電源插頭的成型工藝分析及模具設計
電源插頭的成型工藝分析及模具設計,電源插頭,成型,工藝,分析,模具設計
畢業(yè)設計(論文)正 文題目 基于Moldflow和Pro/EMX的電 源插頭模流分析優(yōu)化及模具設計 學位論文原創(chuàng)性聲明本人鄭重聲明:所呈交的論文是本人在導師的指導下獨立進行研究所取得的研究成果。除了文中特別加以標注引用的內(nèi)容外,本論文不包含任何其他個人或集體已經(jīng)發(fā)表或撰寫的成果作品。本人完全意識到本聲明的法律后果由本人承擔。(宋體小4號)作者簽名: 年 月 日 學位論文版權(quán)使用授權(quán)書本學位論文作者完全了解學校有關(guān)保障、使用學位論文的規(guī)定,同意學校保留并向有關(guān)學位論文管理部門或機構(gòu)送交論文的復印件和電子版,允許論文被查閱和借閱。本人授權(quán)省級優(yōu)秀學士學位論文評選機構(gòu)將本學位論文的全部或部分內(nèi)容編入有關(guān)數(shù)據(jù)庫進行檢索,可以采用影印、縮印或掃描等復制手段保存和匯編本學位論文。本學位論文屬于1、保密 ,在_年解密后適用本授權(quán)書。2、不保密 。(請在以上相應方框內(nèi)打“”)作者簽名: 年 月 日 導師簽名: 年 月 日 目錄摘要 1前言 21 插頭的工藝分析 41.1 電源插頭的工藝流程 41.2 注塑材料的選擇 41.3 塑料件表面質(zhì)量及結(jié)構(gòu)工藝 62基于MOLDFLOW的插頭嵌件模流分析及優(yōu)化 82.1 MOLDFLOW模流分析基本功能 82.2塑件網(wǎng)格劃分及修復 82.3 成型材料的選擇 102.4最佳澆口位置的選擇 102.5創(chuàng)建澆注系統(tǒng) 112.6創(chuàng)建冷卻系統(tǒng) 122.7插頭的嵌件模流分析 122.8優(yōu)化方案及比較 133 注射機的選擇 173.1 注射機的選擇 173.2 選擇注射機確定型腔數(shù) 173.3 注塑機的主要工藝參數(shù)的校核 184 澆注系統(tǒng)設計 204.1 澆注系統(tǒng)的組成及設計原則 204.2 流道設計 214.3澆口設計 225基于PRO/EMX注射模零部件的設計 255.1分型面的選擇 255.2成型零件總體結(jié)構(gòu)設計 255.3脫模推出機構(gòu)設計 315.4 排氣方式的選擇 315.5 冷卻系統(tǒng)設計 325.6基于EMX的模架設計 336 總結(jié) 37致謝 38參考文獻 39附錄 40IV基于Moldflow和Pro/EMX的電源插頭模流分析優(yōu)化及模具設計摘 要:電源插頭是一種常見的帶嵌件的塑料件,本文利用MOLDFLOW軟件對塑件進行最佳澆口分析,獲得塑件的最佳澆口,創(chuàng)建澆注系統(tǒng)后進行塑件填充過程模擬后發(fā)現(xiàn)填充時間過長。針對這一問題進行了優(yōu)化,經(jīng)過三種方案的比較獲得最佳成型參數(shù),使填充時間減少為1.1s左右,并根據(jù)以上分析利用Pro/E的模具設計專家外掛EMX進行相關(guān)的模具零件設計。結(jié)果表明:使用MOLDFLOW軟件模擬塑料熔體在整個注射過程中的充填、冷卻及流動情況,能確保獲得高質(zhì)量制件。打破傳統(tǒng)模具結(jié)構(gòu)設計的試模、修模等過程,在得到仿真分析最佳質(zhì)量效果的數(shù)據(jù)、參數(shù)之后用來作為模具結(jié)構(gòu)設計的依據(jù)。再結(jié)合Pro/ EMX模塊的使用,進行快速模架設計可以有效降低企業(yè)制模成本提高塑料模具的設計效率并縮短產(chǎn)品上市周期。關(guān)鍵詞:電源插頭;嵌件;模流分析;優(yōu)化;模具設計;Pro/ EMX;MOLDFLOWAbstract:Power plug is a common plastic product with inserts. In this paper I use MOLDFLOW software to analysis the best gate about the plastic parts and find it. After creating the gating system I simulate the filling process and I find the filling time too long. To solve this problem I optimize the project through three programs compare to get the best molding parameters, then the filling time is reduced to about 1.1s, and the above analysis related mold parts are designed by Pro / E mold design expert external EMX. The results show that the use of MOLDFLOW simulation plastic melt throughout the injection process filling, cooling and flow, to ensure high-quality parts. Breaking the traditional mold structure design test mode, maintenance mode and other processes, after obtaining the best quality results of the simulation analysis data, parameters used as