工藝學(xué)課程設(shè)計-推動架 零件的機械加工工藝規(guī)程設(shè)計1【含三維SW工件圖】

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基準(zhǔn)的選擇43.2 制定機械加工工藝路線53.3 工藝方案的比較與分析63.4 工序尺寸的確定83.5 加工余量的確定93.6 選擇加工設(shè)備與工藝設(shè)備113.6.1 機床的選擇113.6.2 夾具的選擇123.6.3 刀具的選擇123.6.4 量具的選擇123.7 切削用量及基本時間的確定133.7.1 工序的設(shè)計133.7.2 工序的設(shè)計143.7.3 工序的設(shè)計173.7.4 工序的設(shè)計203.7.5 工序的設(shè)計223.7.6 工序的設(shè)計243.7.7 工序的設(shè)計273.7.8 工序的設(shè)計283.7.9 工序的設(shè)計293.7.10 工序的設(shè)計30參 考 文 獻(xiàn)32致 謝33第1章前言目前我國制造業(yè)發(fā)展迅猛，但是行業(yè)整體規(guī)模弱小，沒有形成產(chǎn)業(yè)實體;夾具行業(yè)多是中小企業(yè)，夾具單件的多樣性只能采取小批量生產(chǎn)模式，經(jīng)濟效益十分有限，行業(yè)總體實力較差。這次課程設(shè)計是對自己未來從事的的工作進行一次適應(yīng)性的訓(xùn)練，也是學(xué)校對我們的培養(yǎng)訓(xùn)練。希望在本次設(shè)計中充分的鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，在本次設(shè)計中能及時的發(fā)現(xiàn)自己的問題并且及時糾正解決。為將來能夠很好的適應(yīng)工作打下一個良好的基礎(chǔ)。第2章零件的分析2.1 零件的作用和結(jié)構(gòu)該零件為機床搖塊，是牛頭刨床進給機構(gòu)中的零件，32mm孔安裝在進給絲杠軸，靠近32mm孔左端處裝一棘輪。在棘輪上方即為16mm孔裝棘爪。16mm孔通過銷與杠連接。把從電動機創(chuàng)來的旋轉(zhuǎn)運動，通過偏心輪杠桿使零件繞32mm軸心線擺動。同時，撥動棘輪，使絲杠轉(zhuǎn)動，實現(xiàn)工作臺自動進給。2.2 零件的工藝分析由零件毛坯圖2.1可知，其材料為HT200，該材料為灰鑄鐵，具有較高強度，耐磨性，耐熱性及減振性，適用于承受較大應(yīng)力和要求耐磨零件，根據(jù)零件加工要求制定出可行的工藝路線和合理的夾具方案，以確保零件的加工質(zhì)量。零件的加工質(zhì)量，要可靠地達(dá)到了圖紙所提出的技術(shù)條件，并盡量提高生產(chǎn)率和降低消耗同時還盡量降低工人的勞動強度，使其有良好的工作條件。機床搖塊主要作用是把從電動機傳來的旋轉(zhuǎn)運動通過偏心輪杠桿使機床搖塊繞其軸心線擺動，同時撥動棘輪，帶動絲杠轉(zhuǎn)動，實現(xiàn)工作臺的自動進給。在設(shè)計機床搖塊機械加工工藝過程時要通過查表法準(zhǔn)確的確定各表面的總余量及余量公差，合理選擇機床加工設(shè)備以及相應(yīng)的加工刀具，進給量，切削速度、功率，扭矩等用來提高加工精度，保證其加工質(zhì)量。由零件圖可知，32mm、16mm的中心線是主要的設(shè)計基準(zhǔn)和加工基準(zhǔn)。該零件的主要加工面可分為兩組：(1)32mm孔為中心的加工表面這一組加工表面包括：32mm的兩個端面及孔和倒角，16mm的兩個端面及孔和倒角。(2)以16mm孔為加工表面這一組加工表面包括，16mm的端面和倒角及內(nèi)孔10mm、M8-6H的內(nèi)螺紋，6.6mm的孔。這兩組的加工表面有著一定的位置要求，主要是：(1)32mm孔內(nèi)與16mm中心線垂直度公差為0.10；(2)32mm孔端面與16mm中心線的距離為12mm。