減速器箱體零件的工藝設計及其加工φ72H7孔的夾具設計【鏜φ72H7孔】【說明書+CAD】

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Fixture fixture with the workpiece machining accuracy can be guaranteed to reduce artificial hierarchy, raise labor productivity and reduce processing costs, Machine Technology to expand the scope of the role, the operation is convenient and safe. This paper introduces the background of the fixture and the workpiece material,role. and some of its special position seriously analysis of references into a detailed analysis of the mechanical fixture expounded the role and content; Technically, discussed the positioning of the optimization program selection, Clamping force and screw diameter . platen. Pusher. Boring presentation. Cylinder. pin and the overall identified specific folder, positioning accuracy of the analysis; Transmission gear box on a coulter-setting process and calculation; Fixture total map size, Tolerance and technical requirements of the tagging; workpiece machining accuracy analysis. Thesis Writing for the establishment of a schedule for future design work as a guide Keywords: Boring sets Fixture Positioning Clamping Cylinder 目 錄中文摘2英文摘要3前言 5第一章 零件的分析1.1零件的作用 61.2零件的工藝分析 6第二章 工藝規(guī)程設計 72.1確定毛坯的制造形式 72.2基面的選擇 82.3制定工藝路線 82.4機械加工余量、工序尺寸的確定 12 2.5確立切削用量及基本工時 17第三章 夾具設計223.1 問題的提出223.2 夾具設計 223.3 夾緊裝置的組成及設計要求 283.4鏜模導向裝置的設計 293.5 夾具結構設計29第四章 總結 32參考文獻 34附錄附錄1附錄2前 言1.1 機械制造工藝學畢業(yè)設計使我們學完了大學的全部基礎課、技術基礎課以及專業(yè)課之后進行的.這是我們對所學各課程的一次深入的綜合性的總復習,也是一次理論聯(lián)系實際的訓練,因此,它在我們四年的大學生活中占有重要的地位。減速器箱體零件的工藝設計及其加工72H孔的夾具的畢業(yè)設計是在學完了機械制造工藝學，進行課程設計之后的下一個教學環(huán)節(jié)。它一方面要求學生通過設計能獲得綜合運用過去所學過的全部課程進行工藝及結構設計的基本能力。另一方面能讓我們熟練運用機械制造工藝學課程中的基本理論以及在生產實習中學到的實踐知識，正確地解決一個零件在加工中的定位，夾緊以及工藝路線安排，工藝尺寸確定等問題，保證零件的加工質量。1.2本課題的來源及目的意義 本課題來自于實踐，夾具在機械加工中具有重要的作用，它能保證加工精度，提高產品質量，減輕工人的勞動強度，保證安全，提高勞動生產率，能以優(yōu)質、高效、低耗的工藝去完成零件的加工和產品的裝配。而使用了分度鉆的好處在于， 可采用多工位加工，能使加工工序集中，從而減輕工人的勞動強度和提高生產率。1.3精度設計技術分析 一般來說，夾具的精度都應比工件要求的精度高，才能加工出合格的工件。精度高出的部分稱為夾具的精度儲備或精度裕度。精度裕度用來補償加工中的各項誤差及定位、導向元件的磨損。當然精度裕度越大，加工工件的質量越穩(wěn)定，夾具的易損件的使用壽命也越長。