車床撥叉（831002）零件的工藝規(guī)程及數(shù)控銑削加工【銑面的NC加工】

購買設計請充值后下載，資源目錄下的文件所見即所得，都可以點開預覽，資料完整，充值下載可得到資源目錄里的所有文件?！咀ⅰ浚篸wg后綴為CAD圖紙，doc,docx為WORD文檔，原稿無水印，可編輯。具體請見文件預覽，有不明白之處，可咨詢QQ:12401814 機械加工工序卡片產(chǎn)品型號831002零件圖號產(chǎn)品名稱撥叉零件名稱撥叉共12頁第1頁車間工序號工序名材料牌號I銑削HT200毛胚種類毛片外形尺寸每毛胚可制件每臺件數(shù)鑄件173X85X8211設備名稱設備型號設備編號同時加工件數(shù)立式銑床X531夾具編號夾具名稱切削液專用夾具工位器具編號工位器具名稱工序工時/min準終單件工序號工步內(nèi)容工藝裝備進給次數(shù)被吃刀量進給量主軸轉(zhuǎn)速切削速度工步工時/minmmmm/rr/minm/min機動輔助1以42外圓為粗基準，粗銑25孔上下端面銑刀，游標卡尺21.30.08120300.170.20標記處數(shù)更改文件號簽字日期標記處數(shù)更改文件號簽字日期青島理工大學機械加工工序卡片產(chǎn)品型號831002零件圖號產(chǎn)品名稱撥叉零件名稱撥叉共12頁第11頁車間工序號工序名材料牌號11銑槽HT200毛胚種類毛片外形尺寸每毛胚可制件每臺件數(shù)鑄件173X85X8211設備名稱設備型號設備編號同時加工件數(shù)萬能銑床X61W1夾具編號夾具名稱切削液專用夾具工位器具編號工位器具名稱工序工時/min準終單件工序號工步內(nèi)容工藝裝備進給次數(shù)被吃刀量進給量主軸轉(zhuǎn)速切削速度工步工時/minmmmm/rr/minm/min機動輔助11粗銑槽16H11銑刀，游標卡尺110.67380196.20.870.55標記處數(shù)更改文件號簽字日期標記處數(shù)更改文件號簽字日期機械加工工序卡片產(chǎn)品型號831002零件圖號產(chǎn)品名稱撥叉零件名稱撥叉共12頁第12頁車間工序號工序名材料牌號12兩件切斷HT200毛胚種類毛片外形尺寸每毛胚可制件每臺件數(shù)鑄件173X85X8211設備名稱設備型號設備編號同時加工件數(shù)萬能銑床X61W1夾具編號夾具名稱切削液專用夾具工位器具編號工位器具名稱工序工時/min準終單件工序號工步內(nèi)容工藝裝備進給次數(shù)被吃刀量進給量主軸轉(zhuǎn)速切削速度工步工時/minmmmm/rr/minm/min機動輔助12銑寬16mm槽銑刀，游標卡尺142.4150196.20.4561.41標記處數(shù)更改文件號簽字日期標記處數(shù)更改文件號簽字日期機械加工工序卡片產(chǎn)品型號831002零件圖號產(chǎn)品名稱撥叉零件名稱撥叉共12頁第12頁車間工序號工序名材料牌號12兩件切斷HT200毛胚種類毛片外形尺寸每毛胚可制件每臺件數(shù)鑄件173X85X8211設備名稱設備型號設備編號同時加工件數(shù)萬能銑床X61W1夾具編號夾具名稱切削液專用夾具工位器具編號工位器具名稱工序工時/min準終單件工序號工步內(nèi)容工藝裝備進給次數(shù)被吃刀量進給量主軸轉(zhuǎn)速切削速度工步工時/minmmmm/rr/minm/min機動輔助12兩件銑斷銑刀，游標卡尺142.4150196.20.4561.41標記處數(shù)更改文件號簽字日期標記處數(shù)更改文件號簽字日期機械加工工序卡片產(chǎn)品型號831002零件圖號產(chǎn)品名稱撥叉零件名稱撥叉共12頁第2頁車間工序號工序名材料牌號2銑削HT200毛胚種類毛片外形尺寸每毛胚可制件每臺件數(shù)鑄件173X85X8211設備名稱設備型號設備編號同時加工件數(shù)臥式銑床X61401夾具編號夾具名稱切削液專用夾具工位器具編號工位器具名稱工序工時/min準終單件工序號工步內(nèi)容工藝裝備進給次數(shù)被吃刀量進給量主軸轉(zhuǎn)速切削速度工步工時/minmmmm/rr/minm/min機動輔助2精銑25孔上下端面,達到H7級精度臥銑刀，游標卡尺110.0815037.50.250.16標記處數(shù)更改文件號簽字日期標記處數(shù)更改文件號簽字日期機械加工工序卡片產(chǎn)品型號831002零件圖號產(chǎn)品名稱撥叉零件名稱撥叉共12頁第3頁車間工序號工序名材料牌號3鉆、擴、鉸HT200毛胚種類毛片外形尺寸每毛胚可制件每臺件數(shù)鑄件173X85X8211設備名稱設備型號設備編號同時加工件數(shù)立式鉆床Z5351夾具編號夾具名稱切削液專用夾具工位器具編號工位器具名稱工序工時/min準終單件工序號工步內(nèi)容工藝裝備進給次數(shù)被吃刀量進給量主軸轉(zhuǎn)速切削速度工步工時/minmmmm/rr/minm/min機動輔助3以25孔上端面為精基準，鉆25鉆頭，游標卡尺0.4319513.51.080.98擴250.5727521.30.540.52鉸251.61007.850.520.51設計審核標準化會簽標記處數(shù)更改文件號簽字日期標記處數(shù)更改文件號簽字日期機械加工工序卡片產(chǎn)品型號831002零件圖號產(chǎn)品名稱撥叉零件名稱撥叉共12頁第4頁車間工序號工序名材料牌號4粗銑HT200毛胚種類毛片外形尺寸每毛胚可制件每臺件數(shù)鑄件173X85X8211設備名稱設備型號設備編號同時加工件數(shù)臥式銑床X631夾具編號夾具名稱切削液專用夾具工位器具編號工位器具名稱工序工時/min準終單件工序號工步內(nèi)容工藝裝備進給次數(shù)被吃刀量進給量主軸轉(zhuǎn)速切削速度工步工時/minmmmm/rr/minm/min機動輔助4以25孔為精基準，粗銑60孔上下端面銑刀，游標卡尺21.50.0837.526.50.170.56設計審核標準化會簽標記處數(shù)更改文件號簽字日期標記處數(shù)更改文件號簽字日期機械加工工序卡片產(chǎn