零件毛坯圖如圖2.1所示圖2.1 零件毛坯圖由以上分析可知，對這兩組加工表面而言，先加工第一組，再加工第二組。由參考文獻(xiàn)2中有關(guān)面和孔加工精度及機床所能達(dá)到的位置精度可知，上述技術(shù)要求是可以達(dá)到的，零件的結(jié)構(gòu)工藝性也是可行的。2.3 零件的生產(chǎn)綱領(lǐng) N=Qn（1+a+b） (2.1)其中，產(chǎn)品的年產(chǎn)量Q=4000臺/年，每臺產(chǎn)品中該零件的數(shù)量n=1件/臺，零件備品率a=4%，零件的廢品率b=1%。N=40001（1+4%+1%）=4200件/ 年 從此結(jié)果可知，該零件為中批生產(chǎn)。第3章 機械加工工藝規(guī)程設(shè)計3.1 零件表面加工方法的選擇零件各表面的加工方法和方案選擇，首先要保證加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求，另外還要考慮生產(chǎn)率和經(jīng)濟方面的要求，在選擇時，應(yīng)根據(jù)各種加工方法的特點及經(jīng)濟加工精度和表面粗糙度，結(jié)合零件的特點和技術(shù)要求，應(yīng)慎重決定。3.1.1 基準(zhǔn)的選擇基準(zhǔn)選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要設(shè)計之一，基準(zhǔn)的選擇正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得到提高。否則，加工工藝過程會問題百出，使生產(chǎn)無法進行?；鶞?zhǔn)的選擇正確，可以使加工質(zhì)量得到保證，否則，加工過程會出現(xiàn)很多問題，更有甚者，還會造成零件批報廢，包括廢品和撞刀等事故。粗基準(zhǔn)是機械加工工序中的第一道工序中用未經(jīng)加工過的毛坯作為定位基準(zhǔn)，在隨后的工序中，用加工過的表面作為定位基準(zhǔn)，則成為精基準(zhǔn)7-8。(1)粗基準(zhǔn)的選擇對于一般的軸類零件來說，以外圓作為基準(zhǔn)是合理的，按照有關(guān)零件粗基準(zhǔn)的選擇原則：當(dāng)零件有不加工表面時，應(yīng)選擇這些不加工表面作為粗基準(zhǔn)，當(dāng)零件有很多個不加工表面時，則應(yīng)當(dāng)選擇與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作為粗基準(zhǔn)。(2)精基準(zhǔn)的選擇精基準(zhǔn)的選擇主要考慮基準(zhǔn)重合的問題。選擇加工表面的設(shè)計基準(zhǔn)為定位基準(zhǔn)，稱為基準(zhǔn)重合的原則。采用基準(zhǔn)重合原則可以避免由定位基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)不重合引起的基準(zhǔn)不重合誤差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保證。為使基準(zhǔn)統(tǒng)一，先選擇32mm的孔和16mm的孔作為精基準(zhǔn)9-10。3.2 制定機械加工工藝路線制定工藝路線得出發(fā)點,應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證,在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定的情況下,可以考慮采用通用機床配以專用工夾具,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降11。