CA6140油閥座加工工藝及夾具設(shè)計(jì)【說明書+CAD+三維】

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序言機(jī)械制造是國民經(jīng)濟(jì)的支柱產(chǎn)業(yè)，現(xiàn)代制造正在改變著人們的生活方式、生產(chǎn)方式、經(jīng)濟(jì)管理模式乃至社會的組織結(jié)構(gòu)和文化。我們的生活離不開制造業(yè)，因此制造業(yè)是國民生產(chǎn)的重要行業(yè)，是一個(gè)國家或地區(qū)發(fā)展的重要基礎(chǔ)及有力支柱。從某種意義上講，機(jī)械制造水平的高低是衡量一個(gè)國家的國民經(jīng)濟(jì)綜合實(shí)力和科學(xué)技術(shù)水平的重要指標(biāo)。而隨著生產(chǎn)的發(fā)展和產(chǎn)品的更新?lián)Q代速度的加快，對生產(chǎn)效率和制造質(zhì)量提出了越來越高的要求，也就對機(jī)械加工工藝等提高了加工要求。在實(shí)際生產(chǎn)中，由于零件的生產(chǎn)類型、形狀、尺寸和技術(shù)要求等條件不同，針對某一零件，往往不是單獨(dú)在一種機(jī)床上用某一種加工方法就能完成的，而是需要經(jīng)過一定的工藝過程。因此，我們不僅要根據(jù)零件具體要求，選擇合適的加工方法，還要合理地安排加工順序，一步一步地把零件加工出來。1.1設(shè)計(jì)目的1.培養(yǎng)工程意識。通過畢業(yè)設(shè)計(jì)，結(jié)合畢業(yè)實(shí)習(xí)，貼近就業(yè)崗位，培養(yǎng)我們分析和解決機(jī)械制造工程中實(shí)際問題的能力，培養(yǎng)工程意識，做到學(xué)以致用。2.訓(xùn)練基本技能。通過畢業(yè)設(shè)計(jì)，培養(yǎng)掌握工藝規(guī)程和工藝裝備設(shè)計(jì)的方法和步驟，初步具備設(shè)計(jì)工藝和工裝的能力，進(jìn)一步培養(yǎng)學(xué)生識圖、繪圖、計(jì)算和編寫技術(shù)文件的基本技能。3.培養(yǎng)質(zhì)量意識。通過畢業(yè)設(shè)計(jì)，以強(qiáng)化質(zhì)量意識，使我們能學(xué)會協(xié)調(diào)技術(shù)性和經(jīng)濟(jì)性的矛盾。4.培養(yǎng)規(guī)范意識。通過畢業(yè)設(shè)計(jì)，養(yǎng)成遵守國家標(biāo)準(zhǔn)的習(xí)慣，學(xué)會使用與設(shè)計(jì)有關(guān)的手冊、圖冊、標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)范。1.2設(shè)計(jì)意義本次設(shè)計(jì)的課題是CA6140油閥座機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計(jì)及夾具設(shè)計(jì)。我希望能夠通過這次的畢業(yè)設(shè)計(jì)鞏固、擴(kuò)大和強(qiáng)化自己所學(xué)到的理論知識和技能，從中鍛煉自己發(fā)現(xiàn)問題、分析問題、解決問題的能力，并提高自己設(shè)計(jì)計(jì)算、制圖、編寫技術(shù)文件的能力，并在設(shè)計(jì)中培養(yǎng)自己嚴(yán)肅認(rèn)真的工作能力。1.3現(xiàn)狀分析及發(fā)展前景工藝設(shè)計(jì)是制造型企業(yè)技術(shù)部門的主要工作之一，其質(zhì)量之優(yōu)劣及設(shè)計(jì)效率的高低，對生產(chǎn)組織、產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)率、產(chǎn)品成本、生產(chǎn)周期等有著極大的影響。長期以來，依靠工藝人員根據(jù)個(gè)人的經(jīng)驗(yàn)以手工方式進(jìn)行的工藝設(shè)計(jì)，由于其固有的缺陷，難以適應(yīng)當(dāng)今生產(chǎn)發(fā)展的需要。只有應(yīng)用計(jì)算機(jī)輔助工藝設(shè)計(jì)（CAPP）,才能迅速編制出完整、詳細(xì)、優(yōu)化的工藝方案和各種工藝文件，從而極大地提高工藝人員的工作效率，縮短工藝準(zhǔn)備時(shí)間，加快產(chǎn)品的投產(chǎn)3。自動(dòng)化工藝設(shè)計(jì)的目的就是根據(jù)CAD設(shè)計(jì)結(jié)果，用CAPP系統(tǒng)軟件自動(dòng)進(jìn)行工藝規(guī)劃。CAPP系統(tǒng)直接從CAD系統(tǒng)的圖形數(shù)據(jù)庫中，提取用于工藝規(guī)劃的零件的幾何和拓?fù)湫畔?，進(jìn)行有關(guān)的工藝設(shè)計(jì)，主要包括零件加工工藝過程設(shè)計(jì)及工序內(nèi)容設(shè)計(jì)，必要時(shí)CAPP還可向CAD系統(tǒng)反饋有關(guān)工藝評價(jià)結(jié)果。此外，應(yīng)用CAPP可以獲得符合企業(yè)實(shí)際條件的優(yōu)化的工藝方案、給出合理的工時(shí)定額和材料消耗。CAPP還可以為企業(yè)管理提供必要的數(shù)據(jù)。為了工藝設(shè)計(jì)的目的，預(yù)測將被用于決定工藝過程的類型和使用自動(dòng)化的程度。例如，預(yù)測到將來的銷售量低，這就不需要什么自動(dòng)化并使用工藝盡可能的簡單。如果預(yù)測的銷售量越大，那么理所當(dāng)然，就應(yīng)該采用更高的自動(dòng)化程度和包括生產(chǎn)線在內(nèi)的復(fù)雜過程。因?yàn)楣に嚊Q策是一個(gè)長期決策，這需要對將來的許多年進(jìn)行預(yù)測12。隨著科學(xué)技術(shù)的進(jìn)步和市場需求的日益增長，要求產(chǎn)品更新?lián)Q代的周期越來越短。因而導(dǎo)致尋求縮短生產(chǎn)準(zhǔn)備周期的途徑，提高產(chǎn)品質(zhì)量和降低生產(chǎn)準(zhǔn)備的成本等問題，以顯得十分突出。在現(xiàn)代制造業(yè)中，作為工藝裝備重要組成部分的機(jī)床夾具，如何適應(yīng)上述生產(chǎn)發(fā)展的需要，是廣大工藝設(shè)計(jì)人員值得注意的問題。根據(jù)今后各種生產(chǎn)組織形式的發(fā)展特點(diǎn)，機(jī)床夾具的發(fā)展可以歸納為以下幾個(gè)方面：1.功能柔性化2.傳動(dòng)高效化、自動(dòng)化3.