻介質出口之溫度 差，普通模具應小于 5，精密模具應小于 2。本模具 屬于普通模具，取 5。 結論 計算的流量小于水管直徑為 10 時的流量，可行。 在單位時間里熔體所放出的熱量應等于冷卻水所帶走的熱量。因此 ( 211 1 60)2025( =210 式中 W 單位時間內注入模具內的塑料重量 Kg/ 每次進膠的質量為 射時間為 3 5S，取 4S。 W= 單位重量塑料制品在凝固是所放出的熱量 J, 從 中國模具設計大典表 查得 單位熱流量為（ ） J 冷卻水的密度（ m） 冷卻水的比熱容 C)， 查表可知， 水的 比熱容為 0 C) 1 冷卻介質的出口溫度 (C) 1=25 2 冷卻介質的入口溫度 (C) 2 =20 （ 2） 確定冷卻水孔直徑 根據(jù)體積流量，因為流量10 50 的細長冷卻管道，其孔壁與冷卻水之間的傳熱膜系數(shù) h= 0 0 08()8 2 6 7 =10 式中 f 與冷卻水溫度有關的物理系數(shù)，( 冷卻水的密度（ m） V 冷卻水的圓管中的流速 D 冷氣管道的直徑 （ 3） 求冷卻水孔總傳熱面積 當求出冷卻水的面積流量可根據(jù)冷卻水處于傳流狀態(tài)下的流速 d 的關系，確定冷卻水管道的直徑 d。冷卻管道總傳熱面積 A 可用下式計算： A= 2)2025( 單位時間內注入模具內的塑料重量 Kg/ 每次進膠的質量為 射時間為 3 5S，取 4S。 W= 單位重量塑料制品在凝固是所放出的熱量 J, 從 中國模具設計大典表 查得 單位熱流量為（ ） J h 冷卻管道孔壁與冷卻水之間的傳熱膜系數(shù)。 模具溫度與冷卻水溫度之間的平均溫差（ C ） 型零件的結構設計 構成型腔的零件統(tǒng)稱為成型零件，它主要包括 模，凸模、型芯、鑲塊各種成型桿，各種成型環(huán)由于型腔直接與高溫高壓的塑料相接觸，它的質量直接關系到制件質量，因此要求它有足夠的強度、剛度、硬度、耐磨力以承受塑料的擠壓力 25 / 37 和料流的磨擦力和足夠的精度和表面光潔度，以保證塑料制品表面光高美觀，容易脫模，一般來說成型零年都應進行熱處理，使其具有 上的硬度，如成型產(chǎn)生腐蝕性氣體的塑料如聚氯已烯等。還應選擇耐腐蝕的鋼材。 模的結構設計 凹模是成型塑件外表面的部件，凹模按其結構不同可分為速體式，整體嵌入式，局部鑲嵌式，大面積鑲嵌組合式等。 1 它系由一整塊金屬加工而成，其特點是牢固，不易變形，因此對于形狀簡單，容易制造或形狀雖然比較復雜，但保可以采用仿形機等殊須加工方法加工的場合是適宜的。整體結構有如下優(yōu)點： 2 在多型腔的模具中，型腔數(shù)量多而制件尺寸不大時，采用冷擠壓比切削加工效率高，并可保證各型腔的尺寸、形狀的一致性，凹模鑲塊的外形常用軸肩的圓柱形，然后分另從下面嵌 入凹模固定板中，用墊板螺釘將其固定，它適用于經(jīng)常拆卸的地方，修補較方便，產(chǎn)品結構較復雜。采用此結構時，首先應考慮制品的形狀，尺寸及功能，然后考慮其剛性，同時也必須考慮加工方法和裝配措施。其缺點： a、零件數(shù)量增加 b、分割的拼鑲件趨多制造成本越高。 c、各拼鑲件的加工精度必須匹配，即必須提高各鑲件的平均加工精度。 d、維修作業(yè)較困難。 冷卻回路不易設置，成型周期難于縮短。而本產(chǎn)品的結構較簡單，不須做成嵌入式凸模從設計的經(jīng)濟性和結構的合理性等因素的綜合考慮，其凸模的結構為整體式凹模。型芯的結構設計