(1)工藝路線方案一：工序I 粗銑32mm孔右端面工序 銑16mm孔左端面，銑32mm孔左端面工序 銑16mm孔右端面，精銑32mm右端面工序 銑深9.5mm寬6mm的槽工序 銑16mm孔下端面工序 鉆10mm孔，鉆16mm孔，鉆6.6mm底孔工序 鉆、粗精鉸32mm孔，倒角45工序 鉆、粗精鉸16mm,倒角45工序 絲錐攻絲M8-6H(2)工藝路線方案二：工序I 粗銑32mm右端面工序 銑16mm孔左端面，32mm孔左端面工序 銑16mm孔右端面，精銑32mm右端面工序 鉆、粗精鉸32mm孔，倒角45工序 鉆、粗精鉸16mm,倒角45工序 鉆10mm孔和16孔，鉆6.6mm底孔工序 銑16mm孔下端面工序 鉆6mm的孔，锪120的錐孔工序 銑深9.5mm寬6mm的槽工序 絲錐攻絲M8-6H 以上工藝過程詳見“機械加工工藝過程卡綜合片”3.3 工藝方案的比較與分析上述前兩個工藝方案的特點在于：兩個加工方案都是按先加工面再加工孔的原則進行加工的。方案一是先鉆10mm孔和鉆、粗精鉸16mm的孔，然后以孔的中心線為基準(zhǔn)距離12mm鉆、粗精鉸32mm的孔，倒角45。而方案二卻與此相反，先鉆32mm的孔，倒角45，然后以孔的中心線為基準(zhǔn)鉆16mm孔，兩種方案通過分析比較可以看出，先加工32mm的孔，以孔作為基準(zhǔn)加工16mm的孔，然后再以32mm的孔作定位基準(zhǔn)加工10mm孔，16mm孔和鉆6.6mm的底孔，這時的垂直度容易保證，并且定位和裝夾都很方便，并且方案二的加工孔是在鉆床Z535上加工的，這樣避免了不必要的拆卸、搬動和裝夾，節(jié)約了工時，提高了生產(chǎn)效率。因此，選用方案二是比較合理的。最后確定工藝方案如下表3.1:表 3.1 加工工藝路線工序號工序內(nèi)容簡要說明10一箱多件沙型鑄造20進行人工時效處理消除內(nèi)應(yīng)力30涂漆防止生銹40粗銑32mmm孔右端面先加工面50銑16mm孔左端面，銑32mm孔左端面60銑16mm孔右端面，精銑32mmm孔右端面70鉆、粗精鉸32mm孔，倒角4580鉆、粗精鉸16mm孔,倒角4590鉆10mm孔，鉆16mm孔，鉆底孔6.6mm100銑16mm孔下端面110鉆6mm的孔，锪120的錐孔120銑深9.5mm寬6mm的槽,倒角45130M8絲錐攻絲140檢驗150入庫3.3 工序基準(zhǔn)的選擇工序是在工序圖上以標(biāo)定被加工表面位置尺寸和位置精度的基準(zhǔn)。所標(biāo)定的位置尺寸和位置精度分別稱為工序尺寸和工序技術(shù)要求，工序尺寸和工序技術(shù)要求的內(nèi)容在加工后應(yīng)進行測量，測量時所用的基準(zhǔn)稱為測量基準(zhǔn)。通常工序基準(zhǔn)和測量基準(zhǔn)重合。工序基準(zhǔn)的選擇應(yīng)注意以下幾點：(1)選設(shè)計基準(zhǔn)為工序基準(zhǔn)時，對工序尺寸的檢驗就是對設(shè)計尺寸的檢驗，有利于減少檢驗工作量。(2)當(dāng)本工序中位置精度是由夾具保證而不需要進行試切，應(yīng)使工序基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)重合。(3)對一次安裝下所加工出來的各個表面，各加工面之間的工序尺寸應(yīng)與設(shè)計尺寸一致。3.4 工序尺寸的確定根據(jù)加工長度為50mm，毛坯的余量為4mm，粗加工的余量為2mm。根據(jù)機械工藝手冊表2.3-21加工的長度為50mm，經(jīng)粗加工后的加工余量為0.5mm。(1)32mm的孔毛坯為空心，通孔，孔內(nèi)要求精度介于IT7IT8之間。查機械工藝手冊表2.3-8確定工序尺寸及余量。 鉆孔：31mm. 2z=0.85mm粗鉸：31.85mm 2z=0.15mm精鉸：32H7(2)16mm的孔毛坯為實心，不沖孔，孔內(nèi)要求精度介于IT7IT8之間。