夾具制造的精密化4.旋轉(zhuǎn)夾具的高速化5.結(jié)構(gòu)的標(biāo)準(zhǔn)化、模塊化6.設(shè)計(jì)自動(dòng)化7.加強(qiáng)機(jī)床夾具方面的基礎(chǔ)研究8.采用新結(jié)構(gòu)、新工藝、新材料來設(shè)計(jì)制造夾具。2零件的分析 2.1零件的作用題目所給定的零件是CA6140油閥座。該零件的左端通過一個(gè)Rc3/4的圓錐內(nèi)管螺紋與主機(jī)相連，一管套穿過油壺體與24.5的孔焊接，高壓氣體從左端進(jìn)入閥座，在負(fù)壓的作用下，油壺內(nèi)的油從2孔流至22孔與高壓氣體混合后成霧狀從套筒噴出。16H10裝入油量調(diào)節(jié)裝置。2.2零件的工藝分析1.零件材料零件材料為ZG45：抗拉強(qiáng)度；屈服強(qiáng)度；伸長率；沖擊韌性值；彈力小時(shí)率。2.刀具材料鑄鋼為脆性材料，切屑成崩碎切屑，切削力和切削熱集中在刃口附近，并有一定的沖擊，要求刀具材料具有好的強(qiáng)度、韌性及導(dǎo)熱性，應(yīng)該選擇YT類，所以刀具材料應(yīng)選擇YT15類3.零件的組成表面（1）以22孔為中心的加工表面。這一組加工表面包括：22和的孔，Rc3/4的圓錐內(nèi)管螺紋，3、5孔以及右端面上的2mm孔和63的右端面以及32的左端面及其倒角，同時(shí)保證零件的尺寸要求。（2）以16H10孔為中心的加工表面這一組加工表面包括：16H10的孔、10.5的孔、135的缺口以及圓柱面上的2的孔，上下孔加工保證同軸。由以上的分析可知，對于這兩組加工表面，可先選取第一組加工表面加工，然后借助專用夾具加工第二組表面，并保證他們之間的位置精度要求。4.零件的總體特征零件尺寸比較大 ，外形結(jié)構(gòu)復(fù)雜，屬于異形件，精度要求不高，需要精密加工的表面很少。由于同一產(chǎn)品和零件可以有不用的結(jié)構(gòu)，不同結(jié)構(gòu)在一定條件下制造的難度也不同。由于此零件屬于異性零件，結(jié)構(gòu)形狀較復(fù)雜，加工時(shí)難于裝夾，然而合理的裝夾有利于加工，同時(shí)提高生產(chǎn)效率。因此，在制定工藝過程時(shí)，分析好切削加工工藝，才有利于零件加工。對于此異形零件，結(jié)構(gòu)形狀較復(fù)雜，因此難于裝夾，在加工前必須考慮使用專用夾具。從零件的組成表面可以看出，零件的組成面大多為平面和孔，而且精度和粗糙度要求較低，所以，加工方面只需車床，銑床，鉆床，鏜床就能完成加工。零件圖見附錄。3工藝規(guī)程的設(shè)計(jì)3.1確定毛坯的制造形式毛坯的選擇主要包括以下幾個(gè)因素：（1）零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)（2）零件材料的工藝性（3）零件結(jié)構(gòu)、形狀和尺寸（4）現(xiàn)有的生產(chǎn)條件零件年產(chǎn)量=8000臺/年，m=1件/臺；結(jié)合實(shí)際生產(chǎn)，備品率a%和廢品率b%分別取3%和0.5%。帶入公式得=80001（1+3%）(1+0.5%)=8281.2件/年該油閥座的生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)。根據(jù)零件材料為ZG45，可以確定毛坯為鑄造毛坯，能夠滿足零件大批生產(chǎn)時(shí)所要求的精度和生產(chǎn)率。為了保證零件上孔的加工質(zhì)量，將整個(gè)工件鑄造成整體毛坯。由于零件是大批量生產(chǎn)，根據(jù)鑄造毛坯的工藝特點(diǎn)毛坯的材料應(yīng)選擇砂型鑄造，機(jī)器造型。因零件為鑄件，為確保零件加工精度，零件加工前應(yīng)進(jìn)行去除應(yīng)力處理，一般的鑄件都是時(shí)效處理的，對于鑄鋼回火比較好，所以毛坯的熱處理應(yīng)該選擇回火。3.2基準(zhǔn)的選擇本零件是帶孔的油閥座，孔是其設(shè)計(jì)基準(zhǔn)（亦是裝配基準(zhǔn)和測量基準(zhǔn)），為了避免由于基準(zhǔn)不重合而產(chǎn)生的誤差，應(yīng)選取孔為定位基準(zhǔn)，即遵循“基準(zhǔn)重合”的原則。具體選擇如下：1.粗基準(zhǔn)的選擇按照粗基準(zhǔn)的選擇原則，為了保證相互位置的要求，可選擇一些非加工表面作為基準(zhǔn)，為了保證壁厚的均勻及加工余量的均勻分配，同時(shí)還得保證22孔的位置精度，綜合考慮，故選零件左端的32圓柱面作為粗基準(zhǔn)。2.精基準(zhǔn)的選擇精基準(zhǔn)的選擇主要考慮的是基準(zhǔn)重合的問題，對于該油閥座零件，孔應(yīng)作為精基準(zhǔn)先進(jìn)行加工，而22作為第一個(gè)加工孔，將該孔作為定位基準(zhǔn)，選擇其作為加工其他表面的統(tǒng)一基準(zhǔn)。此外，其面積較大，定位較穩(wěn)定，夾緊方案比較簡單，操作方便。另外右端面是加工左端面和鉆16孔的精基準(zhǔn)。3.3表面加工方法的選擇本零件的加工表面有外圓、內(nèi)孔、端面、小孔等，材料為ZG451.32左端面及倒角、63圓柱面及右端面加工采用粗車2.24上端面及135缺口采用粗銑3.22孔采用鉆孔，24.5孔在鉆之后擴(kuò)孔4.鉸Rc3/4錐孔，攻內(nèi)螺紋5.10.5孔直接采用鉆，16孔采用粗鏜，半精鏜6.3孔采用鉆，再鉸出5的孔 7圓柱面上的2孔采用鉆8.右端面上的2孔采用鉆表2-1 油閥座零件各表面加工方案Table 2-1, the seat part of the surface of the oil processing programs加工表面尺寸精度要求表面粗糙度加工方案63圓柱面IT1312.5粗車63右端面IT1312.5粗車32左端面IT1312.5粗車22孔IT1312.5鉆Rc3/4錐孔IT93.2鉸24.5孔IT116.3擴(kuò)24上端面IT1312.5粗銑10.5孔IT1312.5鉆16孔IT93.2粗鏜-半精鏜3、2孔IT1312.5鉆5孔IT1312.5鉸3.4工序的安排根據(jù)先基準(zhǔn)后其它的原則：先加工精基準(zhǔn)63圓柱的右端面根據(jù)先粗后精的原則：先安排粗加工工序，后加工精加工工序根據(jù)先主后次得原則：先加工主要面右端面，22孔，Rc3/4內(nèi)圓錐螺紋以及16孔，后加工次要面10.5孔等根據(jù)先面后孔的原則：先加工左右端面，后鉆軸向孔工藝路線方案1. 方案一：工序1.鑄造工序2.鑄件回火工序3.車63外圓，右端面工序4.鉆22孔，擴(kuò)24.5孔工序5.車左端面，倒角，鉸Rc3/4錐孔，锪內(nèi)倒角，攻內(nèi)螺紋工序6.