機械加工實訓 教學PPT課件

機械加工實訓 教學PPT課件,機械加工實訓,教學PPT課件,機械,加工,教學,PPT,課件 機械加工實訓主題1 鉗工單元1劃線鋸削單元3銼削單元2鏨削單元4鉆削單元5螺紋加工單元6測量工具單元7課程目標 作為機械專業(yè)的學生，在學習機械制圖和機械設計基礎等課程的同時，學生已初步具備了讀圖和識圖的一些基本知識。鉗工實訓的教學目的是：在具備了一些讀圖和識圖基本知識的基礎上，進一步將理論知識運用到實踐中去，通過12個典型零件圖紙資料的分析、工藝方案的設計、工具的選取使用、量具的選取使用、產(chǎn)品質(zhì)量檢測分析與項目完成后評估總結報告的撰寫等完整工作過程的訓練，培養(yǎng)學生完成一個實際鉗工項目的綜合職業(yè)能力。主題1 鉗工一、劃線前的準備工作（1）工件的清理毛坯件上的氧化鐵皮、飛邊、殘留的泥沙污垢以及加工工件上的毛刺、鐵屑等必須清理干凈。否則，將影響劃線的清晰度，并損傷較精密的劃線工具。（2）工件的涂色為了使劃線的線條清晰，一般都要在工件的劃線部位涂上一層涂料。涂料時，涂料涂得太厚則容易剝落，應盡可能涂得薄而均勻，才能保證劃線清晰。鑄件和鍛件毛坯一般都要用石灰水，如果加入適量的牛皮膠，則附著力較強，效果較好；已加工表面一般涂藍油（由2%4%龍膽紫、3%5%蟲膠漆和91%95%的酒精配制而成）。單元1 劃線二、劃線基準的選擇劃線基準有以兩個相互垂直的平面（或線）為基準、以兩條中心線為基準和以一個平面與一條中心線為基準等三種類型。劃線時，在零件每一個方向的尺寸都需要選擇一個基準。因此，平面劃線時一般要選擇兩個劃線基準，而立體劃線時一般要選擇三個劃線基準。劃線工作必須按基準進行，否則劃線誤差將增大，甚至造成劃線產(chǎn)生困難和工作效率降低。單元1 劃線二、劃線基準的選擇單元1 劃線劃線基準的三種類型劃線基準的三種類型二、劃線基準的選擇單元1 劃線劃線基準的三種類型劃線基準的三種類型三、劃線工具及使用方法（1）鋼直尺鋼直尺的長度規(guī)格有150mm、300mm、1000mm等多種，最小刻度間距為0.5mm。鋼尺主要用來量取尺寸、測量工件，也可作為劃直線時的導向工具，如圖所示。單元1 劃線三、劃線工具及使用方法（2）劃線平臺劃線平臺又稱為劃線平板，它是由鑄鐵制成的，其工作表面經(jīng)過精刨或刮削加工，作為劃線時的基準平面。劃線平臺一般用木架擱置，放置時應使平臺工作表面處于水平狀態(tài)。使用要點：平臺工作表面應經(jīng)常保持清潔，工件和工具在平臺上都要輕拿、輕放，不可損傷其工作面；用后要擦拭干凈，并涂上機油防銹。單元1 劃線三、劃線工具及使用方法（3）劃針劃針用來在工件上劃出線條。劃針用彈簧鋼絲或高速鋼制成，直徑一般為3mm5mm，尖端磨成1520的尖角，并經(jīng)過熱處理淬火使之硬化。有的劃針在尖端部位焊有硬質(zhì)合金，耐磨性更好。使用要點：在用鋼直尺和劃針劃連接兩點之間的直線時，針尖要緊靠導向工具的邊緣，上部向外部傾斜1520，向劃線方向傾斜4575；針尖要保持尖銳，劃線要盡量做到一次劃成，使劃出的線條既清晰又準確；不用時，劃針不能插在衣袋中，最好套上塑料管，不可使針尖外露。單元1 劃線三、劃線工具及使用方法（4）游標高度尺如圖所示，游標高度尺附有劃針腳，能直接表示出高度尺寸，其讀數(shù)精度一般為0.02mm。單元1 劃線游標高度尺游標高度尺一、銼刀的構造銼刀是由優(yōu)質(zhì)碳素工具鋼T12、T13或T12A、T13A制成，經(jīng)熱處理后切削部分的硬度可以高達6267HRC。銼刀由銼身和木柄兩部分組成，如圖所示。單元2 銼削銼刀各部分的名稱一、銼刀的構造銼刀的齒紋有單齒紋和雙齒紋兩種。（1）單齒紋銼刀上只有一個方向上的齒紋稱為單齒紋，如圖所示。單齒紋銼刀由于全齒寬都同時參與切削，需要較大的切削力，因此適用于銼削軟材料。單元2 銼削一、銼刀的構造（2）雙齒紋銼刀上有兩個方向排列的齒紋稱為雙齒紋，如圖所示。淺的齒紋是底齒紋，深的齒紋是面齒紋。齒紋與銼刀的中心線之間的夾角叫齒角。面齒角制成65，底齒角制成45。由于面齒角與底齒角不同，使許多銼齒沿著銼刀中心線方向形成傾斜、有規(guī)律的排列。這樣的排列使銼出的銼痕交錯而不重疊，工件的銼削表面就比較光滑。由于雙齒紋銼刀銼削時切屑是碎斷的，故銼削硬材料時比較省力。單元2 銼削二、銼刀的種類及選用銼刀共分為鉗工銼、異形銼和整形銼三類。鉗工銼。鉗工銼按其斷面形狀的不同又分為平銼（板銼）、方銼、三角銼、半圓銼和圓銼五種。異形銼。異形銼用來加工零件上的特殊表面，有彎的和直的兩種。整形銼。整形銼用于修整工件上的細小部位，通常以多把不同斷面形狀的銼刀組成一組，如每5把、6把、8把、10把或12把組成一組。銼刀斷面形狀的選擇取決于工件加工表面的形狀。