左擺動杠桿設計及說明書

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1、機械制造技術課程設計任務書4一、左擺動杠桿的工藝分析51.1左擺動杠桿的用途51.2左擺動杠桿的技術要求51.3左擺動杠桿的工藝分析61.4確定左擺動杠桿的生產(chǎn)類型6二、確定毛坯、繪制毛坯簡圖72.1選擇毛坯72.2確定毛坯的尺寸公差和機械加工余量7三、擬定左擺動杠桿工藝路線83.1定位基準的選擇83.2表面加工方法的確定93.3加工階段的劃分93.4工序的集中與分散103.5工序順序的安排103.6確定工藝路線10四、加工余量、工序尺寸、和公差的確定124.1選擇加工設備與工藝設備124.2加工余量工序尺寸及公差的確定13五、切削用量、時間定額的計算165.1粗精銑寬24mm，毛坯28mm，

2、的下表面165.2孔的加工185.3 銑槽225.4時間定額的計算22六、填寫機械加工工序卡25機械制造技術課程設計任務書一、題目：左擺動杠桿機械加工工藝規(guī)程設計二、原始數(shù)據(jù)典型機械零件圖1張，零件圖上尺寸、公差及技術要求較齊全。三、主要設計內容（1）零件機械加工工藝過程說明書1份，包括機械零件分析、工序劃分、定位基準的選擇、工藝方案擬定、工序尺寸計算、加工裝備與刀具的選擇、切削用量的選擇與計算等；（2）.工藝過程卡一張；（3）.工序卡若干張左擺動杠桿工藝規(guī)程的設計綱要及步驟一、左擺動杠桿的工藝分析1.1左擺動杠桿的用途杠桿原理亦稱“杠桿平衡條件”。要使杠桿平衡，作用在杠桿上的兩個力（用力點、

3、支點和阻力點）的大小跟它們的力臂成反比。動力動力臂=阻力阻力臂，用代數(shù)式表示為F1 L1=F2L2。式中，F(xiàn)1表示動力，L1表示動力臂，F(xiàn)2表示阻力，L2表示阻力臂。從上式可看出，欲使杠桿達到平衡，動力臂是阻力臂的幾倍，動力就是阻力的幾分之一。1.2左擺動杠桿的技術要求表一 左擺動杠桿的零件技術要求加工表面尺寸及偏差mm公差及精度等級表面粗糙度Raum左擺動桿上面177IT93.2左擺動桿右面IT93.2左擺動桿左面IT93.2右圖H8孔IT81.6右圖孔IT71.6左圖孔及M10螺紋 M10IT86.4中圖盲孔*18IT86.4左圖孔IT71.62mm槽2IT83.28mm槽8IT83.21

4、.3左擺動杠桿的工藝分析 分析零件圖可知，左擺動杠桿的上、左和右端面的粗糙度要求較高，為3.2，所以需要進行切削加工。而其他的各表面的粗糙度要求并不高，又因為是大批生產(chǎn)，所以采用鍛造毛坯的方法，其他面無需加工。零件中幾個孔的要求較高，粗糙度為3.2，但孔的直徑較小，所以采取鉆、粗鉸，精鉸的加工以確保精度等級。零件中對形位公差的要求并不高。由此，該零件加工方便，工藝性較好。1.4確定左擺動杠桿的生產(chǎn)類型依設計題目知：Q=5000件/年，m=1件/年，結合生產(chǎn)實際，備品率a%和廢品率b%分別取3%和0.5%。代入公式得：N=5000臺/年X1件/臺X（1+3%）X（1+0.5%）=5175.75左

5、擺動杠桿重量為0.9kg，由表1-3知，左擺動杠桿屬輕型零件；由表1-4知，該左擺動杠桿的生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)。二、確定毛坯、繪制毛坯簡圖2.1選擇毛坯 由于左擺動杠桿在實際應用中要承受較大的力，為了增強左擺動杠桿的強度和沖擊韌度，獲得纖維組織，毛坯采用鍛件。該零件尺寸不大，且生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)、形狀較復雜，為提高生產(chǎn)率和精度，宜采用模鍛方法制造毛坯。毛坯的薄膜斜度為2.2確定毛坯的尺寸公差和機械加工余量由表2-10和表2-12可知，要確定毛坯的尺寸公差及機械加工余量，應先確定如下的因素2.2.1公差等級 由左擺動杠桿的技術要求，確定該零件的的公差等級為普通級。2.2.2鍛件重量已知機械加工后的

