遙控器電池后蓋注塑模具設(shè)計(jì)[三維UG]【16張CAD圖紙+PDF圖】

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ABS有極好的抗沖擊強(qiáng)度，且再低溫下也不迅速下降。有良好的機(jī)械強(qiáng)度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化學(xué)穩(wěn)定性和電器性能。 ABS在機(jī)械工業(yè)上用來制造齒輪、泵葉輪、軸承、把手、管道、電機(jī)外殼、儀表殼、儀器盤、水箱外殼等。ABS還用來制作水表殼、紡織器材、電器零件、文教用品、玩具、電子琴及收錄機(jī)殼體、食品包裝容器、農(nóng)藥噴霧器及家具等。2.2 成型特性ABS在升溫是粘度增高，所以成型壓力較高，塑料上的脫模斜度宜稍大；ABS易吸水，成型加工前應(yīng)進(jìn)行干燥處理；易產(chǎn)生熔接痕，模具設(shè)計(jì)是應(yīng)注意盡量減小澆注系統(tǒng)對料流的阻力；在正常的成型條件下，壁厚、熔料溫度及收縮率影響極小。要求塑件精度高時(shí)，模具溫度可控制在5060，要求塑件光澤和耐熱時(shí)，應(yīng)控制在6080。2.3 工藝參數(shù)ABS注射參數(shù)注射類型：螺桿式螺桿轉(zhuǎn)速：3060r/min噴嘴類型：形式直通式；溫度180190料筒溫度：前段200210；中段210230；后段180200模具溫度：5070 注射壓力：7090 MPa保壓力：5070 MPa注射時(shí)間：35 S保壓時(shí)間：1530 S冷卻時(shí)間：1530 S成型周期：4070 S本課題要達(dá)到的預(yù)期效果：a.外觀及尺寸均符合要求，未出現(xiàn)溢邊、縮坑等缺陷；b.結(jié)構(gòu)合理；c.結(jié)構(gòu)簡單，加工簡便；d.頂出動作平穩(wěn)、可靠。本課題要達(dá)到的預(yù)期效果：a.外觀及尺寸均符合要求，未出現(xiàn)溢邊、縮坑等缺陷；b.結(jié)構(gòu)合理；c.結(jié)構(gòu)簡單，加工簡便；d.頂出動作平穩(wěn)、可靠。b.結(jié)構(gòu)合理；c.結(jié)構(gòu)簡單，加工簡便；90108本課題要達(dá)到的預(yù)期效果：a.外觀及尺寸均符合要求，未出現(xiàn)溢邊、縮坑等缺陷；83103d.頂出動作平穩(wěn)、可靠。本課題要達(dá)到的預(yù)期效果：a.外觀及尺寸均符合要求，未出現(xiàn)溢邊、縮坑等缺陷；b.結(jié)構(gòu)合理；c.結(jié)構(gòu)簡單，加工簡便；d.頂出動作平穩(wěn)、可靠。本課題要達(dá)到的預(yù)期效果：a.外觀及尺寸均符合要求，未出現(xiàn)溢邊、縮坑等缺陷；0.263b.結(jié)構(gòu)合理；c.結(jié)構(gòu)簡單，加工簡便；慢d.頂出動作平穩(wěn)、可靠。本課題要達(dá)到的預(yù)期效果：a.外觀及尺寸均符合要求，未出現(xiàn)溢邊、縮坑等缺陷；b.結(jié)構(gòu)合理；c.結(jié)構(gòu)簡單，加工簡便；d.頂出動作平穩(wěn)、可靠。本課題要達(dá)到的預(yù)期效果：d.頂出動作平穩(wěn)、可靠。a.外觀及尺寸均符合要求，未出現(xiàn)溢邊、縮坑等缺陷；b.結(jié)構(gòu)合理；c.結(jié)構(gòu)簡單，加工簡便；本課題要達(dá)到的預(yù)期效果：a.外觀及尺寸均符合要求，未出現(xiàn)溢邊、縮坑等缺陷；b.結(jié)構(gòu)合理；c.結(jié)構(gòu)簡單，加工簡便；2.4 塑料制件的結(jié)構(gòu)工藝性 該制件為遙控器后蓋如圖2-1所示，制件要求有良好的尺寸精度和機(jī)械性能，對表面的質(zhì)量要求較高，無熔接痕，表面平整光滑，盡可能避免冷疤、云紋、縮孔、凹痕等缺陷。圖2-1 產(chǎn)品圖正面圖2-1 產(chǎn)品圖背面2.41尺寸及精度影響塑件尺寸精度的因素： A、模具制造的精度，約為1/3。 B、成型時(shí)工藝條件的變化，約為1/3。 C、模具磨損及收縮率的波動。具體來說，對于小尺寸制品，模具制造誤差對尺寸精度影響最大；而大尺寸制品則收縮波動為主要。該塑件尺寸不大，一般精度等級。塑件尺寸的精度取決于塑料的流動性。在注射成型華中，薄壁塑件的尺寸不能設(shè)計(jì)的過大。塑件的尺寸精度是指所獲得的塑件尺寸與產(chǎn)品圖中尺寸的符合程度，及所獲得塑件尺寸的準(zhǔn)確度。2.42表面粗糙度塑件的外觀要求越高，表面粗糙度應(yīng)越低。一般模具表面粗糙度,要比塑件的要求低12級。一般，型腔表面粗糙度要求達(dá)Ra 0.40.2m；透明制品型腔和型芯粗糙度一致；非透明制品的隱蔽面可取較大粗糙度，即型芯表面相對型腔表面略為粗糙。塑件的表面粗糙度一般為Ra 0.80.2m。2.43形狀塑件的內(nèi)外表面形狀應(yīng)盡可能保證有利于成型。2.24斜度當(dāng)塑件成型后因塑料收縮而包緊型芯，若塑件外形較復(fù)雜時(shí)，塑件的多個(gè)面與型芯緊貼，從而脫模阻力較大。為防止脫模時(shí)塑件的表面被檫傷和推頂變形，需設(shè)脫模斜度。脫模斜度的選擇原則：熱塑性塑料件脫模斜度取0.53.0。熱固性酚醛壓塑件取0.51.0。 塑件內(nèi)孔的脫模斜度以小端為準(zhǔn)，符合圖樣要求，斜度由擴(kuò)大方向得到；外形以大端為準(zhǔn)，符合圖樣要求，斜度由縮小方向得到。 塑料收縮率大，塑件壁厚大則脫模斜度取大些。對塑件高度或深度較大的尺寸，應(yīng)取較小的脫模斜度。