單元2 銼削三、銼刀的規(guī)格及選用銼刀的規(guī)格分尺寸規(guī)格和銼紋的粗細規(guī)格兩種。（1）銼刀的尺寸規(guī)格圓銼以其斷面直徑、方銼以其邊長為尺寸規(guī)格；其他銼刀以銼刀的銼身長度表示，常用的有100mm、150mm、200mm、250mm、300mm等幾種。銼刀長度規(guī)格的選擇，決定于工件加工表面的大小和加工余量的大小。加工面尺寸較大和加工余量較大時，宜選用較長的銼刀；反之，則選用較短的銼刀。單元2 銼削三、銼刀的規(guī)格及選用（2）銼紋的粗細規(guī)格銼齒粗細的選擇取決于工件加工余量的大小、加工精度和表面粗糙度的高低、工件材料的軟硬等。粗齒銼刀適用于銼削加工余量大、加工精度要求較低和表面粗糙度較高的工件，而細齒銼刀適用于銼削加工余量小、加工精度要求較高和表面粗糙度較低的工件。單元2 銼削四、銼刀柄的裝拆為了握住銼刀和銼削時用力方便，銼刀必須裝上木柄。銼刀柄安裝孔的深度約等于銼舌（即銼刀尾部細圓錐體與木柄的連接部分）的長度，孔的大小保證銼舌能自由插入1/2的長度。單元2 銼削五、銼刀的使用和保養(yǎng)合理使用和保養(yǎng)銼刀可以延長銼刀的使用期限，避免因為使用和保養(yǎng)不當使其過早地損壞。為此必須注意：不可用銼刀來銼毛坯件硬皮或氧化皮以及經(jīng)過淬硬的工件，否則銼齒很容易磨損。銼刀應待一面用鈍后再用另一面。因為用過的銼面比較容易銹蝕，兩面同時都用，則總的使用期限縮短。銼刀在每次使用完畢后，應用銼刀刷刷去銼紋中的殘留鐵屑，以免生銹腐蝕銼刀。使用過程中發(fā)現(xiàn)鐵屑嵌入銼紋，也要及時用銼刀刷刷去或用鐵片剔除。單元2 銼削五、銼刀的使用和保養(yǎng)在放置時不能與其他金屬硬物相碰，不能與其他銼刀互相重疊堆放，以免銼齒損壞。防止銼刀沾水，避免其銹蝕；防止銼刀沾油，避免銼削時打滑，造成意外傷害或損傷工件表面。不能把銼刀當作裝拆工具。若用以敲擊或撬動其他物件，則其很易損壞。使用整形銼時用力不可過猛，以免銼刀折斷。單元2 銼削六、工件銼削前的夾持工件夾持的正確與否直接影響著銼削的質(zhì)量。因此，工件夾持要符合下列要求：工件最好夾在臺虎鉗的中間。工件夾持牢固，但不能工件變形。工件伸出鉗口不要太高，以免銼削時工件產(chǎn)生振動。表面形狀不規(guī)則的工件，夾持要加襯墊。例如，夾圓形工件時要襯以V形鐵或弧形木塊；夾較長的薄板工件時，用兩塊較厚的鐵板夾緊后，再一起夾入鉗口。工件露出鉗口的部分要盡量少，以免銼削時工件產(chǎn)生抖動。夾持已加工面和精密工件時，在臺虎鉗口應襯以銅鉗口或其他較軟材料，以免表面損壞。單元2 銼削七、平面銼削方法（1）銼削姿勢銼削姿勢包括銼刀的握法、銼削的身體姿態(tài)。銼刀握法掌握的正確與否對銼削質(zhì)量、銼刀力量的發(fā)揮和疲勞程度都有一定的影響。由于銼刀的大小和形狀不同，銼刀的握法也應不同，如長度為250mm以上的銼刀，采用右手握銼刀柄，柄端頂住掌心，大拇指放在柄的上部，其余手指滿握銼刀柄；長度為200mm的銼刀，右手的握法與較大銼刀的握法一樣，而左手則需要用大拇指和食指、中指輕輕扶持即可，不必像握較大銼刀那樣施加很大的力。銼削的身體姿態(tài)包括銼削的站立姿態(tài)及銼削過程中的身體姿態(tài)兩個方面，均影響到銼削操作是否順利完成及銼削質(zhì)量。單元2 銼削七、平面銼削方法（2）銼削力的運用和銼削速度推進銼刀時兩手加在銼刀上的壓力，應保證銼刀平穩(wěn)而不上下擺動，這樣才能銼出平整的平面。推進銼刀時，推力大小主要由右手控制，而壓力的大小由兩手一起控制。為了保持銼刀平穩(wěn)地前進，應保證銼刀在工件上任意位置時，銼刀前后兩端所受的力矩應相等。為了使握銼刀的兩手所加的壓力隨著銼刀銼削位置的變化而改變，要求隨著銼刀的推進，左手所加的壓力是逐漸由大減小，而右手所加的壓力應逐漸由小增大。這是銼削時的最關鍵的技術要領。銼削速度一般為每分鐘3060次。如果速度太快，容易疲勞和加快銼齒的磨損。單元2 銼削七、平面銼削方法（3）平面的銼削方法在銼削時，不管是順向銼還是交叉銼，為了使加工面能均勻銼削，一般在每次抽回銼刀時，要向旁邊略微移動一點，如圖所示。單元2 銼削七、平面銼削方法（3）平面的銼削方法順向銼是最普通的銼削方法，銼刀運動方向與工件夾持方向一致，面積不大的平面和最后銼光采用這種方法。順向銼可以得到平直、整齊、美觀的銼痕。交叉銼時銼刀的運動方向與工件的夾持方向約成3040角，且銼紋交叉。交叉銼時銼刀與工件的接觸面積增大，銼刀容易掌握平穩(wěn)；同時，從銼痕上可以判斷出銼削面的高低情況，因此容易把平面銼平。交叉法一般適用于粗銼；交叉銼削進行到平面加工余量較小時，要改用順向銼法，使銼痕變得銼為平直。單元2 銼削八、工件的檢驗（1）平面度的檢驗平面銼削時，常需要檢驗其平面度。