基于PLC的液位控制系統的設計

基于PLC的液位控制系統的設計,基于PLC的液位控制系統的設計,基于,plc,控制系統,設計 I 摘 要 本次畢業(yè)設計的課題是基于 PLC 的液位控制系統的設計。在設計中，筆者主 要負責的是控制算法的設計，因此在論文中設計用到的 PID 算法提到得較多。 本文的主要內容包括：水箱的特性確定與實驗曲線分析， S7-300 可編程控 制器的硬件掌握，PID 參數的整定及各個參數的控制性能的比較，應用 PID 控制 算法所得到的實驗曲線分析，整個系統各個部分的介紹和應用 PLC 語句編程來控 制水箱水位。 關鍵詞：S7-300 西門子 PLC、控制對象特性、PID 控制算法、擴充臨界比例法、 壓力變送器、電動調節(jié)閥、PID 指令。 Abstract This graduation project topic is based on the PLC fluid position control system design. In the design, I am control the algorithm which the author primary cognizance the design, therefore designs in the paper with to the PID algorithm mentions many. The this article main content includes: water tank characteristic determination and experimental curve analysis，the S7-300 programmable controller hardware grasps， PID parameter installation and each parameter control performance comparison，experimental curve analysis obtains which using the PID control algorithm and overall system each part of introduction and programs using the PLC sentence controls the water tank water level. Key words: SIMATIC S7-300 PLC, the controlled member characteristic, the PID control algorithm, the expansion critical ratio method, the pressure change delivering, the electrically operated regulating valve. II 目 錄 摘 要 .I ABSTRACT.I 第 1 章 緒論 .1 1.1 PLC 的產生、定義及現狀 .1 1.2 過程工業(yè)控制算法的應用現狀 .2 1.3 PID 控制的歷史和發(fā)展現狀 .3 1.4 論文的研究內容 .5 第 2 章 S7-300 中小型 PLC 和控制對象介紹 .6 2.1 西門子 PLC 控制系統 .6 2.1.1 CPU 模塊 .7 2.1.2 模擬量輸入模塊 .8 2.1.3 模擬量輸出模塊 .9 2.1.4 電源模塊 .10 2.2 控制對象特性 .11 2.2.1 一階單容上水箱特性 .11 2.2.2 二階雙容下水箱對象特性 .14 第 3 章 PID 控制算法介紹 .18 3.1 PID 控制算法 .18 3.2 PID 調節(jié)的各個環(huán)節(jié)及其調節(jié)過程 .20 3.2.1 比例控制與其調節(jié)過程 .21 3.2.2 比例積分調節(jié) .21 3.2.3 比例積分微分調節(jié) .22 3.3 串級控制 .22 3.4 擴充臨界比例法 .24 III 3.5 在 PLC 中的 PID 控制的編程 .25 3.5.1 回路的輸入輸出變量的轉換和標準化 .26 3.5.2 變量的范圍 .28 3.5.3 控制方式與出錯處理 .29 第 4 章 控制方案設計 .31 4.1 系統設計 .31 4.1.1 上水箱液位的自動調節(jié) .31 4.1.2 上水箱下水箱液位串級控制系統 .32 4.2 硬件設計 .33 4.2.1 檢測單元 .33 4.2.2 執(zhí)行單元 .34 4.2.3 控制單元 .36 4.3 軟件設計 .36 第 5 章 實驗情況介紹 .39 5.1 上水箱液位比例調節(jié) .39 5.2 上水箱液位比例積分調節(jié) .40 5.3 上水箱液位比例積分微分調節(jié) .41 第 6 章 結論 .43 參考文獻 .44 致謝 .46 1 第 1 章 緒論 1.1 PLC 的產生、定義及現狀 可編程控制器出現前，繼電器控制在工業(yè)控制領域占據主導地位。但是繼電 器控制系統具有明顯的缺點：設備體積大、可靠性低、故障查找困難以及維修不 方便。由于接線復雜，當生產工藝和流程改變時必須改變接線，因此，其通用性 和靈活性較差。 20 世紀 60 年代，計算機技術開始應用于工業(yè)控制領域，但由于價格高、輸 入輸出電路不匹配、編程難度大以及難以適應惡劣工業(yè)環(huán)境等原因，未能在工業(yè) 控制領域獲得推廣。20 世紀 60 年代末，美國汽車制造工業(yè)競爭激烈，為適應生 產工藝不斷更新的需要，1968 年美國通用汽車公司(GM)提出了研制新型邏輯順序 控制裝置的十項招標指標。主要內容是： 1)編程方便，可現場修改程序。 2)維修方便，采用插件式結構。 3)可靠性高于繼電器控制裝置。 4)體積小于繼電器控制盤。 5)數據可直接送入管理計算機。 6)成本可與繼電器控制盤競爭。 7)輸入可為市電 8)輸出可為市電，容量要求在 2A 以上，可直接驅動接觸器等。 9)擴展時原系統改變最小。 10) 用戶存儲器大于 4KB。 