沖孔凸模固定板零件機械加工工藝規(guī)程制訂及工藝裝備含UG自動編程仿真、三維及14張CAD圖.zip

沖孔凸模固定板零件機械加工工藝規(guī)程制訂及工藝裝備含UG自動編程仿真、三維及14張CAD圖.zip,沖孔,固定,零件,機械,加工,工藝,規(guī)程,制訂,裝備,UG,自動,編程,仿真,三維,14,CAD 任務(wù)書 專業(yè)：XX 班級：機設(shè) 學號： 姓名： 一、設(shè)計題目(附圖)： 沖孔凸模固定板 零件機械加工工藝規(guī)程制訂及工藝裝備設(shè)計。 二、設(shè)計條件： l、零件圖； 2、生產(chǎn)批量：中批量生產(chǎn)。 三、設(shè)計內(nèi)容： 1、零件圖分析：l）、零件圖工藝性分析（結(jié)構(gòu)工藝性及技術(shù)條件分析）；2）、繪制零件圖。 2、毛坯選擇： 1）、毛坯類型； 2）、余量確定； 3）、毛坯圖。 3、機械加工工藝路線確定： 1）、加工方案分析及確定； 2）、基準的選擇；3）、繪制加工工藝流程圖（確定定位夾緊方案）。 4、工藝尺寸及其公差確定： 1）、基準重合時（工序尺寸關(guān)系圖繪制）； 2）、利用尺寸關(guān)系圖計算工序尺寸； 3）、基準不重合時（繪制尺寸鏈圖）并計算工序尺寸。 5、設(shè)備及其工藝裝備確定。 6、切削用量及工時定額確定： 確定每道工序切削用量及工時定額。 7、工藝文件制訂： 1）、編寫工藝設(shè)計說明書； 2）、填寫工藝規(guī)程（工藝過程卡片和工序卡片）。 8、機床夾具設(shè)計： 1）、工序分析； 2）、定位方案確定； 3）、定位誤差計算； 4）、夾具裝配圖繪制（三維造型）。 9、刀具、量具選用：進行各工序刀具、量具選擇，并進行量具設(shè)計（繪制量具工作圖）。 10、制作答辯PPT一份。 四、上交資料（答辯完，進行系統(tǒng)修改后，紙質(zhì)資料連同檔案袋交指導(dǎo)老師） 1、畢業(yè)設(shè)計說明書一份；（按統(tǒng)一格式撰寫）； 2、工藝文件一套（含工藝過程卡片、每一道工序的工序卡片，工序附圖）； 3、毛坯圖一張，零件圖一張； 4、夾具總裝圖一張，夾具體一張，夾具非標零件圖（A4圖紙）； 5、量具工作圖一張（A4圖紙）； 6、三維造型及自動編程程序； 7、答辯評分表四份，總評一份； 8、電子版所有資料（含PPT）標注清楚班級學號姓名，打包壓縮郵件至指導(dǎo)教師郵箱。 五、起止日期： 20XX年11月6日~20XX年12月24日(共7周) 六、指導(dǎo)教師： 七、審核批準： 教研室主任： 院長： 20XX年10月18日 八、設(shè)計評語： 指導(dǎo)教師： 年 月 日 目　　錄 第一部分　工藝設(shè)計說明書……………………………………………………………………………1 第二部分　工序夾具設(shè)計說明書………………………………………………………………………21 第三部分　工序刀具設(shè)計說明書………………………………………………………………………23 第四部分　工序量具設(shè)計說明書………………………………………………………………………24 第五部分　畢業(yè)設(shè)計體會………………………………………………………………………………25 第六部分 參考資料……………………………………………………………………………………26  第一部分　工藝設(shè)計說明書 1.零件圖工藝性分析 1.1零件結(jié)構(gòu)功用分析 本次設(shè)計的零件是沖孔凸模固定板，該零件的作用是對沖孔凸模進行固定和支承，實現(xiàn)相應(yīng)的動作和運動。具體結(jié)構(gòu)詳見下圖1.1沖孔凸模固定板三維造型及零件圖： 圖1.1 沖孔凸模固定板三維造型及零件圖 1.2零件技術(shù)條件分析 通過零件的分析，其組成面有： 1、Φ80外表面還有端面； 2、Φ8.35及Φ13臺階孔內(nèi)表面還有端面； 3、3XΦ5.5孔內(nèi)表面還有端面； 4、3XΦ6M7孔內(nèi)表面還有端面； 5、3XΦ6.3孔內(nèi)表面還有端面。 1.3零件結(jié)構(gòu)工藝性分析 對零件圖分析，將零件結(jié)構(gòu)工藝性進行如下分析： 1、3XΦ6M7孔內(nèi)表面，公差Ra是1.6um； 2、Φ80上下兩個端面，公差Ra是0.8um； 3、Φ8.35孔內(nèi)表面，公差Ra是1.6um； 4、其他沒標公差的表面還有端面，公差Ra是6.3um。 5、Φ80外圓上端面相對于Φ80外圓下端面的平行度公差是0.02。 2.毛坯選擇 2.1毛坯類型 本次設(shè)計的零件其毛坯的制造類型，利用45圓鋼進行備料，備料的規(guī)格為Φ85X15。