但從另一方面看，精度裕度越大，必須要求夾具的制造精度越高，從而會急劇增加夾具的制造成本，工件的加工成本也隨之增加；反之，夾具制造的精度越小，將會使夾具在夾具中易損件主要是定位、導向元件需頻繁地更換，維修周期短，增加維修費用，從而增加了工件的加工成本。所以夾具精度的設計準則是：應使夾具的設計精度與工件的加工精度要求相適應，不可盲目地提高夾具的精度要求。1.4 主要內容設計機床氣動夾具主要體現(xiàn)我們綜合運用所學知識的能力和介紹氣動夾具在機械加工中的作用和效率，減速器箱體零件的工藝設計及其加工72H7孔的夾具設計夾具的設計過程。由于時間，修訂版難免存在著不少缺點和錯誤，懇切廣大讀者批評指正35第一章、零件的分析1.1零件的作用 減速器箱體是減速器的重要組成部分。減速器是一種動力傳達機構，利用齒輪的速度轉換器，將馬達的回轉數(shù)減速到所要的回轉數(shù)，并得到較大轉矩的機構。 減速器的作用（1）降速同時提高輸出扭矩，扭矩輸出比例按電機輸出乘減速比，但要注意不能超出減速器額定扭矩。 （2）降速同時降低了負載的慣量，慣量的減少為減速比的平方。所以在日常的生活工作中運用得非常廣泛，也起到非常重要的的作用。減速器箱體是減速器的外殼部分，在它里面存放齒輪軸等核心零件，對齒輪和軸的正常運行有著支撐作用。1.2 零件的工藝分析減速箱體共有兩組主要的加工方面，它們相互間有一定的關聯(lián)和要求。以面1和面2為中心的銑削加工。它包括銑面1和面2，面5，面6，面7，減速箱體結構較復雜、加工面多、技術要求高、機械加工的勞動量大。因此箱體結構工藝性對保證加工質量、提高生產效率、降低生產成本有重要意義。減速箱體幾個加工表面它們之間有一定的位置要求，現(xiàn)分述如下：.是12mm兩側面要保證一定的平面度要求公差為0.05mm。 .箱體底面與側面都有一定的粗造度要求為12.5 ， 6.3.72H7孔與62H7孔有一定的位置度要求公差為0.04mm；且有一定的位置要求，保證相互位置尺寸為90和1200.06mm；與側面也有一定的位置要求尺寸偏差為114mm。.由于加工孔 72H7時要以面1為基準，必須了保證箱體上下表面的精度 所以加工表面時必須先加工面2，再以面2為基準加工面1，確保其精度。第二章、 工藝規(guī)程設計2.1 確定毛坯的制造形式 2.11零件材料為HT200，零件為外殼零件。主要是用來支撐軸和保護機構的正常運行。HT200只適用于承受中等載荷的零件，如臥式機車上的支柱，底座，工作臺，帶輪等。它的抗壓強度明顯高于抗拉強度，具有優(yōu)良的鑄造性能，比較好的切削加工性能和耐磨及減振性，所以作為外殼零件非常合理。由于軸在工作中比較平穩(wěn)，所以箱體所受的其它應力較小，由于零件產量為10000件，屬于大批量生產，零件結構又比較簡單，故選擇鑄造毛坯。 2.12 毛坯的確定 圖2-1（毛坯圖）1. 如圖2-1所示 減速箱體零件材料為HT200，查機械設計課程設計手冊硬度128192HBS，生產類型為大批量生產，采用砂型機器造型及殼型，鑄造零件。 根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：2 查得產品為10000件屬于大批量生產。選用的砂型機器造型及殼體，產品HT200為,選擇CT9級H級加上表面基本尺寸為114，而表面尺寸334則以表面尺寸為基本由于是雙面加工則選擇下面的加工余量為4.5。加工下表面時的基本尺寸為114，表面尺寸為284以表面尺寸為基本是雙面加工則選擇下面的加工余量為4.5。零件側面尺寸為136，由于是雙側加工同上選擇加工余量也同為3。3. 減速箱體有兩孔分別為62H和72H加工時是以底面為基準其基準尺寸為114，大于62H 72H。則在確定毛坯尺寸時，以114為基準，通過得其尺寸公差CT9級加工余量加工余量等級為G級，為雙側加工則毛坯余量為34. 在加工平面5時要以平面1，6為基準將減速箱體翻蓋在銑床工作臺上加工，基準其基準尺寸為4.5 通過的毛坯余量為32.2 基面的選擇基面選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一?；孢x擇得正確與合理可以使加工質量得到保證，生產率得以提高。否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成零件的大批報廢，是生產無法正常進行。（1）粗基準的選擇。對于零件而言，盡可能選擇不加工表面為粗基準。而對有若干個不加工表面的工件，則應以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作粗基準。根據(jù)這個基準選擇原則，現(xiàn)選取工件底面1作為粗基準。