一般可用鋼尺或刀口形直尺以透光法來檢驗，如圖所示。刀口形直尺沿加工面的縱向、橫向和對角線方向多處進行。如果在檢查處直尺與平面間透過來的光線微弱而均勻，表示此處比較平直；如果檢查處透過來的光線強弱不一，表示此處高低不平，光線強的地方比較低，而光線弱的地方比較高。單元2 銼削八、工件的檢驗（2）垂直度的檢驗用直角尺以透光法可以檢查工件的垂直度。在用直角尺檢查時，尺座與基準平面必須始終保持緊貼，而不應受被測平面的影響而松動，否則檢查結果會產(chǎn)生錯誤。（3）尺寸精度的檢驗尺寸精度用游標卡尺進行檢驗。測量前，首先檢查游標卡尺游標的零位。測量時，應將兩量爪張開到略大于被測尺寸，將固定量爪測量面貼靠著工件，然后輕輕用力移動游標，使上下量爪的測量面也緊靠工件，最后把制動螺釘擰緊，讀出讀數(shù)。單元2 銼削九、銼削廢品的產(chǎn)生原因銼削廢品的產(chǎn)生及其原因分析如表所示。單元2 銼削十、銼削安全操作不使用無柄或柄已裂開的銼刀，銼刀柄要裝緊。否則，不但用不上力，而且可能因柄脫落而刺傷手腕。不能用嘴吹鐵屑，防止鐵屑飛進眼睛；也不準用手清除鐵屑，以防手上扎入鐵屑。銼刀放置時不要露出鉗臺邊外，以防跌落而扎傷腳或損壞銼刀。銼削時，因手上有油污，不要用手去摸銼削表面。否則，銼削時會使銼刀打滑。單元2 銼削一、鋸削工具（1）鋸弓鋸弓用來張緊鋸條，有固定式和可調(diào)節(jié)式兩種，如圖所示。固定式鋸弓只能安裝一種長度的鋸條；而可調(diào)節(jié)式鋸弓則可以通過調(diào)整安裝幾種不同長度的鋸條。單元3 鋸削一、鋸削工具（2）鋸條鋸條一般用滲碳軟鋼冷軋而成，也有用碳素工具鋼或合金鋼制成，并經(jīng)過熱處理淬硬。鋸條長度是以兩端安裝孔的中心距來表示的。鉗工常用的鋸條的長度為300mm。鋸齒的角度。鋸齒的角度如圖112所示。鋸條的切削部分是由許多鋸齒組成的。鋸削要獲得較高的工作效率，必須使鋸條切削部分具有足夠的容屑槽，因此鋸齒的后角較大。為了保證鋸齒具有一定的強度，楔角也不易太小。目前，鋸條的鋸齒角度是：后角（o）為40，楔角（o）為50，前角（o）為0。單元3 鋸削一、鋸削工具（2）鋸條鋸路。鋸條的鋸齒在制造時是按一定的規(guī)律左右錯開的，這些鋸齒排列而成的一定的形狀，被稱為鋸路。鋸路由交叉形和波浪形等，如圖所示。由于鋸條的鋸路保證了工件上的鋸縫寬度大于鋸條的厚度，因而鋸削鋸條不會被卡住，同時又減少了鋸條與鋸縫的摩擦阻力。這樣，也避免了鋸條因為摩擦而過熱，降低了鋸條的磨損。單元3 鋸削一、鋸削工具（2）鋸條鋸齒粗細。鋸齒的粗細是以鋸條每25mm長度內(nèi)的齒數(shù)來表示的，一般分為粗、中、細三種，常用的有14、18、24、32等。粗齒鋸條的容屑槽較大，適用于鋸削軟材料和鋸削較大的表面；細齒鋸條適用于鋸削硬材料。因硬材料不易鋸入，每次鋸削鐵屑較少，不會堵塞容屑槽，而鋸齒增多后，可使每齒的鋸削量減少，材料容易被切除，故推鋸過程比較省力，鋸齒也不易磨損。在鋸削管子或薄板時，必須用細齒鋸條，否則鋸齒易被鉤住以致崩斷。薄壁材料的鋸削截面上應有兩齒以上同時參加鋸削，才能避免鋸齒被鉤住和崩斷現(xiàn)象。單元3 鋸削二、鋸削方法（1）工件的夾持在進行鋸削時，夾持工件應該注意以下幾個方面：工件伸出鉗口不應過長，防止鋸削時產(chǎn)生振動。鋸削時，手鋸應和鉗口邊緣平行，并夾在臺虎鉗的左面，以便操作。工件應夾緊，避免鋸削時工件移動或使鋸條折斷。防止工件變形或夾壞已加工表面。（2）鋸削基本方法在進行工件的鋸削時，必須注意：鋸條的安裝。手鋸是在向前推進時進行切削，所以鋸條安裝時要保證鋸齒的方向正確，單元3 鋸削二、鋸削方法（2）鋸削基本方法如果裝反了，則鋸齒前角為負值，切削很困難，不能正常地鋸削。鋸條的松緊也要控制適當。太緊鋸條受力太大，在鋸削中稍有阻礙而產(chǎn)生彎折時，就很易崩斷；太松則鋸削時鋸條容易扭曲，也很可能折斷，而且鋸出的鋸縫容易發(fā)生歪斜。安裝鋸條時，應盡量使它與鋸弓保持在同一中心平面內(nèi)，對保持鋸縫的正直比較有利。單元3 鋸削二、鋸削方法（2）鋸削基本方法起鋸。起鋸是鋸削工作的開始。起鋸質(zhì)量的好壞，直接影響鋸削的質(zhì)量。起鋸有遠起鋸和近起鋸兩種，如圖115所示。一般情況下采用遠起鋸較好，因為此時鋸齒是逐步切入材料，鋸齒不易被卡住，起鋸比較方便。如果采用近起鋸，掌握不好時，鋸齒由于突然切入較深的材料，鋸齒容易被工件棱邊卡住甚至崩齒。單元3 鋸削二、鋸削方法（2）鋸削基本方法鋸削姿勢。鋸削時的站立姿勢與銼削時相似，兩手握鋸弓的姿勢如圖所示。鋸削時，推力和壓力均主要由右手控制，左手所加壓力不要太大，主要起扶正鋸弓的作用。推鋸時鋸弓的運動方式可有兩種：一種是直線運動，適用于鋸縫底面要求平直的槽子和薄壁工件的鋸削；另一種是上下擺動，這樣可使操作自然，兩手不易疲勞。