45號鋼是中碳結(jié)構(gòu)鋼，不管是冷加工還是熱加工，性能都非常好，并且價格還不好，方便購買，所以用的很多。不過最好的地方是淬透性比較差，如果截面很大，或者是產(chǎn)品質(zhì)量要求非常高的，不能用這種材質(zhì)。 對45號鋼進行淬火加工，溫度一般在A3+(30~50) ℃，實際進行的時候，正常按照最上面的溫度。淬火溫度太高的話，工件熱的非?？欤趸蜎]有那么多，這樣工作效率就非常高。要想讓產(chǎn)品奧氏體更加勻稱，那么保持溫度的時間就要滿足要求。假如實際生產(chǎn)中，裝爐量非常大，那么就要將保溫的時間變長一些。不然的話，溫度不勻稱的話，硬度也就達不到要求。因為保溫的時間很長，必然晶粒會變得非常粗，這樣淬火質(zhì)量就不高。假如說裝爐量比工藝設(shè)定的還要大，那么保溫延長的時間只能是1/5。 2.2毛坯余量確定 工序1：備料Φ85X15； 工序2：熱處理； 工序3：粗車Φ80上端面及外圓； 工步1：粗車Φ80上端面； 查閱切削加工手冊，取本工步加工余量為1.5mm； 工步2：粗車Φ80外圓； 查閱切削加工手冊，取本工步加工余量為2mm（單邊）； 工序4：粗車Φ80下端面； 查閱切削加工手冊，取本工步加工余量為1.5mm； 工序5：半精車Φ80上端面及外圓； 工步1：半精車Φ80上端面； 查閱切削加工手冊，取本工步加工余量為0.75mm； 工步2：半精車Φ80外圓； 查閱切削加工手冊，取本工步加工余量為0.5mm（單邊）； 工序6：半精車Φ80下端面； 查閱切削加工手冊，取本工步加工余量為0.75mm； 工序7：精車Φ80上端面； 查閱切削加工手冊，取本工步加工余量為0.25mm； 工序8：精車Φ80下端面； 查閱切削加工手冊，取本工步加工余量為0.25mm； 工序9：鉆Φ8.35及Φ13臺階孔； 工步1：鉆Φ8.35孔底孔； 查閱切削加工手冊，取本工步加工余量為2.5mm（單邊）； 工步2：擴Φ8.35孔； 查閱切削加工手冊，取本工步加工余量為1.575mm（單邊）； 工步3：鉸Φ8.35孔； 查閱切削加工手冊，取本工步加工余量為0.1mm（單邊）； 工步4：鉆Φ13孔； 查閱切削加工手冊，取本工步加工余量為2.325mm（單邊）； 工序10：鉆3XΦ5.5孔； 工步1：鉆3XΦ5.5孔底孔； 查閱切削加工手冊，取本工步加工余量為2.5mm（單邊）； 工步2：擴3XΦ5.5孔； 查閱切削加工手冊，取本工步加工余量為0.15mm（單邊）； 工步3：鉸3XΦ5.5孔； 查閱切削加工手冊，取本工步加工余量為0.1mm（單邊）； 工序11：鉆3XΦ6M7孔； 工步1：鉆3XΦ6M7孔底孔； 查閱切削加工手冊，取本工步加工余量為2.5mm（單邊）； 工步2：擴3XΦ6M7孔； 查閱切削加工手冊，取本工步加工余量為0.4mm（單邊）； 工步3：鉸3XΦ6M7孔； 查閱切削加工手冊，取本工步加工余量為0.1mm（單邊）； 工序12：鉆3XΦ6.3孔； 工步1：鉆3XΦ6.3孔底孔； 查閱切削加工手冊，取本工步加工余量為2.5mm（單邊）； 工步2：擴3XΦ6.3孔； 查閱切削加工手冊，取本工步加工余量為0.55mm（單邊）； 工步3：鉸3XΦ6.3孔； 查閱切削加工手冊，取本工步加工余量為0.1mm（單邊）； 工序13：磨Φ80上端面； 查閱切削加工手冊，取本工步加工余量為0.01mm（單邊）； 工序14：清洗； 工序15：終檢； 工序16：入庫。 2.3毛坯－零件合圖草圖 毛坯—零件合圖見圖1.2毛坯—零件合圖： 圖1.2 毛坯—零件合圖 3．機加工工藝路線確定 3.1加工方法分析確定 加工方法選擇的原則有 （1）在生產(chǎn)時候的經(jīng)濟性，還有精確度都要考慮進去，這樣確定加工辦法。 （2）要生產(chǎn)的零件的面不管是形狀大小，精度高低，還有面跟面所處地點的精度都要考慮進去，這樣才來對加工辦法進行確定。 （3）確定的這個生產(chǎn)方式要滿足零件在加工時候的性能要求。 （4）確定的這個生產(chǎn)方式和生產(chǎn)種類要能夠相互符合。 （5）確定加工方式跟生產(chǎn)單位的機器還有工作人員的技術(shù)水平要匹配。 零件需要加工的面有：端面、表面及內(nèi)孔，現(xiàn)將加工方法做如下分析： 1、車削加工 （1）設(shè)備：CAK6140數(shù)控車床； （2）夾具：電磁吸盤； （3）刀具：端面車刀、外圓車刀； （4）量具：游標卡尺。 2、鉆削加工 （1）設(shè)備：Z525立式鉆床； （2）夾具：專用夾具； （3）刀具：麻花鉆、擴孔鉆、鉸孔鉆； （4）量具：游標卡尺。 3、磨削加工 （1）設(shè)備：M1420-520萬能磨床； （2）夾具：專用夾具； （3）刀具：砂輪； （4）量具：千分尺。 