)品型號831002零件圖號產(chǎn)品名稱撥叉零件名稱撥叉共12頁第5頁車間工序號工序名材料牌號5精銑HT200毛胚種類毛片外形尺寸每毛胚可制件每臺件數(shù)鑄件173X85X8211設備名稱設備型號設備編號同時加工件數(shù)臥式銑床X631夾具編號夾具名稱切削液專用夾具工位器具編號工位器具名稱工序工時/min準終單件工序號工步內(nèi)容工藝裝備進給次數(shù)被吃刀量進給量主軸轉(zhuǎn)速切削速度工步工時/minmmmm/rr/minm/min機動輔助5以25孔為精基準，精銑60孔上下端面銑刀，游標卡尺11.00.1437.526.50.250.32設計審核標準化會簽標記處數(shù)更改文件號簽字日期標記處數(shù)更改文件號簽字日期機械加工工序卡片產(chǎn)品型號831002零件圖號產(chǎn)品名稱撥叉零件名稱撥叉共12頁第6頁車間工序號工序名材料牌號6鉆、擴、鉸HT200毛胚種類毛片外形尺寸每毛胚可制件每臺件數(shù)鑄件173X85X8211設備名稱設備型號設備編號同時加工件數(shù)立式鉆床Z5351夾具編號夾具名稱切削液專用夾具工位器具編號工位器具名稱工序工時/min準終單件工序號工步內(nèi)容工藝裝備進給次數(shù)被吃刀量進給量主軸轉(zhuǎn)速切削速度工步工時/minmmmm/rr/minm/min機動輔助6以25孔為精基準，鉆60孔鉆頭，游標卡尺0.76010.361.080.33擴60孔0.9512021.10.540.122鉸60孔1.66010.55 0.520.146設計審核標準化會簽標記處數(shù)更改文件號簽字日期標記處數(shù)更改文件號簽字日期青島理工大學機械加工工序卡片產(chǎn)品型號831002零件圖號產(chǎn)品名稱撥叉零件名稱撥叉共12頁第8頁車間工序號工序名材料牌號8鉆孔HT200毛胚種類毛片外形尺寸每毛胚可制件每臺件數(shù)鑄件173X85X8211設備名稱設備型號設備編號同時加工件數(shù)立式鉆床Z5351夾具編號夾具名稱切削液專用夾具工位器具編號工位器具名稱工序工時/min準終單件工序號工步內(nèi)容工藝裝備進給次數(shù)被吃刀量進給量主軸轉(zhuǎn)速切削速度工步工時/minmmmm/rr/minm/min機動輔助8以25孔為精基準，鉆M22底孔鉆頭，游標卡尺0.43180 11.30.130.49攻絲M22設計審核標準化會簽標記處數(shù)更改文件號簽字日期標記處數(shù)更改文件號簽字日期機械加工工序卡片產(chǎn)品型號831002零件圖號產(chǎn)品名稱撥叉零件名稱撥叉共12頁第10頁車間工序號工序名材料牌號10銑端面HT200毛胚種類毛片外形尺寸每毛胚可制件每臺件數(shù)鑄件173X85X8211設備名稱設備型號設備編號同時加工件數(shù)立式銑床X53K1夾具編號夾具名稱切削液專用夾具工位器具編號工位器具名稱工序工時/min準終單件工序號工步內(nèi)容工藝裝備進給次數(shù)被吃刀量進給量主軸轉(zhuǎn)速切削速度工步工時/minmmmm/rr/minm/min機動輔助10以25孔為精基準，粗銑槽端面銑刀，游標卡尺21.50.08906.440.870.07以25孔為精基準，半精銑槽端面110.15606.440.870.068設計審核標準化會簽標記處數(shù)更改文件號簽字日期標記處數(shù)更改文件號簽字日期西安航空職業(yè)技術學院畢 業(yè) 設 計（論 文）論文題目： 車床撥叉零件的工藝規(guī)程及數(shù)控銑削加工所屬系部： 航空制造工程系指導老師： 崔福霞 職 稱： 講師學生姓名： 張會方 班級、學號: XXXXX專 業(yè)： 數(shù)控技術西安航空職業(yè)技術學院制2011年 11月20日西安航空職業(yè)技術學院 畢業(yè)設計（論文）任務書題目： 車床撥叉零件的工藝規(guī)程及數(shù)控銑削加工任務與要求：1. 小批量生產(chǎn)，使用數(shù)控機床加工,對零件進行工藝分析，繪制零件圖 ,制訂零件機械加工工藝，填寫機械加工工藝過程卡一張，填寫所有工序的工序卡 , 制訂零件機械加工工藝路線.2. 完成零件加工的數(shù)控程序的編制及在仿真軟件上完成對零件的仿真加工，3. 按學校要求的格式詳細編寫設計說明書一份，要求寫出所有思路,完成過程,不少于9000字 .時間： 年 月 日 至 年 月 日 共 周所屬系部：航空制造工程系學生姓名： 張會方 學 號： XXXX專業(yè)： 指導單位或教研室： 實習實訓中心數(shù)控教研室指導教師： 崔福霞 職 稱： 講師西安航空職業(yè)技術學院制年 月 日畢業(yè)設計(論文)進度計劃表日 期工 作 內(nèi) 容執(zhí) 行情況指導教師簽 字2011.11.20-2011.12.5搜集整理資料完成2011.12.6-2011.12.20完成工藝路線及參數(shù)的制定完成2011.12.21-2011.12.31完成工藝路線的填寫完成2012.1.1-2012.1.25制作工藝卡片完成2012.1.25-2012.2.9零件程序的編寫及仿真加工完成2012.2.10-2012.2.21完成設計說明書的編寫完成2012.2.22-2012.3.1完成中間不合理的修改完成教師對進度計劃實施情況總評 簽名 年 月 日 本表作評定學生平時成績的依據(jù)之一。 撥叉毛坯圖撥叉零件圖西安航空職業(yè)技術學院畢 業(yè) 設 計（論 文）論文題目： 車床撥叉零件的工藝規(guī)程及數(shù)控銑削加工所屬系部： 航空制造工程系指導老師： 崔福霞 職 稱： 講師學生姓名： 張會方 班級、學號: XXXXX專 業(yè)： 數(shù)控技術西安航空職業(yè)技術學院制2011年 11月20日西安航空職業(yè)技術學院 畢業(yè)設計（論文）任務書題目： 車床撥叉零件的工藝規(guī)程及數(shù)控銑削加工任務與要求：1. 小批量生產(chǎn)，使用數(shù)控機床加工,對零件進行工藝分析，繪制零件圖 ,制訂零件機械加工工藝，填寫機械加工工藝過程卡一張，填寫所有工序的工序卡 , 制訂零件機械加工工藝路線.2. 