手鋸在回程中，不應施加壓力，以免鋸齒磨損。單元3 鋸削二、鋸削方法（2）鋸削基本方法鋸削姿勢。鋸削的速度一般為每分鐘2040次。鋸削軟材料時，鋸削速度可以快些；鋸削硬材料時，鋸削速度應慢些。當速度過快時，鋸條發(fā)熱嚴重，容易磨損。必要時可加水或乳化液冷卻，以減輕鋸條的磨損。推鋸時，應使鋸條的全部長度都利用到。若只集中于局部長度使用，鋸條的使用壽命將縮短。一般往復長度應不小于鋸條全長的2/3。單元3 鋸削二、鋸削方法（2）鋸削基本方法鋸條損壞的原因。單元3 鋸削二、鋸削方法（3）各種形狀工件的鋸削方法鋸削工件常見形狀有棒料、管子和薄板料等。棒料的鋸削。如果要求鋸削的斷面比較平整，應從開始連續(xù)鋸到結束。如果對鋸出的斷面要求不高，鋸削時可改變方向，每次改變都應使棒料轉過一定的角度，這樣，由于鋸削面變小而容易鋸入，提高工作效率。例如鋸削毛坯棒料時，因為對斷面質(zhì)量要求不高，所以分幾個方向鋸削，這樣由于鋸削面積變小而容易鋸入，每個方向都不鋸到中心，然后將毛坯折斷，這樣可以大大節(jié)省鋸削時間。單元3 鋸削二、鋸削方法（3）各種形狀工件的鋸削方法管子的鋸削。鋸削管子時，首先要做好管子的正確夾持。對于薄壁管子和精加工過的管件，應夾在有V形槽的木墊之間，以防夾扁和夾壞表面。因為鋸齒容易被管壁鉤住而崩斷，尤其是薄壁管子。所以，鋸削時一般不要在一個方向上從開始連續(xù)鋸到結束。正確的方法是在一個方向只鋸到管子的內(nèi)壁處，然后把管子轉過一個角度，仍舊鋸到管子的內(nèi)壁處，如此逐漸改變方向，直至鋸斷為止。薄壁管子在轉變方向時，應使已鋸的部分向鋸條推進的方向轉動，否則鋸條仍有可能被管壁鉤住。單元3 鋸削二、鋸削方法（3）各種形狀工件的鋸削方法薄板料的鋸削。鋸削薄板料時，盡可能從寬平面上鋸下去，這樣鋸齒不易被鉤住。當要在板料的窄面上鋸下去時，應該把它夾在兩塊木塊之間，連木塊一起鋸下。這樣才可避免被鋸齒鉤住，同時也增加了板料的剛度，使得鋸削時薄板料不會彈動。深縫的鋸削。當鋸縫的深度達到鋸弓的高度時，為了防止鋸弓與工件相碰，應把鋸條轉過90安裝后再鋸。由于鉗口的高度有限，工件應逐漸改變裝夾位置，使鋸削部位處于鉗口附近，而不是在離鉗口過高或過低的部位鋸削；否則，工件因彈動而影響鋸削質(zhì)量，也容易損壞鋸條。單元3 鋸削二、鋸削方法（4）鋸削廢品產(chǎn)生的原因鋸削產(chǎn)生廢品的主要原因有：鋸削出小于工件要求的尺寸；鋸縫歪斜過多，超出要求范圍；起鋸時鋸條打滑使工件表面損壞等。單元3 鋸削三、鋸削安全操作鋸削不易產(chǎn)生事故，但為了避免不必要的傷害，工作時仍應注意：要防止鋸條折斷時從鋸弓上彈出傷人。因此，工件快要鋸斷時要特別注意將手上的壓力減小，鋸條松緊裝得要恰當，以及不要突然用過大的力鋸削等幾方面。要防止工件被鋸下的部分跌落砸在腳上。單元3 鋸削一、鏨削工具（1）鏨子鏨子的切削部分包括兩個表面和一個刀刃。其中，與切屑接觸的表面稱為前刀面，與切削表面（正在由切削刃切削形成的表面）相對的表面稱為后刀面。鏨子的幾何角度及其選用。為了確定鏨子在空間的角度，需要選定兩個坐標平面。通過切削刃與切削平面相切的平面稱為切削平面。鏨子的切削平面與切削表面重合。而通過切削刃上任意點與切削速度v垂直的平面稱為基面（鏨削時的切削速度與切削平面方向一致）。切削平面與基面互相垂直，從而構成了鏨子幾何角度的坐標平面。單元4 鏨削一、鏨削工具（1）鏨子鏨子的種類與結構。鏨子一般用碳素鋼（T7A）鍛成。鉗工常用的鏨子有三種：扁鏨、窄鏨和油槽鏨等。扁鏨的切削部分扁平，刃口略帶弧形，用來鏨削凸緣、毛刺和分割材料，應用最為廣泛。窄鏨的切削刃較短，切削刃兩端側面略帶倒錐，防止在鏨削溝槽時，鏨子被槽卡住，主要應用于鏨削溝槽和分割曲線形板料。窄鏨切削部分的兩個側面從切削刃起往柄部逐漸縮小。其作用是當鏨削溝槽時，避免鏨子的兩側面被卡住，以致鏨削阻力增大而使溝槽側面被損壞。窄鏨的斜面有較大的角度，是為了保證切削部分具有足夠的強度。單元4 鏨削一、鏨削工具（1）鏨子鏨子的刃磨。鏨子切削部分的好壞直接影響鏨削的質(zhì)量和工作效率。所以，必須正確地按要求的形狀刃磨，并使切削刃十分鋒利又不易磨損。刃磨鏨子時，要使鏨子的切削刃高于砂輪的中心，以免切削刃扎入砂輪，也可避免由于鏨子扎進砂輪護罩而擠碎砂輪事故的發(fā)生。刃磨鏨子的平面時，要沿砂輪軸心線方向來回平穩(wěn)地移動。這樣，鏨子容易磨平，而且砂輪的磨損也均勻，可延長砂輪的使用壽命。刃磨時，加在鏨子上的壓力不能過大，以免鏨子過熱而退火。必要時可經(jīng)常浸水冷卻鏨子。單元4 鏨削一、鏨削工具（1）鏨子鏨子的熱處理。鏨子的熱處理包括淬火和回火兩個過程。其目的是為了保證鏨子切削部分具有適當?shù)挠捕?。