左支座加工工藝和鏜φ80孔夾具設(shè)計【立式鏜孔】

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字日 期甘迪鎮(zhèn)江市高等?？茖W(xué)校機械加工工序卡產(chǎn)品型號及規(guī)格圖 號名 稱工藝文件編號共 14頁3-14左支座第12頁 材料牌號及名稱毛坯外型尺寸HT200140140104mm零件毛重零件凈重硬 度6.5kg設(shè) 備 型 號設(shè) 備 名 稱X61W萬能臥式銑床專 用 工 藝 裝 備名 稱代 號機動時間單件工時定額每臺件數(shù)1技 術(shù) 等 級冷 卻 液亞硝酸鈉工序號工步號工 序 及 工 步 內(nèi) 容刃 具量 檢 具切 削 用 量代 號名 稱代 號名稱切削速度（米/分）切削深度（毫米）進給量（毫米/轉(zhuǎn)）轉(zhuǎn)速（轉(zhuǎn)/分）1銑削尺寸為5mm的橫向槽高速鋼鋸齒銑刀游標(biāo)卡尺515365201111.25編 制校 對會 簽復(fù) 制修改標(biāo)記處 數(shù)文件號簽 字日 期修改標(biāo)記處 數(shù)文件號簽 字日 期甘迪鎮(zhèn)江市高等專科學(xué)校機械加工工序卡產(chǎn)品型號及規(guī)格圖 號名 稱工藝文件編號共 14頁3-14左支座第13頁 材料牌號及名稱毛坯外型尺寸HT200140140104mm零件毛重零件凈重硬 度6.5kg設(shè) 備 型 號設(shè) 備 名 稱Z515立式鉆床專 用 工 藝 裝 備名 稱代 號機動時間單件工時定額每臺件數(shù)1技 術(shù) 等 級冷 卻 液亞硝酸鈉工序號工步號工 序 及 工 步 內(nèi) 容刃 具量 檢 具切 削 用 量代 號名 稱代 號名稱切削速度（米/分）切削深度（毫米）進給量（毫米/轉(zhuǎn)）轉(zhuǎn)速（轉(zhuǎn)/分）1攻螺紋M87HM8的YG6硬質(zhì)合金絲錐游標(biāo)卡尺8.0420.41.253202攻螺紋M10-7HM10的YG6硬質(zhì)合金絲錐8.3520.41.5265201111.25編 制校 對會 簽復(fù) 制修改標(biāo)記處 數(shù)文件號簽 字日 期修改標(biāo)記處 數(shù)文件號簽 字日 期甘迪鎮(zhèn)江市高等?？茖W(xué)校機械加工工序卡產(chǎn)品型號及規(guī)格圖 號名 稱工藝文件編號共 14頁3-14左支座第14頁 材料牌號及名稱毛坯外型尺寸HT200140140104mm零件毛重零件凈重硬 度6.5kg設(shè) 備 型 號設(shè) 備 名 稱M4120立式珩磨機床專 用 工 藝 裝 備名 稱代 號機動時間單件工時定額每臺件數(shù)1技 術(shù) 等 級冷 卻 液亞硝酸鈉工序號工步號工 序 及 工 步 內(nèi) 容刃 具量 檢 具切 削 用 量代 號名 稱代 號名稱切削速度（米/分）切削深度（毫米）進給量（毫米/轉(zhuǎn)）轉(zhuǎn)速（轉(zhuǎn)/分）1珩磨80H10的內(nèi)孔1A8 504103D100B75石油磨條游標(biāo)卡尺67.860.0150.015270201111.25編 制校 對會 簽復(fù) 制修改標(biāo)記處 數(shù)文件號簽 字日 期修改標(biāo)記處 數(shù)文件號簽 字日 期甘迪鎮(zhèn)江市高等?？茖W(xué)校機械加工工序卡產(chǎn)品型號及規(guī)格圖 號名 稱工藝文件編號共 14頁3-14左支座第2頁 材料牌號及名稱毛坯外型尺寸HT200140140104mm零件毛重零件凈重硬 度6.5kg設(shè) 備 型 號設(shè) 備 名 稱T611臥式鏜床專 用 工 藝 裝 備名 稱代 號機動時間單件工時定額每臺件數(shù)1技 術(shù) 等 級冷 卻 液亞硝酸鈉工序號工步號工 序 及 工 步 內(nèi) 容刃 具量 檢 具切 削 用 量代 號名 稱代 號名稱切削速度（米/分）切削深度（毫米）進給量（毫米/轉(zhuǎn)）轉(zhuǎn)速（轉(zhuǎn)/分）1粗鏜80H9內(nèi)孔到77W18Cr4V高速鋼樘刀游標(biāo)卡尺18.853.503780201111.25編 制校 對會 簽復(fù) 制修改標(biāo)記處 數(shù)文件號簽 字日 期修改標(biāo)記處 數(shù)文件號簽 字日 期甘迪鎮(zhèn)江市高等?？茖W(xué)校機械加工工序卡產(chǎn)品型號及規(guī)格圖 號名 稱工藝文件編號共 14頁3-14左支座第3頁 材料牌號及名稱毛坯外型尺寸HT200140140104mm零件毛重零件凈重硬 度6.5kg設(shè) 備 型 號設(shè) 備 名 稱X52K立式銑床專 用 工 藝 裝 備名 稱代 號機動時間單件工時定額每臺件數(shù)1技 術(shù) 等 級冷 卻 液亞硝酸鈉工序號工步號工 序 及 工 步 內(nèi) 容刃 具量 檢 具切 削 用 量代 號名 稱代 號名稱切削速度（米/分）切削深度（毫米）進給量（毫米/轉(zhuǎn)）轉(zhuǎn)速（轉(zhuǎn)/分）1精銑80H9孔大端端面YG6硬質(zhì)合金鑲齒銑刀游標(biāo)卡尺148.21.5015295201111.25編 制校 對會 簽復(fù) 制修改標(biāo)記處 數(shù)文件號簽 字日 期修改標(biāo)記處 數(shù)文件號簽 字日 期甘迪鎮(zhèn)江市高等?？茖W(xué)校機械加工工序卡產(chǎn)品型號及規(guī)格圖 號名 稱工藝文件編號共 14頁3-14左支座第4頁 材料牌號及名稱毛坯外型尺寸HT200140140104mm零件毛重零件凈重硬 度6.5kg設(shè) 備 型 號設(shè) 備 名 稱 T611臥式鏜床專 用 工 藝 裝 備名 稱代 號機動時間單件工時定額每臺件數(shù)1技 術(shù) 等 級冷 卻 液亞硝酸鈉工序號工步號工 序 及 工 步 內(nèi) 容刃 具量 檢 具切 削 用 量代 號名 稱代 號名稱切削速度（米/分）切削深度（毫米）進給量（毫米/轉(zhuǎn)）轉(zhuǎn)速（轉(zhuǎn)/分）1精鏜80H9內(nèi)孔到79.9YG8硬質(zhì)合金鏜刀游標(biāo)卡尺123.21.70.194972倒角245YG8硬質(zhì)合金鏜刀105.5620.19400201111.25編 制校 對會 簽復(fù) 制修改標(biāo)記處 數(shù)文件號簽 字日 期修改標(biāo)記處 數(shù)文件號簽 字日 期甘迪鎮(zhèn)江市高等?？