查機械工藝手冊表2.3-8確定工序尺寸及余量。鉆孔：15mm. 2z=0.85mm擴孔：15.85mm 2z=0.1mm粗鉸：15.95mm 2z=0.05mm精鉸：16H7(3)16mm的孔 毛坯為實心、不沖出孔，孔內(nèi)要求精度介于IT8IT9之間。查機械工藝手冊表2.3-8確定工序尺寸及余量。鉆孔：15mm 2z=0.95mm粗鉸：15.95mm 2z=0.05mm精鉸：16H8(4)鉆螺紋底孔6.6mm的孔毛坯為實心、不沖出孔，孔內(nèi)要求精度介于IT8IT9之間。查機械工藝手冊表2.3-8確定工序尺寸及余量。鉆孔：6.6mm 2z=1.4mm精鉸：8H7(5)鉆6mm孔毛坯為實心、不沖出孔，孔內(nèi)要求精度介于IT8IT9之間。查機械工藝手冊表2.3-8確定工序尺寸及余量。鉆孔：5.8mm 2z=0.02mm精鉸：6H73.5 加工余量的確定根據(jù)零件材料確定毛坯為灰鑄鐵，通過計算和查詢資料可知，毛坯重量約為0.72kg。生產(chǎn)類型為中小批量，可采用一箱多件砂型鑄造毛坯。由于32mm的孔需要鑄造出來，故還需要安放型心。此外，為消除殘余應(yīng)力，鑄造后應(yīng)安排人工時效進行處理。根據(jù)零件圖資料，分別確定各加工表面的機械余量及毛胚尺寸。由參考文獻(xiàn)可知，查得該鑄件的尺寸公差等級CT為810級，加工余量等級MA為G級，故CT=10級，MA為G級。用查表法確定各加工表面的總余量如表3.1所示：表3.1 加工表面的總余量表 加工表面基本尺寸加工余量等級加工余量數(shù)值說明27的端面92H4.0頂面降一級，單側(cè)加工16的孔16H3.0底面，孔降一級，雙側(cè)加工50的外圓端面45G2.5雙側(cè)加工（取下行值）32的孔32H3.0孔降一級，雙側(cè)加工35的兩端面20G2.5雙側(cè)加工（取下行值）16的孔16H3.0孔降一級，雙側(cè)加工由參考文獻(xiàn)3可知，鑄件主要尺寸的公差如表3.2所示：表3.2 尺寸的公差表主要加工表面零件尺寸總余量毛坯尺寸公差CT27的端面924.0963.216的孔166102.250的外圓端面455502.832的孔326.0262.635的兩端面205252.416的孔166102.23.6 選擇加工設(shè)備與工藝設(shè)備3.6.1 機床的選擇工序40 粗銑32mmm孔右端面，考慮工件的定位夾緊方案及夾具結(jié)構(gòu)設(shè)計等問題，成批生產(chǎn)要求不高的生產(chǎn)效率。故選用臥銑，選擇XA6132臥式銑床，專用銑夾具和游標(biāo)卡尺。工序50 銑16mm孔左端面和銑32mm孔左端面，考慮工件的定位夾緊方案及夾具結(jié)構(gòu)設(shè)計等問題，因定為基準(zhǔn)相同，成批生產(chǎn)要求不高的生產(chǎn)效率。故選用臥銑，選擇XA6132臥式銑床，專用銑夾具和游標(biāo)卡尺。工序60 銑16mm孔右端面，精銑32mmm孔右端面，宜采用臥銑，選擇XA6132臥式銑床，專用銑夾具和游標(biāo)卡尺。工序70 鉆粗、精鉸32mm，倒角45。選擇Z535立式鉆床，專用鉆夾具和游標(biāo)卡尺。工序80 鉆粗、精鉸16mm孔,倒角45。選用Z535立式鉆床，專用鉆夾具和內(nèi)徑千分尺 。 工序90 鉆10mm孔，鉆16mm孔，鉆M8底孔6.6mm。選用Z535立式鉆床，專用鉆夾具和游標(biāo)卡尺。工序100 銑16mm孔下端面。選用XA6132臥式銑床，專用銑夾具和游標(biāo)卡尺 。 工序110 鉆6.6mm的孔，锪120的錐孔。選用Z5215A搖臂鉆床加工，專用鉆夾具和游標(biāo)卡尺。 工序120 銑深9.5mm寬6mm的槽,倒角45。選用XA6132臥式銑床加工，專用銑夾具和游標(biāo)卡尺。工序130 M8絲錐攻絲，機用絲錐，選用量具為螺紋塞規(guī)。