3.2加工順序的安排 根據(jù)在生產(chǎn)時候的性質(zhì)不一樣，還有作用不一樣，對工藝流程進行劃分： 1、粗加工階段 對產(chǎn)品進行粗加工是為了將一些多出來的金屬切除掉，這樣才能進行后期的半精加工，還有精加工，這樣一來定位基準也就有了，在進行粗加工的時候，可以發(fā)現(xiàn)不好，不合格的毛坯，將他們都報廢掉，不再使用。進行粗加工的機器功率是非常大的，并且剛性很好，精度不高，切削量是非常大的，這樣一來生產(chǎn)率就明顯提高很多，在進行粗加工的時候，切削力是很大的，熱量也很大，自然夾緊力也就很大，這樣一來在加工的時候，不管是內(nèi)應(yīng)力還是形狀的改變都是非常大的，自然的生產(chǎn)出來的產(chǎn)品精度就沒有那么高了。通常生產(chǎn)時候公差等級在十一級到十二級，表面粗糙度的數(shù)值是。 2、半精加工階段 在這一步加工中，主要是為了將上一步加工沒有完成的加工繼續(xù)進行，這樣為下一步的精加工進行準備，河陽加工余量就比較合適了。在進行半精加工的時候，公差等級在九級到十級，表面粗糙度的數(shù)值是。 3、精加工階段 在進行精加工的時候，主要完成前面階段沒有完成的加工量，是為了完全實現(xiàn)產(chǎn)品需要的結(jié)構(gòu)，產(chǎn)品所處的地點，還有產(chǎn)品的精度，還有產(chǎn)品的表面粗糙度這些都要符合實際的需要，因為精加工是在最后一步完成的，這樣可以避免將產(chǎn)品的面弄壞。 在進行精加工的時候，使用的機床精度是非常高的，并且切削量是沒有多大的，并且工序產(chǎn)生的改變沒有多大，這樣一來生產(chǎn)起來精度就比較高了。在進行精加工的時候，公差等級在六級到七級，表面粗糙度的數(shù)值大小在。 4、光整加工階段 要求很高的時候，產(chǎn)品要進行光整加工，通過這個加工可以將產(chǎn)品的面質(zhì)量變得更好，并且還不會影響產(chǎn)品的大小精度。對于任何一個面所處的相對地點的偏差是不能改變的，它的精度等級在五級到六級，表面粗糙度的數(shù)值是。 另外加工步驟都安排下來了之后，能夠方便我們實行熱處理。因為在進行熱處理的時候，性質(zhì)是不一樣的，有的熱處理在進行粗加工之前就要進行，有的在粗加工之后精加工之前進行。 將加工辦法定下來之后，在定工藝流程的工序的時候，按照生產(chǎn)種類，產(chǎn)品的構(gòu)造，技術(shù)要求等等來進行，在定工序流程的時候按照下面幾個方面來進行： 1、工序分散原則 工序相對來說沒有那么復(fù)雜，那么在對切削量制定的時候選定比較合理的。使用的機器不是專用機器。在生產(chǎn)進行之前要準備的事情不多，換起來更加方便。對于工人來說，沒有太高的技術(shù)要求。不過因為需要的機器很多，需要的工人也是很多的，生產(chǎn)的時候占據(jù)的地方很大，加工步驟也比較長，所以在管理的時候有一定的難度。 2、工序集中原則 工序沒有多少，裝夾工件沒有多少次，這樣一來工藝線路也就沒有那么長了，這樣一來工人就不需要那么多，生產(chǎn)占據(jù)的面積也就沒有大，管理起來也就沒有那么難了，在進行裝夾的時候，要對很多個面進行加工，這樣一來這些面所處的地點精度就可以確保了。用的機器比較少，在很多生產(chǎn)進行的時候用的機器都是專用的，并且這些機器的效率都非常高，這樣一來生產(chǎn)率就非常高了。不過因為機器是專用的，所以機器的造價也就更高，所以后期不管是調(diào)整還是維修都是有難度的，在生產(chǎn)之前進行的準備工作是非常多的。 正常來說，生產(chǎn)零件只有一種，批量不多的時候，要想管理起來簡單一些，所以工序的集中度要高。不過因為是一般機器，所以工序集中起來程度就沒有那么高。使用的專門機器構(gòu)造不能復(fù)雜，還有在組織流水線的時候用的是工夾具來進行的。 設(shè)定加工工藝路線要從產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)，大小精度還有所處地點精度要求來進行確定，生產(chǎn)綱領(lǐng)已經(jīng)定下來了，所以使用萬能機床加上專用夾具，讓工序盡可能的集中，這樣生產(chǎn)力就可以提高很多。除了這些，還要對經(jīng)濟效益進行考慮，讓成本盡可能的小。 查看工件的結(jié)構(gòu)，大小精度還有所處位置精度的要求，另外加工之后產(chǎn)生的經(jīng)濟效益，已經(jīng)定下來生產(chǎn)綱領(lǐng)，使用萬能機床加上專用工卡具，工序盡可能的提高，這樣生產(chǎn)率就變得更高。