鉆10.5孔工序7.鏜16的孔以及16.8的內(nèi)槽工序8.銑24上端面、銑缺口、車倒角工序9.鉆3孔，右端面上的2孔，鉸5孔工序10.鉆圓柱面上的2孔工序11.焊封，去毛刺工序12.終檢2. 方案二：工序1.鑄造工序2.鑄件回火工序3.粗車63外圓，以及右端面工序4.鉆22孔，鉆10.5孔工序5.車左端面，倒角，鉸Rc3/4錐孔，锪內(nèi)倒角，攻內(nèi)螺紋工序6.鏜16的孔以及擴(kuò)24.5的孔工序7.銑24的上端面、銑缺口以及車倒角工序8.鉆右端面上的3孔、2孔工序9.鉸5孔以及鉆圓柱面上的2的孔工序10.鏜16.8的內(nèi)槽工序11.焊封、去毛刺工序12.終檢 3.工藝方案的比較分析上述的兩個(gè)工藝方案的特點(diǎn)在于：方案一中的工序7中對于16H10的孔的加工右較高的精度要求，粗加工和精加工應(yīng)分開。工序9中的鉆和鉸孔部分加工所用的鉆模板及鉆套不同，應(yīng)分開。方案二中的工序4和工序6中的孔加工所需的夾具不同，應(yīng)分開；工序5錐孔加工所用機(jī)床不同，應(yīng)分開；工序9過于集中，更改夾具復(fù)雜。并且考慮到后續(xù)工作中鉆孔夾具設(shè)計(jì)時(shí)的定位，應(yīng)先加工工件右端面上的孔，再加工工件豎直方向上的孔。綜上考慮，最后的加工路線確定如下：工序1.鑄造工序2.鑄件回火工序3.以32外圓面為粗基準(zhǔn)，粗車63外圓，以及右端面工序4.以63外圓為基準(zhǔn)，粗車32左端面，C1倒角工序5.以63mm外圓及右端面作為基準(zhǔn)，鉆22孔工序6.鉸Rc3/4錐孔，锪內(nèi)倒角，攻螺紋工序7.擴(kuò)24.5孔工序8.鉆右端面上的2孔、3孔、鉸5孔工序9.鉆圓周上的2孔工序10.粗銑24上端面，粗車C1倒角工序11.鉆10.5孔工序12.粗鏜、半精鏜16的孔工序13.粗鏜16.8的內(nèi)槽工序14.粗銑135缺口工序15.焊封、去毛刺工序16.熱處理工序17.清洗工序18.終檢以上工藝過程詳見機(jī)械加工工藝過程卡片3.5機(jī)械加工余量及毛坯尺寸的確定油閥座零件材料為ZG45，生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，采用砂型鑄造，機(jī)器造型。由參考文獻(xiàn)1表2.4查得，對于大批生產(chǎn)，砂型機(jī)器造型，取公差等級為10級，加工余量等級為G級，選取鑄件錯(cuò)箱值為1。根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機(jī)械加工余量，及毛坯尺寸如下：1.外圓表面(63) 考慮其加工長度為9，與其聯(lián)結(jié)的非加工表面直徑為70，為簡化鑄造毛坯的外形，現(xiàn)直接取其外圓表面直徑為70、63表面為自由尺寸公差，表面粗糙度要求為Ra12.5，只要求粗加工，此時(shí)直徑余量為2Z=72.外圓表面沿軸線長度方向的加工余量（63右端面，32左端面）兩個(gè)端面的加工余量均為23.孔10.5及孔16毛坯為實(shí)心，不沖孔。內(nèi)孔精度要求介于IT8-IT11之間，參照5表2.29，確定工序尺寸及余量鉆孔10.5粗鏜15.85 2Z=5.35半精鏜15.95 2Z=0.14.24外圓的上端面查1得24端面的單邊余量為23，取Z=2+0.4=2.45.孔3及孔5毛坯為實(shí)心，內(nèi)孔精度要求介于IT8-IT11之間，確定工序尺寸及余量鉆3孔 2Z=3鉸5孔 2Z=26.銑缺口設(shè)計(jì)中對135的缺口的精度要求不高，可直接粗銑余量為4，經(jīng)過粗銑后即可達(dá)到設(shè)計(jì)的要求7.其它孔的加工由于其它孔的加工要求不高，可直接采用鉆的形式，加工總余量即為孔的直徑。表2.2各表面總余量及毛坯尺寸Table 2.2 The total margin and the rough size of the surface基本尺寸加工余量數(shù)值毛坯尺寸上端面到22孔中心軸尺寸39.62.44216孔中心軸到右端面尺寸2222463軸左端面到右端面的尺寸63557470593.6有關(guān)工序尺寸及公差的確定1.工序3以32外圓面為粗基準(zhǔn)，粗車63外圓加工外圓：粗車:IT13,公差值為0.4工序尺寸偏差按“入體原則”標(biāo)注：表2.3 工序3的工序尺寸表Table 2.3 Process 3 of the process size table工序名稱工序尺寸工序公差工序尺寸及偏差粗車630.42.工序3、4加工油閥座左右兩端面至設(shè)計(jì)尺寸的工序尺寸和公差的確定圖2.1 第3、4道工序兩端面加工方案示意圖Figure 2.1 The procedure at both ends of 3,4-diagram surface processing program（1） 由圖可知，=D=55，查表可知粗車工序的經(jīng)濟(jì)加工精度等級可達(dá)到左端面的最終加工要求，因此確定該工序尺寸 公差為IT13，其公差值為0.46，故=（550.23）；（2） 由圖可知，左右兩端面的加工余量均為2，則=（55+2）=57。由表可確定該出車工序的經(jīng)濟(jì)加工精度等級為IT13，其公差值為0.46，故=（570.23）。將工序尺寸按“入體原則”表示：=，=。表2.4 粗車左右端面工序的工序尺寸表Table 2.4 Rough around the process size table end process工序名稱工序尺寸工序公差工序尺寸及偏差車550.46車570.463.工序5以63外圓及右端面作為基準(zhǔn)，鉆22孔鉆：IT13，公差值為0.33工序尺寸偏差按“入體原則”標(biāo)注：表2.5 工序5的工序尺寸表Table 2.5 Process 5 Process Size Chart工序名稱工序尺寸工序公差工序尺寸及偏差鉆220.334.工序7.擴(kuò)24.5孔擴(kuò)24.5孔：IT11，公差值為0.13工序尺寸偏差按“入體原則”標(biāo)注：擴(kuò)24.5孔：表2.6 工序7的工序尺寸表Table 2.6 Process 7 Process Size Chart工序名稱工序尺寸工序公差工序尺寸及偏差擴(kuò)24.50.135.工序8.鉆右端面上的2孔、3孔、鉸5孔鉆2孔：IT13，公差值為0.14鉆3孔：IT13，公差值為0.14鉸5孔：IT13，公差值為0.18工序尺寸偏差按“入體原則”標(biāo)注：鉆2孔：鉆3孔：鉸5孔：表2.7 工序8的工序尺寸表Table 2.7 Process 8 Process Size Chart工序名稱工序尺寸工序公差工序尺寸及偏差鉆2孔20.14鉸5孔50.14鉆3孔30.186.