這些實際上提出了將繼電器控制的簡單移動、使用方便、價格低的優(yōu)點與計 算機的功能完善、靈活性、通用性好的優(yōu)點結合起來，將繼電接觸器控制的硬連 線邏輯轉變?yōu)橛嬎銠C的軟件邏輯編程的設想。美國數字設備公司(DEC)中標，并于 1969 年研制出第一臺可編程控制器 PDP-14，在美國通用汽車公司的生產線上試 用成功，并取得了滿意的效果，可編程控制器自此誕生。 2 隨著電子技術的發(fā)展，可編程控制器(Programmable Logic Controller.以下簡 稱PLC) 由原來簡單的邏輯量控制，逐步具備了計算機控制系統的功能，同時，還 具有抗干擾性強、可靠性強、體積小、編程方便、修改容易、網絡功能強大等顯 著優(yōu)點，它可以與計算機一起組成功能完備的控制系統。PLC在工業(yè)控制領域得 到了廣泛的應用，在PLC組成的控制系統中，一般由上、下位機組成主從式控制 系統。PLC作為下位機，完成數據采集、狀態(tài)判別、輸入輸出控制等，上位機(微 型計算機、工業(yè)控制機)，完成采集數據信息的存儲、分析處理、復雜運算、狀態(tài) 顯示以及打印輸出，以實現對系統的實時監(jiān)控。微型計算機與PLC組成的主從式 實時監(jiān)控系統，能夠充分發(fā)揮各自的優(yōu)點和功能，實現優(yōu)勢互補。 PLC的定義如下： “可編程序控制器是一種數字運算操作的電子系統，專為 工業(yè)環(huán)境下應用而設計的。它采用可編程序的存儲器，用來在其內部存儲執(zhí)行邏 輯運算、順序控制、定時、計數和算術運算等操作的指令，并通過數字式、模擬 式的輸入和輸出，控制各種類型的機械或生產過程?？删幊绦蚩刂破骷捌溆嘘P設 備，都應按易于使工業(yè)控制系統形成一個整體，易于擴充其功能的原理設計。 S7-300的CPU具有豐富的指令功能，編程十分方便。采用PLC作為液位控制 系統的核心，克服了以往儀表控制的單回路調節(jié)器的缺點，可以由用戶自己定義 PID參數，控制液位變化曲線，同時利用PLC控制邏輯量的優(yōu)點，與輸入、輸出信 號通過簡單的編程實現連鎖，可以對各種故障情況及時做出反應，使控制系統更 加安全可靠。 1.2 過程工業(yè)控制算法的應用現狀 畢業(yè)設計是基于PLC 的液位控制系統的設計,在其中我主要負責的是控制算法 的設計。 過程控制在工業(yè)生產中應用廣泛，在理論的研究與生產的實踐中發(fā)展出很多 的控制算法，主要有下列幾種： (1) PID控制算法 大量的事實證明，傳統的PID控制算法對于絕大部分工業(yè)過程的被控對象(高 達90%)可取得較好的控制結果。采用改進的PID算法或者將PID算法與其他算法進 行有機的結合往往可以進一步提高控制質量。 3 (2) 預測控制 預測控制是直接從工業(yè)過程控制中產生的一類基于模型的新型控制算法。它 高度結合了工業(yè)實際的要求，綜合控制質量比較高，因而很快引起工業(yè)控制界以 及學術界的廣泛興趣與重視。預測控制有三要素，即預測模型、滾動優(yōu)化和反饋 校正。它的機理表明它是一種開放式的控制策略,體現了人們在處理帶有不確定性 問題時的一種通用的思想方法。 (3) 自適應控制 在過程工業(yè)中，不少的過程是時變的，如采用參數與結構固定不變的控制器， 則控制系統的性能會不斷惡化，這時就需要采用自適應控制系統來適應時變的過 程。它是辨識與控制的結合。目前，比較成熟的自適應控制分三類：A 、自整定 調節(jié)器及其它簡單自適應控制器；B、模型參考自適應控制；C、自校正調節(jié)與控 制。自適應控制己在工程實際中得到了不少的應用，但它至今仍然有許多待進一 步解決的問題( 特別在參數估計方面)，這些問題不解決，自適應控制的廣泛應用仍 將遇到許多困難。 (4) 智能控制 隨著科學技術的發(fā)展，對工業(yè)過程不僅要求控制的精確性，更加注重控制的 魯棒性、實時性、容錯性以及對控制參數的自適應和自學習能力。另外，被控工 業(yè)過程日趨復雜，過程嚴重的非線性和不確定性，使許多系統無法用數學模型精 確描述。沒有精確的數學模型作前提，傳統控制系統的性能將大打折扣。智能控 制對于復雜的工業(yè)過程往往可以取得很好的控制效果。常見的智能控制方法有以 下幾種：模糊控制、分級遞階智能控制、專家控制、人工神經元網絡控制、擬人 智能控制等。這些智能控制方法各有千秋，但又存在各自的不足。研究表明將它 們相互交叉結合或與傳統的控制方法結合將會產生更佳的效果。智能控制在家電 行業(yè)及工業(yè)過程中取得了許多成功的應用。在國內外，模糊控制與人工神經元網 絡也在石化、鋼鐵、冶金、食品等行業(yè)取得了成功的應用。 1.3 PID 控制的歷史和發(fā)展現狀 PID 控制技術的發(fā)展可以分為兩個階段。20 世紀 30 年代晚期微分控制的加入 標志著 PID 控制成為一種標準結構也是 PID 控制兩個發(fā)展階段的分水嶺。第一個 4 階段為發(fā)明階段 (19001940)PID 控制的思想逐漸明確，氣動反饋放大器被發(fā)明， 儀表工業(yè)的重心放在實際 PID 控制器的結構設計上。1940 年以后是第二階段 革新階段。在革新階段，PID 控制器已經發(fā)展成一種魯棒的、可靠的、易于應用 的控制器。儀表工業(yè)的重心是使 PID 控制技術能跟上工業(yè)技術的最新發(fā)展。從氣 動控制到電氣控制到電子控制再到數字控制，PID 控制器的體積逐漸縮小，性能 不斷提高。一些處于世界領先地位的自動化儀表公司對 PID 控制器的早期發(fā)展做 出重要貢獻，甚至可以說 PID 控制器完全是在實際工業(yè)應用中被發(fā)明并逐步完善 起來的。值得指出的是，1939 年 Taylor 儀器公司推出的一款帶有所謂“Preact” 功能的名為“Fulscope”的氣動控制器以及同時期 Foxboro 儀器公司推出的帶有所 謂“Hyper-re-set ”功能的“Stabilog”氣動控制器都是最早出現的具有完整結構的 PID 控制器。 “Pre-act”與“Hyper-re-set”功能實際都是在控制器中加入了微分控 制。PID 控制至今仍是應用最廣泛的一種實用控制器。