2.45壁厚就設(shè)計(jì)原則來說要求同一塑件各處的壁厚均勻一致，否則制品成型收縮不均，易產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力，導(dǎo)致制品開裂、變形。塑件的壁厚對塑件的質(zhì)量有很大的影響，塑件壁厚盡可能均勻。塑件的最小壁厚應(yīng)滿足的條件： *保證塑件的使用時(shí)的強(qiáng)度和剛度。 *使塑料熔體充滿整個(gè)型腔。 塑件壁厚過小，則塑料充模流動的阻力很大，對于形狀復(fù)雜或大型塑件成型較困難。塑件壁厚過大，則不但浪費(fèi)塑料原料，而且還給成型帶來困難，尤其降低了塑件的生產(chǎn)率，還給塑件帶來內(nèi)部氣孔、外部凹陷等缺陷。 所以正確設(shè)計(jì)塑件的壁厚非常重要。壁厚取值應(yīng)當(dāng)合理。本次設(shè)計(jì)的壁厚比較均勻。盡量保證兩側(cè)均勻，且滿足塑件的最小壁厚。2.46圓角塑件除了必須要保留的尖角外，凡轉(zhuǎn)角處應(yīng)采用圓弧過渡。一般即使取0.5也可以增加塑件的強(qiáng)度。塑件設(shè)計(jì)成圓角的作用： 避免產(chǎn)生應(yīng)力集中。 提高了塑件強(qiáng)度。 利于塑料的充模流動。塑件對應(yīng)模具型腔部位設(shè)計(jì)成圓角，可以使模具在淬火和使用時(shí)不致因應(yīng)力集中而開裂，提高模具的堅(jiān)固性。第3章 擬定成型工藝3.1制件成型方法熱塑性塑料指定采用注射成型，本設(shè)計(jì)選用熱塑性塑料ABS，可用注射成型。3.2制件的成型參數(shù) 根據(jù)制品結(jié)構(gòu)特點(diǎn)及選定的原料ABS，可擬定如下工藝參數(shù)塑料名稱： ABS密度（g/cm）：1.021.05 計(jì)算收縮率（%）：0.5 模具溫度（）： 5060 注射壓力（MPa）：60100 適應(yīng)注射機(jī)類型：柱塞式表3. 1 主要技術(shù)指標(biāo)和工藝參數(shù)料筒溫度噴嘴溫度 /模具溫度 /注射壓力 /MPa注射機(jī)類型后/中/前/18019050707090螺桿式150170180190200210成 型 時(shí) 間螺桿轉(zhuǎn)數(shù)（r/min）注射時(shí)間/s保壓時(shí)間/s冷卻時(shí)間/s成型周期/s3551551515403060后 處 理備 注方 法溫度/時(shí)間/ h 紅外線烤箱700.31原材料應(yīng)干燥0.5h以上3.3確定型腔數(shù)目 3.31計(jì)算制品的體積和重量 通過三維制圖UG軟件測量得: 單件塑件投影面積 S=2654.8092； 單件塑件體V=6533.473； 查有關(guān)資料可知ABS的密度為1.021.05g/cm3 則單件塑件重量m=6.76g 3.32 確定型腔數(shù)型腔數(shù)目的確定主要參考以下幾點(diǎn)來確定1）根據(jù)經(jīng)濟(jì)性確定型腔數(shù)目和總成型加工費(fèi)用最小的原則,并略準(zhǔn)備時(shí)間試生產(chǎn)原材料費(fèi)用,僅考慮模具加工費(fèi)和塑件成型加工費(fèi)2）根據(jù)注射機(jī)的額定鎖模力確定型腔數(shù)目,當(dāng)成型大型平板制件時(shí)常用這種方法3）根據(jù)注射機(jī)的最大注射量確定型腔數(shù)目,根據(jù)經(jīng)驗(yàn),每加一個(gè)型腔制品尺寸精度要降低4%,對于高精度制品,由于多型腔模具難以保證各型腔的成型條件一致,故推薦型腔數(shù)目不超過4個(gè)。根據(jù)本產(chǎn)品的生產(chǎn)批量及產(chǎn)品復(fù)雜程度等綜合可慮采用一模兩腔由于一模兩腔模具具有塑料制件的形狀和尺寸一致性比較好，成型工藝條件容易控制，模具結(jié)構(gòu)簡單緊湊、模具制造成本低、制造周期短等特點(diǎn)，并結(jié)遙控器后蓋的產(chǎn)量要求，所以采用一模兩腔模具。3.4塑件在模具中的位置3.41型腔的布置由于型腔的布置與澆注系統(tǒng)布置密切相關(guān),因而型腔的排布在多型腔模具設(shè)計(jì)中應(yīng)加以綜合考慮。型腔的排布應(yīng)使每個(gè)型腔澆口處有足夠壓力,以保證塑料熔體同時(shí)均勻地充滿型腔，使各型腔的塑件內(nèi)在質(zhì)量均一穩(wěn)定,這就要求型腔與主澆道之間的距離盡可能最短,同時(shí)采用平衡的澆道和合理的澆口尺寸以及均勻的冷卻等。合理的排布可以避免塑件尺寸的差異、應(yīng)力形成和脫模困難等問題。主要考慮制件在分型后能保留在動模上以便脫模，并結(jié)合制件的結(jié)構(gòu)特征應(yīng)將型腔設(shè)置在定模側(cè)，型芯設(shè)置在動模側(cè)。本設(shè)計(jì)是一模兩腔，為合理的設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)和容易脫模，型腔的布局如圖3-1所示：圖3-13.42分型面的選擇由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)、塑件結(jié)構(gòu)工藝性及尺寸精度、嵌件的位置、塑件的推出、排氣等多種因素的影響，因此在選擇分型面時(shí)應(yīng)綜合分析，應(yīng)遵循以下幾項(xiàng)的設(shè)計(jì)原則：1）分型面應(yīng)選擇在塑件外形最大輪廓處2）分型面的選擇應(yīng)有利于塑件的順利脫模3）分型面的選擇應(yīng)保證塑件的精度要求4）分型面的選擇應(yīng)滿足塑件的外觀質(zhì)量要求5）分型面的選擇要便于模具的加工制造6）分型面的選擇應(yīng)有利于排氣除了以上這些基本原則以外，分型面的選擇還要考慮到型腔在分型面上的投影面積的大小。