茖W(xué)校機械加工工序卡產(chǎn)品型號及規(guī)格圖 號名 稱工藝文件編號共 14頁3-14左支座第7頁 材料牌號及名稱毛坯外型尺寸HT200140140104mm零件毛重零件凈重硬 度6.5kg設(shè) 備 型 號設(shè) 備 名 稱Z306020搖臂鉆床專 用 工 藝 裝 備名 稱代 號機動時間單件工時定額每臺件數(shù)1技 術(shù) 等 級冷 卻 液亞硝酸鈉工序號工步號工 序 及 工 步 內(nèi) 容刃 具量 檢 具切 削 用 量代 號名 稱代 號名稱切削速度（米/分）切削深度（毫米）進給量（毫米/轉(zhuǎn)）轉(zhuǎn)速（轉(zhuǎn)/分）1锪削43得沉頭孔43的高速鋼锪孔鉆游標(biāo)卡尺24.316110.21801201111.25編 制校 對會 簽復(fù) 制修改標(biāo)記處 數(shù)文件號簽 字日 期修改標(biāo)記處 數(shù)文件號簽 字日 期甘迪鎮(zhèn)江市高等?？茖W(xué)校機械加工工序卡產(chǎn)品型號及規(guī)格圖 號名 稱工藝文件編號共 14頁3-14左支座第8頁 材料牌號及名稱毛坯外型尺寸HT200140140104mm零件毛重零件凈重硬 度6.5kg設(shè) 備 型 號設(shè) 備 名 稱Z535搖臂鉆床專 用 工 藝 裝 備名 稱代 號機動時間單件工時定額每臺件數(shù)1技 術(shù) 等 級冷 卻 液亞硝酸鈉工序號工步號工 序 及 工 步 內(nèi) 容刃 具量 檢 具切 削 用 量代 號名 稱代 號名稱切削速度（米/分）切削深度（毫米）進給量（毫米/轉(zhuǎn)）轉(zhuǎn)速（轉(zhuǎn)/分）1鉆削M8-7H的螺紋底孔7.2的高速鋼鉆頭游標(biāo)卡尺16.9653.60.27501201111.25編 制校 對會 簽復(fù) 制修改標(biāo)記處 數(shù)文件號簽 字日 期修改標(biāo)記處 數(shù)文件號簽 字日 期甘迪鎮(zhèn)江市高等?？茖W(xué)校機械加工工序卡產(chǎn)品型號及規(guī)格圖 號名 稱工藝文件編號共 14頁3-14左支座第9頁 材料牌號及名稱毛坯外型尺寸HT200140140104mm零件毛重零件凈重硬 度6.5kg設(shè) 備 型 號設(shè) 備 名 稱X61W萬能銑床專 用 工 藝 裝 備名 稱代 號機動時間單件工時定額每臺件數(shù)1技 術(shù) 等 級冷 卻 液亞硝酸鈉工序號工步號工 序 及 工 步 內(nèi) 容刃 具量 檢 具切 削 用 量代 號名 稱代 號名稱切削速度（米/分）切削深度（毫米）進給量（毫米/轉(zhuǎn)）轉(zhuǎn)速（轉(zhuǎn)/分）1銑削尺寸為5mm的縱向槽高速鋼鋸齒銑刀游標(biāo)卡尺515365201111.25編 制校 對會 簽復(fù) 制修改標(biāo)記處 數(shù)文件號簽 字日 期修改標(biāo)記處 數(shù)文件號簽 字日 期甘迪鎮(zhèn)江市高等?？茖W(xué)校工 藝 過 程 卡產(chǎn)品型號零（部）件圖號3-14共2 頁產(chǎn)品名稱左支座零（部）件名稱左支座第1 頁材料牌號HT-200毛坯種類鑄件毛坯外形尺寸140140104每毛坯件數(shù)1每臺件數(shù)1備注工序號工序名稱工 序 內(nèi) 容車間設(shè) 備工 藝 裝 備工 時名稱、型號、編號夾 具刀、量、輔具準(zhǔn)終單件10銑削砂型鑄造粗銑80孔的大端端面和小端端面機加X52K專用夾具YG6硬質(zhì)合金銑刀20鏜削粗鏜80內(nèi)孔到77mm機加X620專用夾具W18Cr4V高速鋼刀30銑削精銑80孔的大端面機加X52K專用夾具YG6硬質(zhì)合金銑刀40鏜削精鏜80內(nèi)孔到79.9mm機加T611專用夾具YG8硬質(zhì)合金鏜刀50鉆削鉆削4-13mm的通孔，锪沉頭螺栓孔4-20mm機加Z535（立式）專用夾具13的高速鋼鉆頭、20高速鋼锪孔鉆60鉆削鉆削21mm的通孔，锪孔24.7，锪鉸38mm的沉頭螺栓孔機加. Z308025專用夾具21的高速鋼鉆頭、24.7、38的高速鋼锪孔鉆70鉆削锪削沉頭螺栓孔43mm機加. Z306020（）專用夾具43的高速鋼锪孔鉆80鉆削鉆削M8-7H的螺紋底孔機加Z535專用夾具7.2的高速鋼鉆頭裝配2011.12.27編 制審 核會 簽標(biāo)記處數(shù)更改文件號簽 字日 期標(biāo) 記處數(shù)更改文件號簽 字日 期甘迪 鎮(zhèn)江市高等?？茖W(xué)校工 藝 過 程 卡產(chǎn)品型號零（部）件圖號3-14共2 頁產(chǎn)品名稱左支座零（部）件名稱左支座第2 頁材料牌號HT-200毛坯種類鑄件毛坯外形尺寸140140104每毛坯件數(shù)1每臺件數(shù)1備注工序號工序名稱工 序 內(nèi) 容車間設(shè) 備工 藝 裝 備工 時名稱、型號、編號夾 具刀、量、輔具準(zhǔn)終單件90銑削銑削尺寸為（5）mm的縱槽機加X61W專用夾具高速鋼鋸齒銑刀100鉸削鉸削25H7()的沉頭孔機加Z308025專用夾具24.7的YG6鉸刀110鉆削鉆削M10-H7的螺紋底孔機加 Z5150專用夾具9.2的高速鋼鉆頭120銑削銑削尺寸為5（）mm的橫槽機加X62K專用夾具高速鋼鋸齒銑刀130鉆削攻螺紋M10-H7和M8-H7機加Z5150專用夾具M8、M10的YG6硬質(zhì)合金絲錐140磨削珩磨80H9()的內(nèi)圓機加. M4210專用夾具1A8 504103D100B75石油磨條150檢查 終檢.裝配2011.12.27編 制審 核會 簽標(biāo)記處數(shù)更改文件號簽 字日 期標(biāo) 記處數(shù)更改文件號簽 字日 期甘迪目 錄摘 要I緒 論1第1章 車床左支座零件的分析及毛坯的確定21.1 車床左支座的作用和工藝分析21.1.1 零件的作用21.1.2 零件的工藝分析31.2 零件毛坯的確定31.2.1 毛坯材料的制造形式及熱處理31.2.2 毛坯結(jié)構(gòu)的確定4第2章 車床左支座的加工工藝設(shè)計62.1 工藝過程設(shè)計中應(yīng)考慮的主要問題62.1.1 加工方法選擇的原則62.1.2 加工階段的劃分62.1.3 加工順序的安排72.1.4 工序的合理組合82.2 基準(zhǔn)的選擇82.2.1 粗基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)的具體選擇原則82.2.2 選擇本題零件的基準(zhǔn)92.3 機床左支座的工藝路線分析與制定102.3.1 工序順序的安排的原則102.3.2 工藝路線分析及制定102.4 機械加工余量132.4.1 影響加工余量的因素132.4.2 機械加工余量、工序尺寸以及毛坯余量的確定132.5 確定切削用量及基本工時162.5.1 工序一 粗銑80H9()mm孔大端端面162.5.2 工序二 粗鏜80H9內(nèi)孔192.5.3 工序三 精銑80H9大端端面20第3章 專用夾具設(shè)計223.1 定位基準(zhǔn)及定位元件的選擇223.2 切削力及夾緊力的計算233.3 定位誤差分析與計算243.4 夾具設(shè)計及操作的簡要說明24致 謝25參考文獻26附 錄27 鎮(zhèn)江高等專科學(xué)校 工藝課程設(shè)計說明書設(shè)計題目： 左支座零件工藝工裝設(shè)計 系 部： 機械系 專 業(yè)： 機電專業(yè) W071 學(xué)生姓名: 甘迪 學(xué) 號: 34 起迄日期: 2011年11月8日 2011年12月30日 指導(dǎo)教師: 陳興和 教研室主任： 陳興和 摘 要在生產(chǎn)過程中，使生產(chǎn)對象（原材料，毛坯，零件或總成等）的質(zhì)和量的狀態(tài)發(fā)生直接變化的過程叫工藝過程，如毛坯制造，機械加工，熱處理，裝配等都稱之為工藝過程。