因為這個零件是長方體類的零件,可以用通用夾具來裝夾定位（如臺虎鉗）。由于零件屬于箱體零件體積較大而且是在上下箱體合箱后，再進行鏜孔加工。所以一定要保證其加工的精度和質量。從零件我們很容易分析得道要想對零件進行加工必須限止6個自由度，我采用一面兩孔定位方式，其中以端面1和一個固定圓柱銷和一個削邊銷共同定位，其中一面能夠限止3個自由度 ，而一個圓柱銷能限止2個自由度 ，一個削邊銷能限止1個自由度。再通過兩塊壓板對其進行加緊。這樣就能很好的對其進行鏜孔加工，盡可能的保證其精度。（2）精基準的選擇。主要應該考慮基準重合的問題。當設計基準與工序基準不重合時，應該進行尺寸換算，這在以后還要專門計算，此處不再制定工藝路線的出發(fā)點,應當是使零件的幾何形狀、尺重復。2.3 制定工藝路線寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證,在生產綱領已確定的情況下,可以考慮采用萬能性機床配以專用工卡具,并盡量使工序集中來提高生產率。除此之外，還應當考慮經濟效果，以便使生產成本盡量下降。 圖22（簡圖）如圖2-1所示1.工藝路線方案一：工序一 以端面1為基準銑端面2再銑油槽。工序二 以端面2為基準銑端面1。工序三 合箱后以端面1及7為基準，分別粗.半精.精鏜62.72，并倒兩處 2X45 工序四 將零件翻轉后以面1，2為基準對面5進行銑削加工。工序五 以端面1，6為基準對面7進行銑削加工。工序六 以端面1，7為基準對面6進行銑削加工。工序七 合箱后以面1和兩錐箱孔為基準，鉆削加工10-11孔再锪 25孔 工序八 合箱后以面1和兩錐箱孔為基準，鉆削加工10-11孔再锪 25孔 工序九 以端面2，6為基準鉆孔13.6 锪28最后攻螺紋M16。 工序十 以面1，7為基準，鉆削加工8-M8底孔再攻螺紋M8。工序十一 檢查2.工藝路線方案二工序一 以端面2為基準銑端面1。工序二 以端面1為基準銑端面2。工序三 以端面1，6為基準對面7進行銑削加工。工序四 以端面1，7為基準對面6進行銑削加工。工序五 將零件翻轉后以面1，6為基準對面5進行銑削加工工序六 將零件翻轉后以面2，7為基準鉆4-15孔，然后锪平32。 工序七 合箱后以面1和兩錐箱孔為基準，鉆削加工10-11孔再锪 25孔。用錐柄 機用1：50錐度銷子鉸刀鉸7.8加工到8的錐銷孔 。工序八 以端面2，6為基準鉆孔13.6 锪28最后攻螺紋M16，再鉆孔28底孔最后攻螺紋M20。工序九 以面1，7為基準，鉆削加工8-M8底孔再攻螺紋M8。工序十 和箱后以端面1及2銷孔為基準，分別粗.半精.精鏜62.72，并倒兩處2X45 工序十一 檢查3.工藝路線方案三工序一 以端面1為基準銑端面2。 工序二 以端面2為基準銑端面1。工序三 以端面1為基準銑油槽。工序四 以端面6為基準對面7進行銑削加工。工序五 以端面7為基準對面6進行銑削加工。工序六 將零件翻轉后以面1，6為基準對面5進行銑削加工。工序七 。將零件翻轉后以面2為基準鉆4-15孔，然后锪平32。 工序八 合箱后以面1和兩孔15為基準，鉆削加工10-11孔8銷孔再锪 25孔 工序九 以面1，7為基準鉆銷加工20底孔后攻螺紋M20。工序十 以端面2，6為基準鉆孔13.6 锪28最后攻螺紋M16。 工序十一 將上下箱體和箱后，以面1，6為基準鉆孔8-M8底孔再攻螺紋M8工序十二 和箱后以端面1及2銷孔為基準，分別粗.半精.精鏜62.72，并倒兩處2X45 工序十二 檢查4.工藝路線方案的比較與最終工藝路線方案如下：上述三個工藝方案的特點在于：方案一是先加工面1再加工面2，這樣以來會影響精度。因為我在定位時是以面1為基準的，所以我們在加工面2后再以面2為基準，加工面1，這樣就提高了面1的精度。從工序1中我們可以看出其加工順序不和理，因為它們所用的機床都不同，這樣影響了加工精度，裝夾延長了工作時間降低了工作效率。方案二是以面2為基準加工端面1，大概方案是先在銑床加工再在鉆床加工但在工序2， 8不太合理。油槽不能與銑面一起同時加工，而工序8則銷孔不能和鉆孔一起加工的。方案三是綜合工藝路線1 2所得其大體方安比較和理，但也存在一些問題。例如工序九應該以面1和兩錐孔為基準這樣配合精度高些。另外銑面7，6時應該以兩個面為基準，這樣才能保證加工精度，綜上所述我們總結前面的的不合理的地方不斷改進最中得到方案四：工序一 以端面1為基準銑端面2。工序二 以端面2為基準銑端面1。 工序三 以端面1為基準銑油槽。 工序四 以端面1，6為基準對面7進行銑削加工。工序五 以端面1，7為基準對面6進行銑削加工。工序六 將零件翻轉后以面1，6為基準對面5進行銑削加工。工序七 。將零件翻轉后以面2，7為基準鉆4-15孔，然后锪平32。 