各種現代控制技術的出現 并沒有削弱 PID 控制器的應用，相反，新技術的出現對于 PID 控制技術發(fā)展起了 很大的推動作用。一方面，各種新的控制思想不斷被應用于 PID 控制器的設計之 中，或者是用新的控制思想設計出具有 PID 結構的新控制器，PID 控制技術被注 入了新的活力。另一方面，某新控制技術的發(fā)展要求更精確的 PID 控制，從而刺 激了 PID 控制器設計與參數整定技術的發(fā)展。 總結近年來 PID 控制的發(fā)展趨勢，可以將 PID 控制的發(fā)展分為兩個大方向： 傳統 PID 控制技術的繼續(xù)發(fā)展和各種新型控制技術與 PID 控制的結合。傳統 PID 控制的發(fā)展包括自整定技術，變增益控制和自適應控制。傳統 PID 控制的發(fā)展可 以改善 PID 控制的效果,使 PID 控制器的自動化程度和對環(huán)境的適應能力不斷提高。 各種新型控制技術與 PID 控制的結合包括新控制技術應用于 PID 控制器的設計與 整定之中，或者是使用新的控制思想設計出具有 PID 結構的新控制器。諸如模糊 控制、神經網絡等新型控制技術與 PID 控制的結合擴大了 PID 控制器的應用范圍， 對于解決非線性和不確定系統控制等采用傳統 PID 控制器難以有效控制的情況收 到了很好的效果。 在生產過程自動化控制的發(fā)展歷程中，PID 控制是歷史最久、生命力最強的 基本控制方式。在本世紀 40 年代以前，除在最簡單的情況下可采用開關控制外， 它是唯一的控制方式。此后，隨著科學技術的發(fā)展特別是電子計算機的誕生和發(fā) 5 展，涌現出許多新的控制方式。然而直到現在，PID 控制由于它自身的優(yōu)點仍然 是得到最廣泛應用的基本控制方式。 PID 控制具有以下優(yōu)點： 1) 原理簡單，使用方便。 2) 適應性強，可以廣泛應用于化工、熱工、冶金、煉油以及造紙、建材等 各種生產部門。按 PID 控制進行工作的自動調節(jié)器早已商品化。在具體 實現上它們經歷了機械式、液動式、氣動式、電子式等發(fā)展階段，但始 終沒有脫離 PID 控制的范疇。系統中所用的 PLC 是 S7-300 系列的 PLC，其中配有 PID 的控制模塊和專門的 PID 控制功能指令，方便進行 PID 控制。 3) 魯棒性強，即其控制品質對被控對象特性的變化不大敏感。 在連續(xù)生產過程計算機控制系統中，一般采用兩種 PID 控制算法：一種是含 有理想微分的 PID 控制，另一種是含有實際微分的 PID 控制。 1.4 論文的研究內容 本文的主要內容包括：水箱的特性確定與實驗曲線分析， S7-300 可編程控制 器的硬件掌握，PID 參數的整定及各個參數的控制性能的比較，應用 PID 控制算 法所得到的實驗曲線分析，整個系統各個部分的介紹和應用 PLC 語句編程來控制 水箱水位。 6 第 2 章 S7-300 中小型 PLC 和控制對象介紹 2.1 西門子 PLC 控制系統 西門子的中小型 PLC S7-300 系列采用模塊式結構，用搭積木的方法來組成系 統。模塊式 PLC 由機架和模塊組成，S7-300 是模塊化的中小型 PLC，適用于中等 性能的控制要求。品種繁多的 CPU 模塊和功能模塊能滿足各種領域的自動控制任 務，用戶可以根據系統的具體情況選擇合適的模塊，維修時更換模塊也很方便。 當系統規(guī)模擴大和更為復雜的時候，可以增加模塊，對 PLC 進行擴展。簡單實用 的分布式結構和強大的通信聯網能力，使其應用十分靈活。 S7-300 的 CPU 模塊集成了過程控制功能，用于執(zhí)行用戶程序。每個 CPU 都 有一個編程用的 RS-485 接口，可以和計算機連接，PLC 作為下位機，利用計算機 作為上位機進行編程。功能強大的 CPU 的 RAM 存儲容量為 512KB，有 8192 個 存儲器位，512 個定時器和 512 個計數器，數字量通道最大為 65536 點，模擬量 通道最大為 4096 個，由于使用 Flash EPROM，CPU 斷電后無需后備電池可以長 時間保持動態(tài)數據，使 S7-300 成為完全無維護的控制設備。 S7-300 系列 PLC 的主要特點是： （1） 功能強 極強的計算性能，完善的指令集，MPI 接口和通過 SIMECLAMS 聯網 的網絡功能，使 S3-300 功能更強。 強勁的內部集成功能，全面的故障診斷功能、口令保護，便利的連接系 統和無槽位限制的模塊化結構。 快速，極其快速的指令處理大大地縮短了循環(huán)周期。 （2） 通用，著眼未來 滿足各種要求的高性能模塊和三種 CPU 適用于任一場合。 模塊可擴展至最多三個擴展機架，相當高的安裝密度。 用于與 SIMATIC 其他產品相連的接口，集成了 MMI(人機界面)設備， 7 用戶友好的 Windows STEP7 編程，使得 S7-300 成為對未來的安全投資。 2.1.1 CPU 模塊 S7-300 PLC 有 CPU 312IFM、CPU 314、CPU 314IFM、CPU 315/315- 2DP、CPU 316-2DP、CPU 318-2DP 等 8 種不同的處理單元可供選擇。CPU 314IFM 帶有集成的數字和模擬輸入/輸出模塊的緊湊型 CPU，用于要求快速反應 和特殊功能的裝備。CPU 313、CPU 314、CPU 315 模塊上不帶集成的 I/O 端口， 其存儲容量、指令速度、可擴展的 I/O 點數、計時器/ 定時器數量、軟件塊數量隨 序號的遞增而增加。CPU 315-2DP、CPU 316-2DP、CPU 318-2DP 都具有現場總 線擴展功能。 系統選用的 CPU 模塊為 CPU 313。它內置 20KB RAM，最大可擴展 256KB FLASH-EPROM 存儲卡，有 12KB 隨機存儲器，位操作、字操作、定時加、浮點 加時間分別為 0.6s、2s、3s、60s，最大模擬量 I/O 通道數為 32 個，最大配置 1 個 機架 8 塊模塊，使用的是軟件時鐘，有定時器 64 個，位存儲器 2048bit，可用模 塊：組織塊(OB)13 個，功能塊(FB)128 個，功能調用(FC)128 個，數據塊(DB)127 個，系統數據塊(SDB)6 個，系統功能塊(SFC)34 個，系統功能塊(SFB)沒有。