在制定工藝過程中，要確定各工序的安裝工位和該工序需要的工步，加工該工序的機車及機床的進給量，切削深度，主軸轉(zhuǎn)速和切削速度，該工序的夾具，刀具及量具，還有走刀次數(shù)和走刀長度，最后計算該工序的基本時間，輔助時間和工作地服務(wù)時間。關(guān)鍵詞：工藝規(guī)程；定位誤差；夾緊；加工余量；夾緊力ABSTRACTEnable producing the target in process of production (raw materials, the blank , state of quality and quantity on part become always ) take place direct course of change ask craft course, if the blank is made, machining, heat treatment , assemble etc. and call it the craft course. In the course of making the craft , is it confirm every erector location and worker step that process need this of process to want, the locomotive of processing , this process , and the entering the giving amount of the lathe, cut depth , the rotational speed of the main shaft and speed of cutting, the jig of this process, the cutter and measuring tool, a one hundred sheets of number of times still leaves and a one hundred sheets of length leaves, calculate basic time of this process , auxiliary time and service time of place of working finally.Keywords：Technical instruction, position error ,clump , the surplus of processing ,clamp strengthI目 錄摘 要I緒 論1第1章 車床左支座零件的分析及毛坯的確定21.1 車床左支座的作用和工藝分析21.1.1 零件的作用21.1.2 零件的工藝分析31.2 零件毛坯的確定31.2.1 毛坯材料的制造形式及熱處理31.2.2 毛坯結(jié)構(gòu)的確定4第2章 車床左支座的加工工藝設(shè)計62.1 工藝過程設(shè)計中應(yīng)考慮的主要問題62.1.1 加工方法選擇的原則62.1.2 加工階段的劃分62.1.3 加工順序的安排72.1.4 工序的合理組合82.2 基準(zhǔn)的選擇82.2.1 粗基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)的具體選擇原則82.2.2 選擇本題零件的基準(zhǔn)92.3 機床左支座的工藝路線分析與制定102.3.1 工序順序的安排的原則102.3.2 工藝路線分析及制定102.4 機械加工余量132.4.1 影響加工余量的因素132.4.2 機械加工余量、工序尺寸以及毛坯余量的確定132.5 確定切削用量及基本工時162.5.1 工序一 粗銑80H9()mm孔大端端面162.5.2 工序二 粗鏜80H9內(nèi)孔192.5.3 工序三 精銑80H9大端端面20第3章 專用夾具設(shè)計223.1 定位基準(zhǔn)及定位元件的選擇223.2 切削力及夾緊力的計算233.3 定位誤差分析與計算243.4 夾具設(shè)計及操作的簡要說明24致 謝25參考文獻26附 錄27緒 論一、設(shè)計目的畢業(yè)設(shè)計是高等院校學(xué)生在學(xué)完了大學(xué)所有科目，進行了生產(chǎn)實習(xí)之后的一項重要的實踐性教學(xué)環(huán)節(jié)。畢業(yè)設(shè)計主要培養(yǎng)學(xué)生綜合運用所學(xué)的知識來分析處理生產(chǎn)實際問題的能力，使學(xué)生進一步鞏固大學(xué)期間所學(xué)的有關(guān)理論知識，掌握設(shè)計方法，提高獨立工作的能力，為將來從事專業(yè)技術(shù)工作打好基礎(chǔ)。另外，這次畢業(yè)設(shè)計也是大學(xué)期間最后一項實踐性教學(xué)環(huán)節(jié)。通過本次畢業(yè)設(shè)計，應(yīng)使學(xué)生在下述各方面得到鍛煉：1.熟練的運用機械制造基礎(chǔ)、機械制造技術(shù)和其他有關(guān)課程中的基本理論，以及在生產(chǎn)實習(xí)中所學(xué)到的實踐知識，正確的分析和解決某一個零件在加工中基準(zhǔn)的選擇、工藝路線的擬訂以及工件的定位、夾緊，工藝尺寸確定等問題，從而保證零件制造的質(zhì)量、生產(chǎn)率和經(jīng)濟性。2.通過夾具設(shè)計的訓(xùn)練，進一步提高結(jié)構(gòu)設(shè)計(包括設(shè)計計算、工程制圖等方面)的能力。3.能比較熟練的查閱和使用各種技術(shù)資料，如有關(guān)國家標(biāo)準(zhǔn)、手冊、圖冊、規(guī)范等。4.在設(shè)計過程中培養(yǎng)學(xué)生嚴(yán)謹(jǐn)?shù)墓ぷ髯黠L(fēng)和獨立工作的能力。二、設(shè)計任務(wù)1.完成左支座零件毛坯合圖及左支座零件圖。2.完成左支座零件工藝規(guī)程設(shè)計3.完成左支座零件加工工藝卡4.機床專用夾具裝備總圖5.撰寫設(shè)計說明書第1章 車床左支座零件的分析及毛坯的確定機械加工工藝是實現(xiàn)產(chǎn)品設(shè)計，保證產(chǎn)品質(zhì)量，節(jié)約能源，降低消耗的重要手段，是企業(yè)進行生產(chǎn)準(zhǔn)備，計劃調(diào)度，加工操作，安全生產(chǎn)，技術(shù)檢測和健全勞動組織的重要依據(jù)，也是企業(yè)上品種，上質(zhì)量，上水平，加速產(chǎn)品更新，提高經(jīng)濟效益的技術(shù)保證。