6、左擺動杠桿的重量為1.2Kg，由此可初步估計機械加工前的鍛件的重量為2.3Kg2.2.3鍛件形狀復雜系數(shù)對左擺動杠桿進行分析計算，可大致確定鍛件的包容體的長度、寬度和高度，即179mm，32mm，24mm。（詳見毛坯圖）;由公式（2-3）和（2-5）可以計算出鍛件的復雜系數(shù)2.2.4鍛件材質系數(shù) 由于該材料為45號鋼，是碳的質量分數(shù)小于0.65%的碳素鋼，故該鍛件的材質系數(shù)屬級。2.2.5零件表面粗糙度由零件圖可知，該左擺動杠桿的各加工表面的粗糙度Ra大于或等于1.6um根據(jù)上述因素，可查表確定該鍛件的尺寸公差和機械加工余量，所得結果列于表二表二左擺動杠桿鍛造毛坯尺寸公差及機械加工余量項目機械

7、加工余量/mm尺寸工差/mm毛坯尺寸/mm備注左擺動杠桿左端面2*2=42.5表2-1至表2-5左擺動杠桿中端面2*2=42表2-1至表2-5左擺動杠桿上端面2*2=41.6表2-1至表2-512孔2*2=41.7表2-1至表2-515孔2*2=41.7表2-1至表2-512孔2*2=41.7表2-1至表2-5M10mm螺紋孔2*2=41.7表2-1至表2-56孔2*2=41.7表2-1至表2-512盲孔2*2=41.75表2-1至表2-58mm槽2*2=40.5表2-1至表2-52mm槽2*1=20.50表2-1至表2-5三、擬定左擺動杠桿工藝路線3.1定位基準的選擇 定位基準有粗基準還有精

8、基準，通常先確定精基準，再確定粗基準。3.1.1精基準的選擇 根據(jù)該撥叉零件的技術要求和裝配要求，選擇左擺動杠桿的上端面和左端面為精準，零件上的很多表面和孔都可以采用他們作基準進行加工，即遵循了“基準統(tǒng)一”的原則。另一方面，我們可以以這兩個面為定位基準，加工其他的平面和孔，保證“基準重合”的原則。最后一方面，以這兩個面為定位基準，在加緊方便。3.1.2粗基準的選擇 作為粗基準的表面應該平整，沒有飛邊、毛刺、或其他的欠缺。本例選擇右端面為粗基準。3.2表面加工方法的確定 根據(jù)左擺動杠桿零件圖上個加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，確定加工件個表面的加工方法。如表三所示表三左擺動杠桿各表面加工方案加工

9、表面尺寸精度等級表面粗糙度Ra/um加工方案備注左端面IT93.2粗銑-半精銑表1-8右端面IT93.2粗銑-半精銑表1-8上端面IT93.2粗銑-半精銑表1-8H8孔右圖IT81.6鉆-粗鉸-精鉸表1-7孔IT71.6鉆-精鉸表1-7H8孔IT71.6鉆-粗鉸-精鉸表1-7攻螺紋M10IT86.4鉆-攻螺紋孔左圖IT86.3鉆-鉸表1-7盲孔IT81.6鉆-粗鉸-精絞表1-78mm的槽IT83.2粗銑-半精銑表1-82mm槽IT126.3粗銑表1-83.3加工階段的劃分 該左擺動杠桿的質量要求較高，可將加工階段劃分為粗加工、半精加工和精加工幾個階段。在粗加工階段，首先應該將精基準準備好，使后

10、續(xù)工序都可采用精基準定位加工，保證其他加工表面和孔的加工精度;然后粗鉆其他的一些孔，再粗鉸、的孔；在精鉸刀加工階段，完成粗糙度為1.6的孔的精鉸加工。3.4工序的集中與分散 由于生產(chǎn)類型是大批生產(chǎn)，采用工序集中的加工工序。采用外能型機床以專用工、夾具，以提高生產(chǎn)率；而且運用工序集中的原則是工價的裝夾次數(shù)少，可以縮短輔助時間。3.5工序順序的安排3.5.1機械加工工序遵循“先基準后其他”原則，首先加工精基準-左端面與上端面；遵循“先粗后精”的原則，先安排粗加工工序，再安排精加工工序；遵循“先主后次”的原則，先加工主要表面-左端面和上端面，再加工次端面-右端面；遵循“先面后孔”原則，先加工三個端面