CPU 313 是具有更大存儲器、低成本的解決方案。 S7-300 的 CPU 模塊的方式選擇開關都一樣，有 4 種工作方式，通過可卸的專 用鑰匙控制選擇。 1) RUN-P：可編程運行方式。CPU 掃描用戶程序，既可以用編程裝置從 CPU 中讀出，也可以由編程裝置裝入 CPU 中，用編程裝置可以監(jiān)控程序的運行。 在此位置鑰匙不能拔出。 2) RUN：運行方式。CPU 不掃描用戶程序，可以用變成裝置讀出并監(jiān)控 PLC 的 CPU 中的程序，但不能改變裝置存儲器中的程序。在此位置可以拔出鑰匙， 防止程序正常運行時被改變操作方式。 3) STOP：停止方式。CPU 不掃描用戶程序，可以通過編程裝置從 CPU 中讀 出，也可以下載程序到 CPU 中。在此位置可以拔出鑰匙。 4) MERS：該位置瞬間接通，用以清除 CPU 存儲器。CPU 模塊面板上有 6 個 LED 指示燈，顯示運行狀態(tài)和故障。 8 2.1.2 模擬量輸入模塊 系統中從檢測裝置過來的模擬量需經過 A/D 轉換才能輸入到 CPU 處理，這 就要求 PLC 有模擬量輸入處理模塊。 SM 331 模擬量輸入 簡稱模入(AI) 模塊目前有三種規(guī)格型號，即 位128AI 模塊、 位模塊和 位模塊。系統選用了 位模入模塊，其端168AI12AI 128AI 子接線圖如圖 2-1 所示。 圖 2-1 SM 331 端子接線圖 SM 331 模入模塊主要由 A/D 轉換部件、模擬切換開關、補償電路、恒流源、 光電隔離元件、邏輯電路組成。A/D 轉換部件是模塊的核心，其轉換原理采用積 分方法。被測模擬量的精度是所設定的積分時間的正函數。SM 331 可選用 4 檔積 分時間：2.5、16.7、20 和 100ms，相對應的以位表示的精度： 8、12、12、14。SM 331 的 8 個模擬量輸入通道共用一個積分式 A/D 轉換部件。 某一通道開始轉換模擬量輸入值起到再次開始轉換的時間是模入模塊的循環(huán)時間。 SM 331 的每兩個輸入通道構成一個輸入通道組，可以按通道組任意選擇測量 9 方法和測量范圍。模塊上需要接 24V 的直流電壓 L+，有反接保護作用。不用的通 道要在組態(tài)軟件中屏蔽掉，以免受干擾。 2.1.3 模擬量輸出模塊 經過 CPU 處理后的結果是數字量，而執(zhí)行機構能接收的信號是模擬信號，這 就要求 PLC 配有模擬量輸出模塊。 SM 332 模擬量輸出簡稱模出(AO)模塊目前有 3 種規(guī)格型號： 位模124AO 塊、 位模塊和 位模塊。系統選用 的模出模塊，其端子12AO164AO124A 接線圖如圖 2-2 所示。 圖 2-2 SM 332 位模入模塊端子接線圖124AO SM 332 可以輸出電壓，也可以輸出電流。在輸出電壓時，可以采用 2 線回路 和 4 線回路與負載連接。4 線回路的精度高，因此采用 4 線回路，它與負載的接 線如圖 2-3 所示。 10 圖 2-3 通過 4 線回路將負載與隔離的模出模塊連接 2.1.4 電源模塊 PS 307 電源模塊是西門子公司為 S7-300 專配的 DC24V 電源，PS 307 系列模 塊除輸出額定電流不同外(有 2、5、10A)，其工作原理和參數都一樣。系統選用 10A 的電源模塊。 PS 307 10A 模塊基本電路如圖 2-4 所示。PS 307 10A 模塊的輸入接單相交流 系統，輸入電壓 120/230V，50/60HZ ，在輸入和輸出之間有可靠的隔離。輸出電 壓允許范圍 20( )V，最大上升時間 2.5s，最大殘留紋波 150mV，PS 307 可安%5 裝在導軌上，除了給 S7-300 供電，也可給 I/O 模塊提供負載電源。 圖 2-4 PS 307 電源模塊(10A)基本電路圖 11 2.2 控制對象特性 2.2.1 一階單容上水箱特性 單容水箱系統結構圖如圖 2-5 所示，電動調節(jié)閥由 S7-300PLC 手動輸出，通 圖 2-5 上水箱液位控制系統原理圖 過階躍響應測試確定系統的對象模型的各參數。階躍響應測試法是系統在開環(huán)運 行條件下，待系統穩(wěn)定后，通過調節(jié)器或其他操作器，手動改變對象的輸入信號 (階躍信號) 。同時，記錄對象的輸出數據或階躍響應曲線，然后根據已給定對象模 型的結構形式，對實驗數據進行處理，決定模型中各參數。 由階躍響應確定一階過程參數有兩種方法，一種是直角坐標圖解法，一種是 半對數坐標圖解法。畢業(yè)設計運用直角坐標圖解法確定系統一階系統的參數。系 統的階躍響應曲線如圖 2-6 所示，t=0 時曲線斜率最大，之后斜率減小，逐漸上升 到穩(wěn)態(tài)值 h( )，該曲線可用一階有時延環(huán)節(jié)來近似。 圖 2-6 一階系統階躍響應曲線 12 如圖 2-5 所示，設水箱進水口的進水量為 Q1，出水口出水量 Q2，水箱液面高 度為 h。出水閥 4 固定于某一開度值。 根據物料動態(tài)平衡的關系，求得： (2-1)122RhdtCR 在零初始條件下，對上式求拉氏變換，得： (2-2)1)(21TsKsQHG 式中，T 為水箱的時間常數(閥 4 的開度大小會影響到水箱的時間常數)， T=R2*C，K=R 2 為過程放大倍數，R 2 為閥 4 的液阻，C 為水箱的容量系數。令輸 入量 Q1(s)=R0/s，R0 為常量，則輸出液位的高度為 (2-3)TsKRTsRH1)1()000 根據上式，需要確定的參數是過程放大系數 K 和水箱的時間常數 T。 當 t=T 時， 有 (2-4)）（）（）（ hReKRTh6320632010 即 (2-5)()(Ttt 當 t時，h()=KR 0，因而有 K=h()/R 0=輸出穩(wěn)態(tài)值 /階躍輸入。 過 t=0 作曲線切線，該切線與 h() 線交于一點，則這段切線在時間軸上的投 影即為時間常數 T，見圖 2-6。 在一階單容上水箱對象特性測試實驗中，先設定輸出值的大小，這個值根據 出水閥門的開度大小來設定，初次設定的值為 46。開啟單向泵電源開關，啟動動 力支路，將被控參數液位高度控制在 15.85cm。