the basis for the die structure design. Combined with the use of Pro/EMX for rapid mold design can effectively reduce the cost of mold manufacture and improve plastic mold design efficiency and shorten time to market.Keywords: Power plug; Inserts; Filling Analysis; optimization; Mold Design; Pro/ EMX; MOLDFLOW前 言 工業(yè)制造的基礎工藝裝備是模具,模具在一定程度上決定著工業(yè)產(chǎn)品的效益、質(zhì)量和新產(chǎn)品的開發(fā)研究能力:在電子產(chǎn)品、汽車工業(yè)、電機研究、電器制造、儀器設計、儀表設計、家電設計和通訊產(chǎn)品等產(chǎn)品中,61%-83%的零部件產(chǎn)品部主要依靠模具成形來制造。模具生產(chǎn)的產(chǎn)品所表現(xiàn)出來的形狀復雜、尺寸精度商、高生產(chǎn)率和能源消耗低,是其它產(chǎn)品加工制造方法所不能達到的。模具生產(chǎn)技術(shù)水平的高與低己經(jīng)成為判斷一個國家制造水平高低的重要標志之一1。在塑料成型工藝方法中,注塑模是應用最廣泛的一類塑料成型模具。由于影響塑料成型因素眾多,其成型過程非常復雜,其工藝研究傳統(tǒng)上多依賴經(jīng)驗方法進行,可靠性不高,模流分析是克服經(jīng)驗性不足的有力工具。目前模流分析已成為塑模設計一個標準流程。所以本文試圖通過對電源插頭注塑成型過程的數(shù)值模擬來研究成型現(xiàn)象,使我們對所學的模具設計與制造的相關(guān)理論知識有一個更深層次的理解,為制定優(yōu)化方案奠定基礎。培養(yǎng)學生綜合應用所學的模具設計、計算機及應用軟件的有關(guān)知識,解決工程設計中計算機輔助分析問題的能力。并且采用moldflow軟件對整個注塑成型過程進行模擬分析,準確預測熔體的填充、保壓、冷卻以及制品中的應力分布、制品的收縮和熔接痕等情況,從而培養(yǎng)學生對有限元軟件的了解和使用模擬軟件對注塑成型過程進行模擬分析的能力。通過計算機模擬仿真技術(shù)可以減少試模修模次數(shù),提高制品質(zhì)量和降低成本等,本課題的研究對企業(yè)降低成本,提高效率有著重大的技術(shù)和經(jīng)濟意義2。模具是制造業(yè)的重要工藝基礎,在我國,模具制造屬于專用設備制造業(yè)。中國雖然很早就開始制造模具和使用模具,但長期未形成產(chǎn)業(yè)。直到20世紀80年代后期,中國模具工業(yè)才駛?cè)氚l(fā)展的快車道。中國航天航空事業(yè)、汽車行業(yè)和家電等各大行業(yè)的迅速發(fā)展,都促進了注射模具的飛躍發(fā)展。一部空調(diào)大約需要20副注塑模,一臺全自動洗衣機大約需要200副注塑模,而一臺電冰箱需要的注射模具高達350副左右。據(jù)有關(guān)數(shù)據(jù)統(tǒng)計可知,注射模具在家電業(yè)以的每年10%增長率在迅速增長。汽車需要的模具更是驚人。一部車大概需要上幾千副模具來生產(chǎn)3。模具CAD/CAE/CAM技術(shù)的發(fā)展與應用、數(shù)控和電加工技術(shù)的發(fā)展、快速成型技術(shù)、快速制模技術(shù)等模具設計和制造的新技術(shù)發(fā)展和模具材料的發(fā)展,使我國的模具業(yè)進入了一個新的時代。在大型注塑模方面:我國完全可以自主生產(chǎn)汽車保險杠、大屏幕的電視機塑料外殼以及較大容量的洗衣機殼體等塑料產(chǎn)品。在精密注塑模方面:我們能生產(chǎn)照相機塑料件、多型腔小模數(shù)齒輪等精密注塑模4。盡管我國注射模具已經(jīng)取得長足發(fā)展,但是和國際先進水平比較,在模具CAD/CAM/CAE技術(shù)推廣度、快速模具制造技術(shù)的運用以及大型、精密、復雜模具的開發(fā)等幾個方面仍然存在一定差距。這也是我國模具行業(yè)的主要發(fā)展方向??偠灾?,我國塑料模具工業(yè)的發(fā)展趨勢主要有一下幾個方面3-7:1、提高大型、精密、復雜、長壽命模具的設計制造水平及比例。這是由于塑料模成型的制品日漸大型化、復雜化和高精度要求以及因高生產(chǎn)率要求而發(fā)展的一模多腔所致。2、在塑料模設計制造中全面推廣應用CAD/CAM/CAE技術(shù)。CAD/CAM技術(shù)已發(fā)展成為一項比較成熟的共性技術(shù),近年來模具CAD/CAM技術(shù)的硬件與軟件價格已降低到中小企業(yè)普遍可以接受的程度,為其進一步普及創(chuàng)造了良好的條件。3、推廣應用熱流道技術(shù)、氣輔注射成型技術(shù)和高壓注射成型技術(shù)。采用熱流道技術(shù)的模具可提高制件的生產(chǎn)率和質(zhì)量,并能大幅度節(jié)省塑料制件的原材料和節(jié)約能源,所以廣泛應用這項技術(shù)是塑料模具的一大變革。4、開發(fā)新的塑料成型工藝和快速經(jīng)濟模具。以適應多品種、少批量的生產(chǎn)方式。5、提高塑料模標準化水平和標準件的使用率。我國模具標準件水平和模具標準化程度仍較低,與國外差距甚大,在一定程度上制約著我國模具工業(yè)的發(fā)展,為提高模具質(zhì)量和降低模具制造成本,模具標準件的應用要大力推廣。6、應用優(yōu)質(zhì)模具材料和先進的表面處理技術(shù)對于提高模具壽命和質(zhì)量顯得十分必要。7、研究和應用模具的高速測量技術(shù)與逆向工程。