完成零件加工的數(shù)控程序的編制及在仿真軟件上完成對零件的仿真加工，3. 按學校要求的格式詳細編寫設計說明書一份，要求寫出所有思路,完成過程,不少于9000字 .時間： 年 月 日 至 年 月 日 共 周所屬系部：航空制造工程系學生姓名： 張會方 學 號： XXXX專業(yè)： 指導單位或教研室： 實習實訓中心數(shù)控教研室指導教師： 崔福霞 職 稱： 講師西安航空職業(yè)技術學院制年 月 日畢業(yè)設計(論文)進度計劃表日 期工 作 內(nèi) 容執(zhí) 行情況指導教師簽 字2011.11.20-2011.12.5搜集整理資料完成2011.12.6-2011.12.20完成工藝路線及參數(shù)的制定完成2011.12.21-2011.12.31完成工藝路線的填寫完成2012.1.1-2012.1.25制作工藝卡片完成2012.1.25-2012.2.9零件程序的編寫及仿真加工完成2012.2.10-2012.2.21完成設計說明書的編寫完成2012.2.22-2012.3.1完成中間不合理的修改完成教師對進度計劃實施情況總評 簽名 年 月 日 本表作評定學生平時成績的依據(jù)之一。 車床撥叉零件的工藝規(guī)程及數(shù)控銑削加工【摘要】本論文主要闡述了在生產(chǎn)過程中，使生產(chǎn)對象（原材料，毛坯，零件或總成等）的質(zhì)和量的狀態(tài)發(fā)生直接變化的過程叫工藝過程，如毛坯制造，機械加工，熱處理，裝配等都稱之為工藝過程。在制定工藝過程中，要確定各工序的安裝工位和該工序需要的工步，加工該工序的機車及機床的進給量，切削深度，主軸轉(zhuǎn)速和切削速度，該工序的夾具，刀具及量具，還有走刀次數(shù)和走刀長度，最后計算該工序的基本時間，輔助時間和工作地服務時間。本課題主要是設計某機床撥叉的加工工藝及數(shù)控銑削加工，在設計中采用先設計加工工藝在根據(jù)加工工藝來數(shù)控銑削加工；而設計的重點是數(shù)控銑削加工。關鍵詞：工序，工位，工步，加工余量AbstractEnable producing the target in process of production (raw materials, the blank , state of quality and quantity on part become always ) take place direct course of change ask craft course, if the blank is made, machining, heat treatment , assemble etc. and call it the craft course. In the course of making the craft , is it confirm every erector location and worker step that process need this of process to want, the locomotive of processing , this process , and the entering the giving amount of the lathe, cut depth , the rotational speed of the main shaft and speed of cutting, the jig of this process, the cutter and measuring tool, a one hundred sheets of number of times still leaves and a one hundred sheets of length leaves, calculate basic time of this process , auxiliary time and service time of place of working finally.The main task is to design a machine dials the fork the processing technology and CNC milling, used in the design of the first design process in accordance with the processing technology to NC milling; designed to focus on NC milling.Key words: The process, worker one, workers step , the surplus of processing目 錄【摘要】4Abstract4目 錄51 零件的分析61.1 零件的作用61.2 零件的工藝分析62.1確定毛坯的制造形式72.2基面的選擇72.3 制定工藝路線72.4 機械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的確定92.5 確立切削用量及基本工時113 撥叉零件的工藝規(guī)程及數(shù)控銑削加工163.1 銑面的NC加工163.2 重點介紹：打孔233.3 生成程序25結 束 語33謝 辭34文 獻351 零件的分析1.1 零件的作用題目所給的零件是車床的撥叉。它位于車床變速機構中，主要起換檔，使主軸回轉(zhuǎn)運動按照工作者的要求工作，獲得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的25孔與操縱機構相連，二下方的60半孔則是用于與所控制齒輪所在的軸接觸。通過上方的力撥動下方的齒輪變速。兩件零件鑄為一體，加工時分開。 1.2 零件的工藝分析CA6140車床共有兩處加工表面，其間有一定位置要求。分述如下：1.以25mm孔為中心的加工表面這一組加工表面包括：25H7mm的孔，以及42mm的圓柱兩端面，其中主要加工表面為25H7mm通孔。