為了保證側(cè)向型芯的位置的放置及抽芯機(jī)構(gòu)的動作順利，應(yīng)以淺的側(cè)向凹孔或短的側(cè)向凸臺作為抽芯方向，而將較深的凹孔或較高的凸臺放置在開合模方向。 綜合考慮以上的設(shè)計(jì)原則并結(jié)合該塑件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)和質(zhì)量要求，應(yīng)采用塑件外形最大輪廓處作為分形面。如圖32紅實(shí)線所示。圖3-2分型線第4章 澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)的作用就是將熔融狀態(tài)的塑料均勻、迅速地輸入型腔，使型腔內(nèi)體及時(shí)排出；并且將注射壓力傳遞到型腔的各個(gè)部位，從而得到組織緊密的制品。澆注系統(tǒng)通常由主流道、分流道、澆口和冷料穴四部分組成。4.1 確定澆口形式及位置 澆口是澆道與型腔之間最短的一段距離，能夠增加和控制塑料進(jìn)入型腔的流速并封閉裝填在型腔內(nèi)的塑料。澆口位置的選擇對制品的質(zhì)量顯得尤為重要，澆口選擇的遵循原則是：a.塑件能量的損失最小;b.澆口的位置應(yīng)使進(jìn)入行腔的塑料能順利的排出模腔內(nèi)的空氣，進(jìn)入型腔的塑料不要立即封閉排氣系;c.澆口的位置要避免造成收縮變形和塑件的熔接痕;d.拼鑲結(jié)構(gòu)的模具，澆口的位置不能使流動的塑料沖擊鑲件，但也不能離澆口太遠(yuǎn)，否則塑料流到鑲件附近時(shí)變冷熔接不好;e.澆口的位置及大小要考慮對型芯的影響。避免塑料直接正面沖擊型芯;f.外觀要求高的塑件則澆口不允許設(shè)置在分型面上，同時(shí)要考慮清理簡便，不損壞塑件。根據(jù)本設(shè)計(jì)的具體情況，采用側(cè)澆口澆注系統(tǒng)。側(cè)澆口設(shè)計(jì)參數(shù)如圖4-1所示。本模具流道布置采用平衡式分流道，即從主流道到各個(gè)型腔的分流道的長度相等形狀及截面尺寸都相同。采用這種形式，是為了減小進(jìn)料口附近的收縮對齒輪精度的影響。進(jìn)料口均勻在塑件端面，不會影響外觀。圖4-1 4.2 流道、澆口套、定位圈的設(shè)計(jì)主流道是注射機(jī)噴嘴與主流道的一段通道，通常和注塑機(jī)的噴嘴在同一軸線上，斷面為圓形，帶有一定的錐度。A. d=注射機(jī)噴嘴孔直徑+（0.51） 取d=3.5mmB. 主流道斜度=24 取=2C. 分流道直徑D 取D=4mmD. 澆口套弧面R=注射機(jī)噴嘴球面半徑+（12）mm 取R=11mmE . 分流道應(yīng)盡量縮短，L值按具體情況確定，不宜過長或過短，要8mm。本設(shè)計(jì)L長初定24mm。澆口套材料常用T10A制造，熱處理后硬度為5055HRC。澆口套與定模板采用H7/m6的過渡配合，澆口套與定位圈采用的H9/f9間隙配合。由于受型腔或分流道的反壓力作用，澆口套會產(chǎn)生軸向移動，所以澆口套的軸向定位要可靠。采用兩顆M520螺釘固定于定模板。根據(jù)上述經(jīng)驗(yàn)和計(jì)算本設(shè)計(jì)的澆口套及定位圈形式如圖4-2、圖4-3所示：圖4-2 澆口套 圖4-3 定位圈4.3 冷料穴設(shè)計(jì)噴嘴與低溫的模具相接觸，使噴嘴前端有一小段冷料；當(dāng)分流道較長時(shí)，前鋒塑料長時(shí)間的在低溫的模具中流動，溫度較低。這些冷料如果進(jìn)入型腔，在制作上形成冷接縫（熔接痕），嚴(yán)重的造成充填困難。也可能在進(jìn)入澆口時(shí)就將澆口堵塞。所以必須設(shè)置冷料穴。冷料穴的作用是儲存冷料；保證開模后主流道和分流道能留在動模板上，以便從模具中推出。冷料穴位于主流道正對面的動模板上，或處于分流道末端。其作用是容納澆注系統(tǒng)流道中料流的前鋒的“冷料”，以避免這些冷料注入型腔而影響塑件質(zhì)量；還有便于在流道處設(shè)置主流道拉料桿的功能。開模時(shí)又可以將主流道的冷凝料拉出，冷料穴直徑宜稍大于主流道大端直徑，長度約為主流道大端直徑。分流道冷料穴當(dāng)分流道較長時(shí)，可將分流道的盡頭沿料流前進(jìn)方向延長作為分流道冷料穴，以貯存前鋒冷料，其長度為分流道直徑的1.52倍。 本模具采用Z形拉料桿，具體設(shè)計(jì)的圖4-4所示。 圖4-4本模具澆注系統(tǒng)如圖4-5所示：圖4-5第5章 成型零部件的設(shè)計(jì)構(gòu)成塑料模具模腔的零件統(tǒng)稱成型零部件。成型零件工作時(shí)，直接與塑料熔體接觸，承受熔體料流的高壓沖刷、脫模摩擦等，因此，成型零件不僅要求有正確的幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，而且還要求有合理的結(jié)構(gòu)，較高強(qiáng)度、剛度及較好的耐磨性。設(shè)計(jì)塑模的成型零件時(shí)，應(yīng)根據(jù)塑件的塑料性能、使用要求、幾何結(jié)構(gòu)，并結(jié)合分型面和澆口位置的選擇、脫模方式和排氣位置的考慮來確定型腔的總體結(jié)構(gòu)。也就是說，根據(jù)塑件的尺寸，汁算成型零件型腔的尺寸，確定型腔的組合方式，確定成型零件的機(jī)加工、熱處理、裝配等要求，還要對關(guān)鍵的部位進(jìn)行強(qiáng)度和剛度校核。5.1成型零部件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 所謂成型零件是模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件，它包括凹模、型芯、鑲塊、成型桿和成型環(huán)等。