上水箱的水位趨于平衡，平衡后 輸出值、水箱水位高度和測量顯示值如表 2-1 所示。 表 2-1 第一次穩(wěn)定后的紀錄值 PLC 輸出值 水箱水位高度 h1 組態(tài)顯示值 0100 cm cm 46 17.0 15.85 13 迅速增加 PLC 手動輸出值，增加 5%的輸出量，此引起的階躍響應的過程參 數如表 2-2 所示。 ，由此得到的變化曲線如圖 2-7 所示。 表 2-2 增加 PLC 手動輸出后的過程參數 t(秒) 0 40 80 120 160 200 240 280 320 360 水 箱 水 位 h1(cm) 17.0 18.1 19.1 19.7 20.2 20.4 20.7 21.1 21.2 21.3 組 態(tài) 讀 數 (cm) 15.88 16.85 17.93 18.56 19.02 19.29 19.53 19.85 19.99 20.01 圖 2-7 增加輸出值后的變化曲線 進入新的平衡狀態(tài)，這時的數據如表 2-3 所示。 表 2-3 新的平衡狀態(tài)的數據 PLC 輸出值 水箱水位高度 h1 組態(tài)顯示值 0100 cm cm 51 21.2 20.15 再將輸出儀表調回到系統第一次平衡前的位置，紀錄階躍響應過程參數的曲線如 圖 2-8 所示，階躍響應過程參數如表 2-4。 表 2-4 輸出調回到原來的位置的階躍響應參數 t(秒) 0 40 80 120 160 200 240 280 320 360 水 箱 水 位 h1(cm) 17.0 18.1 19.1 19.7 20.2 20.4 20.7 21.1 21.2 21.3 組 態(tài) 讀 數 (cm) 15.88 16.85 17.93 18.56 19.02 19.29 19.53 19.85 19.99 20.01 14 圖 2-8 調回到第一次平衡時的曲線 由上述的實驗可以根據前面所說的方法求出一階環(huán)節(jié)的參數 T 和 K。06.2)(63.0hT800RK 2.2.2 二階雙容下水箱對象特性 二階雙容水箱的系統結構圖如圖 2-9。這是由兩個一階非周期慣性環(huán)節(jié)串聯 圖 2-9 上水箱下水箱系統圖 起來的，被調量是第二水槽的水位 h2。當輸入量有一個階躍增加 Q1 時。被調量 15 變化的反應曲線如圖 2-10 所示的 h2 曲線。它不再是簡單的指數曲線，而是呈 圖 2-10 被調量變化的反映曲線 S 型的一條曲線。由于多了一個容器，就使調節(jié)對象的飛升特性在時間上更加落 后一步。在圖中 S 型曲線的拐角 P 上作切線，它在時間軸上截出一段時間 OA， 這段時間可以近似地衡量由于多了一個容量而使飛升過程向后推遲的程度，因此 稱容量滯后，通常以 c 代表之。 設上水箱進水口的流量為雙容水箱的輸入量，下水箱的高度 h2 為輸出量，根 據物料動態(tài)平衡關系，并考慮到液體傳輸過程中的時延，其傳遞函數為 (2-6)seSTKSGQH)1)()( 2112 式中 K=R3，T 1=R2C1，T 2=R3C2，R 2、R 3 分別為閥 5 和閥 6 的液阻，C 1 和 C2 分別 為上水箱和下水箱的容量系數。由式中的 K、T 1 和 T2 須從由實驗求得的階躍響應 曲線上求出。 開啟單向泵電源開關，啟動動力支路，將 PLC 的輸出值迅速上升到小于等于 60，將被控參數液位高度控制在 15cm 處。系統的被調量水箱的水位趨于平衡 后，紀錄 PLC 的輸出值、水箱液位 h2 和 PLC 的測量顯示值如表 2-5 所示。 16 表 2-5 二階雙容下水箱對象特性實驗第一次穩(wěn)定后的紀錄值 PLC 輸出值 水箱水位高度 h1 組態(tài)顯示值 0100 cm cm 54 15.5 13.8 迅速增加 PLC 手動輸出值，增加 10%的輸出量，這時的階躍響應過程參數如 表 2-6 所示，它的過程變化曲線如圖 2-11 所示。 表 2-5 輸出增加后的階躍響應參數 t(秒) 0 40 80 120 160 200 240 280 320 360 水 箱 水 位 h1(cm) 15.4 15.8 16.3 16.8 17.2 18.4 19.2 19.8 20.2 20.6 組 態(tài) 讀 數 (cm) 13.71 14.12 14.57 15.11 16.14 16.74 17.47 17.95 18.52 18.92 圖 2-11 輸出值增加后的二階系統的過程變化曲線 進入新的平衡狀態(tài)，這時的數據如表 2-7 所示。 表 2-7 新的平衡狀態(tài)的數據 PLC 輸出值 水箱水位高度 h1 組態(tài)顯示值 0100 cm cm 64 22.6 21.35 17 再將輸出儀表調回到系統第一次平衡前的位置，紀錄階躍響應過程參數的曲線如 圖 2-12 所示。 圖 2-12 達到新的平衡的曲線 由曲線 2-11 上得出 h2(t)穩(wěn)態(tài)值的漸近線 h2()為 7.65cm， 時曲線上的點和對應的時間 t1 為 317， 時)(4.0)(212th )(8.0)(22hth 曲線上的點和對應的時間 t2 為 735。利用近似公式計算式 (26)中的參數 K、T 1 和 T2，具體如下： 5.76)(h02RK階 躍 輸 入 值輸 入 穩(wěn) 態(tài) 值 31.t221T0.)5.t74.()(221 最后求出 K=76.5，T 1=85.8s，T 2=216.2s。對于式(2-6)所示的二階過程， 0.32t1/t2= 0 /如果模擬數值為正 JMP 0 /直接轉換成實數 NOT /反之 ORD 16#FFFF0000 /將 AC0 內的數值進行符號擴展，擴展為 32 位 負數 LBL 0 DTR /將 32 位整數轉換成實數 轉換的下一步是實數進一步轉換成 0.01.0 之間的標準化實數?？捎孟旅娴墓?式對給定值及過程變量進行標準化： (3-1)setPanRwNormOfS)/( 式中，R Norm 是標準化實數化實數值；R Raw 是標準化前的原始值或實數值；偏移 量 Offset 對單極性變量為 0.0，對雙極性變量取 0.5；取值范圍 Span 等于變量的最 大值減去最小值，單極性變量的典型值為 32 000，雙極性變量的典型值為 64 000。 