查看機械資料，確定工件的加工辦法還有工藝路線： 工序1：備料Φ85X15； 工序2：熱處理； 工序3：粗車Φ80上端面及外圓； 工序4：粗車Φ80下端面； 工序5：半精車Φ80上端面及外圓； 工序6：半精車Φ80下端面； 工序7：精車Φ80上端面； 工序8：精車Φ80下端面； 工序9：鉆Φ8.35及Φ13臺階孔； 工序10：鉆3XΦ5.5孔； 工序11：鉆3XΦ6M7孔； 工序12：鉆3XΦ6.3孔； 工序13：磨Φ80上端面； 工序14：清洗； 工序15：終檢； 工序16：入庫。 3.3定位基準選擇 1、粗基準的選擇 （1）確保不加工的面跟加工的面所處地點要符合要求。在有的要加工的面和不要加工的面對所處位置有所要求的時候，粗基準就選哪個不需要加工的面。 （2）確保每一個面的加工余量分配的合理。所以這個粗基準應(yīng)該選擇重要加工面。 （3）粗基準不能相互重復(fù)，粗基準精度不高，表面粗糙度是很大的，來回用的話定位的偏差就很大的，所以同一個大小方向的粗基準只能用一次。 結(jié)合本次設(shè)計的零件，選擇Φ80外圓及下端面作為粗基準。 2、精基準的選擇 （1）基準重合原則 要讓設(shè)計基準跟定位基準盡量重合起來，這樣定位偏差就沒有那么大。 （2）基準統(tǒng)一原則 對面進行加工的時候，定位基準要是同一個，這樣這些面所處地點的精度就可以確保了。 （3）互為基準原則 如果生產(chǎn)的兩個面所處地點精度要求高時，那么他們的基準就是對方，在這個基礎(chǔ)上進行生產(chǎn)。 （4）自為基準的原則 在需要生產(chǎn)的余量很小，并且還很勻稱的時候，它的定位基準就是加工的面。 結(jié)合本次設(shè)計的零件，選擇Φ80外圓及下端面作為精基準。 3.4加工階段的劃分說明 依據(jù)上面的加工順序，現(xiàn)將加工階段作如下劃分： 1、Φ80上端面； 通過對尺寸加工精度的分析，采用粗加工、半精加工及精加工3部分方可滿足要求。 2、Φ80下端面； 通過對尺寸加工精度的分析，采用粗加工、半精加工及精加工3部分方可滿足要求。 3、Φ80外圓； 通過對尺寸加工精度的分析，采用粗加工、半精加工2部分方可滿足要求。 4、Φ8.35及Φ13臺階孔； 通過對尺寸加工精度的分析，采用鉆孔、擴孔、鉸孔和鉆平頭孔4部分方可滿足要求。 5、3XΦ5.5孔； 通過對尺寸加工精度的分析，采用鉆孔、擴孔、鉸孔3部分方可滿足要求。 6、3XΦ6M7孔； 通過對尺寸加工精度的分析，采用鉆孔、擴孔、鉸孔3部分方可滿足要求。 7、3XΦ6.3孔； 通過對尺寸加工精度的分析，采用鉆孔、擴孔、鉸孔3部分方可滿足要求。 3.5主要機加工工序簡圖 在1787年的時候夾具出現(xiàn)了，從那個時候發(fā)展到現(xiàn)在有三個階段。 第一階段：夾具跟人結(jié)合起來，工業(yè)最初發(fā)展的時候，加工精度是非常低的，加工出來的產(chǎn)品質(zhì)量跟工人的經(jīng)驗還有技術(shù)有很大的關(guān)系，夾具并沒有起到關(guān)鍵性的作用； 第二階段：工業(yè)行業(yè)發(fā)展的很快，機床，車輛，飛機等等發(fā)展的都很快，夾具的種類越來越多，定位，夾緊，導(dǎo)向零部件的結(jié)構(gòu)也更加的完善，在加工的時候，夾具越來越重要； 第三階段：也就是最近這些年科技還有生產(chǎn)力發(fā)展的很快，在生產(chǎn)中夾具是非常重要的，在這個時代夾具跟機床的聯(lián)系越來越密切。 現(xiàn)代化的生產(chǎn)，產(chǎn)品種類越來越多，并且競爭也越來越激烈，每年生產(chǎn)的零件中，有百分之八十五都是各種類型的，現(xiàn)在很多加工單位使用的都是以前的專用夾具，在加工單位里面專用夾具有一萬三到一萬五千個。另外，加工單位生產(chǎn)類型非常多的，只要過四年，專用夾具就進行一次更新，不過這些夾具的損耗卻沒有多大，基本上還是新的，尤其是現(xiàn)在開發(fā)出來更加先進的加工辦法，所以現(xiàn)在生產(chǎn)數(shù)量比較少的工作效率跟生產(chǎn)數(shù)量非常多的工作效率差不錯。 因為本次設(shè)計的夾具是為加工3XΦ6.3孔（即加工工序12）服務(wù)的，下面將插入工序12機加工工序簡圖，具體定位、夾緊方案見圖1.3工序12機加工工序簡圖。 圖1.3 工序12機加工工序簡圖 4.工序尺寸及其公差確定 4.1基準重合時工序尺寸確定 1、Φ80上端面； 因其加工余量為2.5mm，故尺寸10的工序尺寸為12.5mm。 2、Φ80下端面； 因其加工余量為2.5mm，故尺寸12.5的工序尺寸為15mm。 3、Φ80外圓； 因其單邊加工余量為2.5mm，故尺寸Φ80的工序尺寸為Φ85。 4、3XΦ5.5孔； 因其單邊加工余量為2.75mm，故尺寸3XΦ5.5的工序尺寸為0。 5、3XΦ6M7孔； 因其單邊加工余量為3mm，故尺寸3XΦ6M7的工序尺寸為0。 6、3XΦ6.3孔； 因其單邊加工余量為3.15mm，故尺寸3XΦ6.3的工序尺寸為0。 