工序9.鉆圓周上的2孔鉆2孔：IT13，公差值為0.14工序尺寸偏差按“入體原則”標(biāo)注：鉆2孔：表2.8 工序9的工序尺寸表Table 2.8 Process 9 Process Size Chart工序名稱工序尺寸工序公差工序尺寸及偏差鉆20.147.工序11.鉆10.5孔鉆10.5孔：IT13，公差值為0.27工序尺寸偏差按“入體原則”標(biāo)注：鉆10.5孔：表2.9 工序11的工序尺寸表Table 2.9 Size of the table process 11 processes工序名稱工序尺寸工序公差工序尺寸及偏差鉆10.50.278.工序12粗鏜、半精鏜16孔半精鏜：IT9，公差值為0.043粗鏜：IT11，公差值為0.11工序尺寸偏差按“入體原則”標(biāo)注：半精鏜：粗鏜：表2.10 工序12的工序尺寸表Table 2.10 12 processes process size table工序名稱工序余量工序尺寸工序公差工序尺寸及偏差半精鏜0.115.950.043粗鏜5.3515.850.113.7確定切削用量及基本工時(shí)切削用量包括背吃刀量、進(jìn)給量、和切削速度、確定順序是先確定、，再確定工序3：以32mm外圓面為粗基準(zhǔn)，粗車63mm外圓，以及右端面.粗車63外圓面1.加工條件工件材料：ZG45，=0.67Gp，鑄造加工要求：粗車63外圓及端面機(jī)床：CA6140車床刀具：刀片材料為YT15，刀桿尺寸為BH=1625，刀具厚度為4.5，Kr=45(主偏角),r0=12（前角），0=6（后角），=0.5（刀尖圓弧半徑）。2.確定切削用量（1）確定背刀吃量加工可在一次走刀內(nèi)切完，故=3.5（2）確定進(jìn)給量根據(jù)10表1.4查得，當(dāng)?shù)稐U尺寸為BH=1625，=mm及工件直徑為mm時(shí)，=0.40.7，按5表4-2，取標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)給量=0.51（3）確定車到磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及壽命查表可得，車到后表面最大磨損量取為1，車刀壽命T=60min（4）確定切削速度根據(jù)10表1.10，當(dāng)用YT15硬質(zhì)合金車刀加工=630700MPa，7，f0.54r,切削速度=109，車刀壽命T=60min。切削速度的修正系數(shù)為=0.8，=0.65，=0.8，=1.0，=1.0故=1090.80.650.811=45n0=204根據(jù)5表4-2選擇，n=200,實(shí)際切削速度為=44最后確定的=3.5、=0.51r、n=200、=443.計(jì)算基本工時(shí)=式中，L=+，,l=9，根據(jù)10表1.26，車削時(shí)的入切量及超切量y+=3.8，則L=9+3.8=12.8，故=0.125min.粗車63右端面1.將上述加工條件中的刀具的主偏角改為90，其它不變2.確定切削用量（1）確定背刀吃量=2（2）確定進(jìn)給量根據(jù)10表1.4查得，當(dāng)?shù)稐U尺寸為BH=1625，及工件直徑為時(shí)，= ，按5表4-2，取標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)給量=0.61（3）確定車到磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及壽命查10表1.9可得，車到后表面最大磨損量取為1，車到壽命T=60min（4）確定切削速度根據(jù)表10表1.10，當(dāng)用YT15硬質(zhì)合金車刀加工=630700MPa，3，f0.75,切削速度=109車刀壽命T=60min。切削速度的修正系數(shù)為=0.8，=0.65，=0.8，=1.0，=1.0故=1090.80.650.811=45n0=227根據(jù)5表4-1選擇，n=250實(shí)際切削速度為=mmin=49最后確定的=2、=0.61、n=250、=493.計(jì)算基本工時(shí)=式中，=，d=63，根據(jù)10表1.26，車削時(shí)的入切量及超切量y+=1，則=31.5+132.5，故=min=0.21min工序4. 以63mm外圓為基準(zhǔn)，粗車32mm端面，C1倒角.粗車32端面1.加工條件：工件材料：ZG45，=0.67Gp，鑄造加工要求：粗車32端面機(jī)床：CA6140車床刀具：刀片材料為YT15，刀桿尺寸為BH=1625，刀具厚度為4.5，Kr=90(主偏角),r0=12（前角），=6（后角），=0.5（刀尖圓弧半徑）。2.確定切削用量（1） 確定背刀吃量=2（2）確定進(jìn)給量根據(jù)10表1.4查得，當(dāng)?shù)稐U尺寸為BH=1625mm，mm及工件直徑為時(shí)，=，按5表4-2，取標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)給量=0.4（3） 確定車刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及壽命查10表1.9可得，車到后表面最大磨損量取為1，車到壽命T=60min（4） 確定切削速度根據(jù)10表1.10，當(dāng)用YT15硬質(zhì)合金車刀加工=630700MPa，3，f0.54,切削速度=123車刀壽命T=60min。切削速度的修正系數(shù)為=0.8，=0.65，=0.8，=1.0，=1.0故=1230.80.650.811=51n0=508根據(jù)5表4-1， n=500實(shí)際切削速度為=50最后確定的=2、=0.4、n=500、=503.計(jì)算基本工時(shí)=式中，= ，d=32，根據(jù)10表1.26，車削時(shí)的入切量及超切量y+=1，則=16+1=17，故=min=0.085min.粗車32左端面上的C1倒角1.將上述加工條件中的刀具主偏角改為45，其它不變2.計(jì)算切削用量采用粗車32左端面時(shí)一樣的進(jìn)給量和主軸轉(zhuǎn)速，即=0.4，n=500采用手動(dòng)進(jìn)給。工序5. 以63mm外圓及右端面作為基準(zhǔn)，鉆22mm孔1.加工條件工件材料：ZG45，=0.67Gp，鑄造加工要求：鉆22孔，孔徑d=22，孔深l=55，通孔，加工精度為IT13機(jī)床：Z525型立式鉆床刀具：選擇高速剛麻花鉆頭，其直徑=22，根據(jù)10表2.1和表2.3可確定鉆頭幾何形狀為：雙錐、修磨橫刃，=302=118，2=70，=4.5（雙重磨法二重刃長度），b=2.5，l=5。