按結(jié)構(gòu)不同可分為整體式和組合式兩種結(jié)構(gòu)形式。整體式凹模結(jié)構(gòu)它是在整塊金屬模板上加工而成的，其特點(diǎn)是牢固、不易變形，不會使塑件產(chǎn)生拼接線痕跡。但是由于整體式型腔加工困難，熱處理不方便，所以其常用于形狀簡單的中、小型模具上。組合式凹模結(jié)構(gòu)是指型腔是由兩個(gè)以上的零部件組合而成的。按組合方式不同，組合式凹模結(jié)?？煞譃檎w嵌入式、局部鑲嵌式、底部鑲拼式、側(cè)壁鑲拼式和四壁拼合式等形式。整體嵌入式凹模最常用的形式。小型塑件在采用多型腔模具成型時(shí)，各單個(gè)型腔采用機(jī)械加工、冷擠壓、電加工等方法加工制成，然后壓入模板中。這種結(jié)構(gòu)加工效率高，裝拆方便，可以保證各個(gè)型腔的形狀尺寸致。5.11 型腔結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)型腔是成型塑件外表面的成型零件。分析產(chǎn)品，其外部結(jié)構(gòu)簡單，考慮各方面因素，采用整體嵌入式型腔，它能節(jié)約優(yōu)質(zhì)模具鋼，嵌入模板后有足夠的強(qiáng)度與剛度，使用可靠且置換方便。型腔采用4個(gè)M8螺釘固定于定模板，如圖5-1所示：5.12 型芯結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)型芯是用來成型塑料制品的內(nèi)表面的成型零件。對于塑料殼體來說，它們的結(jié)構(gòu)有所不同，因此其型芯結(jié)構(gòu)也不同。型芯用4個(gè)M8螺釘固定于動模板，如圖5-2所示：圖5-1 型腔圖5-2 型芯5.2 成型零部件工作尺寸計(jì)算5.21 成型零部件性能成型由于成型零件直接與高溫高壓的塑料熔體接觸，它必須有以一些性能:1） 必須具有足夠的強(qiáng)度、剛度，以承受塑料熔體的高壓；2） 有足夠的硬度和耐磨性，以承受料流的摩擦和磨損；3） 通常進(jìn)行熱處理，使其硬度達(dá)到HRC45以上；4） 對于成型會產(chǎn)生腐濁性氣體的塑料還應(yīng)選擇耐腐濁的合金鋼理；5） 材料的拋光性能好，表面應(yīng)該光滑美觀。表面粗造度應(yīng)在Ra0.4以下；6） 切削加工性能好，熱處理變形小，可淬性良好；7） 熔焊性能要好,以便修理；8） 成型部位應(yīng)須有足夠的尺寸精度?？最惲慵镠8H10，軸類零件為 h7h10。5.22 型腔、型芯工作部位尺寸計(jì)算經(jīng)查有關(guān)資料可知ABS塑料的收縮率是0.3%0.8%平均收縮率為: S=（0.3%+0.8%）/2=0.55% 型腔工作部位的尺寸： 型腔徑向尺寸 型腔深度尺寸 型芯徑向尺寸 型芯高度尺寸 中心距尺寸 式中 L塑件外型徑向基本尺寸的最大尺寸（mm）l塑件內(nèi)型徑向基本尺寸的最小尺寸（mm）H塑件外型高度基本尺寸的最大尺寸（mm）h塑件內(nèi)型徑向基本尺寸的最小尺寸（mm）C塑件中心距基本尺寸的平均尺寸（mm）x修正系數(shù)，取0.50.75塑件公差（mm） 模具制造公差，?。?/31/4）。各工作部位尺寸計(jì)算結(jié)果詳見相應(yīng)零件圖紙所標(biāo)明通常，制品中1mm和小于1mm并帶有大于0.05mm公差的部位以及2mm和小于2mm并帶有大于0.1mm公差的部位不需要進(jìn)行收縮率計(jì)算。5.3 成型零部件的強(qiáng)度與剛度計(jì)算為了方便加工和熱處理，其型芯整體鑲嵌式，型腔為整體鑲嵌式。因此，型腔的強(qiáng)度和剛度按型腔整體式計(jì)算。由于型腔壁厚計(jì)算比較麻煩，也可參考經(jīng)驗(yàn)推薦數(shù)據(jù)。5.31 強(qiáng)度、剛度計(jì)算 進(jìn)行成型零部件強(qiáng)度、剛度計(jì)算時(shí)考慮的要素：塑料模具型腔在成型過程中受到熔體的高壓作用，應(yīng)具有足夠的強(qiáng)度和剛度，如果型腔側(cè)壁和底版厚度過小，可能因強(qiáng)度不足而產(chǎn)生塑料變性甚至破壞，也可能因?yàn)閯偠炔蛔愣a(chǎn)生撓曲變形，導(dǎo)致溢料和出現(xiàn)飛邊，降低塑件尺寸精度并影響順利脫模。（1） 塑件成型過程中不產(chǎn)生溢料粘度特性塑料品種允許變形值 中粘度塑料ABS0.05（2） 保證塑件的尺寸精度塑件尺寸經(jīng)驗(yàn)公式1050i/3(1+i)50200i/5(1+i)（3） 保證塑件順利脫模tS=1.40.8%=0.0112式中 保證塑件順利脫模的型腔允許彈性變形量； t 塑件壁厚，mm;S塑件的收縮率。5.32 型腔的側(cè)壁和底板厚度的計(jì)算（1） 組合式矩形型腔側(cè)壁厚度的計(jì)算對于小尺寸的模具型腔，在發(fā)生大的彈性變形前，其內(nèi)應(yīng)力往往超過了模具材料的許多應(yīng)力，因此，強(qiáng)度不夠是主要矛盾，設(shè)計(jì)型腔側(cè)壁厚應(yīng)以強(qiáng)度為準(zhǔn)。