采用三坐標測量儀或三坐標掃描儀實現(xiàn)逆向工程是塑料模CAD/CAM的關(guān)鍵技術(shù)之一。研究和應用多樣、調(diào)整、廉價的檢測設備是實現(xiàn)逆向工程的必要前提。1 插頭的工藝性分析 1.1 電源插頭的工藝流程由GB 1002-1996單相電源插頭的相關(guān)參數(shù)建立3D模型,如圖1.1所示,該塑件是一個兩相電源插頭,生產(chǎn)批量很大。電源插頭的工藝流程為:首先將電源線使用去皮機將兩端去皮;然后將一頭和電極片經(jīng)端子機打端子;最后將其組裝在電極鑲嵌板上通過注塑機注塑成型既得成品。圖1.1 電源插頭模型1.2 注塑材料的選擇1.2.1注塑材料的比較與選用通用塑料如聚丙烯PP,聚乙烯PE具有應用范圍廣、加工性能良好,價格低廉的優(yōu)點,但由于其力學性能較差且成型收縮率較大不易成型尺寸穩(wěn)定的制品故不選用,以下拿三種常用典型材料比較選取。依次是ABS、聚苯乙烯、聚氯乙烯: 第一種ABS外觀上是淡黃色非晶態(tài)樹脂,不透明,密度與聚苯乙烯基本相同。ABS具有良好的綜合物理力學性能,耐熱,耐腐,耐油,耐磨、尺寸穩(wěn)定,加工性能優(yōu)良。 ABS為無定形聚合物,無明顯熔點,熔融流動溫度不太高,在160-190范圍即具有充分的流動性,且熱穩(wěn)定性較好,在約高于285時才出現(xiàn)分解現(xiàn)象,因此加工溫度范圍較寬。ABS具有較小的成型收縮率,收縮率變化最大范圍約為0.3%-0.8%,在多數(shù)情況下,其變化小于該范圍。注塑是ABS塑料最重要的成型方法,但一般用于質(zhì)量要求較高的塑件、形狀復雜制品或大型制品成型。 第二種聚苯乙烯是無色無臭的透明剛硬固體,制品擲地時有金屬般響鳴。聚苯乙烯透光率不低于80%,霧度約為3%,折射率較大,在1.591.60之問,具有特殊光亮性,但儲存時易泛黃。泛黃原因之一是單體純度不夠,特別是在含有微量元素時;二是聚合物在空氣中緩慢老化引起發(fā)黃。在空氣中會緩慢老化引起發(fā)黃很顯然不適合選用。第三種聚氯乙烯(PVC)的本色為微黃色半透明狀,有光澤。透明度勝于聚乙烯、聚丙烯,差于聚苯乙烯,隨助劑用景不同,分為軟、硬聚氯乙烯,軟制品柔而韌,手感粘,硬刮品的硬度高于低密度聚乙烯,而低于聚丙烯,在屈折處會出現(xiàn)白化現(xiàn)象。常見制品:板材、管材、鞋底、玩具、門窗、電線外皮、文具等。是一種使用一個氯原子取代聚乙烯中的一個氫原子的高分子材料。 力學性能:硬聚氯乙烯有較好的抗拉、抗彎、抗壓和抗沖擊能力,可單獨用做結(jié)構(gòu)材料;軟聚氯乙烯的柔軟性、斷裂伸長率、耐寒性會增加,但脆性硬度拉伸強度會降低。 熱性能:聚氯乙烯的熱穩(wěn)定性較差,長時問加熱會導致分解,放出HCL氣體,使聚氯乙烯變色,所以其應用范圍較窄,使用溫度一般在-15-55度之間。 電性能:聚氯乙烯有較好的電氣絕緣性能。 其他性能:聚氯乙烯具有阻燃、耐化學藥品性高。具有穩(wěn)定的物理化學性質(zhì),不溶于水、酒精、汽油,氣體、水汽滲漏性低;在常溫下具有一定的抗化學腐蝕性8。 材料最終選定為PVC,因為pvc材料的電絕緣性優(yōu)良;且容易加工,可通過模壓、層合、注塑、擠塑、壓延、吹塑中空等方式進行加工;同時具有原料豐富、制造工藝成熟、價格低廉等突出特點。1.2.2 PVC的成型條件表1.1 PVC的成型條件項目數(shù)值注射成型機類型柱塞式密度1.381.4計算收縮率0.20.6預熱和干燥溫度t()80100時間r(h)23料筒溫度t()后段150170中段165180前段180200成型溫度t()200210模具溫度t()5070注射壓力p(MPa)701401.2.3插頭制件的質(zhì)量特性圖1.2 塑件屬性信息1.3 塑料件表面質(zhì)量及結(jié)構(gòu)工藝1.3.1尺寸精度塑件的流動性影響制件尺寸的設計,注射成型制件尺寸要受注射機的注射量和鎖模力的限制。影響模塑精度的因素十分復雜。首先是模具制造的精度,然后是塑料的收縮率的變化波動,同時由于磨損使模具尺寸不斷的變化,都會造成模制尺寸不穩(wěn)定。模制時工藝參數(shù)的變化,飛邊厚度的變化以及模制所需脫模斜度均會影響到塑件的精度,即塑件精度的確定應合理,盡可能選取較低的精度等級。綜合考慮本產(chǎn)品采用一般精度即7級精度9。1.3.2表面光潔度塑件制品的表面光潔度,除了從工藝上盡可能避免冷疤,云紋等疵點外,主要是由模具光潔度決定,一般模具表面光潔度要比塑件的高一等級。本塑件取Ra=6.3um。1.3.3脫模斜度脫模斜度大小受塑件徑向尺寸的限制,又影響著脫模阻力,斜度大,脫模阻力小,有利于脫模,選擇脫模斜度時還應考慮塑料材料的性質(zhì),塑件摩擦系數(shù)大,則宜采用較小斜度,便于脫模時不至于過大脫模阻力。塑件的收縮率大,收縮產(chǎn)生的包緊力大,也宜采取較大斜度。脫模過程,塑件一般是受到壓縮載荷,因此抗壓強度大的塑件,可承受較大壓縮載荷,可以取較小的脫模斜度。塑件的幾何形狀和尺寸對脫模斜度選取也有影響,壁較厚和幾何形狀復雜的塑件,收縮率較大或各部分收縮差別大,一般的說有較大脫模阻力,宜采取較大斜度,塑件高度對脫模斜度選取有相互矛盾的影響,對具體塑件上斜度數(shù)值取應綜合考慮各種因素后確定。PVC的塑件要求所以取外側(cè)斜度為45,內(nèi)側(cè)斜度為4510。1.3.4 圓角塑件除了使用上要求采用尖角處以外,其余所有轉(zhuǎn)角處均應盡可能采用圓角過渡,因制件尖角處易產(chǎn)生應力集中,在受力或受沖擊震動時會發(fā)生破裂,甚至在脫模過程中由于模塑內(nèi)應力而開裂,特別是制件的內(nèi)圓角,一般即使采用R=0.5mm的圓角,就能使塑件的強度大為增強,理想的內(nèi)圓角,半徑應有壁厚的1/4以上。塑件設計成圓角,使模具型腔對應部位亦成圓角,這樣增強了模具的堅固性,塑件的外圓對應著型腔的內(nèi)圓角,它使模具在淬火和使用時不會因團應力集中而開裂。