2.以60mm孔為中心的加工表面這一組加工表面包括：60H12的孔，以及60H12的兩個端面。主要是60H12的孔。3.銑16H11的槽這一組加工表面包括：此槽的端面，16H11mm的槽的底面，16H11mm的槽兩側面。4.以M221.5螺紋孔為中心的加工表面。這一組加工表面包括：M221.5的螺紋孔，長32mm的端面。主要加工表面為M221.5螺紋孔。這兩組加工表面之間有著一定的位置要求，主要是：60孔端面與25H7孔垂直度公差為0.1mm.。16H11mm的槽與25H7的孔垂直度公差為0.08mm。由上面分析可知，加工時應先加工一組表面，再以這組加工后表面為基準加工另外一組。2 工藝規(guī)程設計2.1確定毛坯的制造形式零件材料為HT200。考慮零件在機床運行過程中所受沖擊不大，零件結構又比較簡單，故選擇鑄件毛坯。2.2基面的選擇 基面選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一?；孢x擇得正確與合理可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。否則，加工工藝過程中回問題百出，更有甚者，還會造成零件的大批報廢，是生產(chǎn)無法正常進行。（1）粗基準的選擇。對于零件而言，盡可能選擇不加工表面為粗基準。而對有若干個不加工表面的工件，則應以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作粗基準。根據(jù)這個基準選擇原則，現(xiàn)選取25孔的不加工外輪廓表面作為粗基準，利用一組共兩塊V形塊支承這兩個42作主要定位面，限制5個自由度，再以一個銷釘限制最后1個自由度，達到完全定位,然后進行銑削。（2）精基準的選擇。主要應該考慮基準重合的問題。當設計基準與工序基準不重合時，應該進行尺寸換算，這在以后還要專門計算，此處不再重復。2.3 制定工藝路線制定工藝路線的出發(fā)點,應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證,在生產(chǎn)綱領已確定的情況下,可以考慮采用萬能性機床配以專用夾具,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。1. 工藝路線方案一工序一 粗、鉆、擴、鉸、精鉸25、60孔工序二 粗、精銑60、25孔下端面。工序三 粗、精銑25孔上端面工序四 粗、精銑60孔上端面工序五 切斷。工序六 銑螺紋孔端面。工序七 鉆22孔（裝配時鉆鉸錐孔）。工序八 攻M221.5螺紋。工序九 粗銑 半精銑 精銑槽所在的端面工序十 粗銑 半精銑 精銑16H11的槽。工序十一 檢查。上面的工序加工不太合理，因為由經(jīng)驗告訴我們大多數(shù)都應該先銑平面再加工孔，那樣會更能容易滿足零件的加工要求，效率不高，但同時鉆兩個孔，對設備有一定要求。且看另一個方案。2. 工藝路線方案二工序一 粗、精銑25孔上端面。工序二 粗、精銑25孔下端面。工序三 鉆、擴、鉸、精鉸25孔。工序四 鉆、擴、鉸、精鉸60孔。工序五 粗、精銑60孔上端面工序六 粗、精銑60孔下端面。工序七 切斷。工序八 銑螺紋孔端面。工序九 鉆22孔（裝配時鉆鉸錐孔）。工序十 攻M221.5螺紋。工序十一 粗銑 半精銑 精銑槽所在的端面工序十二 粗、半精銑 精銑16H11的槽。工序十三 檢查。上面工序可以適合大多數(shù)生產(chǎn)，但是在全部工序中間的工序七把兩件銑斷，對以后的各工序的加工定位夾緊不方便，從而導致效率較低。再看另一方案。3. 工藝路線方案三工序一 粗、精銑25孔上端面。工序二 粗、精銑25孔下端面。工序三 鉆、擴、鉸、精鉸25孔。工序四 鉆、擴、鉸、精鉸60孔。工序五 粗、精銑60孔上端面工序六 粗、精銑60孔下端面。工序七 銑螺紋孔端面。工序八 鉆22孔（裝配時鉆鉸錐孔）。工序九 攻M221.5螺紋。工序十 粗銑 半精銑 精銑槽所在的端面。工序十一 粗、半精銑 精銑16H11的槽。工序十二 切斷。工序十三 檢查。 此方案仍有先鉆孔再銑平面的不足，所以這個方案仍不是最好的工藝路線綜合考慮以上各方案的各不足因素，得到以下我的工藝路線。4. 工藝路線方案四工序一 以42外圓為粗基準，粗銑25孔下端面。工序二 精銑25孔上下端面。工序三 以25孔上端面為精基準，鉆、擴、鉸、精鉸25孔,孔的精度達到IT7。工序四 以25孔為精基準，粗銑60孔上下端面。工序五 以25孔為精基準，精銑60孔上下端面，保證端面相對孔的垂直度誤差不超過0.1。工序六 以25孔為精基準，鉆、鏜、鉸60孔，保證空的精度達到IT8。工序七 以25孔為精基準，銑螺紋孔端面。工序八 以25孔為精基準，鉆20孔（裝配時鉆鉸錐孔）。工序九 以25孔為精基準，鉆一個20孔，攻M221.5螺紋。工序十 以25孔為精基準，銑槽端面。工序十一 以25孔為精基準，銑16H11的槽保證槽的側面相對孔的垂直度誤差是0.08。工序十二 兩件銑斷工序十三 檢查。雖然工序仍然是十三步，但是效率大大提高了。工序一和工序二比起工藝路線方案二快了一倍（實際銑削只有兩次，而且刀具不用調(diào)整）。多次加工60、25孔是精度要求所致。以上工藝過程詳見圖3。2.4 機械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的確定”CA6140車床撥叉”；零件材料為HT200，硬度190210HB，毛坯重量1.45kg，生產(chǎn)類型為中批量，鑄造毛坯。據(jù)以上原始資料及加工路線，分別確定各家工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：外圓表面（42）考慮其零件外圓表面為非加工表面，所以外圓表面為鑄造毛坯，沒有粗糙度要求，因此直接鑄造而成。2. 外圓表面沿軸線方向長度方向的加工余量及公差（25，60端面）。查機械制造工藝設計簡明手冊（以下稱工藝手冊）表3.126，取25，60端面長度余量均為2.5（均為雙邊加工）銑削加工余量為：粗銑 2mm半精銑 0.7mm3. 