在實際生產(chǎn)中，由于零件的生產(chǎn)類型、材料、結(jié)構(gòu)、形狀、尺寸和技術(shù)要求等不同，針對某一零件，往往不是單獨在一種機床上，用某一種加工方法就能完成的，而是要經(jīng)過一定的工藝過程才能完成其加工。因此，不僅要根據(jù)零件的具體要求，結(jié)合現(xiàn)場的具體條件，對零件的各組成表面選擇合適的加工方法，還要合理地安排加工順序，逐步地把零件加工出來。對于某個具體零件，可采用幾種不同的工藝方案進行加工。雖然這些方案都可以加工出來合格的零件，但從生產(chǎn)效率和經(jīng)濟效益來看，可能其中有種方案比較合理且切實可行。因此，必須根據(jù)零件的具體要求和可能的加工條件等，擬訂較為合理的工藝過程。1.1 車床左支座的作用和工藝分析1.1.1 零件的作用題目所給的是機床上用的的一個支座.該零件的主要作用是利用橫、縱兩個方向上的5mm的槽.使尺寸為80mm的耳孔部有一定的彈性,并利用耳部的21mm的孔穿過M20mm的螺栓一端與25H7()配合的桿件通過旋緊其上的螺母夾緊,使裝在80H9()mm的心軸定位并夾緊。1.1.2 零件的工藝分析左支座共有兩組加工表面,它們互相之間有一定的位置要求,現(xiàn)分別敘述如下:一、以80H9()內(nèi)孔為中心的加工表面：這一組加工表面包括:80H9()mm孔的大端面以及大端的內(nèi)圓倒角，四個13mm的底座通孔和四個20的沉頭螺栓孔,以及兩個10的錐銷孔,螺紋M8-H7的底孔以及尺寸為5()mm的縱槽，主要加工表面為80H9()mm，其中80H9()mm的大端端面對80H9()mm孔的軸心線有垂直度要求為:0.03mm.二、以25H7()mm的孔加工中心的表面：這一組加工表面包括21mm的通孔和38的沉頭螺栓孔以及43的沉頭孔,螺紋M10-7H的底孔以及尺寸為5()mm的橫槽，主要加工表面為25H7()mm。由上述分析可知，對于以上兩組加工表面,可以先加工其中一組，然后再借助于專用夾具加工另一組加工表面，并且保證其位置精度。1.2 零件毛坯的確定1.2.1 毛坯材料的制造形式及熱處理一、左支座零件材料為:HT200在機床工作過程中起支撐作用,所受的動載荷和交變載荷較小.由于零件的生產(chǎn)類型是中批量生產(chǎn),而且零件的輪廓尺寸不大,故可以采取金屬模機械砂型鑄造成型，這樣有助于提高生產(chǎn)率,保證加工質(zhì)量.灰鑄體一般的工作條件：1.承受中等載荷的零件。2.磨檫面間的單位面積壓力不大于490KPa。二、毛坯的熱處理灰鑄鐵（HT200）中的碳全部或大部分以片狀石墨方式存在鑄鐵中，由于片狀石墨對基體的割裂作用大，引起應(yīng)力集中也大；因此，使石墨片得到細化，并改善石墨片的分布，可提高鑄鐵的性能?？刹捎檬嘶穑瑏硐T鐵表層和壁厚較薄的部位可能出現(xiàn)的白口組織（有大量的滲碳體出現(xiàn)），以便于切削加工。1.2.2 毛坯結(jié)構(gòu)的確定根據(jù)零件材料確定毛坯為鑄件。又由題目已知零件的年生產(chǎn)綱領(lǐng)500件/年。由參考文獻可知，其生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)。毛坯的鑄造方法選用金屬模機械砂型鑄造成型。又由于支座零件80孔需鑄出，故還應(yīng)安放型芯，此外，為清除殘余應(yīng)力，鑄造后應(yīng)安排人工時效。由參考文獻可知，該種鑄件的尺寸公差等級CT為810級，加工余量等級MA為G級，故選取尺寸公差等級CT為10級，加工余量等級MA為G級。鑄件的分型面選擇通過從基準(zhǔn)孔軸線，且與側(cè)面平行的面。澆冒口位置分別位于80孔的上頂面。由參考文獻用查表法確定參考面的總余量如表1-1所示。表1-1 各加工表面總余量（mm）加工表面基本尺寸加工余量等級加工余量說明A面140G4.0底面，單側(cè)加工80孔80H5.0孔降1級大側(cè)加工由參考文獻可知鑄件主要尺寸的公差，如表1-2所示。表1-2 毛坯主要尺寸及公差（mm）主要尺寸零件尺寸總余量毛坯尺寸公差CTA面中心距尺寸1004.01043.280孔805.0751.627第2章 車床左支座的加工工藝設(shè)計2.1 工藝過程設(shè)計中應(yīng)考慮的主要問題2.1.1 加工方法選擇的原則（1） 所選加工方法應(yīng)考慮每種加工方法的經(jīng)濟、精度要求相適應(yīng)。（2） 所選加工方法能確保加工面的幾何形狀精度，表面相互位置精度要求。（3） 所選加工方法要與零件材料的可加工性相適應(yīng)。（4） 加工方法要與生產(chǎn)類型相適應(yīng)。（5） 所選加工方法企業(yè)現(xiàn)有設(shè)備條件和工人技術(shù)水平相適應(yīng)。2.1.2 加工階段的劃分為保證零件加工質(zhì)量和合理地使用設(shè)備、人力，機械加工工藝過程一般可分為一下幾個階段：1.粗加工階段主要任務(wù)是切除毛坯的大部分加工余量，使毛坯在形狀和尺寸上盡可能接近成品。因此，此階段應(yīng)采取措施盡可能提高生產(chǎn)率。2.半精加工階段完成次要表面的加工，并為主要表面的精加工做好準(zhǔn)備。3.精加工階段保證各主要表面達到圖樣的全部技術(shù)要求，此階段的主要目標(biāo)是保證加工質(zhì)量。4.光整加工階段對質(zhì)量要求很高的表面，應(yīng)安排光整加工，以進一步提高尺寸精度和減少表面粗糙度。但一般不能用以糾正形狀誤差和位置誤差。通過劃分加工階段：（1）可以逐步消除粗加工因余量大、切削力大等因素造成的加工誤差，保證加工質(zhì)量。（2）可以合理使用機床設(shè)備。（3）便于安排熱處理工序，使冷熱加工工序配合得更好。（4）可以及時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷，及時修補或決定報廢，以免因繼續(xù)盲目加工而造成工時浪費。2.1.3 加工順序的安排零件的加工順序包括切削加工順序、熱處理先后順序及輔助工序。在擬定工藝路線時，工藝人員要全面地把切削加工、熱處理和輔助工序三者一起加以考慮。一、機械加工順序的安排原則1.基面先行2.先主后次3.先粗后精4.先面后孔有些表面的最后精加工安排在部裝或總裝工程中進行，以保證較高的配合精度。二、熱處理工序的安排熱處理工序在工藝路線中的位置安排，主要取決于零件材料及熱處理的目的。預(yù)熱處理的目的是改善材料的切削工藝性能、消除殘余應(yīng)力和為最終熱處理作好組織準(zhǔn)備。正火和退火常安排在粗加工之前，以改善切削加工性能和消除毛坯的殘余應(yīng)力：調(diào)質(zhì)一般安排在粗加工和半精加工之間進行，為最終熱處理作好組織準(zhǔn)備：時效處理用以消除毛坯制造和機械加工中生產(chǎn)的內(nèi)應(yīng)力。最終熱處理的目的是提高零件的強度、表面硬度和耐磨性及防腐美觀等。