2 基于MOLDFLOW的插頭嵌件模流分析及優(yōu)化2.1 MOLDFLOW模流分析基本功能Moldflow Plastic Insight(MPI)是一個提供深入塑料制品和模具設計分析的軟件,它可以提供全面的分析功能、可視化功能和項目管理工具。這些工具為客戶的深入分析和優(yōu)化提供了幫助。MOLDFLOW可以使用戶可以對塑件的幾何尺寸、材料選擇、模具的設計以及工藝參數(shù)設置進行優(yōu)化從而獲得質(zhì)量高的產(chǎn)品。共有三個分析優(yōu)化模塊:(1)MOLDFLOW的流動分析模擬了塑件融料在注塑過程中的流動情況,確保用戶獲得質(zhì)量較高的的產(chǎn)品。使用用戶可以優(yōu)化澆口位置和工藝參數(shù)、預測塑件可能會出現(xiàn)的生產(chǎn)缺陷。通過設置相關(guān)參數(shù)后,可以模擬出塑件的填充過程、填充狀態(tài)和填充時間,通過該模塊的模擬仿真極大的節(jié)約企業(yè)制模成本,縮短了產(chǎn)品的生產(chǎn)周期,提高的企業(yè)的效益。(2)在進行了注塑和保壓過程的優(yōu)化后,可以創(chuàng)建冷卻系統(tǒng):包括流道、模具外形和鑲塊等,然后可以進行冷卻分析。(3)MOLDFLOW的翹曲分析功能對塑件的收縮和翹曲進行預測??梢杂镁€性或非線性方法來準確的預測翹曲的變形量,并且指出引起翹曲的主要原因11。2.2 塑件網(wǎng)格劃分及修復對于帶嵌件的塑件的主要操作流程為:(1)導入塑件的注塑部分的模型,并對其劃分網(wǎng)格選擇填充材料;(2)導入金屬嵌件的模型,并對其劃分網(wǎng)格,再對其指定屬性為零件鑲嵌表面(雙層面),然后設置材料的種類和初始溫度;(3)修復網(wǎng)格,減小縱橫比;(4)對嵌件和主體進行裝配;(5)設置分析類型;(6)設置工藝參數(shù);(7)開始分析。劃分產(chǎn)品網(wǎng)格是為了得到質(zhì)量上乘的網(wǎng)格,才能保證分析的精度和效果好壞的前提條件。網(wǎng)格區(qū)配率不高將無法進行冷卻及翹曲分析。同時網(wǎng)格中不能出現(xiàn)有相交單元、完全重疊單元、復制柱體。由于本塑件結(jié)構(gòu)較為復雜,而且主要做填充和流動分析,所以只需將最大縱橫比控制在20以內(nèi)就好。分別對塑件和嵌件劃分網(wǎng)格,如圖2.1所示。通過細分網(wǎng)格及不斷的網(wǎng)格優(yōu)化,如(1)修補問題網(wǎng)格通過合并節(jié)點來降低最大縱橫比。(2)修補塌陷面、自由邊、重疊單元。(3)修補零面積單元。通過網(wǎng)格修補、優(yōu)化后得到符合分析精度的網(wǎng)格信息、質(zhì)量。如圖2.2所示:圖2.1 劃分網(wǎng)格圖2.2 網(wǎng)格信息2.3 成型材料的選擇根據(jù)前面的塑件的原材料分析,最適合選用PVC(聚氯乙烯)材料。因此選用Geon的PVC,牌號為3547-693A。軟件中選擇材料品牌截圖如圖2.3所示:圖2.3 材料選擇2.4 最佳澆口位置的選擇初步確定為以下型腔數(shù)量及布局進行分析,在創(chuàng)建澆注系統(tǒng)前應先確定產(chǎn)品上的最佳進澆位置。澆口位置不正確導致性能不良的影響有:流動熔料前沿形狀導致的熔合線和空氣氣穴都可能影響零件的外觀,特別是增強纖維材料,其機械性能將會受到影響。更改加工條件對這些影響也是無濟于事。如果澆口設在模制件的較薄部分,厚壁的部分會形成收縮痕跡和空隙。盡管厚壁部分需要更長的保壓時間,但由于材料在薄壁部分結(jié)晶較快,厚壁部分將不再有熔料供應。結(jié)果除了會產(chǎn)生光學和機械問題之外,還會在厚壁區(qū)域增大收縮量,在非增強型塑料中甚至會導致翹曲變形。經(jīng)過MOLDFLOW的模擬分析,得到以下結(jié)果,如圖2.4所示:圖2.4 最佳澆口位置2.5 創(chuàng)建澆注系統(tǒng)澆注系統(tǒng)是熔融塑膠由機臺料筒進入模具型腔的通道,將處于高壓下的熔融塑膠快速、平穩(wěn)地引入型腔。澆注系統(tǒng)設計不好將導致制品變形和翹曲,其流道和澆口的選擇是否合適,對于制品的性能、外觀以及成型周期和生產(chǎn)成本都有很大影響。同時有些塑料還會因為澆口設計不當而導致澆口表壁與熔體之間產(chǎn)生較大摩擦,從而引起塑料褪色。一模多腔時,應使各模腔的容積不致相差太多,否則難以保證制品質(zhì)量。在Moldflow中建立澆注系統(tǒng)如圖2.5所示。圖2.5 澆注系統(tǒng)2.6 創(chuàng)建冷卻系統(tǒng)冷卻系統(tǒng)對于塑料成型有著重要的影響。通過優(yōu)化冷卻系統(tǒng)的布局, 可以達到使塑件快速、 均衡冷卻的目的,從而縮短注射成型的冷卻時間, 提高勞動生產(chǎn)效率,提高制品質(zhì)量,減小廢品率。如果冷卻不好或冷卻不均勻,必然導致收縮不均勻,從而使產(chǎn)品質(zhì)量達不到要求?;芈防鋮s介質(zhì)溫度如圖2.6所示:圖2.6 回路冷卻介質(zhì)溫度回路冷卻介質(zhì)溫度指冷卻回路進水口和出水口的溫度差。冷卻回路溫差不宜超過2-3度12。溫差過大會使模具溫度不均,特別是塑件型腔和模板尺寸很大時,為使塑件的冷卻速度基本一致,可以改變冷卻水管排列形式。冷卻液的溫差越小,說明冷卻的效果越好。經(jīng)過分析得出該冷卻系統(tǒng)回路介質(zhì)溫度溫差只有0.36度,故方案可行。 2.7 插頭的嵌件模流分析首先我們按默認的參數(shù)進行一次填充模擬,通過分析填充的過程和結(jié)果的不足再來進行方案的優(yōu)化。原始的分流道的直徑為5mm,錐形澆口的大端直徑為5mm,小端為2mm。初始的模具溫度設為29度,融料溫度設為180度,填充壓力設為自動。填充結(jié)果如圖2.7所示。圖2.7 充模時間填充時間太長,并且填充不完全,無法滿足企業(yè)生產(chǎn)需要。