內(nèi)孔（60已鑄成50的孔）查工藝手冊表2.22.5，為了節(jié)省材料，取60孔已鑄成孔長度余量為3，即鑄成孔半徑為50mm。工序尺寸加工余量：鉆孔 5mm擴孔 0.5mm鉸孔 0.1mm精鉸 0mm同上，零件25的孔也已鑄出15的孔。工序尺寸加工余量：鉆孔至23 余量為8mm擴孔鉆 1.8 mm粗鉸孔 0.14 mm精鉸孔 0.06 mm4. 槽端面至中心線垂直中心線方向長度加工余量鑄出槽端面至中心線47mm的距離，余量為3mm。工序尺寸加工余量：粗銑端面 2.1 mm半精銑 0.7 mm精銑 0.2 mm5. 螺紋孔頂面加工余量鑄出螺紋孔頂面至25孔軸線且垂直軸線方向40mm的距離，余量為4 mm工序尺寸加工余量：粗銑頂面 3.1 mm半精銑 0.7 mm精銑 0.2 mm6. 其他尺寸直接鑄造得到由于本設計規(guī)定的零件為中批量生產(chǎn)，應該采用調(diào)整加工。因此在計算最大、最小加工余量時應按調(diào)整法加工方式予以確認。2.5 確立切削用量及基本工時工序一 以42外圓為粗基準，粗銑25孔上下端面。1. 加工條件工件材料：HT200,b =0.16GPa HB=200241,鑄造。加工要求：粗銑25孔上下端面。機床： X53立式銑床。刀具： W18Cr4V硬質(zhì)合金鋼端銑刀,牌號YG6。銑削寬度ae=60,深度ap=4,齒數(shù)z=10,故據(jù)切削用量簡明手冊（后簡稱切削手冊）取刀具直徑do=80mm。選擇刀具前角o0后角o15，副后角o=10，刀齒斜角s=15,主刃Kr=60,過渡刃Kr=30,副刃Kr=5過渡刃寬b=1.5mm。2. 切削用量1）銑削深度 因為切削量較小，故可以選擇ap=1.3mm，一次走刀即可完成所需長度。2）每齒進給量 機床功率為10kw。查切削手冊f=0.080.15mm/z。由于是對稱銑，選較小量f=0.15 mm/z。3）查后刀面最大磨損及壽命 查機械切削用量手冊表8，壽命T=180min4）計算切削速度 按2表14， V=1.84n=7.32=6.445）計算基本工時tmL/ Vf=(90+36)/6.44=6.99min。工序二 精銑25孔上下端面。1. 加工條件工件材料：HT200,b =0.16GPa HB=200241,鑄造。加工要求：精銑25上下端面。機床： X6140臥式銑床。刀具： W18Cr4V硬質(zhì)合金鋼端銑刀,牌號YG6。銑削寬度ae=60,深度ap=4,齒數(shù)z=10,故據(jù)切削用量簡明手冊（后簡稱切削手冊）取刀具直徑do=80mm。選擇刀具前角o5后角o8，副后角o=8，刀齒斜角s=10,主刃Kr=60,過渡刃Kr=30,副刃Kr=5過渡刃寬b=1mm。2. 切削用量1） 銑削深度 因為切削量較小，故可以選擇ap=1.0mm，一次走刀即可完成所需長度。2） 每齒進給量 機床功率為7.5kw。查切削手冊表5 f=0.140.24mm/z。由于是對稱銑，選較小量f=0.14 mm/z。3） 查后刀面最大磨損及壽命 查切削手冊表8，壽命T=180min4） 計算切削速度 按切削手冊表14，查得 Vf6.44mm/s， 5） 計算基本工時tmL+182/ Vf=(2+182)/6.44=5.9min。工序三 以25孔上端面為精基準，鉆、擴、鉸、精鉸25孔，孔的精度達到IT7。 1. 選擇鉆床及鉆頭 選擇Z5125A鉆床，選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，粗鉆時do=23mm，鉆頭采用雙頭刃磨法， 2.選擇切削用量 （1）決定進給量由do=23mm,查2表5 按鉆頭 按機床強度查1表10.1-2選擇最終決定選擇機床已有的進給量 （2）耐用度查2表9T=4500s=75min （3）切削速度查1表10.1-2n=50-2000r/min 取n=1000r/min. .計算工時由于所有工步所用工時很短，所以使得切削用量一致，以減少輔助時間。擴鉸和精鉸的切削用量如下：擴鉆：選高速鋼擴孔鉆 鉸孔：選高速鋼鉸刀 精鉸：選高速鋼鉸刀 工序四 以25孔為精基準，鉆、粗鏜、 精鏜60孔，保證孔的精度達到IT7。 1. 選擇鉆頭 選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，粗鉆時do=55mm，鉆頭采用雙頭刃磨法。選擇Z5163A鉆床 n=22.41000r/min, f=0.0631.2mm/r. 2.選擇切削用量 （1）決定進給量 查2表5鉆頭進給量 按鉆頭強度選擇 按機床強度選擇 最終決定選擇Z5163A機床已有的進給量 （2）計算工時選擇n=600r/min所以.選擇鏜刀選擇高速鋼鏜刀， 粗鏜時do=59.9mm選擇臥式鏜床T68, 粗鏜時 v=20-35 m/min,f=0.3-1.0 mm/r精鏜時 v=15-30 m/min,f=0.15-0.5 mm/r工序五 粗銑 半精銑 精銑槽16H11的端面1. 選擇機床刀具選擇立式銑床X53K硬質(zhì)合金鋼Yab端銑刀2. 切削用量查2表5 f=0.140.24mm/rT=180min 取f=0.15mm/r v=1.84m/min n=7.32r/min 3. 計算工時 半精銑 工序六 精銑槽16H11 本道工序精銑槽之前已進行了粗銑和半精銑工步，此工序精銑槽須滿足各技術要求包括：槽寬16H11，槽深8H12，槽兩側面粗糙度為3.2，槽底面粗糙度為6.3。選擇機床及刀具機床 x61W型萬能銑床刀具 錯齒三面刃銑刀銑槽do=16mm查1表8 國家標準 GB1118 D=160mm d=40mm L=16mm 齒數(shù)z=24計算切削用量由1表9.41和3查得 走刀量 f=0.67 mm/r銑刀磨鈍標準和耐用度由1表9.46查得 磨鈍標準為 0.20.3 表9.47查得 耐用度為 T=150min 切削速度 由1 式3.2 查表 9.48 得其中： 修正系數(shù) m=0.5 代入上式，可得 v=49.5m/min=0.82m/s 確定機床主軸速度 由3 按機床選取主軸轉(zhuǎn)速為6.33 r/s所以 實際切削速度為 計算切削工時 工序七 銑螺紋孔頂面1. 