淬火及滲碳淬火、氰化、氮化等安排在精加工磨削之前進行；由于調(diào)質(zhì)后零件的綜合機械性能較好，對某些硬度和耐磨性要求不高的零件，也可作為最終熱處理，其工序位置安排在精加工之前進行；表面裝飾性鍍層、發(fā)藍處理，安排在機械加工完畢后進行。三、輔助工序的安排輔助工序主要包括：檢驗、清洗、去毛刺、去磁、到棱邊、涂防銹油及平衡等。其中檢驗工序是主要的輔助工序，是保證產(chǎn)品質(zhì)量的主要措施。除各工序操作者自檢外，在關(guān)鍵工序之后、送往外車間之前、粗加工結(jié)束之后，精加工之前、零件全部加工結(jié)束之后，一般均安排檢驗工序。2.1.4 工序的合理組合確定加工方法以后，就按生產(chǎn)類型、零件的結(jié)構(gòu)特點、技術(shù)要求和機床設(shè)備等具體生產(chǎn)條件確定工藝過程的工序數(shù)。確定工序數(shù)的基本原則：1.工序分散原則工序內(nèi)容簡單，有利選擇最合理的切削用量。便于采用通用設(shè)備。簡單的機床工藝裝備。生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量少，產(chǎn)品更換容易。對工人的技術(shù)要求水平不高。但需要設(shè)備和工人數(shù)量多，生產(chǎn)面積大，工藝路線長，生產(chǎn)管理復(fù)雜。2.工序集中原則工序數(shù)目少，工件裝，夾次數(shù)少，縮短了工藝路線，相應(yīng)減少了操作工人數(shù)和生產(chǎn)面積，也簡化了生產(chǎn)管理，在一次裝夾中同時加工數(shù)個表面易于保證這些表面間的相互位置精度。使用設(shè)備少，大量生產(chǎn)可采用高效率的專用機床，以提高生產(chǎn)率。但采用復(fù)雜的專用設(shè)備和工藝裝備，使成本增高，調(diào)整維修費事，生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量大。一般情況下，單件小批生產(chǎn)中，為簡化生產(chǎn)管理，多將工序適當(dāng)集中。但由于不采用專用設(shè)備，工序集中程序受到限制。中批及大批大量生產(chǎn)中，多采用工序工序分散的加工原則，生產(chǎn)中可以采用結(jié)構(gòu)簡單的專用機床和通用夾具，組織流水線生產(chǎn)。2.2 基準(zhǔn)的選擇2.2.1 粗基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)的具體選擇原則一、粗基準(zhǔn)的選擇粗基準(zhǔn)選擇的要求應(yīng)能保證加工面與非加工面之間的位置要求及合理分配各加工面的余量，同時要為后續(xù)工序提供精基準(zhǔn)。一般按下列原則選擇：1.為保證不加工面與加工面之間的位置要求，應(yīng)選不加工表面作粗基準(zhǔn)。如果零件上有多個不加工表面，則應(yīng)以其中與加工表面相互位置要求較高的表面作為粗基準(zhǔn)。2.合理分配個加工面的余量。3.粗基準(zhǔn)應(yīng)避免重復(fù)使用。4.選作粗基準(zhǔn)的表面應(yīng)平整，沒有注口、冒口或飛邊等缺陷，以便定位可靠。二、精基準(zhǔn)的選擇1.基準(zhǔn)重合原則應(yīng)當(dāng)盡量使定位基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)相重合，以避免因基準(zhǔn)不重合而引起定位誤差。2.基準(zhǔn)統(tǒng)一原則在零件加工的整個工藝過程中或者有關(guān)的某幾道工序中盡可能采用同一個(或一組)定位基準(zhǔn)來定位，稱為基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。3.自為基準(zhǔn)原則當(dāng)精加工或光整加工工序要求余量小而均勻，應(yīng)選擇加工表面作為基準(zhǔn)，稱為自為基準(zhǔn)原則。4.互為基準(zhǔn)原則對于相互位置精度要求很高的表面，可以采用基準(zhǔn)反復(fù)加工的方法，這稱為互為基準(zhǔn)原則。5.便于裝夾原則所選精基準(zhǔn)應(yīng)能保證工件定位準(zhǔn)確、穩(wěn)定，夾緊方便可靠。精基準(zhǔn)應(yīng)該是精度較高、表面粗糙度較小、支撐面積較大的表面。三、輔助基準(zhǔn)的選擇選擇輔助基準(zhǔn)時應(yīng)盡可能使工件安裝定位方便，便于實現(xiàn)基準(zhǔn)統(tǒng)一，便于加工。2.2.2 選擇本題零件的基準(zhǔn)一、粗基準(zhǔn)的選擇原則按照有關(guān)粗基準(zhǔn)的選擇原則，當(dāng)零件有不加工表面的時候,應(yīng)該選取這些不加工的表面為粗基準(zhǔn);若零件有若干個不加工表面時，則應(yīng)以其加工表面相互位置要求較高的表面作為粗基準(zhǔn)?，F(xiàn)取R55的外圓柱表面作為定位基準(zhǔn)，消除X,Y的轉(zhuǎn)動和X,Y的移動四個自由度,再用80H9()mm的小端端面可以消除Z周的移動。二、精基準(zhǔn)的選擇原則精基準(zhǔn)的選擇主要應(yīng)該考慮基準(zhǔn)重合的問題，當(dāng)設(shè)計基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)不重合的時候，應(yīng)該進行尺寸換算。80孔和A面既是裝配基準(zhǔn)，又是設(shè)計基準(zhǔn)，用它們做精基準(zhǔn)，能使加工遵循“基準(zhǔn)重合”的原則，其余各面和孔的加工也能用它定位，這樣使工藝規(guī)程路線遵循了“基準(zhǔn)統(tǒng)一”的原則。此外，A面的面積較大，定位比較穩(wěn)定，夾緊方案也比較簡單、可靠，操作方便。由于生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，故應(yīng)該采用萬能機床配以專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率，除此之外還應(yīng)降低生產(chǎn)成本。2.3 機床左支座的工藝路線分析與制定2.3.1 工序順序的安排的原則1.對于形狀復(fù)雜、尺寸較大的毛坯，先安排劃線工序，為精基準(zhǔn)加工提供找正基準(zhǔn)2.按“先基準(zhǔn)后其他”的順序，首先加工精基準(zhǔn)面3.在重要表面加工前應(yīng)對精基準(zhǔn)進行修正4.按“先主后次，先粗后精”的順序5.對于與主要表面有位置精度要求的次要表面應(yīng)安排在主要表面加工之后加工2.3.2 工藝路線分析及制定一、工藝路線方案一工序一：粗鏜、精鏜孔80H9()mm孔的內(nèi)圓工序二：粗銑、精銑80H9()mm的大端端面 工序三：鏜80H9()mm大端處的245倒角。