需要對填充的參數(shù)做進一步的優(yōu)化。2.8 優(yōu)化方案及比較2.8.1提出方案 方案一:增大澆口及流道尺寸,使融料迅速通過,以縮短填充時間,提高生產(chǎn)效率。方案二:適當增加和控制注塑壓力,使融料獲得更強的動力,以縮短填充時間。方案三:升高模具和注塑融料的溫度,使融料更容易通過流道到達型腔,以縮短填充時間。2.8.2驗證方案 2.8.2.1方案一原始的分流道的直徑為5mm,錐形澆口的大端直徑為5mm,小端為2mm?,F(xiàn)改為分流道直徑為6mm,錐形澆口的大端直徑為6mm,小端為4mm。得出填充時間如圖2.8所示。圖2.8 方案一充模時間結(jié)論:適當增大澆口及流道尺寸能在一定程度上縮短填充時間。當然會增加更多的廢料。2.8.2.2方案二初始參數(shù)的壓力曲線如圖2.9所示,調(diào)整后的壓力曲線如圖2.10所示,得出的填充時間如圖2.11所示。圖2.9 方案二原壓力曲線圖2.10 方案二壓力曲線圖2.11 方案二充模時間結(jié)論:適當增加注塑壓力能在一定程度上縮短填充時間。2.8.2.3方案三原模具溫度為29度,融料溫度為180度?,F(xiàn)將模具溫度設為50度,融料溫度設為210度。得到填充時間如圖2.12所示。圖2.12 方案三填充時間結(jié)論:適當升高模具和融料的溫度能較為明顯的縮短填充時間。2.8.3結(jié)果分析及最優(yōu)方案結(jié)果分析:以上三種方案都在一定程度上能縮短填充時間,但明顯方案三效果更加顯著,后查閱相關(guān)資料發(fā)現(xiàn),PVC的熔點較其他常用塑料高,約為180度。這就導致如果將融料的初始溫度設為180度的話,進入澆注系統(tǒng)后由于模具的溫度較低迅速的將融料的溫度降至180以下,這就導致部分融料迅速凝固在澆注系統(tǒng)內(nèi),嚴重影響了填充的效果和塑件質(zhì)量。提出最優(yōu)方案:綜合上述三種方案,決定將分流道直徑設為5mm,錐形澆口的大端直徑設為5mm,小端設為2mm。將模具溫度設為50度,融料溫度設為210度。并且適當增大注塑壓力,使填充時間控制在1秒左右,在比較經(jīng)濟的條件下以提高生產(chǎn)效率,增加企業(yè)的收益。注塑壓力曲線如圖2.13所示,得到填充時間如圖2.14所示。圖2.13 最優(yōu)方案壓力曲線圖2.14 最優(yōu)方案填充時間表2.1 各方案結(jié)果對照表項目分流道/澆口注射壓力模具/融料溫度填充時間初始方案5/2默認29/1809.132S方案一6/4默認29/2808.492S方案二5/2增壓29/1807.888S方案三5/2默認50/2107.392S最優(yōu)方案5/2增壓50/2101.078S比較得到:適當?shù)纳吣>吆腿诹系臏囟炔⒃黾幼⑸鋲毫梢悦黠@縮短填充時間,提高產(chǎn)品的生產(chǎn)效率。3 注射機的選擇3.1 注射機的選擇注射模是安裝在注射機上使用的工藝裝備,因此設計注射模是應該詳細了解注射機的技術(shù)規(guī)范,才能設計出符合求的模具。注射機規(guī)格的確定主要是根據(jù)制品的大小及型腔的數(shù)目和排列方式,在確定模具結(jié)構(gòu)型式及初步估算外形尺寸的前提下,設計人員應對模具所需的注射體積、注射壓力、鎖模力、拉桿的間距、最大和最小模具厚度、推出型式、推出位置、推出的行程、開模的距離等進行計算。根據(jù)這些參數(shù)選擇一臺和模具相匹配的注塑機,如果用戶已經(jīng)提供了相關(guān)的注射機型號和規(guī)格,設計人員有必要對其進行校核,如果不能夠滿足相關(guān)要求,則必須自己調(diào)整或與用戶取得商量調(diào)整13。每副模具都只能安裝在與其相適應的注射機上進行生產(chǎn),因此模具設計與所用的注塑機有這密切的關(guān)系,在模具設計的過程中,應當詳細了解注塑機的相關(guān)技術(shù)規(guī)范,如注塑機的最大注射量,最大成型面積,最大注射壓力,最大鎖模力,模具最大厚度和最小厚度,最大的開模行程,注塑機模座和安裝模具螺釘孔的位置和尺寸。3.2 選擇注射機確定型腔數(shù)(1) 估計塑料的體積和重量。初步估算體積為:V=6.91 (3.1)初步估算質(zhì)量:M=V1.4=9.68g(取PVC的密度為1.4/cm) (3.2)(2) 根據(jù)塑件的計算重量或體積,選擇設備型號規(guī)格,確定型腔數(shù)。注射機額定注射量m,每次注射量不超過最大注射量的80,即n= (3.3)式中 n型腔數(shù); m總澆注系統(tǒng)重量 (g); m塑件重量(g); m注射機額定注射量(g)。估算澆注系統(tǒng)的體積V,設 n=4,則根據(jù)澆注系統(tǒng)初步設計方案進行估算得V=0.34VZ=8.29cm則澆注系統(tǒng)塑料重量m= V=8.291.4=11.61g 即m=62.92g;Vg=44.94cm3從計算結(jié)果,并根據(jù)塑料注射機技術(shù)規(guī)格,選用XS-Z-60型注射機。故采用一模四腔。該注塑機技術(shù)參數(shù)如下:表3.1 技術(shù)參數(shù)結(jié)構(gòu)形式臥式注射方式柱塞式最大注射量容量(mm)60螺桿直徑(mm)38注射壓力(MPA)122噴嘴孔徑D(mm)4鎖模力(KN)500噴嘴半徑(mm)12最大成型面積(cm)130移模行程(mm)180最大模具厚度H(mm)200最小模具厚度H(mm)70定位孔直徑(mm)50模板尺寸(mm)300440注:表內(nèi)數(shù)據(jù)來自于參考文獻13.P2383.3注塑機的主要工藝參數(shù)的校核(1)國產(chǎn)標準的注射機均用塑料的容量表示一次注射量。但是目前由于過去的習慣,對注射機的注射量也還是采用克量來表示。所以選擇注射機的注射量時可以用公式或公式計算。