max= pHl4/32Ehs3 s=12.7mm設(shè)允許最大變形量為max，其壁厚按剛度條件的計(jì)算式為：s= s=25mm（2）組合式矩形型腔底板厚度的計(jì)算按強(qiáng)度條件，型腔底板厚度計(jì)算式為： h= 式中：h矩形底板的厚度 （mm）B底板總寬度 （mm）L雙支腳間距 （mm）P型腔內(nèi)塑料熔體壓力 （MPa） 模具材料的許用應(yīng)力 （MPa） h25 mm 第6章 結(jié)構(gòu)零部件的設(shè)計(jì)6.1 選用標(biāo)準(zhǔn)注射模架6.11初選注射機(jī)1）注射量：該塑料制件單件重量m=6.76g 澆注系統(tǒng)重量的計(jì)算可以根據(jù)澆注系統(tǒng)尺寸先計(jì)算澆注系統(tǒng)的體積 V= 1.279粗略計(jì)算澆注系統(tǒng)重量為 1.2791.051.34g總體積 V塑件=（6.5332+1.279）=14.345總重量 M=14.3451.05=15.062g聚苯乙烯的密度為1.054g/cm3 ，ABS的密度為1.021.05g/滿足注射量 V機(jī)V塑件/0.80式中 V機(jī)額定注射量（） V塑件塑件與澆注系統(tǒng)凝料體積和（）= 17.931滿足注射量M機(jī)M塑件式中 M機(jī)額定注射量（g） M塑件塑件與澆注系統(tǒng)凝料的重量和（g） 聚苯乙烯的密度（g/cm3） 塑件采用塑料的密度（g/cm3） g2）注射壓力： P注P成型經(jīng)查有關(guān)資料可知ABS塑料成型時(shí)的注射壓力P成型=7090MPa3）鎖模力： P鎖模力pF式中p塑料成型時(shí)型腔的壓力，ABS塑料的型腔壓力p=30MPa F澆注系統(tǒng)和塑件在分型面上的投影面積和（）各型腔及澆注系統(tǒng)及各型腔在分型面上的投影面積 F=5309.618 PF=305309.618=159.289KN根據(jù)以上的分析、計(jì)算，查相關(guān)資料初選注射機(jī)型號為：XS-Z-30,其有關(guān)技術(shù)參數(shù)如下： 理論注射容量（cm） 30 螺桿直徑（mm） 48 注射壓力（MPa） 319 注射行程（） 330 注射方式 注塞式 鎖模力（KN） 650 拉桿內(nèi)向距（mm） 550 移模行程（mm） 200 最大模具厚度（mm） 580 最小模具厚度（mm） 360 噴嘴圓弧半徑（mm） 12 噴嘴孔直徑（mm） 3.5 最大開合模行程（mm） 160 動、定模板尺寸（） 630580 拉桿空間（） 4356.12選標(biāo)準(zhǔn)模架根據(jù)以上分析、計(jì)算以及型腔尺寸及位置可確定模架的結(jié)構(gòu)形式和規(guī)格。通過調(diào)用Auto CAD的燕秀工具箱模架選用，如圖6-1所示定模板厚度：A=60 動模板厚度：B=80 墊塊厚度： C=90 模具厚度：H模=281 模具外形尺寸：300400 281 6.2 定模板與動模板的設(shè)計(jì)本模具的模架是Auto CAD的燕秀工具箱調(diào)出拉，已經(jīng)設(shè)計(jì)好動定各模板的相關(guān)參數(shù)。具體看圖6-1 模架參數(shù)6.3 合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)導(dǎo)向零件用來確定動、定模(或上、下模)的相對位置,并保證模具運(yùn)動的方向精度.導(dǎo)向零件包括導(dǎo)柱、導(dǎo)套、導(dǎo)板等。導(dǎo)柱與導(dǎo)套的功能是為動模與定模（包括頂出板與動模板）在相對運(yùn)動時(shí)導(dǎo)向。導(dǎo)向零件應(yīng)盡量布置在靠近模具模板的邊緣出,以便于較寬松和較方便的安置模具成型零件和溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)根據(jù)具體模具結(jié)構(gòu)，導(dǎo)柱的固定位置可以根據(jù)不同的需要設(shè)置在不同的模板上。一般的模具設(shè)計(jì)時(shí)盡量的將導(dǎo)柱的固定設(shè)置在定模板上。導(dǎo)向機(jī)構(gòu)是保證動定?；蛏舷履：夏r(shí)，正確定位和導(dǎo)向的零件。在此次設(shè)計(jì)中我采用了導(dǎo)柱導(dǎo)向定位。它有如下功能： 定位作用：模具閉合后，保證動定?；蛏舷履Ｎ徽_，保證型腔的形狀和尺寸精確；導(dǎo)向機(jī)構(gòu)在模具裝配過程中也起了定位作用，便于裝配和調(diào)整。 導(dǎo)向作用：合模時(shí)，首先是導(dǎo)向零件接觸，引導(dǎo)動定模或上下模準(zhǔn)確閉合，避免型芯先進(jìn)入型腔造成成型零件損壞。 承受一定的側(cè)向壓力：塑料熔體在充型過程中可能產(chǎn)生單向側(cè)壓力，或者由于成型設(shè)備精度低的影響，使導(dǎo)柱承受了一定的側(cè)向壓力，以保證模具的正常工作。在設(shè)計(jì)中，導(dǎo)柱導(dǎo)向部分的長度應(yīng)比凸模端面的高度高出812，在此次設(shè)計(jì)中取10，以避免出現(xiàn)導(dǎo)柱未導(dǎo)正方向而型芯先進(jìn)入型腔。導(dǎo)柱的前端做成錐臺形，以使導(dǎo)柱順利地進(jìn)入導(dǎo)向孔。所選的導(dǎo)柱導(dǎo)套材料為SUJ2鋼，硬度為5961。導(dǎo)柱中心到模具邊緣距離通常為導(dǎo)柱直徑的11.5倍，在此次設(shè)計(jì)中取1倍。其它一些參數(shù)值如圖6-2和圖6-4所示。導(dǎo)柱固定端與模板之間采用76的過渡配合；導(dǎo)柱的導(dǎo)向部分采用77配合。其詳細(xì)情況可參看模架結(jié)構(gòu)圖。圖6-3導(dǎo)柱 圖6-4導(dǎo)套第7章 推出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)注射成型后的塑料制件及澆注系統(tǒng)的凝料從模具中脫出的機(jī)構(gòu)稱為推出機(jī)構(gòu)。推出機(jī)構(gòu)的動作通常是由安裝在注射機(jī)上的頂針或液壓缸完成的。推出機(jī)構(gòu)一般由推出、復(fù)位、導(dǎo)向三大部件組成。