2.確定切削用量（1）確定進(jìn)給量.按加工要求決定進(jìn)給量：根據(jù)10表2.7，當(dāng)加工要求為H12H13精度，鋼的強(qiáng)度800MPa，=20時(shí)，=0.390.47。由于=55/22=2.5，比值小于3，無須考慮孔深修正系數(shù)，不變.按鉆頭強(qiáng)度決定進(jìn)給量：根據(jù)10表2.8，當(dāng)=670Mpa，=22時(shí)，鉆頭強(qiáng)度允許的進(jìn)給量=1.194。.按機(jī)床緊急機(jī)構(gòu)強(qiáng)度決定進(jìn)給量：根據(jù)10表2.9，當(dāng)=670Mpa，25mm，機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)允許的軸向力為8330N（Z525鉆床允許的軸向力為8330N，見10表2.35）時(shí)，進(jìn)給量為0.32。從以上三個(gè)進(jìn)給量比較可以看出，受限制的進(jìn)給量是工藝要求，值為=0.390.47。根據(jù)5表4-10，Z525鉆床說明書，選=0.36。由于是加工通孔，為了避免孔即將鉆穿時(shí)鉆頭容易折斷，故宜在孔即將鉆穿時(shí)停止自動(dòng)進(jìn)給而采用手動(dòng)進(jìn)給。（2）確定鉆頭磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及壽命由10表2.12，當(dāng)=mm時(shí)，鉆頭后刀面最大磨損量取為0.8，壽命T=50min。（3）確定切削速度由10表2.14，=670Mpa的45鋼加工性屬5類。由10表2.13，當(dāng)加工性為第5類，=0.36，雙橫刃磨的鉆頭，30時(shí)=19。切削速度的修正系數(shù)為:=1.0,=1.0,=0.85,=1.0,故=191.01.01.00.85=16.15=233.8根據(jù)5表4-9，可考慮選擇=272。實(shí)際切削速度為=mmin=18.8最后確定的=0.36、=272、=18.8。3.計(jì)算基本工時(shí)=式中，L=+，=55，入切量及超切量由10表2.29查出=11。=min=0.67min工序6. 鉸Rc3/4錐孔，锪內(nèi)倒角，攻螺紋.鉸Rc3/4錐孔（23.5）1.刀具選擇：采用公制/莫氏4號錐柄鉸刀，刀具材料選為2.確定切削用量確定進(jìn)給量工序中所要加工的錐孔為盲孔，查相關(guān)資料知加工盲孔時(shí)的進(jìn)給應(yīng)取，查5表4-10，取標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)給量=0.48。確定鉸刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及壽命由10表2.12，當(dāng)=時(shí)，鉸刀刀面最大磨損量取為0.7，壽命T=80min。確定切削速度由10表2.24，當(dāng)加工材料為鑄鋼時(shí)，背刀吃量=0.2切削速度為，取=6n0=rmin=82根據(jù)5表4-9， n=97實(shí)際切削速度為=7最后確定的=0.2、=0.48、n=97、=73.計(jì)算基本工時(shí)=式中，L=+，=20，入切量及超切量由10表2.29查出=11，。=min=0.67min. 锪內(nèi)倒角1.加工條件工件材料：ZG45，=0.67Gp，鑄造機(jī)床：Z525型立式鉆床刀具：選用60直柄錐面锪鉆，導(dǎo)柱直徑的d1=10，=60，L=64，=28，齒數(shù)Z=6。2.確定切削用量據(jù)有關(guān)資料的介紹，采用锪鉆時(shí)的進(jìn)給量和切削速度約為鉆孔時(shí)的，即最后確定的=0.24、n=97、=3.53.計(jì)算基本工時(shí)=式中，L=+，=20，入切量由表2.29查出=9，超切量=0。=min=0.086min.攻螺紋1.加工條件工件材料：ZG45，=0.67Gp，鑄造刀具:采用錐形絲錐攻錐螺紋，13，15，每25mm內(nèi)的牙數(shù)為14，螺距p=1.814，=21，=35，L=83，=22.4，=18，=222.確定切削用量由2表7.2-29查得，=13，所以=172，按5表4-9，選取=195，則=14.73.計(jì)算基本工時(shí)=0.11min工序7. 擴(kuò)24.5mm孔1.刀具選用擴(kuò)孔鉆選用24.5標(biāo)準(zhǔn)高速鋼擴(kuò)孔鉆2.確定擴(kuò)孔切削用量（1）確定進(jìn)給量根據(jù)2表3.4-5，取=（0.81.0）0.7=0.560.7。根據(jù)5表4-10，取標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)給量=0.62。（2）確定切削速度根據(jù)2表3.4-34，取=49由于切削條件與上表不用，切削速度尚需乘以以下修正系數(shù)=0.88，=1.02故=490.881.02=44=r/min=572根據(jù)5表4-9，取標(biāo)準(zhǔn)轉(zhuǎn)速n=5。實(shí)際擴(kuò)孔速度=423.計(jì)算基本工時(shí)=式中，L=+，=10，入切量由10表2.29查出=9，超切量=0。=min=0.056min工序8. 鉆右端面上的2mm孔、3mm孔、鉸5mm孔.鉆右端面上的2孔1.加工要求：鉆2孔，孔徑d=2，孔深l=13，通孔2.確定切削用量（1） 按加工要求決定進(jìn)給量：根據(jù)10表2.7，當(dāng)加工要求為H12H13精度，鋼的強(qiáng)度800MPa，=2時(shí)，=0.050.06。由于=13/2=6.5，孔深修正系數(shù)為0.85=0.04250.051。（2）確定切削速度查10得，=0.05，=30。由于加工的孔徑太小，據(jù)上述加工經(jīng)驗(yàn)，主軸轉(zhuǎn)速盡量取大。根據(jù)5表4-9，可考慮選擇=1360。最后確定的=0.05、=1360、=30。3. 計(jì)算基本工時(shí)=式中，L=+，=，入切量及超切量由10表2.29查出=2。=min=0.22min.鉆3孔1. 加工要求：鉆3孔，孔徑d=3，孔深l=14，通孔2. 確定切削用量（1）確定進(jìn)給量按加工要求決定進(jìn)給量：根據(jù)10表2.7，當(dāng)加工要求為H12H13精度，鋼的強(qiáng)度800MPa，=3時(shí)，=0.080.1。