工序四：鉆4-13mm的通孔，锪20mm的沉頭螺栓孔。工序五：鉆2-10mm的錐銷底孔，粗鉸、精鉸2-10mm的錐銷孔。工序六：銑削尺寸為5mm的縱槽。工序七：鉆削通孔20mm，擴、鉸孔25H7()mm,锪沉頭螺栓孔38mm和43mm。工序九：鉆削M10-H7和M8-H7的螺紋底孔。工序十：銑削尺寸為5mm的橫槽。工序十一：攻螺紋M10-H7和M8-H7。工序十二：終檢。二、工藝路線方案二工序一：粗銑、精銑削80H9()mm孔的大端端面。工序二：粗鏜、精鏜80H9()mm內(nèi)孔，以及倒245的倒角。工序三：鉆削底板上的4-13mm的通孔，锪4-20mm的沉頭螺栓孔。工序四：鉆削錐銷孔2-10mm底孔，鉸削錐銷孔10mm。工序五：鉆削21mm的通孔，擴、鉸孔25H7()mm，锪沉頭螺栓孔38mm和43mm。工序六：銑削尺寸為5mm的縱槽。工序七：鉆削M10-H7和M8-H7的螺紋底孔。工序八：銑削尺寸為5mm的橫槽。工序九：攻螺紋M10-H7和M8-H7。工序十：終檢。三、工藝方案分析工藝方案路線一：本路線是先加工孔后加工平面，再以加工后的平面來加工孔。這樣減少了工件因為多次裝夾而帶來的誤差。有利于提高零件的加工尺寸精度，但是在工序中如果因鑄造原因引起的圓柱R55mm的底端不平整，則容易引起80H9()mm的孔在加工過程中引偏。使80H9()mm的內(nèi)孔與R55的圓柱的同心度受到影響，造成圓筒的局部強度不夠而引起廢品。工藝路線方案二則是先加工平面再加工孔。本工藝路線可以減小80H9()mm的孔與底座垂直度誤差，以及80H9()mm與R55圓柱的同心度，使圓筒的壁厚均勻外，還可以避免工藝路線一所留下的部分缺陷（即：工藝路線一中的工序六加工后再加工下面的工序的話，會由于工序六降低了工件的剛度，使后面的加工不能保證加工質(zhì)量和加工要求）。四、工藝方案的確定由上述分析，工藝路線二優(yōu)于工藝路線一，可以選擇工藝路線二進行加工，在工藝路線二中也存在問題，粗加工和精加工放在一起也不能保證加工質(zhì)量和加工要求，所以我們得出如下的工藝路線：工序一：粗銑80H9()mm孔的大端端面，以R55外圓為粗基準(zhǔn)，選用X52K立式升降銑床和專用夾具。工序二：粗鏜80H9()mm內(nèi)孔，以孔80H9()mm孔的軸心線為基準(zhǔn)，選用X620臥式升降銑床和專用夾具。工序三：精銑80H9()mm孔的大端面，以80H9()mm內(nèi)圓為基準(zhǔn)，選用X52K立式升降臺銑床和專用夾具。工序四：精鏜80H9()mm內(nèi)孔，以及80H9()mm大端處的倒角245，以80H9()mm孔的小端端面為基準(zhǔn)。選用T611臥式鏜床和專用夾具。工序五：鉆削4-13mm的通孔，锪沉頭螺栓孔4-20mm。以80H9()mm內(nèi)圓為基準(zhǔn)。選用Z5150立式鉆床和夾具。工序六：鉆削21mm的通孔，擴、鉸孔25H7()mm，锪鉸36mm的沉頭螺栓孔。以80H9()mm孔大端端面為基準(zhǔn)，選用Z3080臥式鉆床和專用夾具。工序七：锪削沉頭螺栓孔43mm。以孔80H9()mm的大端端面為基準(zhǔn)。選用Z5150立式鉆床和專用夾具。工序八：鉆削M8-H7的螺紋底孔，以80H9()mm內(nèi)圓為基準(zhǔn)。選用Z5150立式鉆床和專用夾具。工序九：銑削尺寸為5mm的縱槽。以80H9()mm內(nèi)圓為基準(zhǔn)，選用X62K臥式銑床和專用夾具。工序十：鉆削M10-H7的螺紋底孔。以80H9()mm大端端面為基準(zhǔn)。選用Z5150立式鉆床和專用夾具。工序十一：銑削尺寸為5mm的橫槽，以80H9()mm大端端面為基準(zhǔn)。選用X62K臥式銑床和專用夾具。工序十二：珩磨80H9()mm的內(nèi)圓，以孔80H9()mm的大端端面為基準(zhǔn)。工序十三：攻螺紋M10-H7和M8-H7。工序十四：終檢。2.4 機械加工余量工藝路線確定以后，就需要安排各個工序的具體加工內(nèi)容，其中最主要的一項任務(wù)就是要確定各個工序的工序尺寸及上下偏差。工序尺寸的確定與工序的加工余量有關(guān)。加工余量是指加工過程中從加工表面切去材料層厚度。余量有由工序余量和加工總余量之分。工序余量是同一被加工表面相鄰兩工序尺寸之差；加工總余量是某一表面毛坯尺寸與零件圖樣的設(shè)計尺寸之差。2.4.1 影響加工余量的因素確定加工余量的基本原則是在保證加工質(zhì)量的前提下，越小越好。在確定時應(yīng)該考慮一下因素：1.上道工序產(chǎn)生的表面粗糙度和表面缺陷層深度。2.上道工序的尺寸公差。3.上道工序留下的空間位置誤差。4.本工序的裝夾誤差。2.4.2 機械加工余量、工序尺寸以及毛坯余量的確定左支座零件的材料是HT200，抗拉強度為195Mpa-200Mpa，零件的毛坯質(zhì)量為6.5kg。零件的生產(chǎn)類型是中批生產(chǎn)；參考機械加工工藝簡明手冊毛坯的制造方法及其工藝特點，選擇左支座零件的毛坯制造類型選擇為金屬模機械砂型鑄造成型。由上述原始資料及加工工藝分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1.80H9()mm大端其加工尺寸為140mm140mm的平面。保證高度尺寸100mm。此尺寸是自由尺寸表面粗糙度值Ra=3.2m，需要精加工。根據(jù)機械加工工藝簡明手冊成批生產(chǎn)鑄件機械加工余量等級，可得：金屬模機械砂型鑄造成型的灰鑄鐵加工余量等級可取810級我們?nèi)?級，加工余量MA取G級，鑄件尺寸公差可得1.8mm的鑄造尺寸公差，可得2.5mm的加工余量。2.80H9()mm孔內(nèi)表面，其加工長度為100mm，表面粗糙度值Ra=1.6m.需要精鉸和珩磨。查機械加工工藝簡明手冊鑄件尺寸公差可得1.6mm的鑄造尺寸公差，可得2.5mm的加工余量。三、80H9()mm孔大端端面4個螺栓孔。只需要鉆底孔和锪沉頭孔即可。則加工余量為：鉆削13mm的通孔 雙邊加工余量2Z13mm锪沉頭孔20mm 雙邊加工余量2Z7mm四、內(nèi)表面21mm、25H7()mm、38mm和43mm的加工余量，這些內(nèi)表面中有些需要多次加工才才能完成。加工余量分別為：1.鉆削21mm的通孔 雙邊加工余量2Z21mm2.25H7()mm內(nèi)表面（1） 21mm擴孔到24.7mm 雙邊加工余量2Z3.7mm（2） 24.7mm鉸孔到24.9mm 雙邊加工余量2Z0.2mm（3） 24.9mm珩磨到25H7()mm 雙邊加工余量2Z0.1mm3.38mm的沉頭孔，可以一次性锪成型。則雙邊加工余量2Z17mm4.43mm的沉頭孔，也可以一次性加工出來。則雙邊加工余量2Z22mm五、尺寸為5mm的橫、縱兩條槽，每一條槽都可以一次性銑削成型，則雙邊加工余量2Z5mm。六、M10-H7和M8-H72個螺紋孔，機加工車間只需要加工螺紋的底孔，攻螺紋的工作可以放在鉗工室。則：1.M10-H7的底孔加工的直徑為8.5mm 雙邊加工余量2Z8.5mm2.M8-H7的底孔加工的直徑為6.8mm 雙邊加工余量2Z6.8mm七、內(nèi)孔80H9()mm的加工余量計算：1.