在鏨子進行熱處理以前，先在砂輪機上把鏨子的切削部分磨好，以便熱處理時容易看清表面的顏色。熱處理后對切削刃一般不再刃磨或稍做精磨。單元4 鏨削一、鏨削工具（2）錘子錘子是鉗工的重要工具，鏨削和裝拆零件都必須用錘子來敲擊。錘子由錘頭和錘柄兩部分組成。錘子的規(guī)格用錘頭的質(zhì)量大小來表示，有0.25kg、0.5kg、1kg等幾種。錘頭用T7鋼制成，并經(jīng)淬硬處理。木柄選用比較堅固的木材制成。單元4 鏨削二、鏨子和錘子的使用方法（1）鏨子的握法如圖所示，主要用左手的中指、無名指和小指握住鏨子，食指和大拇指自然地接觸。鏨子的頭部伸出約20mm。鏨子要自如輕松地握著，不要握得太緊，以免敲擊時掌心承受的振動過大。鏨削時握鏨子的手臂要保持小臂處于水平位置，肘部不能下垂或抬高。單元4 鏨削二、鏨子和錘子的使用方法（2）錘子的握法及揮錘方法錘子用右手握住，采用五個手指滿握的方法，大拇指輕輕壓在食指上，虎口對準錘頭（即木柄橢圓形的長軸）方向，不要歪在一側，木柄尾端露出約1530mm。在敲擊過程中，手指握錘子的方法有兩種：一種是五個手指的握法無論在抬起錘子或進行敲擊時都保持不變，這種握法叫緊握法；另一種握法是在抬起錘子時，小指、無名指和中指都要放松，在進行敲擊時再緊握，這種握法叫松握法。由于松握法的手指放松，故握錘子的手臂不易疲勞，且可以增大敲擊力量。單元4 鏨削二、鏨子和錘子的使用方法（2）錘子的握法及揮錘方法揮錘的方法有腕揮、肘揮和臂揮等三種。腕揮：只做手腕的揮動，如圖所示。敲擊力量小，一般用于鏨削開始和結束時。鏨削油槽時由于切削量不大，也常用腕揮。肘揮：手腕和肘部一起揮動，如圖所示。敲擊力較大，運用最廣。臂揮：手腕、肘部和全臂一起揮動，如圖所示。敲擊力最大，用于需要大力的鏨削工作。單元4 鏨削三、鏨削廢品分析鏨削工作常見的廢品及其產(chǎn)生原因分析單元4 鏨削四、鏨削安全操作鏨子要經(jīng)常刃磨鋒利，過鈍的鏨子不但工作費力，鏨出的表面不平整，而且易產(chǎn)生打滑現(xiàn)象而引起手部劃傷事故。鏨子頭部有明顯的毛刺時要及時磨掉，避免碎裂劃傷手。發(fā)現(xiàn)錘子木柄有松動或損壞時，要立即裝牢或更換，以免錘頭脫落飛出傷人。鏨削碎屑要防止飛出傷人，操作者必要時可帶上防護眼鏡。鏨子頭部、錘子頭部和手錘木柄都不應沾油，以防滑出。鏨削疲勞時要適當休息，避免因為手臂過度疲勞造成擊偏而傷手。單元4 鏨削鉆削用鉆頭在實體材料上加工孔的方法，稱為鉆削。鉆削時，依靠鉆頭與工件之間的相對運動來完成切削加工。在鉆削加工時，鉆頭裝夾在鉆床的主軸上，工件固定不動。單元5 鉆削頭沿鉆床主軸軸線方向的移動，如圖所示。鉆削時，鉆頭是在半封閉的狀態(tài)下進行切削的，轉速高，切削量大，排屑又很困難。鉆削鉆削加工有如下特點：摩擦嚴重，需要較大的切削力。產(chǎn)生的熱量多，而且傳熱散熱困難，切削溫度較高。鉆頭的高速旋轉和較高的切削溫度，造成鉆頭的磨損嚴重。由于鉆削時的擠壓和摩擦，容易造成孔壁冷作硬化，給下道工序增加困難。鉆頭細而長，鉆孔容易產(chǎn)生振動。加工精度低。尺寸精度只能達到IT11IT10，表面粗糙度只能達到Ra10025m。單元5 鉆削一、麻花鉆麻花鉆一般用高速鋼（W18Cr4V或W9Cr4V2）制成，淬火后達6268HRC。麻花鉆由柄部、頸部和工作部分組成，如圖所示。單元5 鉆削一、麻花鉆（1）麻花鉆的工作部分麻花鉆的工作部分分為導向部分和切削部分。導向部分的作用是保持麻花鉆工作時的正確方向。在鉆頭重磨時，導向部分逐漸變?yōu)榍邢鞑糠滞度肭邢鞴ぷ?。導向部分有兩條螺旋槽，可以形成切削刃及容納和排除切屑，并便于切削液沿著螺旋槽輸入。單元5 鉆削導向部分的外緣有兩條棱帶，它的直徑上略有倒錐（每100mm長度內(nèi)，直徑向柄部減少0.050.1mm）。這樣，既可以引導鉆頭切削時的方向，使它不致偏斜，又可以減少鉆頭與孔壁的摩擦。一、麻花鉆（1）麻花鉆的工作部分麻花鉆的切削部分有兩個刀瓣，每個刀瓣可看作是一把外圓車刀。兩個螺旋槽表面就是前刀面，切屑沿其排出。切削部分頂端的兩個曲面叫后刀面，它與工件的切削表面相對。鉆頭的棱邊是與已加工表面相對的表面，稱為副后刀面。前刀面與后刀面的交線稱為主切削刃，兩個后刀面的交線稱為橫刃，前刀面與副后刀面的交線稱為副切削刃。標準麻花鉆切削部分由“五刃、六面、三尖”組成，即：“五刃”兩條主切削刃、兩條副切削刃和一條橫刃；“六面”兩個前刀面、兩個后刀面和兩個副后刀面；“三尖”一個鉆尖和兩個刀尖。單元5 鉆削一、麻花鉆（2）柄部柄部是鉆頭的夾持部分，起定心和傳遞動力的作用，有錐柄和柱柄兩種。一般直徑小于30mm的鉆頭做成柱柄，直徑大于30mm的鉆頭做成錐柄。（3）頸部頸部在磨制鉆頭時提供砂輪退刀的用途。鉆頭的規(guī)格、材料和商標一般刻印在頸部。