由于=14/3=4.7，孔深修正系數(shù)為0.95，則實(shí)際=（0.080.1）0.95=0.0760.095（2）確定鉆頭磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及壽命由10表2.12，當(dāng)=2時(shí)，鉆頭后刀面最大磨損量取為0.4，壽命T=15min。（3）確定切削速度由10表2.14，=670Mpa的45鋼加工性屬5類。由10表2.13，當(dāng)加工性為第5類，=0.09 ，標(biāo)準(zhǔn)的鉆頭，=3時(shí)=26。切削速度的修正系數(shù)為:=1.0,=1.0,=0.85,=1.0,故=261.01.01.00.85=22.1=2346根據(jù)5表4-9，可考慮選擇=1360這時(shí)實(shí)際切削速度為=mmin=12.8最后確定的=0.09、=1360、=12.8。3.計(jì)算基本工時(shí)=式中，L=+，=14，入切量及超切量由10表2.29查出=2。=min=0.137min.鉸5孔1.選用5標(biāo)準(zhǔn)高速鋼鉸刀2.確定鉸孔切削用量（1）確定進(jìn)給量 根據(jù)2表3.4-6，=0.20.9mm/r，按該表注4，進(jìn)給量取小值。按5表4-10，取標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)給量=0.22。（2）確定切削速度及 根據(jù)2表3.4-40，取=18.9。切削速度的修正系數(shù)由表3.4-9查出=0.88 =0.99故 =18.90.880.99=16.5=1065根據(jù)5表4-9，取=960，實(shí)際鉸孔速度3.計(jì)算基本工時(shí)=式中，L=+，其中=6，=1.6，=0則工序9. 鉆圓周上的2mm孔1.加工要求：鉆2孔，孔徑d=2，孔深l=24，通孔2.確定切削用量（1）按加工要求決定進(jìn)給量：根據(jù)10表2.7，當(dāng)加工要求為H12H13精度，鋼的強(qiáng)度800MPa，=2時(shí)，=0.050.06。由于=24/2=12，孔深修正系數(shù)為0.75，=0.03750.045。由于是加工通孔，為了避免孔即將鉆穿時(shí)鉆頭容易折斷，故宜在孔即將鉆穿時(shí)停止自動(dòng)進(jìn)給而采用手動(dòng)進(jìn)給。（2）確定切削速度查相關(guān)資料=0.055，=30。由于加工的孔徑太小，據(jù)上述加工經(jīng)驗(yàn)，主軸轉(zhuǎn)速盡量取大。根據(jù)5表4-9，可考慮選擇=1360r/min。最后確定的=0.055、=1360rmin、=30。3.計(jì)算基本工時(shí)=式中，L=+，=24，入切量及超切量由10表2.29查出=2。故 =min=0.35min工序10.粗銑24mm上端面，粗銑C1倒角.粗銑24上端面1.加工條件工件材料：ZG45，=0.67Gp，鑄造工件尺寸：24的上端面加工要求：采用標(biāo)準(zhǔn)硬質(zhì)合金端銑刀銑削，加工余量為2.4，保證尺寸39.6機(jī)床：X62臥式銑床刀具：根據(jù)10表1.2，選擇YT15硬質(zhì)合金刀片。根據(jù)表3.1，銑削深度4，端銑刀直徑為80，由于采用標(biāo)準(zhǔn)硬質(zhì)合金端銑刀，故齒數(shù)z=4。根據(jù)表3.2，由于800MPa，故選擇=60，=5，=8。2.確定切削用量（1）確定銑削深度 由于加工余量不大，故可在一次走刀內(nèi)切完，則=2.4（2）決定每齒進(jìn)給量 采用不對稱端銑以提高進(jìn)給量。根據(jù)10表3.5，當(dāng)使用YT15，銑床功率為7.5kw（5表4-17）時(shí)，=0.090.18/z但因采用不對稱端銑，故取=0.18/z（3）選擇銑刀磨頓標(biāo)準(zhǔn)及刀具壽命 根據(jù)10表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.8;由于銑刀直徑=80，故刀具壽命T=180min（10表3.8）（4）決定切削速度和每分鐘進(jìn)給量 切削速度可根據(jù)10表3.15中查出，當(dāng)=80，Z=10，4，0.24時(shí)，=491r/min，=393。各修正系數(shù)為 1.0 0.8根據(jù)5表4-18，選擇，300因此實(shí)際切削速度和每齒進(jìn)給量為=最后確定的切削用量為=2.4，=300，=94.23.計(jì)算基本工時(shí)式中，L=+，=24，根據(jù)10表3.26，不對稱安裝，入切量及超切量+=29，則.粗銑C1倒角刀具選用標(biāo)準(zhǔn)高速鋼立銑刀銑削，采用普通直柄立銑刀，刀具端面直徑選為4，銑刀齒數(shù)=4， =11采用手動(dòng)進(jìn)給。工序11. 鉆10.5mm孔1.加工條件工件材料：ZG45，=0.67Gp，鑄造加工要求：鉆10.5孔，孔徑d=10.5，孔深l=28.6，通孔，加工精度為IT13機(jī)床：Z525型立式鉆床2.確定切削用量(1)確定進(jìn)給量.按加工要求決定進(jìn)給量：根據(jù)10表2.7，當(dāng)加工要求為H12H13精度，鋼的強(qiáng)度800MPa，=10.5時(shí)，=0.250.31。.按鉆頭強(qiáng)度決定進(jìn)給量：根據(jù)10表2.8，當(dāng)=670Mpa，=10.5時(shí)，鉆頭強(qiáng)度允許的進(jìn)給量=0.65。.按機(jī)床緊急機(jī)構(gòu)強(qiáng)度決定進(jìn)給量：根據(jù)10表2.9，當(dāng)=670Mpa，12.1，機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)允許的軸向力為8330N（Z525鉆床允許的軸向力為8330N，見10表2.35）時(shí)，進(jìn)給量為0.58。從以上三個(gè)進(jìn)給量比較可以看出，受限制的進(jìn)給量是工藝要求，其值為=0.250.31。根據(jù)5表4-10，選擇=0.28。由于是加工通孔，為了避免孔即將鉆穿時(shí)鉆頭容易折斷，故宜在孔即將鉆穿時(shí)停止自動(dòng)進(jìn)給而采用手動(dòng)進(jìn)給。(2)確定鉆頭磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及壽命由10表2.12，當(dāng)時(shí)，鉆頭后刀面最大磨損量取為0.6，壽命T=30min。(3)確定切削速度由表2.14，=670Mpa的45鋼加工性屬5類。由表2.13，當(dāng)加工性為第5類，=0.28，標(biāo)準(zhǔn)鉆頭，=10.5時(shí)=14。