下面是將上述的轉換后得到的 AC0 中的雙極性實數 (其 Span=64 000)轉換成 0.01.0 之間的實數的指令序列。 /R 64 000.0 /累加器中的實數標準化 +R 0.5 /加上偏移值，使其在 0.01.0 T MD100 /將標準化后的值存入回路表內 回路輸出即 PID 控制器的輸出，它是 0.01.0 之間的實數。將回路輸出送 給 D/A 轉換器之前，必須轉換成 16 位二進制整數。這一過程是將 PV 與 SV 轉換 成標準化數值的逆過程。這一部用下式將回路輸出轉換成實數： SpanofsetMRnScal )( 式中，R Scal 是回路輸出對應的實數值，M n 是回路輸出標準化的實數值，Offset 與 Span 與上述的定義相同。 28 回路輸出轉換為對應的實數的指令序列如下： L MD108 /將回路輸出送入累加器 -R 0.5 /僅雙極性數才有此語句 *R 64 000.0 /單極性變量應乘以 32 000.0 將代表回路輸出的實數轉換成 16 位整數的指令序列如下： RND /將實數轉換為 32 位整數 T PQW0 /將 16 位整數寫入模擬輸出(D/A)寄存器 正作用與反作用 增益為正時為正作用回路，反之為反作用電路。對于增益為 0.0 的積分控制 或微分控制，如果積分或微分時間為正，為正作用回路，反之為反作用回路。選 擇作用或反作用的原則是保證系統是負反饋而不是正反饋。 3.5.2 變量的范圍 過程變量與給定值是 PID 運算的輸入值，在回路表中它們只能被 PID 指令讀 取而不能改寫。每次完成 PID 運算后，都要更新回路表中的輸出值 Mn。它被限制 在 0.01.0 之間。從手動控制切換到 PID 自動控制方式時，回路表內的輸出值可以 用來初始化輸出值。 如果使用積分控制，上一次的積分值 MX(積分和)要根據 PID 運算的結果來更 新，更新后的數值作為下一次運算的輸入。當輸出值超出范圍(小于 0.0 或大于 1.0)， 根據下列公式進行調整： 當控制器輸出)(0.1nMDPX 0.1nM 或 當控制器輸出n . 其中的 MX 是調整后的積分和， 是 n 次采樣時控制器的輸出值， 和nP 分別是第 n 次采樣時 中的比例項和微分項。nMDn 通過調整積分和 MX，使輸出 回到 0.01.0 之間，可以提高系統的響應性nM 能。MX 也應限制在 0.01.0 之間，每次 PID 運算結束時，將 MX 寫入回路表，供 下一次 PID 運算使用。 29 在執(zhí)行 PID 指令前，用戶可修改回路表上一次的積分值 MX，以解決某些情 況下 MX 引起的問題。手工調整 MX 時必須嚴格小心，而且寫入回路表的 MX 必 須是 0.01.0 之間的實數?；芈繁韮鹊倪^程變量的差值用于 PID 計算的微分部分， 用戶不應修改它。 3.5.3 控制方式與出錯處理 S7-300 的 PID 指令沒有設置控制方式，執(zhí)行 PID 指令為“自動”方式，不執(zhí) 行 PID 指令為“手動”方式。 PID 指令中的 TBL 是回路表的起始地址，LOOP 是回路編號(見圖 3-5)，PID 圖 3-5 PID 指令 指令有一個能流記憶位，用該位檢測到 EN 端的能流從 0 到 1 正跳變時，指令將 執(zhí)行一系列的操作，使 PID 從手動方式切換到自動方式。為了實現手動方式到自 動方式的無擾動切換，轉換前必須把當前的手動控制輸出值寫入回路表的 欄。nM PID 指令對回路表內的值進行下列操作，保證檢測到能流從 0 到 1 的正跳變時， 從手動方式無擾動地切換到自動方式： 1) 令給定值( )=過程變量 。nSP)(nV 2) 令上一次的過程變量 =過程變量的當前值 。1 )(nPV 3) 令積分和 =輸出值( )。)MXn PID 的能流記憶位的默認值為 1，在啟動 CPU 或從 STOP 方式轉換到 RUN 方 式時它被置位。進入 RUN 方式后 PID 指令首次有效時，沒有檢測到使能為的正 跳變，就不會執(zhí)行無擾動的切換操作。 30 編譯時如果指令指定的回路起始地址或回路號超出范圍，CPU 將生成編譯錯 誤(范圍錯誤 )，引起編譯失敗。PID 指令對回路表中的某些輸入值不進行范圍檢查， 應保證過程變量不超限。回路表見表 3-2。 表 3-2 PID 指令的回路表 偏移地址 變量 格式 類型 描述 0 過程變量 PVn 雙字實數 輸入 應在 0.01.0 之間 4 給定值 SPn 雙字實數 輸入 應在 0.01.0 之間 8 輸出值 Mn 雙字實數 輸入/輸出 應在 0.01.0 之間 12 增益 Kc 雙字實數 輸入 比例常數，可正可負 16 采樣時間 Ts 雙字實數 輸入 單位為 s，必須為正數 20 積分時間 TI 雙字實數 輸入 單位為 min，必須為正數 24 微分時間 TD 雙字實數 輸入 單位為 min，必須為正數 28 上一次的積分 值 MX 雙字實數 輸入/輸出 應在 0.01.0 之間 32 上一次過程變 量 PVn-1 雙字實數 輸入/輸出 最近一次運算的過程變量值 31 第 4 章 控制方案設計 畢業(yè)設計的課題的液位控制系統原理圖如圖 2-1 和 2-5 所示。因為有兩個水箱， 所以把它分成兩個部分來分別設計。 4.1 系統設計 4.1.1 上水箱液位的自動調節(jié) 在這個部分中控制的是上水箱的液位。系統原理圖如圖 2-5 所示。單相泵正 常運行，打開閥 1 和閥 2，打開上水箱的出水閥，電動調節(jié)閥以一定的開度來控 制進入水箱的水流量，調節(jié)手段是通過將壓力變送器檢測到的電信號送入 PLC 中， 經過 A/D 變換成數字信號，送入數字 PID 調節(jié)器中，經 PID 算法后將控制量經過 D/A 轉換成與電動調節(jié)閥開度相對應的電信號送入電動調節(jié)閥中控制通道中的水 流量。 當上水箱的液位小于設定值時，壓力變送器檢測到的信號小于設定值，設定 值與反饋值的差就是 PID 調節(jié)器的輸入偏差信號。經過運算后即輸出控制信號給 電動調節(jié)閥，使其開度增大，以使通道里的水流量變大，增加水箱里的儲水量， 液位升高。