單元5 鉆削二、鉆削用量及其選擇原則（1）鉆削用量鉆削用量包括切削速度、進給量和背吃刀量三個要素。鉆削時的切削速度（v）。鉆削時的切削速度是指鉆孔時鉆頭直徑上一點的線速度?？捎上率接嬎悖菏街校篋鉆頭直徑，單位為mm；n鉆床主軸轉速，單位為r/min。單元5 鉆削二、鉆削用量及其選擇原則（1）鉆削用量鉆削時的進給量（f）。鉆削時的進給量是指主軸每轉一轉鉆頭對工件沿主軸軸線的相對移動量（單位：mm/r）。背吃刀量（ap）。背吃刀量是指已加工表面與待加工表面之間的垂直距離，也可以理解為是一次進給所能切下的金屬層厚度。對鉆削而言，ap=D/2（mm）。單元5 鉆削二、鉆削用量及其選擇原則（2）鉆削用量的選用原則選擇正確的切削用量是在保證加工精度、表面粗糙度及刀具合理壽命的前提下，同時在不超過機床的功率和機床、刀具、工件等的強度和剛度的承受范圍內(nèi)，使生產(chǎn)率較高。鉆孔時，由于背吃刀量已由鉆頭直徑?jīng)Q定，所以只需選擇切削速度和進給量。切削速度和進給量對鉆孔生產(chǎn)率的影響相同，切削速度對鉆頭壽命的影響比進給量大，進給量對孔的表面粗糙度的影響比切削速度大。鉆孔時選擇切削用量的基本原則是：在允許范圍內(nèi)，盡量先選擇較大的進給量，當進給量受到表面粗糙度和鉆頭剛度的限制時，再考慮選擇較大的切削速度。單元5 鉆削二、鉆削用量及其選擇原則（3）鉆削用量的選擇方法鉆削用量的選擇就是切削速度、進給量和背吃刀量的選擇。背吃刀量的選擇。直徑小于30mm的孔一次鉆出；直徑3080mm的孔可分兩次鉆削，先用（0.50.7）D（D為加工要求達到的孔徑）的鉆頭鉆底孔，然后用直徑為D的鉆頭將孔擴大。這樣，可以減小背吃刀量及軸向力，在保護機床的同時提高了鉆孔的質(zhì)量。單元5 鉆削二、鉆削用量及其選擇原則（3）鉆削用量的選擇方法進給量的選擇。當孔的精度要求較高且表面粗糙度值要求較小時，應取較小的進給量。當鉆孔較深、鉆頭較長、剛度和強度較差時，也應取較小的進給量。鉆削速度的選擇。當鉆頭的直徑和進給量確定后，鉆削速度應按鉆頭的壽命選取合理的數(shù)值，一般根據(jù)經(jīng)驗選取?？咨钶^大時，應取較小的切削速度。單元5 鉆削三、冷卻與潤滑鉆孔一般屬于粗加工。由于它是半封閉狀態(tài)加工，因而摩擦嚴重，散熱困難。在鉆孔過程中，加注切削液的主要目的是冷卻。因為加工材料和加工要求不一樣，所以鉆孔時所用切削液的種類和作用也不一樣。在強度較高的材料上鉆孔時，因鉆頭前刀面要承受較大的壓力，要求潤滑膜有足夠的強度，以減少摩擦和鉆削阻力。因此，可在切削液中增加硫、二硫化鉬等成分，如硫化切削油。在塑性、韌性較大的材料上鉆孔時，應該加強潤滑作用。在切削液中可加入適當?shù)膭游镉秃偷V物油。鉆削精度要求較高和表面粗糙度值要求很小的孔時，應選用主要起潤滑作用的切削液，如菜油、豬油等。單元5 鉆削四、劃線鉆孔的方法（1）鉆孔時的工件劃線首先，按鉆孔的位置尺寸要求，劃出孔位的十字中心線，并打上中心樣沖眼（樣沖眼要小，位置要準），按孔的大小劃出孔的圓周線。對直徑較大的孔，還應劃出幾個大小不等的檢查圓，如圖所示，以便鉆孔時檢查和校正鉆孔位置。當孔的位置尺寸要求較高時，為了避免敲擊中心樣沖眼時所產(chǎn)生的偏差，可以直接劃出以孔中心線為對稱中心的幾個大小不等的方格，如圖所示，作為鉆孔時的檢查線。然后，將中心沖眼敲大，以便準確落鉆定心。單元5 鉆削四、劃線鉆孔的方法（2）工件的裝夾工件鉆孔時，要根據(jù)工件的不同形狀以及鉆削力的大小（或鉆孔的直徑大?。┑惹闆r，采用不同的裝夾（定位和夾緊）方法，以保證鉆孔的質(zhì)量和安全。平整的工件可用平口鉗裝夾。鉆直徑大于8mm孔時，必須將平口鉗用螺栓、壓板固定。用虎鉗夾持工件鉆通孔時，工件底部應墊上墊鐵，同時空出落鉆部位，以免鉆壞虎鉗。單元5 鉆削四、劃線鉆孔的方法（2）工件的裝夾圓柱形工件徑向鉆孔時，可用V形架對工件進行裝夾。裝夾時，應使鉆頭軸心線與V形架的兩個斜面的對稱平面重合，保證鉆出孔的中心線通過工件軸心線。圓柱工件端面鉆孔，可利用三爪定心卡盤進行裝夾。鉆孔直徑在10mm以上且體積較大的工件，可用壓板夾持的方法進行鉆孔。單元5 鉆削四、劃線鉆孔的方法（3）鉆頭的裝拆直柄鉆頭用鉆夾頭夾持，用鉆夾頭鑰匙旋轉外套，使環(huán)形螺母帶動三只卡爪移動，做夾緊或放松動作；錐柄鉆頭用柄部的莫氏錐體直接與鉆床主軸連接，連接時必須將鉆頭錐柄及主軸錐孔擦干凈，且使矩形舌部的長向與主軸上的腰形孔中心線方向一致，利用加速沖力一次裝接，如圖所示。當鉆頭錐柄小于主軸錐孔時，可加過渡套來連接，如圖所示。拆卸套筒內(nèi)的鉆頭和在主軸上的鉆頭，可以利用楔鐵敲入套筒或鉆床主軸上的腰形孔內(nèi)，楔鐵帶圓弧的一邊要放在上面，利用楔鐵斜面的張緊分力，使鉆頭與套筒或主軸分離，如圖所示。