工序八 合箱后以面1，6為基準，先用D=7.8的直柄麻花鉆鉆7.8的孔再用錐柄 機用1：50錐度銷子鉸刀鉸7.8加工到8的錐銷孔。 工序九 合箱后以面1和兩錐箱孔為基準，鉆削加工10-11孔再锪 25孔 工序十 以端面2，6為基準鉆孔13.6 锪28最后攻螺紋M16。 工序十一 以端面2，6為基準鉆孔17 后攻螺紋M20。工序十二 將上下箱體和箱后，以面1，6為基準鉆孔M8底孔再攻螺紋M8倒角0.5X45 工序十三 和箱后以端面1及2銷孔為基準，分別粗.半精.精鏜62.72，并倒兩處2X45 工序十四 檢查。2.4 機械加工余量、工序尺寸的確定 圖23（毛坯圖）1. 如圖2-3所示 “減速器箱體”零件材料HT200，生產類型為大批生產，采用金屬型鑄造毛坯。鑄造精度CT8，表6-90，P516；鑄造斜度3，表6-79，P510；未注明圓角半徑R3；查書機械加工工藝設計實用手冊張耀宸主編，航空工業(yè)出版社。 鑄件加工余量等級F，表3-1，P78；鑄件機械加工余量查表3-3，P80；鑄件尺寸公差查表3-6，P84；見書機械加工余量與公差手冊馬賢智主編，中國標準出版社。根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：表21加工表面加工內容加工余量（mm）精度等級工序尺寸（mm）粗糙度（um）工序余量（mm）最小最大端面鑄件4.5CT9118.51.25銑削4.5IT812.53.255.8端面鑄件 4.5 CT91211.25銑削 4.5 IT96.33.255.8端面鑄件3 CT9142 銑削3 IT91396.33 3銑面鑄件 3 CT9銑削 3 IT96.3 3 3端面鑄件 3 CT9銑削 3 IT96.3 3 3鏜孔72H7鑄件 6 CT9精鏜 0.4 IT7 3.2 0.326 0.403半精鏜 1.6IT96.31.31.674粗鏜 4 IT1212.5 2.9 4.3鏜孔62H7鑄件 6CT9561.1精鏜 0.4 IT73.20.326+0.403半精鏜 1.6 IT9 6.31.31.674粗鏜 4 IT12 12.52.94.32 設備和工藝裝備的選擇在設計工序時，需要具體選定所用的機床、夾具、切削工具和量具。先具體各個工序裝備選擇如下： 工序1： 銑334mm的端面2，以尺寸288的底面為粗基準。查書機械制造工藝設計手冊P224表4-16，根據(jù)刀桿直徑、主軸孔徑及主軸端面與工作臺面距離選擇X53K立式銑床；查書機械制造工藝設計手冊P270表5-42，根據(jù)加工表面為大面積平面選擇套式面銑刀D=160mm,d=50mm,Z=16；查書機械制造工藝設計手冊P287表6-7，根據(jù)加工面為平面現(xiàn)選取量具為多用游標卡尺，測量范圍為0-200mm讀數(shù)值為0.05mm；使用通用夾具夾緊加工工序2： 銑288mm的端面 ，以尺寸344的端面為粗基準。查書機械制造工藝設計手冊P224表4-16，根據(jù)刀桿直徑、主軸孔徑及主軸端面與工作臺面距離選擇X53K立式銑床；查書機械制造工藝設計手冊P270表5-42，根據(jù)加工表面為大面積平面選擇套式面銑刀D=160mm,d=50mm,Z=16；查書機械制造工藝設計手冊P287表6-7，根據(jù)加工面為平面現(xiàn)選取量具為多用游標卡尺，測量范圍為0-200mm讀數(shù)值為0.05mm；使用通用夾具夾緊加工工序3： 銑油槽，以尺寸288的底面為粗基準。查書機械制造工藝設計手冊P224表4-16，根據(jù)刀桿直徑、主軸孔徑及主軸端面與工作臺面距離選擇X53K立式銑床；查書機械制造工藝設計手冊P270表5-42，根據(jù)加工表面為大面積平面選擇套式面銑刀D=160mm,d=50mm,Z=16；查書機械制造工藝設計手冊P287表6-7，根據(jù)加工面為平面現(xiàn)選取量具為多用游標卡尺，測量范圍為0-200mm讀數(shù)值為0.05mm；使用通用夾具夾緊加工工序4： 銑端面7。以面1，6的端面為粗基準。查書機械制造工藝設計手冊P224表4-16，根據(jù)刀桿直徑、主軸孔徑及主軸端面與工作臺面距離選擇X53K立式銑床；查書機械制造工藝設計手冊P270表5-42，根據(jù)加工表面為大面積平面選擇套式面銑刀D=160mm,d=50mm,Z=16；查書機械制造工藝設計手冊P287表6-7，根據(jù)加工面為平面現(xiàn)選取量具為多用游標卡尺，測量范圍為0-200mm讀數(shù)值為0.05mm；使用通用夾具夾緊加工工序5： 銑的端面6 以端面1，7為粗基準。