選擇機床及刀具機床：X53K立式銑床。刀具：硬質(zhì)合金鋼端銑刀,牌號YG6。2. 切削用量1） 銑削深度 因為切削量較小，故可以選擇ap=1.5mm，一次走刀即可完成所需長度。2） 刀具耐用度 查2表 壽命T=180min。 3） 計算切削速度查2得 Vc0.38mm/s，n=1.53r/min,Vf=1.42mm/s工序八 兩件銑斷3 撥叉零件的工藝規(guī)程及數(shù)控銑削加工3.1 銑面的NC加工打開PRO-E后，新建一個NC加工界面，過程是：點擊新建圖標制造NC組件，并選擇公制。這樣就創(chuàng)建了一個NC加工界面。1. 調(diào)入?yún)⒄漳Ｐ瓦M入PRO/E NC加工界面后，單擊【制造】【制造模型】【裝配】【參照模型】，選擇拔叉，拔叉調(diào)進來后，選擇【缺省】。 2. 工件的創(chuàng)建依次通過【制造模型】【工件】，利用選擇來進行工件的毛坯。 3. 制造設置制造設置是NC加工的重要部分，它包括操作名稱，機床，夾具，刀具，加工零點，退刀曲面以及輸出的文件名稱等。設置過程如下。1) 機床的選擇點擊【制造設置】，彈出一個制造設置的對話框，點擊【NC機床】文本框后面的圖標，彈出一個機床設置對話框，選擇三軸銑床，點擊確認，機床設置完畢。 2) 加工零點的設置繼續(xù)在【制造設置】里面選擇加工零點后面的圖標，因為工件上并沒有實際的坐標零點，所以需要創(chuàng)建一個工件零點。點擊創(chuàng)建基準點工具，按住Ctrl鍵不放，選擇毛坯的前面和上平面的交線、右邊面和上表面的交線創(chuàng)建工件坐標系，通過調(diào)整坐標系的【定向】選項，使Z軸垂直與毛坯的上表面并且向上。坐標系設置完畢。3) 設置退刀面 繼續(xù)在【制造設置】里面選擇曲面后面的，彈出一個退刀選取對話框，之后，選擇屏幕上毛坯的上表面，并且點擊圖標，在下面的文本框里面輸入退刀高度5.點擊確定，退刀平面設置完畢。4) 退刀平面設置好后，又回到的制造設置對話框，點擊確定，制造設置完畢。4. 加工設置加工設置是是NC加工的核心部分，【NC序列】和【材料切減材料】。它是NC加工中最重要的部分。NC加工中加工設置的步驟:刀具設置在【菜單管理器】中點擊【加工】【NC序列】【粗加工】點擊完成，會彈出一個序列設置菜單，在此菜單中，選擇【刀具】，【參數(shù)】和【窗口】，點擊確定后，會接觸彈出刀具設置的對話框，參數(shù)設置刀具設置好后，會緊接著出現(xiàn)一個【制造參數(shù)】的菜單，點擊【設置】彈出一個參數(shù)數(shù)對話框， NC序列選擇設定 刀具設定 參數(shù)設置面的選擇 5.NC加工 3.2 重點介紹：打孔孔的選擇及設定 孔的深度設定參數(shù)設置 3.3 生成程序 軌跡生成以后，點擊【完成序列】。又回到了【菜單管理器】，選擇【cl數(shù)據(jù)】【NC序列】【面銑削】【文件】在輸出類型對話框中，把MCD文件也選山。如圖點擊完成。會彈出一個【保存副本】對話框，點擊確定，之后回到后置處理菜單，點擊確定，有會彈出一個【后置處理列表】，選擇后綴名稱是p23的文件。會彈出如圖4-30的對話框，在光標閃爍出輸入程序頭名稱001.后按回車鍵。至此，程序生產(chǎn)完成。用文本格式打開seq001文件，就是生成的程序代碼.拔叉加工程序:1、 銑面42端面%O454N5 G90 G40 G80 G17N10 M6 T1N15 M3 S600N20 G0 G90 G43 Z35.N25 X-59.312 Y86.586N30 Z32.05N35 G1 Z30. F800.N40 X-7.053 Y112.779N45 X-7.891 Y128.027N50 X-71.027 Y96.383N55 X-77.308 Y108.915N60 X-14.172 Y140.558N65 X-25.886 Y150.355N70 X-78.146 Y124.163N75 Z35.N80 M5N85 G91 G28 Z0.N90 G91 G28 X0. Y0. A0. B0. C0.N95 G90N100 M30%2、 銑面82端面%O545454N5 G90 G40 G80 G17N10 M6 T1N15 M3 S600N20 G0 G90 G43 Z35.N25 X-32.497 Y-66.836N30 Z8.55N35 G1 Z6.5 F800.N40 X74.782 Y-13.067N45 X66.956 Y2.547N50 X-40.323 Y-51.222N55 X-48.149 Y-35.607N60 X59.13 Y18.162N65 X51.304 Y33.776N70 X-55.976 Y-19.992N75 X-63.802 Y-4.378N80 X43.478 Y49.391N85 X35.652 Y65.006N90 X-71.628 Y11.237N95 Z35.N100 M5N105 G91 G28 Z0.N110 G91 G28 X0. Y0. A0. B0. C0.N115 G90N120 M30%3、鉸孔25%O00N5 G90 G40 G80 G17N10 M6 T1N15 M3 S500N20 G0 G90 G43 Z35.N25 X-42.599 Y118.471N30 G0 Z31.05N35 G1 X-42.599 Y118.471 Z-29. F300.N40 G0 Z31.05N45 Z35.N50 M5N55 G91 G28 Z0.N60 G91 G28 X0. Y0. A0. B0. C0.N65 G90N70 M30%3、鏜孔60%O3243N5 G90 G40 G80 G17N10 M6 T1N15 M3 S600N20 G0 G90 G43 Z35.N25 X19.668 Y9.858N30 Z13.55N35 G1 Z10.5 F800.N40 G3 X19.668 Y9.858 I-19.668 J-9.858N45 G1 Z7.5N50 G3 X19.668 