11、，然偶加工剩下的幾個孔。3.5.2熱處理工序模鍛成型后切邊，進行調質處理，調質硬度為241-285HBS，并進行酸洗，噴丸處理。噴丸可以提高表面硬度，增加耐磨性，消除毛坯表面因脫碳而對機械加工帶來的不利影響。3.5.3輔助工序 半精加工后，安排去毛刺和中間檢驗工序;精加工后，安排去毛刺、清洗和終檢工序。綜上所述，該左擺動杠桿工序的安排順序為：基準加工-主要表面粗加工及一些余量大的表面粗加工-主要表面半精加工-熱處理-主要孔的精加工3.6確定工藝路線 在綜合考慮上述工序順序安排原則的基礎上，表四列出了杠桿的工藝路線表四：工序名稱機床設備刀具量具1粗銑左右端面及上下端面X51銑床面銑刀游標卡尺2半

12、精銑左端面，上端面，右端面X51銑床面銑刀游標卡尺3倒R=3mm圓角X51銑床車刀游標卡尺4鉆-粗鉸-精絞*18盲孔Z515鉆床麻花鉆 鉸刀游標卡尺5鉆-粗鉸-精鉸孔H8Z515鉆床麻花鉆 鉸刀游標卡尺6鉆-粗鉸-攻螺紋M10Z515鉆床麻花鉆 鉸刀游標卡尺7鉆-粗鉸-精鉸孔*2Z515鉆床麻花鉆 鉸刀游標卡尺8鉆-精鉸孔Z515鉆床麻花鉆 鉸刀游標卡尺9粗銑-半精銑8mm槽X51銑刀 游標卡尺10粗銑2mm槽X51銑刀 游標卡尺11去毛刺鉗工臺平銼12中檢塞規(guī) 百分尺 卡尺13清洗清洗機14終檢塞規(guī) 百分尺 卡尺左擺動杠桿加工工序安排工序號工 序 內 容簡 要 說 明10粗銑左右端面及上下端

13、面“先基準后其他” 20半精銑左端面，上端面，右端面“先基準后其他”、 “先主后次”30粗鉆12*18mm盲孔、15H8通孔“先面后孔” 、“先主后次”40擴15孔，再粗絞-精絞15孔、12*18mm盲孔，“先粗后精”50粗鉆-粗鉸-攻螺紋M10“先粗后精”60粗鉆12H8孔、12*11孔、6孔“先粗后精”70粗擴12H8孔、12*11孔，精擴12*11孔，精絞12H8孔、6孔“先粗后精”80粗銑2mm、8mm槽，半精銑8mm槽“先粗后精”四、加工余量、工序尺寸、和公差的確定4.1選擇加工設備與工藝設備4.1.1選擇機床 根據(jù)不同的工序選擇機床 1）工序1、2、3、4、10、11是粗銑和精銑。

14、各工序工步不多成批生產(chǎn)不要求很高的生產(chǎn)率故選用立式機床就能滿足要求。本零件外輪廓尺寸不大精度要求不很高選用常用的X51。 銑床參數(shù)如下 型號X51,主軸孔錐度7:24,主軸孔徑25mm。主軸轉速651800r/min。工作臺面積(長寬)1000250。工作臺最大行程:縱向(手動/機動)620mm,橫向手動190mm、機動170mm升降手動370mm、機動350mm。工作臺進給量:縱向35980mm/min、橫向25765mm/min、升降12380mm/min。工作臺快速移動速度:縱向2900mm/min、橫向2300mm/min、升降1150mm/min。工作臺T型槽數(shù):槽數(shù)3、寬度14、槽

15、距50。主電機功率4.5KW。 2)工序5、6、7、8、9為鉆、絞孔因加工孔較小精度要求較高表面粗糙度數(shù)值小需要較精密的機床才能滿足要求因此選用Z515 鉆床的參數(shù)如下 型號Z515主軸轉速320-2900r/min,主軸行程100mm最大鉆孔直徑15mm工作臺臺面尺寸350x350(mm x mm),主電動機功率0.6kw。 4.1.2選擇夾具 本零件除了粗銑及半精銑槽鉆孔等工序需要專用夾具外其他的使用通用夾具即可。 4.1.3選擇刀具 根據(jù)不同的工序選擇刀具。由于刀具材料的切削性能直接影響著生產(chǎn)率，工件的加工精度，已加工表面質量，刀具的磨損和加工成本，所以正確的選擇刀具材料是數(shù)控加工工藝的