切削速度的修正系數(shù)為:=1.0,=1.0,=0.85,=1.0,故=141.01.01.00.85=11.9=361r/min根據(jù)5表4-9，可考慮選擇=392r/min實(shí)際切削速度為=mmin=12.9最后確定的=0.28mmr、=392rmin、=12.9。3. 計(jì)算基本工時(shí)=式中，L=+，=28.6，入切量及超切量由10表2.29查出=5。故 =min=0.3min工序12.粗鏜、半精鏜16mm的孔.粗鏜16的孔選用機(jī)床：T740金剛鏜床，刀具采用高速鋼刀頭粗鏜孔至，單邊余量Z=2.675,一次鏜去全部余量，=2.675，進(jìn)給量=0.5根據(jù)5表5-30，確定金剛鏜床的切削速度為=30，則=597由于T740金剛鏜床主軸轉(zhuǎn)速為無極調(diào)速，以上轉(zhuǎn)速可以作為加工時(shí)使用的轉(zhuǎn)速。切削工時(shí)（當(dāng)加工1個(gè)孔時(shí)）=26.6，=3，=0，則=0.1min. 半精鏜16孔半精鏜孔至，單邊余量Z=0.05,一次鏜去全部余量，=0.05，進(jìn)給量=0.3根據(jù)5表5-30，確定金剛鏜床的切削速度為=20，則=398由于T740金剛鏜床主軸轉(zhuǎn)速為無極調(diào)速，以上轉(zhuǎn)速可以作為加工時(shí)使用的轉(zhuǎn)速。切削工時(shí)（當(dāng)加工1個(gè)孔時(shí)）=26.6，=3，=0，則=0.25min工序13.粗鏜16.8mm的內(nèi)槽選用機(jī)床：T740金剛鏜床，刀具采用高速鋼刀頭加工要求：鏜16.8的內(nèi)槽選用鏜桿，刀具選用寬1.1的成型鏜刀，采用手動(dòng)進(jìn)給，主軸轉(zhuǎn)速n=40r/min,切削速度v=20工序14.粗銑135缺口1.加工條件工件材料：ZG45，=0.67Gp，鑄造工件尺寸：135缺口加工要求：采用標(biāo)準(zhǔn)高速鋼立銑刀銑削，加工余量為4機(jī)床：X5012立式銑床刀具：采用普通直柄立銑刀，刀具端面直徑選為4，銑刀齒數(shù)=4，銑削深度為42.確定切削用量(1)決定每齒進(jìn)給量 當(dāng)使用YT15，銑床功率為1.5kw（5表-14）時(shí)，=0.050.17(2)決定切削速度和工作臺每分鐘進(jìn)給量 切削速度可根據(jù)10表3.21中查出，=188，。根據(jù)5表4-15，X5012型立銑說明書選擇，=205因此實(shí)際切削速度和每齒進(jìn)給量為=最后確定的切削用量為=4，=205 ，=113.計(jì)算基本工時(shí)式中，L=+，=，入切量及超切+=0.5，則4夾具設(shè)計(jì) 機(jī)床夾具按專門化程度分通用夾具、專用夾具、可調(diào)整夾具、專門化拼裝夾具和自用化生產(chǎn)用夾具。通用夾具是指已經(jīng)標(biāo)準(zhǔn)化，且具有較大適用范圍的夾具。它由專業(yè)廠生產(chǎn)供應(yīng)，有的已作為機(jī)床附件與通用機(jī)床配套，這類夾具主要用于單件小批生產(chǎn)。專用夾具是根據(jù)零件工藝機(jī)械加工過程中的某一道工序而專門設(shè)計(jì)的夾具。由于不考慮通用性，故結(jié)構(gòu)緊湊、操作方便。這類夾具可保證高的加工精度和生產(chǎn)率。但這類夾具的針對性很強(qiáng)。本文通過分析注油器油閥座零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)和加工要求，制定了一套較合理的夾具設(shè)計(jì)，從而為保證該零件的加工精度將提供一種經(jīng)濟(jì)實(shí)用的工藝裝備，具有一定的實(shí)用價(jià)值。對于夾具設(shè)計(jì)來說，最重要的就是定位、夾緊方案的確定。通過對各種定位夾緊裝置的分析比較，選擇并組合了一套既能夠滿足加工要求的，又比較簡潔的裝置。經(jīng)過與指導(dǎo)老師協(xié)商，決定設(shè)計(jì)第9道工序鉆10.5孔的鉆床夾具設(shè)計(jì)。本夾具將采用Z525型立式鉆床。刀具選用高速鋼直柄麻花鉆頭。4.1 問題的提出這道工序是要設(shè)計(jì)鉆10.5孔的鉆床夾具設(shè)計(jì)。在本道工序加工時(shí)，為了保證技術(shù)要求，最關(guān)鍵是找到定位基準(zhǔn)，以及夾緊的方便與快速性上。同時(shí)，應(yīng)考慮如何提高勞動(dòng)生產(chǎn)率，降低勞動(dòng)強(qiáng)度。4.2 定位基準(zhǔn)的選擇這道工序加工的10.5孔，按照基準(zhǔn)重合原則并考慮到目前有22孔，臺階孔3，5，則通過22孔和5孔定位。通過對工件的結(jié)構(gòu)形狀分析，考慮定位和鉆削力，定位夾緊都比較穩(wěn)定可靠，也是容易實(shí)現(xiàn)。夾具以夾具體的安裝面和定位孔，通過定位銷定位，通過螺紋來鎖緊。工件以外輪廓兩端面和螺紋，定位銷定位，限制了6個(gè)自由度。這種方案定位可靠，夾緊也很方便。本道工序的夾具為鉆夾具，故選手動(dòng)夾緊，且夾具簡單，操作可靠。4.3切削力及夾緊力的計(jì)算由11表3-89可得：切削力公式：式中=10.5 =0.28由11表3-90可得：=0.92則=68010.50.410.92=2693.21計(jì)算實(shí)際切削力時(shí)，必須考慮安全系數(shù)。安全系數(shù)式中 基本安全系數(shù)1.5加工性質(zhì)系數(shù)1.1刀具鈍化系數(shù)1.1斷續(xù)切削系數(shù)1.1則=1.5111111112693.21=5914.7由11查表得：所需夾緊力計(jì)算公式：式中=2.8基本安全系數(shù)1.5加工性質(zhì)系數(shù)1.1刀具鈍化系數(shù)1.1切削特點(diǎn)系數(shù)1.0考慮夾緊動(dòng)力穩(wěn)定性系數(shù)1.3考慮手動(dòng)夾緊時(shí)手柄位置的系數(shù)1.2有力矩企圖時(shí)工件回轉(zhuǎn)時(shí)，考慮支撐面接觸情況的系數(shù)1.0=5914.7 =0.0315 H= L=0.05 =0.25則=18298.344.4定位誤差的分析加工孔時(shí)，用的是一平面兩圓孔的定位形式，一平面即是零件的右端面，兩圓孔即是22孔和5的孔，其中兩定位銷是水平安裝的。根據(jù)設(shè)計(jì)中的有關(guān)計(jì)算，得它的最大定位誤差=0.13=0.13=0.065（注：通孔直徑：24.5，短圓柱銷的直徑：5，為小間隙配合。）而兩孔之間的軸線距離為23.5則=0而故符合定位精度要求。