4.2基準不重合時工序尺寸確定 Φ8.35及Φ13臺階孔：因其單邊加工余量為Φ4.165mm，故尺寸Φ8.35及Φ13的工序尺寸為0。 5.設(shè)備及其工藝裝備確定 1、Φ80上端面； 加工設(shè)備CAK6140數(shù)控車床，量具為游標卡尺，刀具為端面車刀，夾具為電磁吸盤。 2、Φ80下端面； 加工設(shè)備CAK6140數(shù)控車床，量具為游標卡尺，刀具為端面車刀，夾具為電磁吸盤。 3、Φ80外圓； 加工設(shè)備CAK6140數(shù)控車床，量具為游標卡尺，刀具為外圓車刀，夾具為電磁吸盤。 4、Φ8.35及Φ13臺階孔； 加工設(shè)備Z525立式鉆床，量具為游標卡尺，刀具為鉆頭，夾具為專用夾具。 5、3XΦ5.5孔； 加工設(shè)備Z525立式鉆床，量具為游標卡尺，刀具為鉆頭，夾具為專用夾具。 6、3XΦ6M7孔； 加工設(shè)備Z525立式鉆床，量具為游標卡尺，刀具為鉆頭，夾具為專用夾具。 7、3XΦ6.3孔； 加工設(shè)備Z525立式鉆床，量具為游標卡尺，刀具為鉆頭，夾具為專用夾具。 8、磨Φ80上端面 加工設(shè)備M1420-520，量具為千分尺，刀具為砂輪，夾具為專用夾具。 6．切削用量及工時定額確定 工序1：備料Φ85X15； 工序2：熱處理； 工序3：粗車Φ80上端面及外圓； 工步1：粗車Φ80上端面； 1、設(shè)備：CAK6140數(shù)控車床； 2、刀具：端面車刀； 3、量具：游標卡尺； 4、背吃刀量1.5mm； 5、進給量。 6、切削速度=75m/min 7、實際轉(zhuǎn)速、切削速度 ，取 。 8、基本時間 式中：l=45，則 9、輔助時間 式中：，則 工步2：粗車Φ80外圓； 1、設(shè)備：CAK6140數(shù)控車床； 2、刀具：外圓車刀； 3、量具：游標卡尺； 4、背吃刀量2mm； 5、進給量。 6、切削速度=75m/min 7、實際轉(zhuǎn)速、切削速度 ，取 。 8、基本時間 式中：l=13.5，則 9、輔助時間 式中：，則 工序4：粗車Φ80下端面； 1、設(shè)備：CAK6140數(shù)控車床； 2、刀具：端面車刀； 3、量具：游標卡尺； 4、背吃刀量1.5mm； 5、進給量。 6、切削速度=75m/min 7、實際轉(zhuǎn)速、切削速度 ，取 。 8、基本時間 式中：l=45，則 9、輔助時間 式中：，則 工序5：半精車Φ80上端面及外圓； 工步1：半精車Φ80上端面； 1、設(shè)備：CAK6140數(shù)控車床； 2、刀具：端面車刀； 3、量具：游標卡尺； 4、背吃刀量0.75mm； 5、進給量。 6、切削速度=85m/min 7、實際轉(zhuǎn)速、切削速度 ，取 。 8、基本時間 式中：l=40，則 9、輔助時間 式中：，則 工步2：半精車Φ80外圓； 1、設(shè)備：CAK6140數(shù)控車床； 2、刀具：外圓車刀； 3、量具：游標卡尺； 4、背吃刀量0.5mm； 5、進給量。 6、切削速度=85m/min 7、實際轉(zhuǎn)速、切削速度 ，取 。 8、基本時間 式中：l=10，則 9、輔助時間 式中：，則 工序6：半精車Φ80下端面； 1、設(shè)備：CAK6140數(shù)控車床； 2、刀具：端面車刀； 3、量具：游標卡尺； 4、背吃刀量0.75mm； 5、進給量。 6、切削速度=85m/min 7、實際轉(zhuǎn)速、切削速度 ，取 。 8、基本時間 式中：l=40，則 9、輔助時間 式中：，則 工序7：精車Φ80上端面； 1、設(shè)備：CAK6140數(shù)控車床； 2、刀具：端面車刀； 3、量具：游標卡尺； 4、背吃刀量0.25mm； 5、進給量。 6、切削速度=95m/min 7、實際轉(zhuǎn)速、切削速度 ，取 。 8、基本時間 式中：l=40，則 9、輔助時間 式中：，則 工序8：精車Φ80下端面； 1、設(shè)備：CAK6140數(shù)控車床； 2、刀具：端面車刀； 3、量具：游標卡尺； 4、背吃刀量0.25mm； 5、進給量。 6、切削速度=95m/min 7、實際轉(zhuǎn)速、切削速度 ，取 。 8、基本時間 式中：l=40，則 9、輔助時間 式中：，則 工序9：鉆Φ8.35及Φ13臺階孔； 工步1：鉆Φ8.35孔底孔； 1、設(shè)備：Z525立式鉆床； 2、刀具：麻花鉆； 3、量具：游標卡尺； 4、背吃刀量2.5mm； 5、進給量。 6、切削速度=8m/min。 7、實際轉(zhuǎn)速及切削速度 ，取主軸轉(zhuǎn)速n=525r/min； 實際切削速度為 8、基本時間 式中：l=10，則 9、輔助時間 式中：，則 工步2：擴Φ8.35孔； 工步3：鉸Φ8.35孔； 工步4：鉆Φ13孔； 工步2、3、4計算和加工和上工步一樣，在此省略。 