16、一個重要部分。刀具應具有高剛度足夠的強度和韌度高耐磨性良好的導熱性良好的工藝性和經(jīng)濟性抗粘接性化學穩(wěn)定性。由于零件左擺動杠桿材料為45鋼推薦用硬質合金中的YT15類刀具因為加工該類零件時摩擦嚴重,切削溫度高,而YT類硬質合金具有較高的硬度和耐磨性,尤其具有高的耐熱性, 在高速切削鋼料時刀具磨損小壽命長,所以加工45鋼這種材料時采用硬質合金的刀具。 1）粗精銑24mm的上下表面用YT15端銑刀。 2）粗精銑28左端面及177mm的前后表面用高速鋼圓柱銑刀。 3）鉆孔用高速鋼麻花鉆絞孔用高速鋼鉸刀。 4）銑8mm槽直齒三面刃銑刀2mm槽用鋸片銑刀。4.2加工余量工序尺寸及公差的確定根據(jù)各資料及制定

17、的零件加工工藝路線采用計算與查表相結合的方法確定各工序加工余量，中間工序公差按經(jīng)濟精度選定，上下偏差按入體原則標注，確定各加工表面的機械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：1、24mm上表面參照實用機械加工工藝手冊確定各工序尺寸及加工余量工序名稱余量工序達到的公差等級最小級限尺寸工序尺寸及極限偏差粗銑2.0IT12552、24mm下表面參照實用機械加工工藝手冊確定各工序尺寸及加工余量工序名稱余量工序達到的公差等級最小級限尺寸工序尺寸及極限偏差半精銑1IT655粗銑3IT125656毛坯359593、177mm后表面參照實用機械加工工藝手冊確定各工序尺寸及加工余量工序名稱余量工序達到的公差等級最小

18、級限尺寸工序尺寸及極限偏差粗銑2.0IT12264、177mm前表面參照實用機械加工工藝手冊確定各工序尺寸及加工余量工序名稱余量工序達到的公差等級最小級限尺寸工序尺寸及極限偏差半精銑0.5IT624粗銑1.5IT1224.524.5毛坯226265、28mm右表面參照實用機械加工工藝手冊確定各工序尺寸及加工余量工序名稱余量工序達到的公差等級最小級限尺寸工序尺寸及極限偏差半精銑1IT6177粗銑2IT12178178毛坯31801806、28mm左表面參照實用機械加工工藝手冊確定各工序尺寸及加工余量工序名稱余量工序達到的公差等級最小級限尺寸工序尺寸及極限偏差半精銑1IT6177粗銑2IT1217

19、8178毛坯31801807、12H8孔查機械制造工藝與機床夾具課程設計表2-8、2-4確定各工序尺寸及加工余量工序名稱余量工序達到的公差等級最小級限尺寸工序尺寸及極限偏差精絞0.15IT712擴孔0.85IT911.8511.85鉆孔11IT121111毛坯488、6孔查機械制造工藝與機床夾具課程設計表2-8、2-4確定各工序尺寸及加工余量工序名稱余量工序達到的公差等級最小級限尺寸工序尺寸及極限偏差精絞1IT66鉆孔2IT125.85.8毛坯429、12*11孔查機械制造工藝與機床夾具課程設計表2-8、2-4確定各工序尺寸及加工余量工序名稱余量工序達到的公差等級最小級限尺寸工序尺寸及極限偏差

20、擴孔1IT1212擴孔3IT121111鉆孔8IT1288毛坯4810、15H8孔 查機械制造工藝與機床夾具課程設計表2-8、2-4確定各工序尺寸及加工余量工序名稱余量工序達到的公差等級最小級限尺寸工序尺寸及極限偏差精絞0.0.5IT615粗絞0.1IT614.95擴孔0.85IT614.85鉆孔14IT121414毛坯41111、12*18孔查機械制造工藝與機床夾具課程設計表2-8、2-4確定各工序尺寸及加工余量工序名稱余量工序達到的公差等級最小級限尺寸工序尺寸及極限偏差精絞0.05IT612粗絞0.95IT1211.9511.95鉆孔11IT121111毛坯4812、寬2mm槽查機械制造工