以容量計算時 0.8 (3.4)式中 注射機最大注射量() 成型塑件及澆注系統(tǒng)所需塑料的容量 ()0.8為系數(shù),一般要求成型塑件的容量不得超過注射機容量的80%/以克計量時 0.8C (3.5)式中 C注射機最大注射克量(克) G成型塑件及澆注系統(tǒng)所需塑料的克量,G=(V件+V注)R=35.93(克) R成型塑料的比重(克/) 0.8意義同公式因此0.86035.93,故滿足要求(2)鎖模力的校核:當壓力非常高的融料填充滿模具型腔的時候就會形成一個沿著注射機的軸向推力,此推力的數(shù)值大小等于塑件及澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和乘以型腔內(nèi)塑料的壓力,由于這個力的作用會使模具的分型面被撐開。為了使動模和定模緊密貼合,保證塑料成品的尺寸精度且盡可能減少溢邊厚度,同時也為了使工作人員有一個更安全的生產(chǎn)環(huán)境,需要注塑機能提供夠大的鎖模力14。注塑機的鎖模機構(gòu)應該提供足夠的鎖模力,使動、定模兩部分在注射過程中保持緊密閉合。每臺注塑機都有一個額定的鎖模力,所設計的模具在注射沖模時,分型面張開的總力不能超過這個額定的值,有如下關(guān)系式:Fp( nA+A)。 (3.6)式中:A塑件在分型面上的投影面積;A澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積;p注射壓力,查手冊知p=60100MPa;由于多腔注射,取p=100 MPa; F注塑機鎖模力,XS-Z-60型注射機額定鎖模力為500kN。投影面積計算:利用PRO/E自帶的分析工具得到該零件的投影面積為:A= 6.7405274e+02 2=6.742 (3.7)A=0.2A=1.35cm (3.8)pn( A+A)=1004(A+A)=323.6kN500 kN,故滿足要求15。對于其他安裝尺寸的校核要等到模架選定,結(jié)構(gòu)尺寸確定后方可進行。4 澆注系統(tǒng)設計4.1 澆注系統(tǒng)的組成及設計原則所謂澆注系統(tǒng)是指注射模中從主流道的始端到型腔之間的熔體進料通道。澆注系統(tǒng)可分為普通流道澆注系統(tǒng)和無流道凝料澆注系統(tǒng)兩類。普通澆注系統(tǒng)由主流道,分流道,澆口和冷料穴四部分組成。澆注系統(tǒng)的作用是使來自注射模噴嘴的塑料熔體平穩(wěn)而順利地充模,壓實和保壓16。4.1.1澆注系統(tǒng)的組成 主流道(也叫進料口),它的主要作用就是將注射機料筒噴嘴和注射模具連接起來。主流道的尺寸和融料進入型腔的速度及充模時間有一定關(guān)系。若主流道尺寸過大,其主流道塑料的體積增加,回收冷料多,冷卻時間更長,使包藏的空氣增多,如果排氣不良,容易在塑料成品中夾雜氣泡或組織松散等缺陷,影響塑料制品質(zhì)量,同時也易造成進料時形成旋渦及冷卻不足,主流道外脫模困難;若主流道太小,則塑料在流動過程中的冷卻面積相應增加,熱量損失增大,粘度提高,流動性降低,注射壓力增大,易造成塑料制品成形困難。主流道部分在成型過程中,其小端入口與注射機噴嘴及一定溫度、壓力的塑料熔要冷熱交替地反復接觸,屬易損件,對材料的要求較高因而模具的主流道部分常設計成可拆卸更換的主流道襯套式(俗稱澆口套),以便有效地選用鋼材單獨進行加工和熱處理。一般采用碳素工具鋼T8A、T10A 等,熱處理要求淬火5357HRC。在一般情況下,主流道不直接開設在定模板上,而是制造成單獨的澆口套,鑲定在模板上。小型注射模具,批量生產(chǎn)不大,或者主流道方向與鎖模方向垂直的模具,一般不用澆口套,而直接開設在定模板上。澆口套是注射機噴嘴在注射模具上的座墊,在注射時它承受很大的注射機噴嘴端部的壓力同時由于澆口套末端通過流道澆口與型腔相連接,所以也承受模具型腔壓力的反作用力。為了防止?jié)部谔滓驀娮於瞬繅毫Χ粔喝肽>邇?nèi),澆口套的結(jié)構(gòu)上要增加臺肩,并用螺釘緊固在模板上,這樣亦可防止模腔壓力的反作用力而把澆口套頂出。4.1.2澆注系統(tǒng)的設計原則 澆注系統(tǒng)的設計對整個模具設計的影響至關(guān)重要,且必須遵循以下原則: 1、盡可能采用平衡式布局,以便設置平衡式分流道。2、型腔布置和澆口開設部位力求對稱,防止模具承受偏載而產(chǎn)生溢料現(xiàn)象。3、型腔排列要盡可能緊湊,以減小模具外形尺寸。4、熱量及壓力損失要小。5、確保均衡進料。6、塑料消耗量少。7、排氣良好。8、防止塑件出現(xiàn)缺陷。9、生產(chǎn)效率要高。4.2 流道設計4.2.1主流道設計1、主流道尺寸(1)主流道的長度。一般由模具結(jié)構(gòu)確定,對于小型模具L應盡量小于60mm,本次設計中初取50mm進行計算。(2)主流道小端直徑。d=注射機噴嘴尺寸+(0.51)mm=3mm (4.1)(3)主流道大端直徑。D=d+Ltan=4.8mm,式中2 (4.2)(4)主流道球面半徑。SR=注射機噴嘴球頭半徑+(12)mm=12+1=1 (4.3)(5)球面的配合高度。h=3mm2、主流道的凝料體積V主=L主(R2主+r2主+R主r主)/3=50(2.42+1.52+2.41.5)3.14/3=607.6mm3 (4.4)4.2.2分流道的初步設計1.分流道的布置形式為了盡量減少在流道內(nèi)的壓力損失和盡可能避免熔體溫度降低,同時還要考慮減少分流道的容積和壓力平衡,因此采用平衡式分流道,如圖4.1所示。圖4.1 分流道布置形式2.分流道的長度根據(jù)四個腔的結(jié)構(gòu)設計,分流道長度適中,如上圖4.1所示。3.分流道的當量直徑由于電源插頭的注塑材料為軟聚氯乙烯,這種物料粘度較高,但塑件的質(zhì)量較小,故選用分流道截面為圓形結(jié)構(gòu),當量直徑設為5mm。