單元5 鉆削四、劃線鉆孔的方法（3）鉆頭的裝拆單元5 鉆削錐柄鉆頭的裝拆及過渡錐套錐柄鉆頭的裝拆及過渡錐套四、劃線鉆孔的方法（4）起鉆鉆孔時，先使鉆頭對準鉆孔中心鉆出一個淺坑，觀察鉆孔位置是否正確，并要不斷校正，使起鉆淺坑與劃線圓同軸。（5）手動進給操作當起鉆達到鉆孔的位置要求后，即可壓緊工件完成鉆孔。鉆小直徑孔或深孔時，進給力要小，并要經(jīng)常退鉆排屑，以免切屑阻塞而扭斷鉆頭。一般在鉆深達到直徑的3倍時，要退鉆排屑?？讓@穿時，進給力應該減小，以防止進給量突然過大，而增大切削抗力，造成鉆頭折斷，或使工件隨著鉆頭轉動發(fā)生事故。單元5 鉆削五、臺鉆的使用和保養(yǎng)（1）臺鉆的結構臺式鉆床簡稱為臺鉆，如圖所示。這是一種小型鉆床，一般用來加工小型工件上直徑12mm的小孔。單元5 鉆削五、臺鉆的使用和保養(yǎng)（1）臺鉆的結構臺鉆電動機的旋轉動力分別由裝在電動機和機頭3上的五級V帶輪（塔輪）和V帶傳給主軸2，操縱電器轉換開關13，能使電機12正、反轉啟動或停止。改變帶在兩個塔輪五級輪槽的不同安裝位置，可使主軸獲得五種轉速。鉆孔時必須使主軸做順時針方向轉動（正轉），變速時必須先停止臺鉆。松開緊固螺釘11可推動電動機前后移動，借以調(diào)節(jié)V帶的松緊，調(diào)節(jié)后應將螺釘擰緊。主軸的進給運動（即鉆頭向下的直線運動）由手操縱進給手柄6控制。機頭3安裝在立柱上，調(diào)整時，先松開手柄7，旋轉機頭升降手柄1，使頭架升降到需要的位置，然后再旋轉手柄7將其鎖緊，可對鉆軸頭架的升降進行調(diào)整。單元5 鉆削五、臺鉆的使用和保養(yǎng)（2）臺鉆的維護保養(yǎng)在鉆床使用過程中，工作臺面必須保持清潔；鉆通孔時必須使鉆頭能通過工作臺面上的讓刀孔，或在工件下面墊上墊鐵，以免鉆壞工作臺面；不使用時必須將機床外露滑動面及工作臺面擦凈，并對各滑動面及各注油孔加注潤滑油。單元5 鉆削六、鉆削安全操作操作鉆床時不可戴手套，袖口必須扎緊，女工必須戴安全帽。工件必須夾緊，特別是在小工件上鉆較大直徑孔時，裝夾必須牢固，孔將鉆穿時，要盡量減小進給力。開動鉆床前，應檢查是否有鉆夾頭鑰匙或楔鐵插在鉆軸上。鉆孔時，不可用手和棉紗頭或用嘴吹來清除切屑，必須用毛刷清除。鉆出長條切屑時，要用鉤子鉤斷后除去。操作者的頭部不準與旋轉著的主軸靠得太近，停機時應讓主軸自然停止，不可用手去剎住，也不能用反轉制動。嚴禁在運轉狀態(tài)下裝拆工件、檢驗工件和變換主軸轉速。清潔鉆床或加注潤滑油時，必須切斷電源。單元5 鉆削一、螺紋鉗工加工的螺紋多為三角螺紋，作為連接使用，常用的有以下幾種：公制螺紋。公制螺紋也叫普通螺紋，螺紋牙型角為60，分粗牙普通螺紋和細牙普通螺紋兩種。粗牙普通螺紋主要用于連接；細牙普通螺紋由于螺距小，螺旋升角小，自鎖性好，除用于承受沖擊、振動或變載的連接外，還可用于調(diào)整機構。英制螺紋。英制螺紋的牙型角為55，在我國只用于修配，新產(chǎn)品不使用。管螺紋。管螺紋是用于管道連接的一種英制螺紋，管螺紋的公稱直徑為管子的內(nèi)徑。圓錐管螺紋。圓錐管螺紋也是用于管道連接的一種英制螺紋，牙型角有55和60兩種，錐度為116。單元6 螺紋加工二、絲錐絲錐是加工內(nèi)螺紋的工具，分為機用絲錐和手用絲錐。機用絲錐通常是指高速鋼磨牙絲錐，其螺紋公差帶分為H1、H2、H3三種。手用絲錐是碳素工具鋼或合金工具鋼的滾牙（或切牙）絲錐，螺紋公差帶為H4。機用和手用普通螺紋絲錐有粗牙、細牙之分，粗柄、細柄之分，單支、成組之分，等徑、不等徑之分等；絲錐按照形狀可以分為圓柱管螺紋絲錐和圓錐管螺紋絲錐。圓柱管螺紋絲錐與一般手用絲錐相近，一般為兩支一組；圓錐管螺紋絲錐的直徑從頭到尾逐漸增大，而牙型與絲錐軸線垂直，以保證內(nèi)外螺紋結合時能有良好的接觸。單元6 螺紋加工二、絲錐絲錐是加工內(nèi)螺紋的工具，分為機用絲錐和手用絲錐。機用絲錐通常是指高速鋼磨牙絲錐，其螺紋公差帶分為H1、H2、H3三種。手用絲錐是碳素工具鋼或合金工具鋼的滾牙（或切牙）絲錐，螺紋公差帶為H4。機用和手用普通螺紋絲錐有粗牙、細牙之分，粗柄、細柄之分，單支、成組之分，等徑、不等徑之分等；絲錐按照形狀可以分為圓柱管螺紋絲錐和圓錐管螺紋絲錐。圓柱管螺紋絲錐與一般手用絲錐相近，一般為兩支一組；圓錐管螺紋絲錐的直徑從頭到尾逐漸增大，而牙型與絲錐軸線垂直，以保證內(nèi)外螺紋結合時能有良好的接觸。單元6 螺紋加工二、絲錐鉸杠是手工攻螺紋時用來夾持絲錐的工具，分普通鉸杠和丁字形鉸杠兩類。單元6 螺紋加工普通鉸杠丁字形鉸杠三、圓板牙圓板牙是加工外螺紋的工具，它用合金工具鋼或高速鋼制作并經(jīng)淬火處理。圓板牙由切削部分、校準部分和排屑孔組成，如圖所示。它本身就像一個圓螺母，在它上面鉆有幾個排屑孔而形成刀刃。