當液位升高到設定高度時，設定值與控制變量平衡，PID 調節(jié)器的輸 入偏差信號為零，電動調節(jié)閥就維持在那個開度，流量也不變，同時水箱的液位 也維持不變。 系統的控制框圖如圖 4-1 所示。其中 SP 為給定信號，由用戶通過計算機設定， PV 為控制變量，它們的差是 PID 調節(jié)器的輸入偏差信號，經過 PLC 的 PID 程序 運算后輸出，調節(jié)器的輸出信號經過 PLC 的 D/A 轉換成 420mA 的模擬電信號后 輸出到電動調節(jié)閥中調節(jié)調節(jié)閥的開度，以控制水的流量，使水箱的液位保持設 定值。水箱的液位經過壓力變送器檢測轉換成相關的電信號輸入到 PLC 的輸入接 口，再經過 A/D 轉換成控制量 PV，給定值 SP 與控制量 PV 經過 PLC 的 CPU 的 減法運算成了偏差信號 e ,又輸入到 PID 調節(jié)器中，又開始了新的調節(jié)。所以系統 能實時地調節(jié)水箱的液位。 32 圖 4-1 上水箱液位自動調節(jié)系統控制框圖 4.1.2 上水箱下水箱液位串級控制系統 上水箱下水箱液位控制系統由于控制過程特性呈現大滯后，外界環(huán)境的擾動 較大，要保持上水箱下水箱液位最后都保持設定值，用簡單的單閉環(huán)反饋控制不 能實現很好的控制效果，所以采用串級閉環(huán)反饋系統。 上水箱下水箱液位控制系統圖如圖 2-9 所示，該系統中，上水箱液位作為副調 節(jié)器調節(jié)對象，下水箱液位作為主調節(jié)器調節(jié)對象?？刂瓶驁D如圖 3-9 所示。這 里的擾動主要是水箱的出水閥的擾動，有時是認為的因素，有時是機械的因素， 擾動總是不可避免的。主回路和副回路結合有效地抑制環(huán)境的擾動。 在這里，執(zhí)行機構仍然是電動調節(jié)閥，依舊由 PLC 經過 PID 算法后控制它的 開度以控制水管里的水流量，控制兩個水箱的水位。它有兩個 PID 回路，分別是 PID1 和 PID2。 PID1 為外環(huán)，控制下水箱的液位，它的輸出值作為 PID2 的設定值， PID2 控制上水箱的液位。 整個系統的配置如圖 4-2 所示。 圖 4-2 系統配置圖 1-上水箱壓力變送器 2-下水箱壓力變送器 3-模入單元 4-模出單元 5-回路控制板 6-CPU 單元 7-電動調節(jié)閥 33 4.2 硬件設計 系統硬件的設計包括檢測單元、執(zhí)行單元和控制單元的設計，他們互相連接， 組成一個完整的系統。 4.2.1 檢測單元 在過程控制系統中，檢測環(huán)節(jié)是比較重要的一個環(huán)節(jié)。液位是指密封容器或 開口容器中液位的高低，通過液位測量可知道容器中的原料、半成品或成品的數 量，以便調節(jié)流入流出容器的物料，使之達到物料的平衡，從而保證生產過程順 利進行。設計中涉及到液位的檢測和變送，以便系統根據檢測到的數據來調節(jié)通 道中的水流量，控制水箱的液位。 液位變送器分為浮力式、靜壓力式、電容式、應變式、超聲波式、激光式、 放射性式等。系統中用到的液位變送器是浙江浙大中控自動化儀表有限公司生產 的中控儀表 SP0018G 壓力變送器，屬于靜壓力式液位變送器，量程為 010KPa， 精度為 ，由 24V 直流電源供電，可以從 PLC 的電源中獲得，輸出為%0.1 420mA 直流，接線如圖 4-3 所示。 圖 4-3 壓力變送器的接線圖 接線說明：傳感器為二線制接法，它的端子位于中繼箱內，電纜線從中繼箱 的引線口接入，直流電源 24V+接中繼箱內正端(+)，中繼箱內負端()接負載電阻 的一端，負載電阻的另一端接 24V-。傳感器輸出 420mA 電流信號，通過負載電 阻 250 轉換成 15V 電壓信號。 零點和量程調整： 零點和量程調整電位器位于中繼箱內的另一側。校正時打開中繼箱蓋，即可 34 進行調整，左邊的(Z)為調零電位器，右邊的 (R)為調增益電位器。 圖 4-4 壓力變送器工作原理圖 壓力變送器的工作原理見圖 4-4。大氣壓力為 PA，選定的零液位處壓力為 PB，零液位至液面高度為 H，其產生的壓差 P 為 (4-1)gHAB 式中， 為水的密度，g 為重力加速度。根據式(4-1)，利用壓力變送器將 PB 轉換 成 DC420mA 統一標準信號送入 PLC 中，便得知被測的液位。 4.2.2 執(zhí)行單元 執(zhí)行單元是構成自動控制系統不可缺少的重要組成環(huán)節(jié)，它接受來自調節(jié)單 元的輸出信號，并轉換成直角位移或轉角位移，以改變調節(jié)閥的流通面積，從而 控制流入或流出被控過程的物料或能量實現過程參數的自動控制。 執(zhí)行器的工作原理見圖 4-5，由執(zhí)行機構和調節(jié)機構(調節(jié)閥)兩部分組成。 圖 4-5 執(zhí)行器的工作原理圖 執(zhí)行機構首先將來自調節(jié)器的信號轉變成推力或位移，對調節(jié)機構(調節(jié)閥)根據執(zhí) 行機構的推力或位移，改變調節(jié)閥的閥芯或閥座間的流通面積，以達到最終調節(jié) 被控介質的目的。由圖 4-5 可見來自調節(jié)器的信號經信號轉換單元轉換信號制式 35 后，與來自執(zhí)行機構的位置反饋信號比較，其信號差值輸入到執(zhí)行機構，以確定 執(zhí)行機構作用的方向和大小，其輸出的力或位移控制調節(jié)閥的動作，改變調節(jié)閥 的流通面積，從而改變被控介質的流量。當位置反饋信號與輸入信號相等時，系 統處于平衡狀態(tài)，調節(jié)閥處于某一開度。 系統中用到的調節(jié)閥是 QS 智能型調節(jié)閥，所用到的執(zhí)行機構為電動執(zhí)行機 構，輸出為角行程，控制軸轉動。電動執(zhí)行機構的組成框圖如圖 4-6 所示。 圖 4-6 電動調節(jié)閥組成框圖 主要技術參數： 執(zhí)行機構 型式：智能型直行程執(zhí)行機構 輸入信號：010mA/420mADC/05VDC/15VDC 輸入阻抗：250/500 輸出信號：420mADC 輸出最大負載：500 信號斷電時的閥位：可任意設置為保持/全開/全關/0100%間的任意值 電源：220V10%/50Hz 來自 PLC 的模擬量輸出 DC420mA 信號 Ii 與位置反饋信號 If 進行比較，其 差值經放大后，控制伺服電動機正轉或反轉，再經減速器后，改變調節(jié)器的開度， 同時輸出軸的位移，經位置發(fā)生器轉換成電流信號 If。