查書機械制造工藝設計手冊P224表4-16，根據(jù)刀桿直徑、主軸孔徑及主軸端面與工作臺面距離選擇X53K立式銑床；查書機械制造工藝設計手冊P270表5-42，根據(jù)加工表面為大面積平面選擇套式面銑刀D=160mm,d=50mm,Z=16；查書機械制造工藝設計手冊P287表6-7，根據(jù)加工面為平面現(xiàn)選取量具為多用游標卡尺，測量范圍為0-200mm讀數(shù)值為0.05mm；使用專用夾具夾緊加工工序6： 銑端面5以面1，6底面為粗基準。查書機械制造工藝設計手冊P224表4-16，根據(jù)刀桿直徑、主軸孔徑及主軸端面與工作臺面距離選擇X53K立式銑床；查書機械制造工藝設計手冊P270表5-42，根據(jù)加工表面為大面積平面選擇套式面銑刀D=160mm,d=50mm,Z=16；查書機械制造工藝設計手冊P287表6-7，根據(jù)加工面為平面現(xiàn)選取量具為多用游標卡尺，測量范圍為0-200mm讀數(shù)值為0.05mm；使用通用夾具夾緊加工工序7： 鉆孔4-15孔，再锪平32以面2，7為粗基準。查書機械制造工藝設計簡明手冊P147表4.1-11，根據(jù)刀桿直徑、主軸孔徑及主軸端面與工作臺面距離選擇Z35；查書機械制造工藝設計簡明手冊P83表3.1-5和P893.1-12，根據(jù)加工孔為15所以選擇直柄麻花鉆d=12.6和直柄錐面鉆；查書機械制造工藝設計手冊P287表6-7，根據(jù)加孔現(xiàn)選取量具為多用游標卡尺，測量范圍為0-200mm讀數(shù)值為0.05mm；使用通用夾具夾緊加工工序8： 鉆孔7.8的直孔和8錐孔，以面1，6為粗基準。查書機械制造工藝設計簡明手冊P147表4.1-11，根據(jù)刀桿直徑、主軸孔徑及主軸端面與工作臺面距離選擇Z35；查書機械制造工藝設計簡明手冊P83表3.1-5和P893.1-12表，根據(jù)加工孔為15所以選擇直柄麻花鉆d=7.8和90直柄錐面锪鉆；查書機械制造工藝設計手冊P287表6-7，根據(jù)加孔現(xiàn)選取量具為多用游標卡尺，測量范圍為0-200mm讀數(shù)值為0.05mm；使用通用夾具夾緊加工工序9： 鉆孔10-11的直孔和锪25，以面和兩錐孔為粗基準。查書機械制造工藝設計簡明手冊P147表4.1-11，根據(jù)刀桿直徑、主軸孔徑及主軸端面與工作臺面距離選擇Z35；查書機械制造工藝設計簡明手冊P83表3.1-5和P893.1-12表，根據(jù)加工孔為15所以選擇直柄麻花鉆d=8.5和90直柄錐面锪鉆；查書機械制造工藝設計手冊P287表6-7，根據(jù)加孔現(xiàn)選取量具為多用游標卡尺，測量范圍為0-200mm讀數(shù)值為0.05mm；使用通用夾具夾緊加工工序10： 鉆孔13.6的直孔和锪28再攻螺紋，以面2，6為粗基準。查書機械制造工藝設計簡明手冊P147表4.1-11，根據(jù)刀桿直徑、主軸孔徑及主軸端面與工作臺面距離選擇Z35；查書機械制造工藝設計簡明手冊P83表3.1-5和P893.1-12表，根據(jù)加工孔為15所以選擇直柄麻花鉆d=13.6和90直柄錐面锪鉆粗牙普通螺紋用絲錐；查書機械制造工藝設計手冊P287表6-7，根據(jù)加孔現(xiàn)選取量具為多用游標卡尺，測量范圍為0-200mm讀數(shù)值為0.05mm；使用通用夾具夾緊加工工序11： 鉆孔17的直孔和再攻螺紋，以面2，6為粗基準。查書機械制造工藝設計簡明手冊P147表4.1-11，根據(jù)刀桿直徑、主軸孔徑及主軸端面與工作臺面距離選擇Z35；查書機械制造工藝設計簡明手冊P83表3.1-5，根據(jù)加工孔為15所以選擇直柄麻花鉆d=17和粗牙普通螺紋用絲錐；查書機械制造工藝設計手冊P287表6-7，根據(jù)加孔現(xiàn)選取量具為多用游標卡尺，測量范圍為0-200mm讀數(shù)值為0.05mm；使用通用夾具夾緊加工工序12： 鉆孔6.5的直孔和再攻螺紋，以面1，6為粗基準。查書機械制造工藝設計簡明手冊P147表4.1-11，根據(jù)刀桿直徑、主軸孔徑及主軸端面與工作臺面距離選擇Z35；查書機械制造工藝設計簡明手冊P83表3.1-5和P893.1-12表，根據(jù)加工孔為15所以選擇直柄麻花鉆d=6.5和粗牙普通螺紋用絲錐；查書機械制造工藝設計手冊P287表6-7，根據(jù)加孔現(xiàn)選取量具為多用游標卡尺，測量范圍為0-200mm讀數(shù)值為0.05mm；使用通用夾具夾緊加工工序13：粗、半精鏜孔72H7，以尺寸為288mm面及；兩銷孔為定位基準。查書機械制造工藝設計手冊P221表4-7，根據(jù)最大加工孔徑及工作臺寬度，選擇T612臥式鏜床；查書機械加工工藝手冊P1064表4.3-63，根據(jù)加工孔的大小情況頂選取硬質合金鏜刀，B=12，H=12,d=12；查書機械制造工藝設計手冊P287表6-7，根據(jù)加工面為平面現(xiàn)選取量具為多用游標卡尺，測量范圍為0-200mm讀數(shù)值為0.05mm；采用專用夾具夾緊加工。