21、藝與機床夾具課程設計表2-15、2-16確定各工序尺寸及加工余量工序名稱余量工序達到的公差等級最小級限尺寸工序尺寸及極限偏差粗銑2.0IT12213、寬8mm槽查機械制造工藝與機床夾具課程設計表2-15、2-16確定各工序尺寸及加工余量工序名稱余量工序達到的公差等級最小級限尺寸工序尺寸及極限偏差精銑2IT68粗銑2IT1266毛坯42五、切削用量、時間定額的計算5.1粗精銑寬24mm，毛坯28mm，的下表面工序10 粗銑寬度為24mm的下表面 加工條件： 工件材料：45鋼鍛造。 機床：X51立式銑床。 查參考文獻1表3034 刀具：硬質合金三面刃圓盤銑刀（面銑刀），材料：YT15，D100mm

22、，齒數(shù)Z=8，此為粗齒銑刀。 因其單邊余量：Z=2mm 所以銑削深度每齒進給量：根據(jù)參考文獻3表2.4-75取=0.12mm/Z銑削速度V：參照參考文獻1表3034取V=1.33/ms。 由機床主軸轉速n得機床主軸轉速式（2.1）按照參考文獻3表3.1-74 n=300r/min實際銑削速度v：進給量： 工作臺每分進給量：根據(jù)參考文獻1表2.4-81，=30mm 被切削層長度l：取l= 2830 刀具切入長度： 式（2.2）刀具切出長度：取=2mm走刀次數(shù)為1 工序20 精銑寬度為24mm（毛坯28mm）的下平面 加工條件：工件材料：45鋼，鍛造。 機床：X51立式銑床。 由參考文獻1表303

23、1 刀具：高速鋼三面刃圓盤銑刀（面銑刀）：YT15，D=100mm，齒數(shù)12，此為細齒銑刀。 精銑該平面的單邊余量：Z=1.0mm 銑削深度每齒進給量：根據(jù)參考文獻1表3031取=0.08/Z銑削速度V：參照參考文獻1表3031取V=0.32m/s 機床主軸轉速n，由式（2.1）有：按照參考文獻3表3.1-31 n=75r/min實際銑削速度v: 進給量,由式(2.3)有:工作臺每分進給量: 刀具切入長度:精銑時=D=100mm刀具切出長度:取=2mm走刀次數(shù)為1 5.2孔的加工 工序30、50、60 確定鉆削用量 確定進給量f 根據(jù)參考文獻1表28-10可查出,由于孔深度比,故。查Z535立

24、式鉆床說明書,取。 根據(jù)參考文獻1表28-8,鉆頭強度所允許是進給量。由于機床進給機構允許的軸向力(由機床說明書查出),根據(jù)表28-9,允許的進給量。由于所選進給量f遠小于及故所選f可用。 （1）確定鉆孔的切削用量鉆孔選用機床為Z515鉆床，刀具選用GB1436-85直柄短麻花鉆，機械加工工藝手冊第2卷。根據(jù)機械加工工藝手冊第2卷表10.4-2查得鉆頭直徑小于10的鉆孔進給量為0.200.35。 則取確定切削速度，根據(jù)機械加工工藝手冊第2卷表10.4-9切削速度計算公式為 （3-20）查得參數(shù)為，刀具耐用度T=35則 =1.6所以 =72選取 所以實際切削速度為=2.64確定切削時間（一個孔）

25、 =（2）鉆螺紋孔及攻螺紋鉆螺紋底孔 取 （）所以 （）按機床選取= （）所以實際切削速度 （）切削工時（一個孔）： 攻螺紋根據(jù)表4-32選取所以 （293）按機床選取所以實際切削速度所以切削時間（一個孔）： (3)孔15H8：查表2-28可得，精鉸余量為 Z精=0.15mm;擴孔的余量為Z擴=0.85mm；鉆孔的余量為Z=14mm查表1-20可確定各工序尺寸的加工精度等級為：精鉸IT8；擴孔IT10；鉆孔IT12根據(jù)上述結果，查表2-40可知，個工步公差為：精鉸，1515.027；擴孔，14.8514.92；鉆孔1414.018其相互關系參看右圖鉆孔工步1）背吃刀量=14mm 2）進給量 由