4.2.1冷料穴冷料穴位于主流道對面的動模板上,其作用主要是儲存熔體前鋒的冷料,防止冷料進入模具型腔而影響制品的表面質(zhì)量。本設計既有主流道冷料穴又有分流道冷料穴。其長度一般為流道直徑的1至2倍。4.3 澆口設計4.3.1澆口設計澆口是主流道,分流道與型腔之間的連接部分,即澆注系統(tǒng)的終端。一般這段很短的通道截面面積很小。澆口的作用有: 1、使熔融塑料以最快的速度進入并充滿型腔,并在保壓過程中進行補料以彌補由于塑件收縮而留出的空間。 2、塑件注射成后,由于澆口的截面積很小,所以它的冷卻速度大于塑件的冷卻速度,并能迅速地冷卻封閉,防止熱料回流。 3、成型并被頂出的塑件,較容易與澆注系統(tǒng)分離。澆口的類型有:直接澆口、潛伏式澆口、盤形澆口、輪輻式澆口、點澆口、側(cè)澆口、爪形澆口、環(huán)形澆口、分流式澆口等。1)直接澆口 又叫中心澆口,無分流道,注射壓力直壓入型腔,所以產(chǎn)品較堅實,流量快且大,適合注射大型產(chǎn)品,但產(chǎn)品內(nèi)應力大、易變形、注塑保壓時間長、澆口去除困難、痕跡明顯、影響外觀。2)點澆口 這是一種截面形狀小如針點的澆口。其優(yōu)點是去除澆口后,塑件上留下的痕跡不明顯,開模后可自動拉斷,成型時可減少熔接痕。點澆口既可用于單型腔模具,也可用于多型腔模具。多型腔模具中,點澆口能均衡各型腔的進料速度。澆口小凍結(jié)快,縮短成型周期,提高生產(chǎn)效率。3)側(cè)澆口 在分型面上,從塑料邊緣進料,形狀為長矩形或接近矩形,加工方便、簡單,應用靈活,既可以從產(chǎn)品外側(cè),也可以從產(chǎn)品內(nèi)側(cè)進料??梢砸荒6嗲?,澆口痕跡小,不太影響外觀,去除澆口方便。但壓力損失大,保壓補縮作用比直接澆口小,殼形件排氣不便,易產(chǎn)生熔接痕、縮孔及氣孔等缺陷。4)扇形澆口 扇形澆口是逐漸展開的澆口,是側(cè)澆口的變異形式。適合于大面積薄壁塑件。5)潛伏式澆口(雞嘴入水) 潛伏式澆口是點澆口演變來的且吸收了點澆口的優(yōu)點,也克服了由點澆口帶給模具的復雜性。其進料部分一般選在制件較隱蔽處,使不致影響制品的美觀。在頂出時流道和制件被自動切斷。故頂出時必須有較強的沖擊力。對于過于強韌的塑料潛伏式澆口是不適宜的。加工比較困難,容易磨損。因為本設計是一模多腔的,采用點澆口注射效率高,去除澆口后,塑件上留下的痕跡不明顯,開模后可自動拉斷,所以采用點澆口較為理想。位置的選擇:首先要避免熔體噴射沖壓模,澆口位置還應使熔體取向?qū)λ芗阅苡欣?,還要有利于沖模流動,補料和排氣。本設計的直接澆口澆口位置選擇在插頭尾部側(cè)邊,該處不影響插頭外觀及表面質(zhì)量。4.3.2澆口套設計澆口套有以下幾種形式。如圖4.2:圖4.2 澆口套形式本設計采用(d),在澆口套端部設一個與注射機定位孔相配的定位環(huán),并在端面用螺釘將澆口套壓在模體內(nèi),克服塑件對澆口套的反作用力17。485 基于PRO/EMX注射模零部件的設計5.1 分型面的選擇分型面就是動、定模或瓣合模的接觸面,模具分開后由此可取出塑件和澆注系統(tǒng)。其選擇原則為:(1)分型面應選在塑件的最大截面處;(2)不影響塑件外觀質(zhì)量;(3)有利于保證塑件的精度要求;(4)有利于模具加工;(5)有利于澆注系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)的設置;(6)便于塑件的脫模;(7)盡量減小塑件在合模平面上的投影面積以減小所需鎖模力;(8)便于嵌件的安裝;(9)長型芯應置于開模方向。由模具結(jié)構(gòu)分析可知,電源插頭為上下對稱結(jié)構(gòu)且沒有內(nèi)嵌結(jié)構(gòu),因而選擇電源插頭上下對稱平面作為分型面,如圖5.1所示。圖5.1 分型面5.2 成型零件總體結(jié)構(gòu)設計模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件稱為成型零件,包括凹模、型芯、鑲塊、成型桿和成型環(huán)等。5.2.1型腔結(jié)構(gòu)設計1)整體式凹模直接在模架板上開挖型腔。其優(yōu)點是加工成本低。但是,通常模架的模板材料為普通的中碳鋼,用做凹模,使用壽命短,若采用好的材料模板制作整體凹模,則制作成本高。整體結(jié)構(gòu)的缺點如下:型腔結(jié)構(gòu)設計a.難以排氣。b.需要采用精密磨加工。c.制品的棱邊,拐角處難以加工成角形。一般此類成型零件都是在硬后在進行加工,所以整體結(jié)構(gòu)的模具采用電火花成型加工為主、銑削加工、磨削加工、電火花線切割為輔的加工方法。通常,對于成型1 萬次以下塑件的?;蛩芗纫蟮?,形狀簡單的模具可采用整體式凹模結(jié)構(gòu)。2)整體嵌入式凹模將稍大于塑件外形(大一個足夠強度的閉厚)的較好材料(高碳鋼或合金工具鋼)制作成凹模,再將此凹模嵌入模板中固定。其優(yōu)點是“好鋼用在刀刃上”。既保證了凹模的使用壽命,又不浪費價格昂貴的材料。并且凹模損壞后,維修、更換方便。其缺點:a、零件數(shù)量增加b、分割的拼鑲件趨多制造成本越高。c、各拼鑲件的加工精度必須匹配,即必須提高各鑲件的平均加工精度。d、維修作業(yè)較困難。3)局部鑲拼式凹模對于形狀復雜或某局部易損壞的凹模,將難于加工或易損壞的部分設計成鑲拼形式,嵌入型腔主體上。既節(jié)省了工具鋼,又易于更換損壞的凹模。4)四壁拼合式凹模對于大型的復雜的凹模,可以采用將凹模四壁單獨加工后鑲?cè)肽L字?,然后再和底板組合。這樣既易于加工又省料。本模具采用整體嵌入式凹模結(jié)構(gòu),如圖5.2所示。圖5.2 嵌入式凹模示意圖5.2.2型芯的結(jié)構(gòu)設計1)整體式凸模這是形狀最簡單的型芯,用一塊材料加工而成,結(jié)構(gòu)牢固,加工方便,但僅適用于塑料件內(nèi)表面形狀簡單的情況。2)嵌入式凸模主要用于圓形、方形等形狀比較簡單的型芯。