推出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)要求： (1)設(shè)計(jì)推出機(jī)構(gòu)時(shí)應(yīng)盡量使塑件留于動模一側(cè) 由于推出機(jī)構(gòu)的動作是通過注射機(jī)的動模一側(cè)的頂桿或液壓缸來驅(qū)動的，所以，在一般情況下，模具的推出機(jī)構(gòu)設(shè)在動模一側(cè)。正是由于這種原因，在考慮塑件在模具中的位置和分型面的選擇時(shí)，應(yīng)盡量能使模具分型后塑件留在動模一側(cè)，這就要求動模部分所設(shè)置的型芯被塑件包絡(luò)的側(cè)面積之和要比定模部分的多。 (2)塑件在推出過程中不發(fā)生變形和損壞 為了使塑件在推出過程中不發(fā)生變形和損壞，設(shè)計(jì)模具時(shí)應(yīng)仔細(xì)進(jìn)行塑件對模具包緊力和粘附力大小的分析與計(jì)算，合理地選擇推出的方式、推出的位置、推出零件的數(shù)量和推出面積等。 (3)不損壞塑件的外觀質(zhì)量 對于外觀質(zhì)量要求較高的塑件，塑件的外部表面盡量不選作推出位置，即推出塑件的位置盡量設(shè)在塑件內(nèi)部。對于塑件內(nèi)外表面均不允許存在推出痕跡時(shí)，應(yīng)改變推出機(jī)構(gòu)的形式或設(shè)置專為推出使用的工藝塑料塊，在推出后再將工藝塑料塊與塑件分離。 (4)合模時(shí)應(yīng)使推出機(jī)構(gòu)正確復(fù)位 設(shè)計(jì)推出機(jī)構(gòu)時(shí)，應(yīng)考慮合模時(shí)推出機(jī)構(gòu)的復(fù)位，在斜導(dǎo)桿和斜導(dǎo)柱側(cè)向抽芯及其他特殊的情況下，還應(yīng)考慮推出機(jī)構(gòu)的先復(fù)位問題等。 (5)推出機(jī)構(gòu)應(yīng)動作可靠 推出機(jī)構(gòu)在推出與復(fù)位的過程中，結(jié)構(gòu)應(yīng)盡量簡單，動作可靠、靈活，制造容易。根據(jù)以上設(shè)計(jì)原則并結(jié)合制件的形狀，本模具采用頂針和斜頂頂出，利用中托司導(dǎo)向。頂出方式及位置如圖7-1所示： 圖7-1第8章 抽芯機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)將型芯從成型位置抽至不妨礙塑件脫模的位置，型芯或滑塊所移動的距離稱為抽芯距。一般來說，抽芯距等于脫模行程加1.5mm3mm的安全距離。測得脫模行程最大為3mm?？扇〕樾揪酁?5mm。斜頂內(nèi)抽芯機(jī)構(gòu)：使用場合：常用于內(nèi)側(cè)凹凸結(jié)構(gòu)的抽芯。能用斜定不用內(nèi)行。工作原理：將頂出運(yùn)動分解為側(cè)向抽芯運(yùn)動。 設(shè)計(jì)時(shí)注意事項(xiàng)：（1）要保證復(fù)位可靠；（2）斜頂上端面應(yīng)比后模鑲件底0.050.1MM；（3）斜頂?shù)男苯且话銥?15,常用510 ；（4）側(cè)向移動時(shí)不能與膠件內(nèi)的結(jié)構(gòu)發(fā)生干涉；（5）當(dāng)斜頂上端面的一部分為碰穿位時(shí),推出時(shí)不應(yīng)碰到另一側(cè)膠位；（6）斜頂?shù)墓潭ǚ绞揭妶D。內(nèi)側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)由斜頂頂出。斜頂角度計(jì)算由Auto CAD的燕秀工具箱斜頂角度計(jì)算器計(jì)算，如下圖8-1所示，抽芯機(jī)構(gòu)如8-2所示。抽芯斜頂具體尺寸詳見零件圖。圖8-1圖8-2第9章 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)設(shè)計(jì)冷卻系統(tǒng)在模具設(shè)計(jì)中是很重要的一部分，冷卻水道的布置對成品的質(zhì)量尤為重要，下表是模具溫度對成品的影響。 表9-1不正常模溫對塑件質(zhì)量的影響模具溫度塑件質(zhì)量情況現(xiàn)象 過高 縮孔在壁厚部分，易冷卻地方先硬化，未冷卻的地方先收縮，而產(chǎn)生縮坑。模具溫度過高易產(chǎn)生縮孔溢料因?yàn)槟＞呔哂虚g隙，當(dāng)溫度過高，型腔內(nèi)塑料粘度低，流動大，易從縫隙溢料不均勻變形各部位冷卻不均，造成收縮不一致，產(chǎn)生變形 過低填充不良溫度過低，型腔內(nèi)塑料粘度高難流動，填充不均熔接焊兩股料流匯合時(shí)，由于模溫低，產(chǎn)生不能完全熔合而出現(xiàn)類似毛發(fā)狀的細(xì)紋線表面不光澤出現(xiàn)表面不十分有光澤的情況溫度調(diào)整不的當(dāng) 機(jī)械性能不良當(dāng)模溫過高或過低時(shí)，對部分塑料，結(jié)晶不良造成機(jī)械性能不良由上表可以知道冷卻水道的位置取決于制品的形狀和不同的壁厚。原則上冷卻水道應(yīng)設(shè)置在塑料向模具熱傳導(dǎo)困難的地方,根據(jù)冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì)原則,冷卻水道應(yīng)圍繞模具所成型的制品,且盡量排列均勻一致。設(shè)計(jì)冷卻水道需考慮如下因素：a.模具的結(jié)構(gòu)形式，對冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)直接有關(guān)；b.模具的大小和冷卻面積；c. 塑件熔接痕位置；d. 水孔邊離型腔的距離一般保持在1025mm，距離太近則冷卻不易均勻，太遠(yuǎn)則效率降低。水孔以直徑一般在6mm上，根據(jù)模具大小決定；e.水孔管路應(yīng)暢通無阻；f.水管接頭的位置應(yīng)放在盡可能不影響操作的一側(cè)；g.