26、表5-12，選取每轉進給量 f=0.2mm/r 3)切削速度 由表5-22查得，因為工件為45號鋼，v=20m/min，帶入公式得參照表4-15所列X51型立式機床的主軸轉速取n=590r/min。實際轉速為擴孔工步1）背吃刀量=0.85mm2）進給量 由表5-31可查得，取f=0.50 mm/r3）切削速度計算 由表5-31可得 v=2 m/min 參照表4-9所列Z525型立式鉆床單主軸轉速，取n=97 r/min。實際轉速精鉸工步1）背吃刀量=0.15 mm2）進給量 查表5-31 f=0.4 mm/r3)切削速度計算 查表5-31可查到 v=4 m/min 參照表4-9所列Z525型立

27、式鉆床的主軸轉速，取n=140 r/min 實際轉速 工序40、70確定擴孔切削用量 1)確定進給量f 根據(jù)參考文獻1表28-31, 。根據(jù)Z515機床說明書取f=0.57mm/r。 2）確定切削速度v及n 根據(jù)參考文獻1表28-33，取。修正系數(shù)：（根據(jù)）故查機床說明書取。實際切削速度為工序40、50、70確定鉸孔切削用量 （1）確定進給量f 根據(jù)參考文獻7表28-36，按該表注4，進給量取小植。查Z535說明書取。（2）確定切削速度v及n 由參考文獻7表28-39取。由參考文獻1表28-3，得修正系數(shù)，（根據(jù)） 故 查Z515說明書，取n=100r/min,實際鉸孔速度5.3 銑槽 工序8

28、0粗銑fz=0.12mm/r ap=5mm Vc=90m/min n=1000Vc/d=955.4r/min Vf=nfz=114.6mm/r 精銑 fz=0.10mm/r ap=2mm Vc=150m/min n=1000Vc/d=1194.2r/min Vf=nfz=119.4mm/r 5.4時間定額的計算一、計算盲孔的時間基本時間的計算1）鉆孔 查表5-41，=24 mm， =2 mm =5 mm f=0.2 mm/r, n=590 r/min 帶入2）擴孔 根據(jù)表5-41，按=15 ，=1.5，查得=0.56 mm ， =5.3 mm3）鉸孔 根據(jù)表5-41及表5-42 查得 =20

29、mm ，=22 mm ，l=24 mm f=0.4 mm/r , n=140 r/min輔助時間的計算 根據(jù)經(jīng)驗公式，輔助時間與基本時間的關系為 =（0.150.2）,本例取=0.15，則各工步的輔助時間為：鉆孔工步：=0.1515.8=2.37s擴孔工步：=0.1533.8=5.07s精鉸工步：=0.1545.6=6.84s其他時間計算除了作業(yè)時間之外，每件工序的單位時間還包括布置工作地點時間、休息時間與生理需要時間和準備與終結時間。由于是大批生產(chǎn)，分攤到每個工件的準備與終結時間甚微，可忽略不計；布置工作時間是作業(yè)時間的2%7%，休息與生理需要時間是作業(yè)時間的2%4%,在此均取3%，則各工序

30、的其他時間（+）可按關系式（3%+3%）+(+)計算，他們分別為：鉆孔：+=6%（2.37+15.8）=1.09s擴孔：+=6%（5.07+33.8）=2.33s鉸孔：+=6%（6.84+45.6）=3.15s單件總時間的計算鉆孔工步：=15.6+2.37+1.09=19.06s擴孔工步：=33.8+5.07+2.33=41.2s鉸孔工步：=45.6+6.84+3.15=55.51s加工單件總時間T=19.06+41.2+55.5=115.78二、鉆孔（1） 機床的選擇：選用CA6140臥式車床（2） 刀具的選擇：選用直徑10mm高速鋼標準錐柄麻花鉆（3） 切削用量選擇：查表得：f=0.2-0.4mm/r，進給量取f=0.32mm/r當使用高速鋼標準錐柄麻花鉆加工HT200，f=0.32mm/r，查出， 則根據(jù)按CA6140車床的轉速列表查得與424.2r/min相近的轉速為n=400r/min，得實際切削速度為確定，f=0.32mm/r，n=400r/min，v=22.62m/min（4）計算基本工時 其中，取所以，六、填寫機械加工工序卡表格參考P255頁表6-1223