當 Ii=If 時，電動機停止轉 動，調節(jié)閥處于某一開度，即 Q=KIi，式中 Q 為輸出軸的位移，K 為比例常數。 電動調節(jié)閥還提供手動操作，它的上部有個手柄，和軸連接在一起，在系統掉電 時可進行手動控制，保證系統的調節(jié)作用。 36 4.2.3 控制單元 控制單元是整個系統的心臟。在系統中，PLC 是控制的中心元件，它的選擇 是控制單元設計的重要部分。 系統應用的是西門子 S7-300 系列的 PLC，其結構簡單，使用靈活且易于維護。 它采用模塊化設計，本系統主要包括 CPU 模塊、模擬量輸入模塊、模擬量輸出模 塊和電源模塊。PLC 可以與計算機連接，便于計算機對 PLC 進行編程和管理。 系統選用的 S7-300PLC 的各個模塊分別是 CPU 313、SM 331 位模擬128A 量輸入模塊、SM 332 位模擬量輸出模塊、PS 307 電源模塊，這些模塊在前124 面已經作了詳細的介紹。模塊的選擇是根據系統的實際要求選擇的，能滿足系統 的要求，符合節(jié)省成本的要求。 4.3 軟件設計 系統的編程分塊進行，分主程序、子程序和中斷程序。系統的指令序列如下： 要設定水位的高度為滿水位的 75%，過程變量與回路輸出均為單級性模擬量， 取值范圍為 0.01.0。如果采用 PI 控制，給定值為 0.75，選取控制器的參數初值 KC=50，T=6s，T I=3s。 /主程序(OB1) A M0.1 /首次掃描時 CALL 0 /調用初始化子程序 /子程序 0 A M0.0 L +7.500 000e+001 /裝入給定值 75% T MD104 /放入回路表中對應的位存儲器 L +50 /裝入回路增益 T MD112 /放入回路表中對應的位存儲器 L +6 /裝入采樣時間 6s T MD116 /放入回路表中對應的位存儲器 37 L +3 /裝入積分時間 3s T MD120 /放入回路表中對應的位存儲器 L +0.000 000e+000 /關閉微分時間 T MD124 /放入回路表中對應的位存儲器 L 100 /設置定時中斷 0 的時間間隔為 100ms T MB34 /放入對應的特定位存儲器中 ATCH 0，10 /設置定時中斷以執(zhí)行 PID 指令 ENI /允許中斷，子程序 0 結束 /中斷程序 0 A M0.0 L PIW0 /單極性模擬量經 A/D 轉換后存入累加器 DTR /32 位整數轉換為實數 /R 32000.0 /標準化累加器中的實數 T MD100 /存入回路表 A I0.0 /在自動方式下，執(zhí)行 PID 指令 PID MB100，0 /回路表的起始地址 VB100，回路號為 0 A M0.0 L MD108 /PID 控制器的輸出值送入累加器 *R 32000.0 /將累加器中的數標準化 RND /實數轉換為 32 位整數 DTI PQW0 /將 16 位整數寫入到模擬量輸出(D/A) 積存器 PLC 輸出控制電動調節(jié)閥開度的指令序列如下： L 1.500000e+001 /要輸出電動調節(jié)閥的開度 15% T MD 80 /放進位存儲器，地址是雙字 80 CALL UNSCALE /調用系統功能 SFC106，把它轉換為輸出量 IN := MD80 HI_LIM := 1.000000e+002 /上限值 100% LO_LIM := 0.000000e+000 /下限值 0% BIPOLAR := FALSE 38 RET_VAL := MW84 /如果出錯就會在位存儲器 MW84 中的值為 1， 不出錯就為 0 OUT := MW86 /輸出值 L MW 86 T AO0 /把轉換后的值送到電動調節(jié)閥的地址 39 第 5 章 實驗情況介紹 5.1 上水箱液位比例調節(jié) 首先設定給定值為 150，調整 P 參數 KC 為 80，系統穩(wěn)定后，加擾動改變設定 值為 130，曲線在經過幾次波動穩(wěn)定下來后，系統有穩(wěn)態(tài)誤差，余差為 83.6，曲 線如圖 5-1(a)所示；減小 KC，加擾動，觀察過渡過程曲線得系統的余差為 107.8， 曲線如圖 5-1(b)所示；增大 KC，觀察過渡過程曲線得系統的余差為 77.5，曲線如 圖 5-1(c)所示。經過這樣的過程，選擇合適的 KC 為 80，在這時系統的過渡過程曲 線是最好的。 (a) (b) (c) 圖 5-1 對于比例調節(jié)過程的影響 40 5.2 上水箱液位比例積分調節(jié) 在比例調節(jié)實驗的基礎上，加入積分環(huán)節(jié)，在界面上設置 KI 為 80，觀察得到 被控制量回到設定值，說明在 PI 控制下，系統對階躍擾動無余差存在。 固定比例放大系數 KC 為 50，改變 PI 調節(jié)器的積分時間常數值 TI，加階躍擾 動后被調量的輸出波形如圖 5-2 所示，不同的 TI 值對應的超調量 p 如表 5-1 所 示。 TI=10 TI=1 TI=0.5 圖 5-2 加階躍擾動后 TI 分別等于 10、1、0.5 時被調量的輸出波形 表 5-1 不同 TI 時的超調量 積分時間常數 TI 大 中 小 超調量 p 5.31 42.19 33.63 41 固定 TI 于 3.00，改變 KC，加擾動后的被調量輸出的動態(tài)波形如圖 5-3 所示， 不同值 下的超調量 p 如表 5-2 所示。 Kc=80 Kc=50 Kc=10 圖 5-3 固定 TI 改變 KC 為 80、加階躍擾動后被調量的輸出波形 表 5-2 不同 時的超調量 比例 P 大 中 小 超調量 p 8.14 7.41 4.90 由以上的實驗得出 PI 調節(jié)時在 KC 為 50，T I 為 1 時，系統對階躍響應的過渡 過程是最好的。 5.3 上水箱液位比例積分微分調節(jié) 在 PI 調節(jié)器控制實驗的基礎上，再引入適量的微分作用，