Y9.858 I-19.668 J-9.858N55 G1 Z4.5N60 G3 X19.668 Y9.858 I-19.668 J-9.858N65 G1 Z1.5N70 G3 X19.668 Y9.858 I-19.668 J-9.858N75 G1 Z-1.5N80 G3 X19.668 Y9.858 I-19.668 J-9.858N85 G1 Z-4.5N90 G3 X19.668 Y9.858 I-19.668 J-9.858N95 G1 Z-6.5N100 G3 X19.668 Y9.858 I-19.668 J-9.858N105 G1 Z35.N110 M5N115 G91 G28 Z0.N120 G91 G28 X0. Y0. A0. B0. C0.N125 G90N130 M30%4、 切斷2件拔叉%O547N5 G90 G40 G80 G17N10 M6 T1N15 M3 S600N20 G0 G90 G43 Z35.N25 X36.197 Y17.023N30 Z6.55N35 G1 Z3.5 F800.N40 X-35.301 Y-18.811N45 G3 X-36.197 Y-17.023 I35.301 J18.811N50 G1 X35.301 Y18.811N55 G3 X36.197 Y17.023 I-35.301 J-18.811N60 G1 Z.5N65 X-35.301 Y-18.811N70 G3 X-36.197 Y-17.023 I35.301 J18.811N75 G1 X35.301 Y18.811N80 G3 X36.197 Y17.023 I-35.301 J-18.811N85 G1 Z-2.5N90 X-35.301 Y-18.811N95 G3 X-36.197 Y-17.023 I35.301 J18.811N100 G1 X35.301 Y18.811N105 G3 X36.197 Y17.023 I-35.301 J-18.811N110 G1 Z-5.5N115 X-35.301 Y-18.811N120 G3 X-36.197 Y-17.023 I35.301 J18.811N125 G1 X35.301 Y18.811N130 G3 X36.197 Y17.023 I-35.301 J-18.811N135 G1 Z-8.5N140 X-35.301 Y-18.811N145 G3 X-36.197 Y-17.023 I35.301 J18.811N150 G1 X35.301 Y18.811N155 G3 X36.197 Y17.023 I-35.301 J-18.811N160 G1 Z35.N165 M5N170 G91 G28 Z0.N175 G91 G28 X0. Y0. A0. B0. C0.N180 G90N185 M30%5、 銑面42另外一端面%O21N5 G90 G40 G80 G17N10 M6 T1N15 M3 S800N20 G0 G90 G43 Z30.N25 X-8.366 Y38.312N30 Z24.05N35 G1 Z22. F800.N40 X54.773 Y69.958N45 X48.5 Y82.474N50 X-14.639 Y50.828N55 Z30.N60 M5N65 G91 G28 Z0.N70 G91 G28 X0. Y0. A0. B0. C0.N75 G90N80 M30%6、 銑面82另外一端面%O45N5 G90 G40 G80 G17N10 M6 T1N15 M3 S800N20 G0 G90 G43 Z30.N25 X-117.322 Y-74.462N30 Z-19.45N35 G1 Z-21.5 F800.N40 X-14.62 Y-22.987N45 X-22.685 Y-6.896N50 X-125.387 Y-58.37N55 X-133.453 Y-42.278N60 X-30.75 Y9.196N65 X-38.816 Y25.288N70 X-141.518 Y-26.186N75 X-149.583 Y-10.094N80 X-46.881 Y41.38N85 X-54.946 Y57.472N90 X-157.649 Y5.998N95 Z30.N100 M5N105 G91 G28 Z0.N110 G91 G28 X0. Y0. A0. B0. C0.N115 G90N120 M30%7、 銑面32X90端面和銑寬16的槽的加工程序%O31N5 G90 G40 G80 G17N10 M6 T1N15 M3 S800N20 G0 G90 G43 Z10.N25 X2.23 Y6.71N30 Z3.05N35 G1 Z0. F800.N40 X73.749 Y42.556N45 X70.463 Y49.112N50 X-1.056 Y13.266N55 X-4.342 Y19.822N60 X67.178 Y55.668N65 X63.892 Y62.224N70 X-7.628 Y26.378N75 X67.476 Y55.072N80 Z-3.N85 X-4.043 Y19.226N90 X-1.355 Y13.862N95 X70.165 Y49.708N100 X-1.355 Y13.862N105 Z10.N110 G0 X-4.043 Y19.226N115 Z.05N120 G1 Z-3. F800.N125 X67.476 Y55.072N130 Z-6.N135 X-4.043 Y19.226N140 X-1.355 Y13.862N145 X70.165 Y49.708N150 X-1.355 Y13.862N155 Z10.N160 G0 X-4.043 Y19.226N165 Z-2.95N170 G1 Z-6. F800.N175 X67.476 Y55.072N180 Z-8.N185 X-4.043 Y19.226N190 X-1.355 Y13.862N195 X70.165 Y49.708N200 X-1.355 Y13.862N205 Z10.N210 