最常使用的嵌入形式是型芯帶有凸肩,型芯嵌入固定板的同時,凸肩部分沉入固定板的沉孔部分,再墊上墊板,并用螺釘將墊板和固定板連接。異形凸模結(jié)構(gòu)形式對于形狀特殊或結(jié)構(gòu)復雜的凸模,需要采用組合式結(jié)構(gòu)或特殊固定形式,但應視具體形狀而定。3)小型芯安裝固定形式直徑較小的型芯,如果數(shù)量較多,采用凸肩墊板安裝方法較好。若各型芯之間距離較近,可以在固定板上加工出一個大的公用沉孔。因為對每個型芯分別加工出單獨的沉孔,孔間距較薄,熱處理時易出現(xiàn)裂紋。各型芯的凸肩如果重疊干涉,可將相干涉的一面削掉一部分。本設計采用嵌入式凸模,用螺釘將其與模板連接,組合式型芯的特點:組合式的型芯適用于塑件的內(nèi)形復雜,機加工困難的型芯。組合式的型芯使加工變得簡單,容易。組合式的型芯減小了貴重模具鋼的耗量。組合式的型芯節(jié)省了加工工時,避免了大型件的熱處理變形。5.2.3型腔結(jié)構(gòu)設計5.2.3.1成型零件工作尺寸的計算所謂工作尺寸是指成型零件上有直接用來使塑件成型部分的尺寸,主要有形腔和型芯的徑向尺寸,型芯或型腔的深度尺寸、中心矩形尺寸等18。在模具設計過程中,必須由制品的尺寸和精度要求來確定相應的成型零件的尺寸和精度等級。影響塑件制品的精度的因素:(1)成型收縮率的選擇和成型收縮的波動引起的尺寸誤差。(2)成型零件的制造公差。(3)成型零件的組裝誤差。(4)型腔成型零件磨損及化學腐蝕引起的誤差。(5)成型零件的相對移動(合模的誤差、側(cè)抽芯的移動)引起的誤差。生產(chǎn)小尺寸塑件時,影響塑件公差的主要因素。則是模具成型零件的制造公差或成型零件表面的磨損值。對于成型零件工作尺寸主要按平均收縮率來計算。1、 型腔尺寸的計算 型腔徑向尺寸,型腔徑向尺寸的計算公式:D=D0(1+S)x 式中 (5.1)D 型腔的最小基本尺寸;D0 塑件的最大基本尺寸; D0=60mmS 塑件的平均收縮率;0.5%=0.005x 平均收縮率的修正系數(shù);x=0.75 塑件的公差; = 0.19模具制造公差,按級公差選取而精度要求不高的塑件按(1/3-1/6)選取。 = 0.063 D=60(1+0.005)0.750.19+00.063 =60.16+00.063 (5.2) 型腔的深度尺寸,型腔的深度尺寸的計算式H=H0(1+S)x (5.3)式中 H 型腔深度的最小基本尺寸;H0 塑件的最大基本尺寸,H0=19mm;x=0.63;=0.13;=0.043;其余符號與上式相同;H=19(1+0.005)0.630.13 +00.043 =19.01+00.043 (5.4) 型芯的徑向尺寸,型芯的徑向尺寸計算公式d=d0(1+S)+x (5.5)式中 d 型芯的最大基本尺寸 d0 塑件的最小基本尺寸 d=60(1+0.005)0.750.19 -00.063=60.44-00.063 (5.6)型芯高度尺寸,型芯高度尺寸的計算公式h=h0(1+S)+x (5.7)式中 h 型芯高度的最大尺寸;h0 塑件內(nèi)形深度的最小尺寸 h0=8.4mmh=19(1+0.005)+0.630.13 -00.043=19.20-00.0435.2.3.2中心距尺寸的計算由于模具上中心距尺寸和塑件中心距公差都是雙向等值公差,同時磨損的結(jié)果不會使中心距尺寸發(fā)生變化,在計算中心距尺寸時不必考慮磨損量。因此,塑件中心距的基本尺寸CS和模具上成型零件中心距的基本尺寸CM均為平均尺寸,于是:CM = (1+S)CS Z/2 (5.8)式中 CM-電極鑲嵌板兩電極孔的間距CS-塑件中心距的基本尺寸;CS=12.7S -塑料的平均收縮率;S=0.5% Z -模具的制造公差;Z/2=0.135CM = (1+0.005)12.7 0.135=12.760.135mm本次設計中的成型部分零件尺寸利用PRO/E 軟件計算。塑件的原料為聚氯乙烯,其收縮率約為0.5%。在Pro/E軟件中設置好收縮率后則會自動將產(chǎn)品三維圖尺寸放大1.005 倍,所得尺寸即為模具型腔的尺寸19。然后采用拷貝面切割實體的方式在模胚上分出型腔(3D分模),由此得到的模具尺寸即為模具的加工尺寸(上形腔如圖5.3、下形腔如圖5.4)。圖5.3 上型腔圖5.4 下型腔5.2.4電極鑲嵌板的設計普通插頭有兩個電極,電極必須作為鑲嵌件在澆注前固定放置在指定位置。固定鑲嵌件可以有兩種方式:一、把鑲嵌件直接固定在形腔中,鑲嵌件的對稱平面與上下形腔分型面重合;二、把鑲嵌件固定在一塊板上,再通過板與形腔的配合固定鑲嵌件。對于第一種方式,由于鑲嵌件與形腔直接相連,形腔與鑲嵌件之間必須是間隙配合才可能把電極插入形腔中。但由于是間隙配合,澆注時,熔融塑料就會從形腔與鑲嵌件的縫隙中溢出造成比較大的飛邊,因而此種方式不合適。第二種方式,鑲嵌件先固定在一塊板上(如圖5.5),再通過該板與形腔的配合,即可把電極固定在合適位置(如圖5.6)。此種方式的好處就是鑲嵌件與板配合的部分是間隙配合,方便電極插入板中;而鑲嵌件與形腔配合的部分是過渡配合,但由于過渡配合的長度比較短,不會引起裝拆不便但可以有效防止塑料溢出,因而此種方式比較合適。圖5.5 電極鑲嵌板圖5.6 電極板的裝配方式5.3 脫模推出機構(gòu)設計常用的推出機構(gòu)的種類按動力源可分為手動推出、機動推出、液壓或氣動推出
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電源插頭
成型
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分析
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電源插頭的成型工藝分析及模具設計,電源插頭,成型,工藝,分析,模具設計
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