冷卻水孔管路最好不開在型腔塑料溶接的地方，以免影響塑件強(qiáng)度。本模具冷卻系統(tǒng)如圖9-1所示： 圖9-1第10章 排氣系統(tǒng)設(shè)計(jì)適當(dāng)?shù)亻_設(shè)排氣槽；可以大大降低注射壓力、注射時(shí)間。保壓時(shí)間以及鎖模壓力，使塑件成型由困難變?yōu)槿菀?，從而提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，降低機(jī)器的能量消耗。10.1排氣的作用 排氣的作用主要有兩點(diǎn)。一是在注射熔融物料時(shí)，排除模腔內(nèi)的空氣；二是排除物料在加熱過程中產(chǎn)生的各種氣體。越是薄壁制品，越是遠(yuǎn)離澆口的部位，排氣槽的開設(shè)就顯得尤為重要。另外對于小型件或精密零件也要重視排氣槽的開設(shè)，因?yàn)樗四鼙苊庵破繁砻孀苽妥⑸淞坎蛔阃?，還可以消除制品的各種缺陷，減少模具污染等。那么，模腔的排氣怎樣才算充分呢？一般來說，若以最高的注射速率注射熔料，在制品上卻未留下焦斑，就可以認(rèn)為模腔內(nèi)的排氣是充分的。10.2排氣方式 模腔排氣的方法很多，但每一種方法均須保證：排氣槽在排氣的同時(shí)，其尺寸設(shè)計(jì)應(yīng)能防止物料溢進(jìn)槽內(nèi)；其次還要防止堵塞。因此從模腔內(nèi)表面向模腔體外緣方向測量，長612mm以上的排氣槽部分，槽高度要放大約0.250.4mm。另外,排氣槽數(shù)量太多是有害的。因?yàn)槿绻饔迷谀Ｇ环中兔嫖撮_排氣槽部分的鎖模壓力很大，容易引起模腔材料冷流或裂開，這是很危險(xiǎn)的。除了在分型面上對模腔排氣外，還可以通過在澆注系統(tǒng)的料流末端位置設(shè)排氣槽，以及沿頂出桿四周留出間隙的方式達(dá)到排氣的目的。因?yàn)榕艢獠坶_的深度、寬度以及位置的選擇；如果不適當(dāng)，產(chǎn)生的飛邊毛刺，將影響制品的美觀和精度。因此上述間隙的大小以防止頂出桿四周出現(xiàn)飛邊為限。這里應(yīng)特別注意的是：齒輪這樣的制件在排氣時(shí)，可能連最微小的飛邊也是不希望有的。這一類制件最好采用以下方式排氣：徹底清除流道內(nèi)氣體；用粒度為200的碳化硅磨料對分型面配合表面進(jìn)行噴丸處理。另外，在澆注系統(tǒng)料流末端開設(shè)排氣槽主要是指分流道末端位置的排氣槽，其寬度應(yīng)等于分流道的寬度，高度視材料而異。10.3排氣設(shè)計(jì)方法 對于復(fù)雜幾何形狀的產(chǎn)品模具，排氣槽的開設(shè)；最好在幾次試模后再去斷定。而模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)中的整體結(jié)構(gòu)形式，其最大缺點(diǎn)就是排氣不良。對整體模腔模芯有以下幾種排氣方法：利用型腔的槽或嵌件被人部位；利用側(cè)面的嵌件接縫；局部制成螺旋形狀；在縱向位置上裝上帶槽的板條心開工藝孔；當(dāng)排氣極困難時(shí)采用鑲拼結(jié)構(gòu)等、如果有些模具的死角不易開排氣槽，首先應(yīng)在不影響產(chǎn)品外觀及精度的情況下適當(dāng)把模具改為鑲拼加工，這樣不僅有利于加工排氣清有時(shí)還可以改善原有的加工難度和便于維修。10.4熱固性塑料成型時(shí)的排氣槽設(shè)計(jì) 熱固性材料的排氣比熱塑性材料更為重要。首先在澆口前面的分流道都應(yīng)排氣。排氣槽寬度應(yīng)等于分流道寬度，高度為0.12mm。模腔的四周都應(yīng)排氣，各排氣槽應(yīng)相隔25mm，寬度為6.5mm，高度為0.0750.16mm，視物料流動世而定。較軟的材料應(yīng)取較低的值。頂出桿應(yīng)盡量放大，而且在大多數(shù)場合，頂出桿圓柱面上應(yīng)磨出34個(gè)高0.05mm的平面，磨痕方向應(yīng)沿頂出桿長度方向。磨削應(yīng)用粒度較細(xì)的砂輪進(jìn)行。頂出桿端面應(yīng)當(dāng)磨出0.12mm的倒角，這樣若有飛邊形成時(shí)，就會粘附在制件上。第11章 注塑機(jī)參數(shù)校核11.1 最大注射量、鎖模力、注射壓力、模具厚度的校核由于在初選注射機(jī)和選用標(biāo)準(zhǔn)模架時(shí)是根據(jù)以上的四個(gè)技術(shù)參數(shù)及計(jì)算壁厚等因素選用的，所以注射量、鎖模力、注射壓力、模具厚度不必進(jìn)行校核，已經(jīng)符合所選注射機(jī)要求。11.2 開模行程的校核注射機(jī)最大的開模行程S Sh件+h澆+（510）=90160式中 h件 塑料制品高度（mm） h澆澆注系統(tǒng)高度故滿足要求。11.3 模具與注射機(jī)安裝相關(guān)部分尺寸校核 從標(biāo)準(zhǔn)模架外形尺寸看小于注射機(jī)拉桿空間，并采用壓板固定模具，所以所選注射機(jī)規(guī)格滿足要求。第12章 繪制圖紙并編寫技術(shù)文件12.1繪制各非標(biāo)準(zhǔn)零件圖紙裝配圖是模具裝配的主要依據(jù),其要求為：盡可能按1:1比例繪制，并應(yīng)符合機(jī)械制圖國家標(biāo)準(zhǔn)。繪制時(shí)先由型腔開始繪制，主視圖與其它視圖同時(shí)畫出。為了更好地表達(dá)模具中成型塑件的形狀、澆口位置等，在模具總裝圖的俯視圖上，可將上模（或定模）拿掉，而只畫出下模（或動模）部分的俯視圖。模具總裝圖應(yīng)包括全部組成零件，要求投影正確，輪廓清晰。按順序?qū)⑷苛慵男蛱柧幊?，并填寫零件明?xì)表，標(biāo)注技術(shù)要求和使用說明，標(biāo)注模具的必要尺寸。步驟：1）首先畫出模具中心線及模具主視圖及側(cè)視圖外形線。