內(nèi)孔80H9()mm為9級加工精度，鑄件的毛坯重量約為6.5Kg。機械加工工藝簡明手冊鑄件機械加工余量可以得到內(nèi)圓的單邊加工余量為Z2.5mm。機械加工工藝簡明手冊鑄件公差，可得：IT1.6mm。2.珩磨加工余量：查機械加工工藝手冊珩磨的加工余量，可得：珩磨的單邊加工余量Z0.05mm。3.精鏜加工余量：查機械加工工藝手冊擴孔、鏜孔、鉸孔的加工余量Z1.5mm2.0mm。查機械加工工藝手冊臥式鏜床的加工公差，可得：IT0.02mm0.05mm。這里取0.02mm。4.粗鏜加工余量：除珩磨的加工余量和精鏜的加工余量剩下的余量都給粗鏜。查機械加工工藝手冊臥式鏜床的加工公差，可得IT0.1mm0.3mm，我們這里取0.1mm。由于毛坯及以后各道工序（或工步）的加工都有加工公差，因此規(guī)定都有加工公差，所以規(guī)定的加工余量其實只是名義上的加工余量。實際上的加工余量有最大及最小之分。由于本次設(shè)計規(guī)定的零件為中批生產(chǎn)，應(yīng)該采用調(diào)整法加工。因此在計算最大、最小加工余量時應(yīng)該按照調(diào)整法加工方式予確定。由此可知：毛坯的名義尺寸：80-2.5275mm毛坯的最大尺寸：75-0.874.2mm毛坯的最小尺寸：750.875.8mm粗鏜后最小尺寸：80-1.5277mm粗鏜后最大尺寸：77+0.177.1mm精鏜后最小尺寸：80-0.05279.9mm精鏜后最大尺寸：79.90.0279.92mm珩磨后尺寸與零件圖紙尺寸相同，即：80H9()mm最后將上述的計算的工序間尺寸及公差整理成下表2-1：表2-1 80H9()mm孔的加工余量計算（單位：mm）工序加工尺寸公差鑄件毛坯80H9()粗鏜精鏜珩磨加工前最大74.27779.8最小75.877.179.82加工后最大74.27779.880最小75.877.179.8280.087加工余量（單邊余量）2.5最大1.81.410.1435最小0.61.250.1加工公差（單邊）1.620.220.0420.08722.5 確定切削用量及基本工時2.5.1 工序一 粗銑80H9()mm孔大端端面本工序采用計算法確定切削用時1.數(shù)據(jù)的確定加工材料：HT200。加工要求：粗銑孔80H9()mm的大端端面。機床和夾具：X52K立式升降臺銑床專用夾具，用R55mm的外圓柱面為基準(zhǔn)。刀具： 材料為YG6，D=160mm,L=45mm,d=50mm,Z=16,10，15，12。查機械加工工藝手冊常用銑刀參考幾何角度和鑲齒套式面銑刀，可得以上的參數(shù)。并查出銑刀的刀具耐用度為T10800s。2.計算切削用量確定80H9大端端面最大加工余量，已知毛坯長度方向的加工余量Z2.50.9mm，考慮3的拔模斜度，則毛坯長度方向的加工余量Z7.1mm。但是實際上此平面還要進行精銑所以不用全部加工，留1.5mm的加工余量給后面的精加工。因此實際大端端面的加工余量可以按照Z=5.6mm計算?？梢苑謨纱渭庸t每次加工的加工余量Z2.8mm。銑削的寬度為140mm，則可以分兩次加工，80H9孔的小端端面在鑄造時也由留了3的拔模斜度，所以也留了加工余量Z3mm。長度方向的加工按照IT12級計算，則取0.4mm的加工偏差。確定進給量f：查機械加工工藝手冊端銑刀（面銑刀）的進給量，由刀具材料為YG6和銑床功率為7.5KW，可?。篺=0.140.24mm/z，這里取0.2mm/z3.計算切削速度查機械加工工藝手冊各種銑削速度及功率的計算公式：v其中：KKKKKKKKK，查機械加工工藝手冊工件材料強度、硬度改變時切削速度、切削力和切削功率修正系數(shù)，可得：K1.0，K1.0，K1.0，K1.05，K1.0，K0.86，K1.0，K0.8，則：KKKKKKKKK1.01.01.01.051.00.861.00.80.7224。則切削速度為：v0.994m/s59.64m/min4.計算主軸轉(zhuǎn)速nV118.65r/min查機械加工工藝手冊銑床（立式、臥式、萬能）主軸轉(zhuǎn)速，與118.65r/min相近的轉(zhuǎn)速有118r/min和150r/min，取118r/min，若取150r/min則速度太大。則實際切削速度：v59.31m/min5計算切削工時查機械加工工藝手冊銑削機動時間的計算，可得：t其中當(dāng)0.6時，+（13），這里0.4375，則：+（13）82mm，25mm取4mm,140mm。f0.216118377.6 mmmin查機械加工工藝手 冊銑床(立式、臥式、萬能)工作臺進給量，可取375mmmin。t2.411min6.計算機床切削力查機械加工工藝手冊圓周分力 的計算公式，可得：查機械加工工藝手冊工件材料強度、硬度改變時切削速度、切削力、切削功率修正系數(shù)，可得1.0，則：2873.2N7.機床機加工的驗證（1） 驗證機床切削功率查機械加工工藝手冊各種銑削切削速度及功率計算公式，可得：其中：KKKKKK，查機械加工工藝手冊工件材料強度、硬度改變時切削速度、切削力、切削功率修正系數(shù)和其他使用條件改變時切削速度、切削力及切削功率修正系數(shù)，可得：K1.0，K0.8，K1.14，K0.79，K1.0，則：KKKKKKK1.00.81.140.791.00.72048，則機床切削功率為：2.05KW查機械加工工藝手冊銑床（立式、臥式、萬能）參數(shù)，可得X52K銑床的電機總功率為9.125KW，主電機總功率為7.5KW，所以機床的功率足夠可以正常加工。（2） 驗證機床進給系統(tǒng)強度已知主切削力2873.2N。查機械加工工藝手冊各種銑刀水平分力、垂直分力、軸向力與圓周分力的比值，可得：a（0.40.8）mm，a（0.10.2）mm/z，不對稱銑刀銑削順銑，水平分力/（0.150.3），/（0.91.0），/（0.50.55）。則取：F0.20.22873.2574.64N，F(xiàn)0.90.92873.22585.88N，F(xiàn)0.50.52873.21436.6N。查取機床工作臺的摩擦系數(shù)0.1可得切削刀具在縱向進給方向?qū)M給機構(gòu)的作力FFF+（F+）574.64+0.1（2873.2+2585.88+1436.6）574.64689.5681264.208N而機床縱向進給機構(gòu)可以承受的最大縱向力為1436.6N，故機床進給系統(tǒng)可以正常工作。2.5.2 工序二 粗鏜80H9內(nèi)孔選用T611臥式鏜床核專用夾具。刀具：材料為W18Cr4V，B16mm，H16mm，L200mm，l80mm，d16mm，K60。參考機械加工工藝手冊鏜刀可以得刀以上數(shù)據(jù)。確定80H9的最大加工余量，已知毛坯厚度方向的加工余量為Z2.5mm0.8mm，考慮3的拔模斜度，則厚度方向上的最大加工余量是Z8.54mm，由于后面要精鏜核珩磨則加工余量不必全部加工，留給后面的精鏜的加工余量Z1.5mm，珩磨的加工余量留Z0.05mm。