2.5 確立切削用量及基本工時工序1：工序一 以端面1為基準粗，半精銑銑端面2。錯齒三面刃銑刀 X53K 游標卡尺. 2.5.1.1 切削用量 工件材料：HT200，硬度128192HBS，最小抗拉強度：160。所選刀具為高速鋼鑲齒套面端銑刀。銑刀直徑D=200，寬度L=45 齒數(shù)=20。由于加工材料為HT200，故選 后角=12（周齒）=8（端齒） =90。2.5.1.2 選定每齒進給量 根據(jù)表表4.2-35可查出X53立式銑床的功率為7.5KW，工藝系統(tǒng)剛性中等，查表3-28得高速鋼端面銑刀在加工灰鑄鐵時每齒的進給量=0.1 0.3mm/z，現(xiàn)取=0.2mm/z.2.5.1.3 選擇銑刀磨鈍標準及耐用度 根據(jù)表表3-26和表3-27?？梢圆榈糜酶咚黉摷庸よT鐵時，后刀面的磨鈍標準值最大磨損值1.6mm,銑刀直徑D=200耐用度T=240min2.5.1.4 決定切削速度v和工作臺每分鐘進給量 根據(jù)表3-29得 （2-1） 式中=4.5 =139.8 =26 T=210 m=0.2。 = =15.48m/min n=24.65r/min根據(jù)X=53K立式銑床主軸轉速表4.2-36 n=25 r/min.s實際切削速度v=0.26m/s。工作臺每分鐘進給量為，則實際每齒進給量為=0.2mm/z.2.5.1.5 校驗機床功率根據(jù)表3.28的公式銑削時功率為 （2-2） 式中 = = =10724.3N V=0.26 =2.79kw X53銑床主動電機的功率為7.5kw，故所選切削用量可用所確定的切削用量為 =0.2mm/z. r/min v=0.26m/s2.5.1.6基本時間 根據(jù)表6.2-7端面銑刀銑端面的基本時間為 （2-3）其中 （2-4）=30.5 l=334 則=3.66min=219.6s2.5.2. 半精銑端面2選用鑲齒套面端銑刀，X53K 游標卡尺 2.5.2.1 切削用量 所選刀具為高速鋼銑刀，d=200 D=50 L=45 Z=20 每齒進給量 本工序要求保證的表面粗糙度為6.3。根據(jù)表3.3 每分鐘進給量?，F(xiàn)取 ，則2.5.2.2 選擇銑刀磨鈍標準及耐用度，根據(jù)表3.7 3.8得銑刀刀齒后面最大磨損量為0.4mm，耐用度 T=240min 。2.5.2.3 決定切削速度V和工作臺每分鐘進給量 。按表3.27中公式計算，得 = n= n=0.52r/s v=0.32m/s 工作臺每分鐘進給量 查表（4.2-37） 則實際每齒進給量2.5.2.4 基本時間 工序十 以端面2，6為基準鉆孔13.6 锪28最后攻螺紋M16。 選用Z35 直柄麻花鉆 90錐柄錐面锪鉆 游標卡尺 粗牙普通螺紋用絲錐2.5.3.1 鉆孔12.8mm確定進給量f 根據(jù)表2.7 時 f=(0.37-0.45)mm/r.由于本零件在加工 12.8mm孔時屬于低鋼度零件，故進給量應剩系數(shù)0.75，則f=(0.520.64)0.75=(0.390.48)mm/r . 切削速度：根據(jù)表3-42 （2-5）查得切削速度v=33m/min所以根據(jù)機床說明書，取 。故實際切削速度為 （2-6）切削工時 l=27.9 （2-7） 2.5.3.2.擴鉆13.6mm孔 利用13.6mm的鉆頭對25mm的孔進行擴孔，根據(jù)擴鉆的切削用量根據(jù)鉆孔的切削用量選取f=(1.53.0)0.7=(1.052.1)(mm/r) 查機床說明書 取f=1mm/r 機床主軸轉速：取取 l=27.9 2.5.3.3.采用90锪鉆 為縮短輔助時間，取主軸轉速與擴孔時相同。N=265(m/min)2.5.3.4 .采用D=16的絲錐手工攻螺紋M16工序十三 合箱后以端面1及2銷為基準，分別粗.半精.精鏜62.72，并倒兩處2X45 選T612 圓形鏜刀 游標卡尺 2.5.4.1 加工條件工件材料：HT200 金屬型鑄造加工要求：粗 半精 精鏜孔72H7，表面粗糙度3.2機床 ：T68臥式鏜床刀具 ：刀片材料為硬質合金YG6 前刃面，無屑槽，刀桿尺寸為12mm12mm 長度為500m2.5.4.2 計算切削用量 粗鏜孔至70，單邊余量z=2mm 一次加工確定進給量查表3-22機械制造工藝設計手冊，加工鑄鐵刀桿長度500mm時 f=0.20.4mm/r.根據(jù)T612取f=0.37 查表3-18機械制造工藝設計手冊硬質合金切削速度的計算公式 （2-8） 式中 m=0.2 f=0.37 t=60 取 實際速度 .v=1.73m/s當切削時：當加工1個孔時 l=130 （2-9） 所以加工兩孔時的動機時間為t=0.992=1.98(min) 半精鏜孔直徑到71.6mm，單邊余量Z=0.8 依次鏜去全部余量 進給量同上刀桿長度500mm f=0.20.4mm 取f=0.27mm/r. 