4.5夾具設(shè)計(jì)及操作說明如前所述，在設(shè)計(jì)夾具時(shí)，為了提高勞動(dòng)生產(chǎn)率，應(yīng)首先著眼于夾緊，實(shí)現(xiàn)零件的快換，本道工序的鉆床夾具就選擇了手動(dòng)的螺旋夾緊裝置。該夾緊機(jī)構(gòu)操作簡單、夾緊可靠。夾具使用在Z525型立式鉆床上，加工油閥座10.5的孔。工件以定位銷定位，由于對精度等級要求較低，可一次完成所需要的工序。零件在加工時(shí)，在鉛直方向上受到很大的沖擊力，故在其相應(yīng)的方向上應(yīng)適當(dāng)?shù)目紤]強(qiáng)度上的要求。目前采取的措施有：一是提高毛坯的精度，使最大切削深度降低，以降低切削力；二是選擇精度的定位銷，使其定位精確，這樣可以減少縱向傾斜的偏差；三是加大螺旋夾緊機(jī)構(gòu)的夾緊力。使工件進(jìn)行時(shí)，工作緊湊和保證加工要求。夾具裝配圖見附錄。設(shè)計(jì)心得體會經(jīng)過近一個(gè)學(xué)期的艱苦努力，終于比較圓滿地完成了畢業(yè)設(shè)計(jì)的各項(xiàng)任務(wù)。畢業(yè)設(shè)計(jì)是我們在大學(xué)期間的最后一個(gè)環(huán)節(jié)，它是對我們以前所學(xué)的理論知識以及所掌握的技能的綜合的運(yùn)用和檢驗(yàn)，有著轉(zhuǎn)折性的意義。在本次設(shè)計(jì)中我深深地體會到作為一名即將踏入社會工作的應(yīng)屆畢業(yè)生而言，需要培養(yǎng)并確實(shí)做到求真務(wù)實(shí)和嚴(yán)謹(jǐn)?shù)目茖W(xué)態(tài)度，培養(yǎng)理論聯(lián)系實(shí)際、鉆研創(chuàng)新與實(shí)事求是相結(jié)合的工作作風(fēng)。必須重視基礎(chǔ)理論知識，只有在牢固掌握專業(yè)知識的基礎(chǔ)上，才能有創(chuàng)新和發(fā)展，同時(shí)注重理論聯(lián)系實(shí)際，要學(xué)會將書本上的知識運(yùn)用到實(shí)際中的生產(chǎn)和工作上來。經(jīng)過這次畢業(yè)設(shè)計(jì)，我學(xué)會了收集、查閱和綜合分析各種資料，正確應(yīng)用各種標(biāo)準(zhǔn)手冊和工具書籍，進(jìn)一步提高了自己分析、計(jì)算等基本技能，特別是在應(yīng)用辦公軟件和繪圖軟件的應(yīng)用上，我的收獲很大，掌握了很多的常用技巧，同時(shí)讓我了解到還必須保持一個(gè)嚴(yán)謹(jǐn)?shù)目茖W(xué)態(tài)度，讓我對以前所學(xué)的知識有了更深的了解，掌握了一些常用的機(jī)械結(jié)構(gòu)及其夾具設(shè)計(jì)一般方法和步驟，熟悉了設(shè)計(jì)計(jì)算說明書、論文摘要、文獻(xiàn)綜述等格式和寫作方法，為將來的實(shí)際工作打下了堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。通過本次設(shè)計(jì)，自己的綜合能力得到了很大提高。在整個(gè)設(shè)計(jì)過程中，我始終圍繞著設(shè)計(jì)合理、簡化工藝、保證精度、結(jié)構(gòu)簡單、裝夾方便、使用方便、安全可靠、經(jīng)濟(jì)實(shí)用等而開展思路，只有掌握了扎實(shí)的基礎(chǔ)知識才能在以后的工作和學(xué)習(xí)中有所發(fā)展。經(jīng)過這次畢業(yè)設(shè)計(jì)，我相信一定能成為四年的大學(xué)生涯劃上一個(gè)圓滿的句號。畢業(yè)設(shè)計(jì)也是一個(gè)新的起點(diǎn)，是我們用一點(diǎn)一滴的辛苦和努力堆積出來的，而一分耕耘，一分收獲，這對于后面的人生來說是一段必不可少的經(jīng)歷，也是一個(gè)寶貴的財(cái)富。對于在這次設(shè)計(jì)過程中出現(xiàn)的不足的地方希望各位老師提出寶貴的意見和建議，謝謝！致謝油閥座的加工工藝規(guī)程及夾具設(shè)計(jì)是在我們學(xué)完了機(jī)械制圖、機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)、機(jī)械設(shè)計(jì)、機(jī)械工程材料等進(jìn)行課程設(shè)計(jì)之后的下一個(gè)教學(xué)環(huán)節(jié)。這次畢業(yè)設(shè)計(jì)中，我得到了許多專業(yè)課老師以及同學(xué)的幫忙，特別是張春雨老師的悉心教導(dǎo)。由于這是我們第一次接觸機(jī)械加工工藝的設(shè)計(jì)，設(shè)計(jì)伊始，總覺得難度很大，不知從何下手，對一些設(shè)計(jì)的步驟不知怎么安排，怎么設(shè)計(jì)。老師給我們詳細(xì)的講解了機(jī)械設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)該注意的問題和要求，并讓我們先從零件圖的分析開始，然后在得出零件的技術(shù)要求后，再根據(jù)零件的技術(shù)要求畫出毛坯圖和零件圖等后續(xù)工作。本畢業(yè)論文的撰寫是在張春雨老師的精心指導(dǎo)和關(guān)心下完成的。從課題的選擇、方案的制定、工作實(shí)施到論文的撰寫、修改無不滲透著老師的心血。老師淵博的知識、卓越的材質(zhì)、嚴(yán)謹(jǐn)?shù)闹螌W(xué)精神和求實(shí)創(chuàng)新的工作作風(fēng)讓我受益匪淺，在畢業(yè)設(shè)計(jì)中給予了我很大的啟迪和幫助，為我畢業(yè)論文的順利完成和以后的工作奠定了基礎(chǔ)。同時(shí)，這次畢業(yè)設(shè)計(jì)也離不開同學(xué)的幫助。雖然這次的畢業(yè)設(shè)計(jì)每位同學(xué)的課題并不相同，但我們之間還是會經(jīng)常討論，互相幫助，一起解決了很多獨(dú)自一人工作時(shí)久攻不下的問題，不緊學(xué)會了知識，而且還鍛煉了我們的團(tuán)隊(duì)精神，三人行，必有我?guī)熞?。相信我們通過這次設(shè)計(jì)，一定會在以后的工作崗位中更好的發(fā)揮。在此論文完成之際，謹(jǐn)向四年來的各位老師致以崇高的敬意和衷心的感謝！感謝所有給予我?guī)椭睦蠋熀屯瑢W(xué)，沒有你們的幫助，就沒有我的畢業(yè)設(shè)計(jì)的順利完成，謝謝你們！參考文獻(xiàn)1趙如福.金屬機(jī)械加工工藝人員手冊.M. 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