則加工余量可以按照Z6.94mm，加工時分兩次加工，每次加工的鏜削余量為Z3.5mm。查機械加工工藝手冊鏜刀時的進給量及切削速度，可得進給量f0.350.7mm/r，切削速度v0.20.4m/s。參考機械加工工藝手冊臥式鏜床主軸進給量，取進給量f0.4mm/r，切削速度v0.3m/s18m/min。則主軸的轉(zhuǎn)速nn 71.4r/min查機械加工工藝手冊臥式鏜床的主軸轉(zhuǎn)速，可得與76.4r/min相近的轉(zhuǎn)速有80r/min和64r/min，取80r/min，若取64r/min則速度損失太大。則實際切削速度:v18.85m/min計算鏜削加工工時：t其中：；mm；。則鏜削時間為：t7.432min2.5.3 工序三 精銑80H9大端端面機床和夾具：X52K立式升降臺銑床專用夾具（類式于長三抓卡盤），以80H9的內(nèi)孔面為基準(zhǔn)。刀具：材料為YG6，D=160mm，L=45mm，d=50mm，Z=16，10，15，12。查機械加工工藝手冊常用銑刀參考幾何角度和鑲齒套式面銑刀?？傻靡陨系膮?shù)。并查出銑刀的刀具耐用度為T10800s。銑削深度mm，銑削寬度為：140mm可以分兩次切削。去定進給量f：查機械加工工藝手冊端銑刀（面銑刀）的進給量，有刀具的材料為YG6和銑床的功率為7.5KW，可得：進給量分f0.20.3mm/z，此處取0.2mm/z。查機械加工工藝手冊硬質(zhì)合金端銑刀（面銑刀）銑削用量可得：v2.47m/s148.2m/min。則主軸轉(zhuǎn)速為：n295r/min查機械加工工藝手冊銑床（立式、臥式、萬能）主軸轉(zhuǎn)速，與295r/min相近的轉(zhuǎn)速有235r/min和300r/min。取300r/min，若取235r/min。則速度損失太大。則實際切削速度為v150.8m/min實際進給量為：f163000.2960mmmin查機械加工工藝手冊銑床（立式、臥式、萬能）工作臺進給量，可?。篺950mm/min。0.198mm/z。計算銑削工時：查機械加工工藝手冊銑削機動時間的計算，可得：t其中當(dāng)0.6時，+（13），這里0.4375。則140mm，82mm；mm；取5mm。則：t0.476min2.5.4 工序四 精鏜80H9內(nèi)孔選用T611臥式鏜床和專用夾具，以孔80H9的大端端面為基準(zhǔn)。刀具：參考機械加工工藝手冊鏜刀，可以選擇B=12mm,H=16mm,L=80,d=12mm,45。刀具材料為YG8。確定進給量, 查機械加工工藝手冊鏜刀及切削速度，可得：進給量f0.150.25mmr，切削速度v2.04ms。參考機械加工工藝手冊臥式鏜床主軸進給量，取進給量f0.19mmr。切削速度：v2.04ms122.4mmin計算主軸轉(zhuǎn)速：vv497r/min查機械加工工藝手冊臥式鏜床主軸轉(zhuǎn)速，可得與497r/min相近的轉(zhuǎn)速有400r/min和500r/min，取500r/min。若取400r/min則速度損失太大。則實際切削速度：v=123.2m/min計算切削時間：查機械加工工藝手冊車削和鏜削的機動時間計算，可得：t其中：100mm；3mm；mm；。則鏜削時間為：t1.14min其余工步切削用量及基本工時計算從略第3章 專用夾具設(shè)計為了提高勞動生產(chǎn)率,保證加工質(zhì)量,降低勞動強度,通常需要用專用夾具.經(jīng)過老師的考慮,決定設(shè)計工序中的鏜80孔。3.1 定位基準(zhǔn)及定位元件的選擇因為工件不能和夾具體直接接觸，所以我們采用了2個支撐板定位底面，然后我們采用2個側(cè)面定位，使用4個支撐釘定位，用2個移動壓板壓緊，這樣空間的6個自由度都已經(jīng)限制完了，我們就可以開始加工工件3.2 切削力及夾緊力的計算由夾具裝配圖可以看出,由于水平方向上有兩個定位銷,所以水平方向上不需要考慮夾緊力是否合適,只用考慮Z軸上的夾緊力就可以了. 查機床夾具設(shè)計手冊表1-2-3得:式中:=1.01.01.01.0=1.10所以,=587.5N在計算切削力時,必須把安全系數(shù)也考慮在內(nèi).查機床夾具設(shè)計手冊,表1-2-1可知:所以,切削力=1.51.21.01.01.31.01.5587.5=2062.13N因本夾具主要夾緊力是螺母夾緊,查機械加工工藝師手冊表17-30得:夾緊力N=7950N此時,實際夾緊力已大于所需2062.13N的加緊力了,所以本夾具可安全工作.3.3 定位誤差分析與計算1 基準(zhǔn)不重合誤差在加工過程中，定位基準(zhǔn)為底平面，設(shè)計基準(zhǔn)為中心線，所以基準(zhǔn)不重合，并且兩基準(zhǔn)的垂直距離為mm，有公差0.180mm的要求，另外根據(jù)給出的零件圖上這兩個主軸孔還有圓度公差的要求為0.015mm ,故基準(zhǔn)不重合所帶來的誤差0.105mm。2 銷定位誤差(1)移動時基準(zhǔn)位移誤差 代入（式5-5）得： = = (2) 轉(zhuǎn)角誤差 代入（式5-6）得：3.4 夾具設(shè)計及操作的簡要說明本夾具用于在鏜床上加工80H9()mm孔。如前面所述,在夾具設(shè)計時,為提高勞動生產(chǎn)率,應(yīng)首先著眼于手動夾緊，本道工序的鏜孔孔選用移動壓板壓緊，當(dāng)我們裝上工件后，采用2個側(cè)面為定位基準(zhǔn)，用定位銷和移動壓板實現(xiàn)完全定位，試著和工件接觸，然后旋轉(zhuǎn)螺母壓緊工件，這是我們把鏜桿放入鏜套，既可以開始加工工件。裝配圖附圖：夾具體附圖：致 謝通過這次的畢業(yè)設(shè)計，使我能夠?qū)镜闹R做進一步的了解與學(xué)習(xí)，對資料的查詢與合理的應(yīng)用做了更深入的了解，本次進行工件的工藝路線分析、工藝卡的制定、工藝過程的分析、銑鏜鉆夾具的設(shè)計與分析，對我們在大學(xué)期間所學(xué)的課程進行了實際的應(yīng)用與綜合的學(xué)習(xí)。1.本次設(shè)計是對所學(xué)知識的一次綜合運用，充分的運用了大學(xué)所學(xué)的知識，也是對大學(xué)所學(xué)課程的一個升華過程。2.掌握了一般的設(shè)計思路和設(shè)計的切入點，對機械加工工藝規(guī)程和機床夾具設(shè)計有了一個全面的認識，培養(yǎng)了正確的設(shè)計思路和分析解決問題的能力，同時提升了運用知識和實際動手的能力。3.進一步規(guī)范了制圖要求，學(xué)會運用標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范、手冊和查閱相關(guān)資料的本領(lǐng)。參考文獻1 周宏甫主編 .機械制造技術(shù)基礎(chǔ)M,北京：高等教育出版社，2007。2 張龍勛主編 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