工序10：鉆3XΦ5.5孔； 工步1：鉆3XΦ5.5孔底孔； 1、設(shè)備：Z525立式鉆床； 2、刀具：麻花鉆； 3、量具：游標卡尺； 4、背吃刀量2.5mm； 5、進給量。 6、切削速度=8m/min。 7、實際轉(zhuǎn)速及切削速度 ，取主軸轉(zhuǎn)速n=525r/min； 實際切削速度為 8、基本時間 式中：l=10，則 9、輔助時間 式中：，則 工步2：擴3XΦ5.5孔； 計算和加工和上工步一樣，在此省略。 工步3：鉸3XΦ5.5孔； 計算和加工和上工步一樣，在此省略。 工序11：鉆3XΦ6M7孔； 工步1：鉆3XΦ6M7孔底孔； 1、設(shè)備：Z525立式鉆床； 2、刀具：麻花鉆； 3、量具：游標卡尺； 4、背吃刀量2.5mm； 5、進給量。 6、切削速度=8m/min。 7、實際轉(zhuǎn)速及切削速度 ，取主軸轉(zhuǎn)速n=525r/min； 實際切削速度為 8、基本時間 式中：l=10，則 9、輔助時間 式中：，則 工步2：擴3XΦ6M7孔； 計算和加工和上工步一樣，在此省略。 工步3：鉸3XΦ6M7孔； 計算和加工和上工步一樣，在此省略。 工序12：鉆3XΦ6.3孔； 工步1：鉆3XΦ6.3孔底孔； 1、設(shè)備：Z525立式鉆床； 2、刀具：麻花鉆； 3、量具：游標卡尺； 4、背吃刀量2.5mm； 5、進給量。 6、切削速度=8m/min。 7、實際轉(zhuǎn)速及切削速度 ，取主軸轉(zhuǎn)速n=525r/min； 實際切削速度為 8、基本時間 式中：l=10，則 9、輔助時間 式中：，則 工步2：擴3XΦ6.3孔； 1、設(shè)備：Z525立式鉆床； 2、刀具：擴孔鉆； 3、量具：游標卡尺； 4、背吃刀量0.55mm； 5、進給量。 6、切削速度=10m/min。 7、實際轉(zhuǎn)速及切削速度 ，取主軸轉(zhuǎn)速n=525r/min； 實際切削速度為 8、基本時間 式中：l=10，則 9、輔助時間 式中：，則 工步3：鉸3XΦ6.3孔； 1、設(shè)備：Z525立式鉆床； 2、刀具：鉸孔鉆； 3、量具：游標卡尺； 4、背吃刀量0.1mm； 5、進給量。 6、切削速度=10m/min。 7、實際轉(zhuǎn)速及切削速度 ，取主軸轉(zhuǎn)速n=525r/min； 實際切削速度為 8、基本時間 式中：l=10，則 9、輔助時間 式中：，則 工序13：磨Φ80上端面； 1、設(shè)備：M1420-520萬能磨床； 2、刀具：砂輪； 3、量具：千分尺； 4、背吃刀量0.01mm； 5、進給量。 6、切削速度=27.5m/min 7、實際轉(zhuǎn)速、切削速度 ，取 。 8、基本時間 式中：l=80，則 9、輔助時間 式中：，則 工序14：清洗； 工序15：終檢； 工序16：入庫。 7．工藝設(shè)計總結(jié) 充分了解沖孔凸模固定板的結(jié)構(gòu)、作用。然后擬定零件的加工工藝原則： （1）先加工平面、外圓，后加工孔，是沖孔凸模固定板零件加工的一般規(guī)律。 （2）“粗精分開，先粗后精”。為減少或消除粗加工時產(chǎn)生的切屑力、夾緊力和切屑熱對加工精度的影響，一般應(yīng)盡可能把粗精加工分開。至于要求不高的平面，則可將粗、半精兩次進給安排在一個工序內(nèi)完成，以縮短工藝過程，提高功效。  第二部分　第12號工序夾具設(shè)計說明書 1.工序尺寸精度分析 3XΦ6.3孔精度要求為Ra6.3um，中批量生產(chǎn)，材料為45鋼。 2.定位方案確定 （1）Φ80下端面和夾具體凸臺上端面定位，制約3自由度； （2）3XΦ5.5孔其中一個孔和圓柱銷定位，制約2自由度； （3）3XΦ6M7孔其中一個孔和菱形銷定位，制約1自由度； 完成完全定位，其他零件用“一面兩銷”定位。通過分析需在加工完一個孔后，將分度盤及工件轉(zhuǎn)動120°而后進行第二三個孔的加工。 3.定位元件確定 本次對固定板進行定位的定位元件是：夾具體、圓柱銷和菱形銷 其他零件定位元件是：夾具體、圓柱銷和菱形銷 4.定位誤差分析計算 本夾具的定位表面為工序所要求的基準面，所以基準不重合誤差ΔJB=0；由于Φ80下端面是加工表面，根據(jù)其制造方式，基準位移誤差ΔJw=0.0063。 總定位誤差Δdw=ΔJB+ΔJw=0.0063＜=0.043（尺寸公差），因此該夾具滿足精度要求。 5.夾緊方案及元件確定 （1）夾緊方案的確定 固定板：采用雙頭螺栓、六角螺母、夾緊盤對工件夾緊。 分度盤：采用180°方向上利用2套套筒、雙頭螺栓、六角螺栓、壓板、方頭螺栓及分度盤壓盤進行夾緊。 其他零件：對角線方向進行夾緊。 （2）夾緊元件的選擇 固定板：雙頭螺栓、六角螺母、夾緊盤； 分度盤： 2套套筒、雙頭螺栓、六角螺栓、壓板、方頭螺栓及分度盤壓盤； 其他零件：2個內(nèi)六角螺栓。 6.夾具總裝草圖 圖2.1 夾具三維造型及裝配圖  第三部分　第12號工序刀具設(shè)計說明書 1.工序尺寸精度分析 3XΦ6.3孔精度要求為Ra6.3um，中批量生產(chǎn)，材料為45鋼。 2.刀具類型確定 專用夾具是用來加工：3XΦ6.3孔。因此，選擇Ф5麻花鉆、Ф6.1擴孔鉆、Ф6.3鉸孔鉆。 3.刀具設(shè)計參數(shù)確定 通過資料的查閱現(xiàn)將各刀具的參數(shù)總結(jié)如下： （1）鉆Ф5孔 刀具直徑：Ф5；刀具轉(zhuǎn)速：525/min；刀具進給深度：2.5mm；刀具進給量0.1mm/r。 （2）擴Ф6.1孔 刀具直徑：Ф6.1；刀具轉(zhuǎn)速：525/min；刀具進給深度：0.55mm；刀具進給量0.1mm/r。 （13）鉸Ф6.3孔 刀具直徑：Ф6.3；刀具轉(zhuǎn)速：525/min；刀具進給深度：0.1mm；刀具進給量0.1mm/r。 4.刀具工作草圖 圖3.1 刀具工作圖  第四部分　第12號工序量具設(shè)計說明書 1.工序尺寸精度分析 3XΦ6.3孔精度要求為Ra6.3um，中批量生產(chǎn)，材料為45鋼。 2.量具類型確定 對于中批量生產(chǎn)的工件需要設(shè)計量規(guī)對工件進行測量。因本次設(shè)計的工件其生產(chǎn)類型為中批量生產(chǎn)。因此，采用量規(guī)（通規(guī)、止規(guī)）對其進行測量。 3.極限量具尺寸公差確定 通過對零件圖的分析，需要加工3XΦ6.3，其尺寸公差為0.06mm，上下偏差均為0.03mm，本文中通規(guī)的測量尺寸為Φ6.33mm；止規(guī)的測量尺寸為Φ6.27mm。 4.極限量具尺寸公差帶圖 通過上面第三點的分析能夠知道：3XΦ6.3，其尺寸公差為0.06mm，上下偏差均為0.03mm，本文中通規(guī)的測量尺寸為Φ6.33mm；止規(guī)的測量尺寸為Φ6.27mm。 其公差帶圖見下圖4.1。 圖4.1尺寸公差帶圖 5. 極限量具結(jié)構(gòu)設(shè)計 圖4.2 量具結(jié)構(gòu)圖 第五部分　畢業(yè)設(shè)計體會 本次設(shè)計在一開始的選題到現(xiàn)在完成這篇論文，我對學校學習的這些理論知識加深了理解，并且還會查閱相關(guān)的專業(yè)資料，論文里面不光分析了工件加工時候的路線，還制定了工藝卡，將分析了工藝過程等等，這些設(shè)計過程，將我所學習的理論知識和實踐真實的結(jié)合起來。將本次設(shè)計的主要內(nèi)容概述如下： 1、對零件的材料、作用、加工工藝還有特點進行了分析； 2、完成零件實體圖、零件圖還有毛坯圖的繪制； 3、完成零件加工工藝路線的制定，切削用量的計算等；填寫了工藝卡片和工序卡片等內(nèi)容； 4、對專用夾具部分進行設(shè)計，確定夾緊、定位方案，選擇定位和夾緊元件；設(shè)計非標零件；完成夾具三維實體造型，繪制夾具裝配圖及非標零件圖等。  第六部分 參考資料 [1] 陳宏鈞.《機械加工工藝手冊》[M].機械工業(yè)出版社,2006 [2] 陳子銀，徐鯤鵬.數(shù)控加工技術(shù)[M].北京理工大學出版社,2006 [3] 《機械加工技術(shù)》[M].西安電子科技大學出版社.2002 [4] 徐海枝. 機械加工工藝編制[M]. 北京: 北京理工大學出版社，2009. 9 [5] 王先逵. 機械加工工藝規(guī)程制定[M]. 北京: 機械工業(yè)出版社，2008. 6 [6] 李旦,邵東向,王杰. 機械制造工藝學課程設(shè)計機床專用夾具圖冊[M]. 哈爾濱: 哈爾濱工業(yè)大學出版社，2005. 2 [7] 李益民. 機械制造工藝設(shè)計簡明手冊[M]. 北京: 機械工業(yè)出版社，1994. 7 [8] 姜希光. 如何正確地設(shè)計和使用機床夾具[J]. 機械工人, 冷加工, 1974（12）:12-18 [9] 王賽唐, 李盛宇. 對《機床夾具設(shè)計》課程教學的幾點思考[J]. 現(xiàn)代技能開發(fā), 2003:5-9 [10] 蔡光起. 機械制造技術(shù)基礎(chǔ)[M]. 沈陽: 東北大學出版社，2002 [11] 趙如福. 金屬機械加工工藝人員手冊（第三版）[M]. 上海: 上?？茖W技術(shù)出版社. 1990 [12] 孫桓. 機械原理[M]. 北京: 高等教育出版社. 2006 [13] 倪小丹. 