圓板牙的中間一段是校準部分，也是套螺紋時的導向部分。圓板牙兩端面都有切削部分，待一端磨損后，可換另一端使用。單元6 螺紋加工一、游標卡尺游標卡尺是一種測量精度較高、使用方便、應用廣泛的量具，如圖130所示。游標卡尺是工業(yè)上常用的測量長度的儀器，它由尺身及能在尺身上滑動的游標組成。若從背面看，游標是一個整體，游標與尺身之間有一彈簧片（圖中未能畫出），利用彈簧片的彈力使游標與尺身靠緊。單元7 測量工具一、游標卡尺游標上部有一個緊固螺釘，可將游標固定在尺身上的任意位置。尺身和游標都有量爪，利用內(nèi)測量爪可以測量槽的寬度和管的內(nèi)徑，利用外測量爪可以測量零件的厚度和管的外徑。深度尺與游標尺連在一起，可以測槽和筒的深度。常用的游標卡尺讀數(shù)準確度有0.05mm和0.02mm兩種。（1）游標卡尺的使用用軟布將量爪擦干凈，使其并攏，查看游標和主尺身的零刻度線是否對齊。如果對齊，就可以進行測量；若沒有正好對齊，判斷游標上哪條刻度線與尺身刻度線對準，可選定相鄰的三條線，如左側的線在尺身對應線之右，右側的線在尺身對應線之左，中間那條線便可以認為是對準了。單元7 測量工具一、游標卡尺（1）游標卡尺的使用測量時，右手拿住尺身，大拇指移動游標，左手拿待測外徑（或內(nèi)徑）的物體，使待測物位于外測量爪之間，當與量爪緊緊相貼時，即可讀數(shù)。使用游標卡尺測量零件尺寸時，必須注意以下幾點：測量前應把卡尺擦干凈，檢查卡尺的兩個測量面和測量刃口是否平直無損，把兩個量爪緊密貼合時，應無明顯的間隙，同時游標和主尺的零位刻線要相互對準。這個過程稱為校對游標卡尺的零位。移動尺框時，活動要自如，不應有過松或過緊，更不能有晃動現(xiàn)象。用固定螺釘固定尺框時，卡尺的讀數(shù)不應有所改變。單元7 測量工具一、游標卡尺（1）游標卡尺的使用當測量零件的外尺寸時，卡尺兩測量面的連線應垂直于被測量表面，不能歪斜。測量時，可以輕輕搖動卡尺，放正垂直位置，否則，量爪若在錯誤位置上，將使測量結果錯誤。當測量零件的內(nèi)尺寸時，要使量爪分開的距離小于所測內(nèi)尺寸，進入零件內(nèi)孔后，再慢慢張開并輕輕接觸零件內(nèi)表面，用固定螺釘固定尺框后，輕輕取出卡尺來讀數(shù)。取出量爪時，用力要均勻，并使卡尺沿著孔的中心線方向滑出，不可歪斜，以免使量爪扭傷、變形和受到不必要的磨損，使尺框走動，影響測量精度。單元7 測量工具一、游標卡尺（1）游標卡尺的使用用游標卡尺測量零件時，不允許過分地施加壓力，所用壓力應使兩個量爪剛好接觸零件表面。如果測量壓力過大，不但會使量爪彎曲或磨損，且量爪在壓力作用下產(chǎn)生彈性變形，使測量得的尺寸不準確。在游標卡尺上讀數(shù)時，應把卡尺水平地拿著，朝著有亮光的方向，使人的視線盡可能和卡尺的刻線表面垂直，以免由于視線的歪斜造成讀數(shù)的誤差。為了獲得正確的測量結果，可以多測量幾次。即在零件的同一截面上的不同方向進行測量。對于較長零件，則應當在其各個部位進行測量，從而獲得一個比較正確的測量結果。單元7 測量工具一、游標卡尺（2）游標卡尺的讀數(shù)讀數(shù)時，首先以游標零刻度線為準在尺身上讀取毫米整數(shù)，即以mm為單位的整數(shù)部分。然后看游標上第幾條刻度線與尺身的刻度線對齊，如第6條刻度線與尺身刻度線對齊，則小數(shù)部分即為60.02=0.12mm（游標卡尺分度值為0.02）。讀數(shù)結果為：L=對準前刻度游標上第n條刻度線與尺身的刻度線對齊分度值（3）游標卡尺的保管游標卡尺使用完畢后，用棉紗擦拭干凈。長期不用時，應將它擦上黃油或機油，兩量爪合攏并擰緊緊固螺釘，放入卡尺盒內(nèi)蓋好。單元7 測量工具二、量塊量塊是橫截面為矩形或圓形，一對相互平行的測量面間具有準確尺寸的測量器具，如圖所示。它是由兩個相互平行面的距離來確定尺寸的量具。量塊屬于精密量具，所以有嚴格的使用要求。量塊的主要特點是：形狀簡單、量值穩(wěn)定、耐磨性好、使用方便。除每塊可單獨作為特定的量值使用外，還可以組合成所需的各種不同尺寸進行使用，如圖132所示。量塊的使用部位一般為中心長度。單元7 測量工具二、量塊（1）量塊的用途量塊主要用作以下幾方面：作為長度標準，傳遞尺寸量值。用于量具和量儀的檢驗校正。作為標準件，用比較法測量工件尺寸。用于直接測量零件尺寸。用于精密機床的調(diào)整和機械加工中精密劃線。單元7 測量工具二、量塊（2）量塊的組合原則量塊屬于單值量具，但它可以組合成多值。量塊一般有42件一套和87件一套等幾種。組合量塊尺寸時，為了減少量塊組合的累積誤差，應盡可能地減少量塊的數(shù)目，一般不超過45塊。選取量塊的方法是每選取一個量塊消除尺寸組的一個最小尾數(shù)，依次類推，直到組成所需的尺寸。單元7 測量工具THANK YOU!