確定動模與定模的分型面，確保塑件留在動模一側(cè)。畫出塑件位置及定模、動模型芯。畫出流道及澆口。2）在動模投影平面上畫出塑件位置，并在主視圖上表示各零件之間的裝配關(guān)系。3）畫出所有零件的引線，并順序標(biāo)出零件序號。4）填寫標(biāo)題欄、明細(xì)表內(nèi)容，包括件號、名稱、材料、件數(shù)及標(biāo)準(zhǔn)件規(guī)格、數(shù)量等。5）編寫技術(shù)要求，包括裝配要求及試模要求。注明注射機(jī)規(guī)格及標(biāo)準(zhǔn)模架代號。附本模具的工作原理：開模時(shí)，動模部分向后移，這時(shí)塑件包在型芯上隨動模繼續(xù)后移，直至注射機(jī)頂桿與模具推板接觸，推出機(jī)構(gòu)開始工作，此時(shí)斜頂作用于內(nèi)側(cè)抽芯滑塊，完成內(nèi)側(cè)抽芯動作，推桿將塑件從型芯上推出。合模時(shí)，復(fù)位桿使推出機(jī)構(gòu)復(fù)位。模具裝配圖定模圖動模圖12.2編寫加工工藝和裝配技術(shù)模具精度是影響塑料成型件精度的重要因素之一，為了保證模具精度，塑料模具制造時(shí)應(yīng)達(dá)到以下技術(shù)要求：a、組成塑料模具的所有零件，在材料加工精度和熱處理質(zhì)量等方面均應(yīng)符合相應(yīng)圖樣的要求。b、組成模架的零件應(yīng)達(dá)到規(guī)定的加工要求，裝配成套的模架應(yīng)活動自如，并達(dá)到規(guī)定的平行度和垂直度要求c、模具的功能必須達(dá)到設(shè)計(jì)要求d、為了鑒別塑料成型件的質(zhì)量，裝配好的模具必須在生產(chǎn)條件下試模，并根據(jù)試模存在問題進(jìn)行修整，直至試出合格的成型件為止。12.21 加工要求本設(shè)計(jì)采用數(shù)控成形銑削和電火花加工，前者為塑料注射模具成型件加工的主要工藝方法，特別是高速銑削工藝、45軸聯(lián)動加工工藝的應(yīng)用。已成為成型件現(xiàn)代加工工藝的主要方法和工藝類型。電火花成形加工是用于成型件經(jīng)過成形銑削后的精密加工，以降低型面粗糙度參數(shù)，減少研磨、拋光工作量。工藝過程如下：1)成型件制造工藝過程和順序；2)成型件成形加工，包括孔系加工，溝槽和平面加工等；3)成型件熱處理工藝，包括淬火、氮化工藝以及表面強(qiáng)化工藝等；4)成型件型面的精飾加工，包括塑料模型腔皮紋加工、拋光與研磨加工等。12.22 模具成型件的加工工藝1) 粗加工工序 粗加工為精加工的預(yù)加工工序，也可作為精度、表面粗糙度和質(zhì)量要求不高，作為非配合面的最終加工。2) 精加工工序 一般可作為最終加工工序，注射模具的凹凸模的成形銑削可達(dá)IT810、表面粗糙度可達(dá)Ra1.60.8um；電火花加工電極損耗可以達(dá)0.02%0.1%、表面粗糙度可達(dá)Ra0.31.25um。3) 精飾加工工序 一般在熱處理后進(jìn)行，其工藝內(nèi)容包括研磨、拋光皮紋加工等。即從模具凹凸模型面上去除極小余量，使工件最終達(dá)到形狀、尺寸及其精度和表面粗糙度要求。表12-1模具成型件常用加工工藝組合模具類別加工工序加工工藝配置1加工工藝配置2成型模凸、凹模加工工藝組合粗加工普通立銑成形銑CNC加工中心成形加工精加工普通立銑成形銑CNC加工中心成形加工研磨 拋光手工機(jī)械研、拋手工機(jī)械研、拋現(xiàn)選擇模具中典型的零件分析其加工工藝：板類零件的加工工藝分析：銑六個(gè)面精銑六個(gè)面鉆孔擴(kuò)孔攻絲磨精度要求高的部位型腔的加工工藝分析：銑六個(gè)面精銑六個(gè)面數(shù)控銑削凹模鉆孔擴(kuò)孔電脈沖加工凹模磨上下表面和導(dǎo)柱孔精磨凹模軸類零件的加工工藝分析：銑兩端面車表面達(dá)到圖樣要求磨表面。設(shè)計(jì)總結(jié)大學(xué)學(xué)習(xí)即將結(jié)束，畢業(yè)設(shè)計(jì)是其中最后一個(gè)環(huán)節(jié)，是對以前所學(xué)的知識及所掌握的技 能的綜合運(yùn)用和檢驗(yàn)。在完成大學(xué)所有課程學(xué)習(xí)和課程、生產(chǎn)實(shí)習(xí)，我熟練地掌握了機(jī)械制圖、機(jī)械 設(shè)計(jì)、機(jī)械原理等專業(yè)基礎(chǔ)課和專業(yè)課方面的知識，對機(jī)械制造、加工的工藝有了一個(gè)系統(tǒng)、全面的理 解，達(dá)到了學(xué)習(xí)的目的。對于模具設(shè)計(jì)這個(gè)實(shí)踐性非常強(qiáng)的設(shè)計(jì)課題，我進(jìn)行了大量的文獻(xiàn)查閱和建模 學(xué)習(xí)。在這次畢業(yè)設(shè)計(jì)中通過參考、查閱各種有關(guān)模具方面的資料，請教工廠中極具經(jīng)驗(yàn)的模具設(shè)計(jì)人員和工人師傅以及各位老師有關(guān)模具方面的問題，特別是模具在實(shí)際中可能遇到的具體問題，使我在短時(shí) 間里，對模具的認(rèn)識有了一個(gè)質(zhì)的飛躍。使我對塑料模具設(shè)計(jì)的各種成型方法，成型零件的設(shè)計(jì)，成型 零件的加工工藝，主要工藝參數(shù)的計(jì)算，產(chǎn)品缺陷及 其解決辦法，模具的總體結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)及零部件的設(shè)計(jì)等都有了進(jìn)一步的理解和掌握。模具在當(dāng)今社會生活 中運(yùn)用得非常廣泛，掌握模具的設(shè)計(jì)方法對我們以后的工作和發(fā)展有著十分重要的意義。