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5孔內(nèi)表面還有端面 4 3X 6M7孔內(nèi)表面還有端面 5 3X 6 3孔內(nèi)表面還有端面 1 零件的分析 1 3零件的技術(shù)要求1 3X 6M7孔內(nèi)表面 公差Ra是1 6um 2 80上下兩個端面 公差Ra是0 8um 3 8 35孔內(nèi)表面 公差Ra是1 6um 4 其他沒標公差的表面還有端面 公差Ra是6 3um 1 零件的分析 1 4零件的形位公差 80外圓上端面相對于 80外圓下端面的平行度公差是0 02 2 零件工藝規(guī)程設(shè)計 2 1零件生產(chǎn)類型的確定通過上面的分析 結(jié)合任務(wù)書 確定零件的生產(chǎn)類型是中批量生產(chǎn) 2 2確定零件的材料及制造方式零件材料的牌號為45鋼 制造方式選擇 85X15圓鋼 具體的毛坯圖詳見下圖 2 零件工藝規(guī)程設(shè)計 2 零件工藝規(guī)程設(shè)計 2 3選擇加工的定位基準定位基準分為粗基準和精基準 用毛坯上未經(jīng)加工的表面作為定位基準成為粗基準 使用經(jīng)過加工表面作為定位基準稱為精基準 根據(jù)上述定位基準的選擇原則 分析本零件 根據(jù)零件圖 本零件是一個形狀不復(fù)雜的零件 粗 精基準選擇 80外圓及下端面 2 零件工藝規(guī)程設(shè)計 2 4加工工藝路線的制定 2 零件工藝規(guī)程設(shè)計 2 4加工工藝路線的制定 2 零件工藝規(guī)程設(shè)計 2 5加工方法 加工刀具及量具的選用1 車削加工設(shè)備 CAK6140數(shù)控車床 夾具 電磁吸盤 刀具 端面車刀 外圓車刀 量具 游標卡尺 2 鉆削加工設(shè)備 Z525立式鉆床 夾具 專用夾具 刀具 麻花鉆 擴孔鉆 鉸孔鉆 量具 游標卡尺 3 磨削加工設(shè)備 M1420 520萬能磨床 夾具 專用夾具 刀具 砂輪 量具 千分尺 2 零件工藝規(guī)程設(shè)計 2 6工序加工余量 切削用量及基本工時的確定通過機械加工工藝手冊的查閱 完成加工余量 切削用量等計算 填寫工序卡 例3X 6 3孔 3 專用夾具設(shè)計 3 1定位方案的設(shè)計1 80下端面和夾具體凸臺上端面定位 制約3自由度 2 3X 5 5孔其中一個孔和圓柱銷定位 制約2自由度 3 3X 6M7孔其中一個孔和菱形銷定位 制約1自由度 完成完全定位 其他零件用 一面兩銷 定位 通過分析需在加工完一個孔后 將分度盤及工件轉(zhuǎn)動120 而后進行第二 三個孔的加工 3 專用夾具設(shè)計 3 專用夾具設(shè)計 3 2夾緊方案的設(shè)計1 固定板采用雙頭螺栓 六角螺母 夾緊盤對工件夾緊 2 分度盤采用180 方向上利用2套套筒 雙頭螺栓 六角螺栓 壓板 方頭螺栓及分度盤壓盤進行夾緊 3 其他零件對角線方向利用內(nèi)六角螺栓夾緊 3 專用夾具設(shè)計 3 3夾具體的設(shè)計通過資料查閱 知道夾具體毛坯有如下類型 1 鑄造夾具體 2 焊接夾具體 3 鍛造夾具體 4 型材夾具體在本次設(shè)計中采用鑄造夾具體 材料采用灰鑄鐵 HT200 HT200灰鑄鐵具有較高強度的鑄鐵 耐磨性 耐熱性 減振性 鑄造性能較好 3 專用夾具設(shè)計 3 專用夾具設(shè)計 3 4定位誤差的分析本夾具的定位表面為工序所要求的基準面 所以基準不重合誤差 JB 0 由于 80下端面是加工表面 根據(jù)其制造方式 基準位移誤差 Jw 0 0063 總定位誤差 dw JB Jw 0 0063 0 043 尺寸公差 因此該夾具滿足精度要求 三 總結(jié) 本次設(shè)計主要經(jīng)歷了兩個階段 1 工藝規(guī)程設(shè)計主要對零件進行了詳細的分析 零件的組成表面 零件的作用及技術(shù)要求等 介紹工藝規(guī)程設(shè)計 對零件生產(chǎn)類型 毛坯 加工工藝路線 加工機器還有加工刀具進行了相應(yīng)的選擇和確定 還對每一步工序的切削用量和加工時間進行了計算 2 專用夾具設(shè)計通過任務(wù)書的解讀對加工3X 6 3孔進行鉆床專用夾具設(shè)計 其設(shè)計內(nèi)容包括 定位方案的確定 夾緊方案的確定 定位和夾緊元件的選擇等 四 致謝 在老師和同學的幫助下 歷時幾個月終于完成本次設(shè)計 在這里首先我要強烈感謝指導(dǎo)老師 他對我進行了無私的指導(dǎo)和幫助 不厭其煩的幫助進行論文的修改和改進 其次 我要感謝我的同學 他們在設(shè)計期間為我提供了熱情的幫助 同時我還要感謝家人對我的鼓勵和支持 正是他們的理解 關(guān)愛 支持和鼓勵使我不斷進取的動力 最后 感謝參加論文評審和答辯老師的辛勤勞動 結(jié)束 謝謝各位評閱老師