同上， 機械制造工藝設計手冊表3-19 取 則實際速度 切削時 當孔為1個孔時 當為兩個孔時 精鏜孔直徑到720mm，單邊余量Z=0.4依次鏜去全部余量 進給量同上刀桿長度500mm f=0.20.4mm 取f=0.2mm/r. 同上， 機械制造工藝設計手冊表3-19 取 則實際速度 切削時 當孔為1個孔時 當為兩個孔時 第三章 夾具設計為了提高勞動生產率，保證加工質量，經過與老師協(xié)商，決定設計第13道工序鏜72H7孔的鏜孔卡具。本夾具將用于T612鏜床。.刀具為圓形鏜刀。為了提高勞動生產率，保證加工質量3.1 問題的提出 本夾具主要用來鏜孔72H7的孔，其精度要求和加工技術要求都不是很高。因此在本道工序時，主要應考慮如何提高勞動生產率，降低勞動強度，而精度加工難度都不是主要問題。3.2 夾具設計3.2.1 定位基準的選擇由零件圖可知，此零件為箱體零件，其結構并不復雜，鏜孔72H7。在上下箱合箱后一起鏜的，其要求的加工精度并不是很高，通過對零件的分析可知可以通過面1和兩削對零件定位。 為了提高加工效率，現(xiàn)在決定設計的專用夾具，采用氣動夾緊的方式，以便裝夾。3.2.2夾緊力的確定確定一個機構的夾緊力,即確定夾緊力的大小,方向和作用點。它必須通過綜合分析工件的結構特征、加工要求、工件的定位方案以及工件在加工過程中所受外力來確定。1確定夾緊力作用方向原則夾緊力的作用方向不僅影響工件的加工精度，而且還影響工件夾緊的實際效果。0確定夾緊力方向應考慮以下三點：一是夾緊力的作用方向不應破壞工件的即定位置；二是夾緊力的作用方向應使夾緊力盡可能最小。本夾具作用方向為向下。2確定夾緊力作用點的原則夾緊力作用點是夾緊元件與工件接觸點處的面積。確定夾緊力作用點是指夾緊力方向已經確定后，來確定作用點的位置、數(shù)目及面積。本夾具的作用點為兩個點。3夾緊力大小的確定夾緊力的大小關系到夾具使用的可靠性、安全性及工件的變形量。夾緊力過小加工過程中工件位置將發(fā)生變動，夾緊力過大將使將使工件產生變形。因此也不能過大。一套夾具的實際所需夾緊力的計算是一個很復雜的問題，為了簡化計算，一般只考慮切削力對夾緊力的影響，并假定工藝系統(tǒng)是剛性的，切削過程是連續(xù)穩(wěn)定的。根據(jù)靜力平衡原理計算出理論夾緊力W，在乘上安全系數(shù)K即的實際夾緊力數(shù)值。3.2.3 切削力及夾緊力的計算。通過刀具對零件加工的受力分析，可得到刀具的切削力，可分為圓周切削力 根據(jù)表1-2-3 可得 （3-1） （3-2） （3-3）其某點受力分析圖為 圖31（受力圖）其式中f-每分鐘進給量 t-切削深度 v-切削速度 （3-4）根據(jù)1-2-4 1-2-5 1-2-6得 3.2.4粗鏜時的切削力 = =984.2(N)= =663.0(N) = =800.0(N)計算夾緊力時，通常將夾具和工件看成一個剛性系統(tǒng)以簡化計算，然后根據(jù)工件受切削力，夾緊力后處于靜力平靜條件 計算出理論夾緊力，再剩以安全系數(shù)K，作為實際需要夾緊力。安全系數(shù)K可按以下計算：K= 其中 根據(jù)表1-2-12 查得 f=0.6 （3-5） （3-6） （3-7）3.2.5 定位誤差的分析與計算 由于工件定位所造成的加工面相對其工序基準的位置誤差簡稱為定位誤差。以表示，在加工時夾具相對刀具及切削成形運動的位置經調定后不再變動，因此可認為加工面的位置是固定的（實際上由于在加工一批工件過程中多次重調刀，以及工藝系統(tǒng)變形等影響，加工面的位置會有變化，這在加工過程誤差中以考慮。）在這種情況下，加工面對其工序基準的位置誤差必然是工序基準的位置變動所引起的。所以定位誤差也就是工件定位時工序基準沿加工要求方向上的變動量造成定位誤差的原因，如前所述一個是前節(jié)討論的基準位置誤差；另一個是基準不重合誤差。通過對零件的分析可得出零件的定位是一面兩孔來實現(xiàn)的，其結構簡圖如下：圖32（定位簡圖）選用的的固定定位圓柱銷限制兩個自由度與零件孔的配合15 第二個孔里裝的是削邊銷限制一個自由度與孔配合 （3-8） （3-9） （3-10） （3-11）其中：第一定位孔與圓柱定位銷間的最小間隙： 第二定位孔與削邊銷間的最小間隙3.2.6 氣缸的設計與計算3.2.6.1 活塞式氣缸1 氣缸內徑與輸出軸向力計算根據(jù)表1-5-58 確定我所設計的氣缸類型為單向作用氣缸。