G0 X-4.043 Y19.226N215 Z-5.95N220 G1 Z-8. F800.N225 X67.476 Y55.072N230 Z10.N235 M5N240 G91 G28 Z0.N245 G91 G28 X0. Y0. A0. B0. C0.N250 G90N255 M30%8、 銑面32X32端面加工程序%O41N5 G90 G40 G80 G17N10 M6 T1N15 M3 S600N20 G0 G90 G43 Z2.N25 X-43.373 Y-7.197N30 Z-5.N35 G1 Z-8. F300.N40 X3.115 Y16.103N45 X-.47 Y23.255N50 X-46.957 Y-.045N55 X-50.542 Y7.107N60 X-4.054 Y30.407N65 X-7.639 Y37.559N70 X-54.127 Y14.259N75 X-57.711 Y21.411N80 X-11.223 Y44.711N85 Z2.N90 M5N95 G91 G28 Z0.N100 G91 G28 X0. Y0. A0. B0. C0.N105 G90N110 M30%9、 鉆M22X1.5底孔加工程序%O42N5 G90 G40 G80 G17N10 M6 T1N15 M3 S600N20 G0 G90 G43 Z2.N25 X-27.33 Y18.82N30 G0 Z-7.95N35 G1 X-27.33 Y18.82 Z-63.708 F500.N40 G0 Z-7.95N45 Z2.N50 M5N55 G91 G28 Z0.N60 G91 G28 X0. Y0. A0. B0. C0.N65 G90N70 M30%10、 攻絲M22X1.5螺紋孔加工程序%O43N5 G90 G40 G80 G17N10 M6 T2N15 M3 S600N20 G0 G90 G43 Z2.N25 X-28.224 Y18.372N30 Z-39.357N35 G3 X-28.224 Y18.372 Z-22.424 I.894 J.448 F500.N40 G3 X-26.646 Y18.09 Z-10.501 I.894 J.448N45 G1 Z2.N50 M5N55 G91 G28 Z0.N60 G91 G28 X0. Y0. A0. B0. C0.N65 G90N70 M30%結 束 語 完成情況：通過做畢業(yè)設計，使我對書本的知識有了更深一步的認識和理解，知道了理論聯(lián)系實際的重要性；另外，對如何查閱資料與合理利用有了更深入的了解；本次畢業(yè)設計過程中進行了工件的工藝路線分析、工藝卡的制定、工藝過程的分析、零件的數(shù)控加工設計與分析，是對我在大學期間所學的專業(yè)知識的一個檢驗，也是對所學知識的運用和綜合； 所得收獲：通過做畢業(yè)設計的這個過程，對我以后參加實際工作一定有很好的鍛煉意義和指導作用。謝 辭 在整個畢業(yè)設計中，我得到了指導老師老師的熱心指導和幫助，本論文設計在XX老師的悉心指導和嚴格要求下業(yè)已完成，從課題選擇到具體的寫作過程，論文初稿與定稿無不凝聚著XX老師的心血和汗水，在我的畢業(yè)設計期間，XX老師為我提供了種種專業(yè)知識上的指導和一些富于創(chuàng)造性的建議，劉老師一絲不茍的作風，嚴謹求實的態(tài)度使我深受感動，沒有這樣的幫助和關懷和熏陶，我不會這么順利的完成畢業(yè)設計。在此向XX老師表示深深的感謝和崇高的敬意！ 在臨近畢業(yè)之際，我還要借此機會向在這三年中給予我諸多教誨和幫助的各位老師表示由衷的謝意，感謝他們?nèi)陙淼男燎谠耘?。不積跬步何以至千里，各位任課老師認真負責，在他們的悉心幫助和支持下，我能夠很好的掌握和運用專業(yè)知識，并在設計中得以體現(xiàn)，順利完成畢業(yè)論文。 同時，在論文寫作過程中，我還參考了有關的書籍和論文，在這里一并向有關的作者表示謝意。 我還要感謝同組的各位同學以及我的各位室友，在畢業(yè)設計的這段時間里，你們給了我很多的啟發(fā)，提出了很多寶貴的意見，對于你們幫助和支持，在此我表示深深地感謝！ 35文 獻1 楊叔子，機械加工工藝師手冊M，北京：機械工業(yè)出版社，2004。2 上海金屬切削技術協(xié)會，金屬切削手冊M，上海：上?？茖W技術出版社，2004。3 李洪，機械加工工藝手冊M，北京：機械工業(yè)出版社，1990。4 方昆凡，公差與配合手冊M，北京：機械工業(yè)出版社，1999。5 王光斗，王春福，機床夾具設計手冊M，上?？茖W技術出版社，2000。6 東北重型機械學院等，機床夾具設計手冊M，上海：上?？茖W技術出版社，1979。7 吳宗澤，機械設計實用手冊M，北京：化學工業(yè)出版社，2000。8 劉文劍，曹天河，趙維，夾具工程師手冊M，哈爾濱：黑龍江科學技術出版社，1987。9 上海金屬切削技術協(xié)會，金屬切削手冊M，上海：上海科學技術出版社，1984。10 周永強，高等學校畢業(yè)設計指導M，北京：中國建材工業(yè)出版社，2002。 11 黃如林，切削加工簡明實用手冊M，北京：化學工業(yè)出版社，2004。12 余光國，馬俊，張興發(fā)，機床夾具設計M，重慶：重慶大學出版社，1995。13 東北重型機械學院，洛陽農(nóng)業(yè)機械學院，長春汽車廠工人大學，機床夾具設計手冊M，上海：上?？茖W技術出版社，1980。14 李慶壽，機械制造工藝裝備設計適用手冊M，銀州：寧夏人民出版社，1991。15 廖念釗，莫雨松，李碩根，互換性與技術測量M，中國計量出版社，2000：919。16 樂兌謙，金屬切削刀具，機械工業(yè)出版社，2005：417。17 王先逵，機械機械制造工藝學，機械工業(yè)出版社，2006。18 Machine Tools N.chernor 1984.19 Machine Tool Metalworking John L.Feirer 1973.20 Handbook of Machine Tools Manfred weck 1984 .