表中： p氣缸工作壓力； 氣缸的機械效率，D0.1m時，=0.80.9； D0.1m時，=0.650.8； d活塞桿直徑（m）; R彈簧阻力（N），R=C（L+S）； L彈簧預壓縮量（cm）;S活塞行程； C彈簧剛度（可取C=1.763.43）； 彈簧鋼絲直徑；氣缸內徑；氣缸簡圖： 圖33氣缸簡圖 （3-12）R=C（L+S） C=2.5 L=1.5cm s=5.2cm 則 R=20.5 設各鉸鏈的效率為0.98 氣缸效率 0.88 通過夾緊力預算推力為P= （3-13）根據(jù)表選用p=0.5Mpa P=12321 帶入上面的公式2 計算D值時，活塞桿直徑d上為預定則 d=（）D 則 d=38mm 。彈簧的確定：查機械設計手冊表25-10（GB2089-80） 彈簧材料直徑為6，中徑50mm 節(jié)距=16.5 一圈彈簧工作極限負荷下的變形量 f=9.4 最大 自由高度 H=52260 有效圈數(shù)n=2.514.5 單圈彈簧質量 0.0314kg(2) 活塞桿的直徑與長度的確定及驗算 根據(jù)表1-5-30。參數(shù)活塞桿直徑 活塞桿長度內確定 d=（）D 按結構需要驗 時容算，即d 選用桿的材料為20鋼 d=0.038 合理選L=2 則合理表中：P活塞桿承受的軸向壓力 活塞桿材料的許用應力（Pa） E活塞桿材料的彈性模量 A活塞桿的橫截面積； m與氣缸安裝方式有關的安裝系數(shù)，見表 1-5-31； n安全系數(shù)，一般取n=24,有沖擊時取n=610; 承受壓力時，活塞桿的最大安全長度。值可用公式算得，幾可從表1-5-32查出（1） 氣缸筒壁厚的確定與驗算由于設計為專用氣缸設計，其壁厚可按表1-5-33選取，D=190 t=14 (鑄鐵HT1533) 必要時按下式進行強度計算： （3-14） 合理的式中： t氣缸筒壁厚（mm）; p最高工作壓力（Pa）; D氣缸筒直徑（mm）; 氣缸筒材料的許用應力（Pa）,見表1-5-34。（2） 連接螺栓直徑的確定與驗算先根據(jù)螺栓材料與載荷，按表1-5-35初定螺栓直徑d，在按螺栓直徑d，再按下式計算；（3-15）合理 （3-16）故n取的顆式中氣缸的有效截面面積（）; p氣缸的工作壓力（a）;螺栓材料的抗拉強度（a）; x許用應力與抗拉強度之比，取x=; n螺栓數(shù)目；3.2.6.2 氣缸的密封氣缸中需要密封的有以下各對零件之間：氣缸筒與氣缸蓋，活塞與活塞桿，氣缸筒與活塞.活塞桿與氣缸蓋。常用的密封形式見根據(jù)表-。在動密封中，型密封圈和型密封圈應用最為廣泛。因為型密封圈的滑動接觸面長度適中，摩擦阻力不大，密封性能好；采用形密封圈時。結構簡單，摩擦阻力最小。由于接觸面積小回降低密封性能，必要時適當增加密封圈數(shù)量以提高密封圈性能所以選擇型3.3夾緊裝置的組成及設計要求夾緊工件的方式是多種多樣的，因而夾緊裝置的結構也是千變萬化的。夾緊裝置一般分為簡單夾緊裝置與復合夾緊裝置兩類。夾緊裝置一般由以下三大部分組成：3.3.1動力源在夾具中產生原始作用力的機構稱為動力源。有手動與機動兩類，采用機動夾緊的動力源，是為了減少輔助時間，減輕工人勞動強度，提高生產率。本夾具采用機動氣壓夾緊的動力源。3.3.2中間傳力機構它是將動力源產生的原始作用力傳遞給夾緊元件的機構稱為傳力機構。有螺旋機構、鉸鏈機構、偏心機構等。本夾具采用螺旋機構。3.3.3夾緊元件夾緊元件是夾緊裝置的最終執(zhí)行元件。它通過與工件被夾表面直接接觸來實現(xiàn)夾緊的功能，如壓板、壓頭等。本夾具采用鉤形壓板。如圖3-4所示 圖3-4（加緊圖）3.4鏜模導向裝置的設計采用鏜模鏜孔，孔的位置尺寸精度除了采用剛性主軸加工外都是依靠鏜模導向來保證的，而不決定于機床成形運動的精度。鏜模導向裝置的布置，結構和制造精度是保證鏜模精度的關鍵。3.4.1導向支架的布置方式單面后導向向支架布置在刀具的后方，刀具與主軸剛性連接。加工D的長孔時，刀具導向部分直徑d應小于所加工的孔徑D。這是因為，此時鏜桿能進入孔內，可以減少鏜桿的懸伸量和利于縮短鏜桿長度。3.4.2鏜套的結構形式固定式鏜套它是固定在鏜模的導向支架上，不能隨鏜桿一起轉動。刀具或鏜桿在鏜套內既有相對轉動又有相對移動。它具有外形尺寸小、結構簡單、中心位置準確的優(yōu)點。為了減少鏜套與鏜桿的磨損，一般帶有潤滑油孔，用油槍注油潤滑。3.4.3鏜桿1） 鏜桿導向部分采用開有直槽和開有螺旋槽的導向。這種導向與導套接觸面積小，并有在溝槽中能存屑的優(yōu)點，采用上述導向結構時，切削速度不宜超過20米/分，因此采用這種導向結構的鏜桿直徑一般不大于60毫米。2） 鏜桿直徑 確定鏜桿直徑時，在考慮到鏜桿剛度的同時，還要考慮到鏜桿和工件孔之間應留有足夠的容屑空間。鏜桿直徑一般選取 ， 在設計鏜桿時，鏜孔直徑D、鏜桿直徑d、鏜刀截面BB之間一般按