3.6.2 夾具的選擇本零件除粗銑及鉆孔等工序需要專用夾具外，其他各工序使用通用夾具即可。3.6.3 刀具的選擇(1)銑刀依據(jù)參考文獻(xiàn)資料1，選擇高速鋼圓柱銑刀直徑d=60mm，齒數(shù)z=10，及直徑為d=50mm，齒數(shù)z=8及切槽刀直徑d=6mm。(2)鉆32mm的孔選用高速鋼復(fù)合鉆頭。(3)鉆10mm孔，鉆16mm和鉆底孔6.6mm，選用高速鋼麻花鉆鉆頭。(4)鉆16mm孔。選用選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，d=16mm，鉆頭采用雙頭刃磨法，后角120，45車刀。 (5)攻絲M8-6H ，選用M8絲錐。3.6.4 量具的選擇 本零件屬于中批生產(chǎn)，一般情況下盡量采用通用量具。根據(jù)零件的表面的精度要求，尺寸和形狀特點，參考相關(guān)資料，選擇如下：(1)選擇加工面的量具 用分度值為0.05mm的游標(biāo)卡尺測量，以及讀數(shù)值為0.01mm，測量范圍100mm125mm的外徑千分尺。(2)選擇加工孔量具因為孔的加工精度介于IT7IT9之間，可選用讀數(shù)值0.01mm，測量范圍50mm125mm的內(nèi)徑千分尺即可。(3)選擇加工槽所用量具槽經(jīng)粗銑、精銑兩次加工。槽寬及槽深的尺寸公差等級為：粗銑時均為IT14;精銑時，槽寬為IT13，槽深為IT14。故可選用讀數(shù)值為0.02mm，測量范圍0mm150mm的游標(biāo)卡尺進行測量。3.7 切削用量及基本時間的確定3.7.1 工序的設(shè)計本工序為粗銑32mm孔右端面。已知工件材料為HT200，選擇高速鋼圓柱銑刀直d=60mm，齒數(shù)。根據(jù)參考文獻(xiàn)文獻(xiàn)1選擇銑刀的基本形狀,r=10，a=12，=45已知銑削寬度a=2.5mm，銑削深度a=50mm故機床選用XA6132臥式銑床。(1)確定每齒進給量根據(jù)參考文獻(xiàn)文獻(xiàn)2資料所知，XA6132型臥式銑床的功率為7.5kw，工藝系統(tǒng)剛性為中等。查得每齒進給量=0.16 mm/z0.24mm/z、現(xiàn)取=0.16mm/z。(2)選擇銑刀磨損標(biāo)準(zhǔn)及耐用度 根據(jù)參考文獻(xiàn)文獻(xiàn)2資料所知，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為1.5mm，銑刀直徑D=60mm，耐用度T=180min。(3)確定切削速度 根據(jù)參考文獻(xiàn)文獻(xiàn)2資料所知，依據(jù)銑刀直徑d=60mm，齒數(shù)z=10，銑削寬度a=2.5mm，銑削深度a=50mm，耐用度T=180min時查取98mm/s，=439r/min, =490mm/s。根據(jù)XA6132型臥式銑床主軸轉(zhuǎn)速表查取，=300r/min, =475mm/s。則實際切削： =56.52m/min實際進給量： =0.16mm/z(4)校驗機床功率 根據(jù)參考文獻(xiàn)2資料所知，銑削時的功率（單位kw）為:當(dāng)=0.16mm/z, a=50mm,a=2.5mm, =490mm/s時由切削功率的修正系數(shù)k=1，則P= 3.5kw P=0.8kw。根據(jù)XA6132型立式銑床說明書可知，機床主軸主電動機允許的功率P= PP (3.3)P=7.50.8=6P= 3.5kw因此機床功率能滿足要求。(5)基本時間 t=4.6min3.7.2 工序的設(shè)計本工序為銑16mm孔左端面，銑32mm孔左端面，由參考文獻(xiàn) 1機械加工工藝手冊表2.5得由銑刀直徑，銑刀齒數(shù)。 (1)銑16mm孔左端面(a)確定每齒進給量根據(jù)參考文獻(xiàn)文獻(xiàn)2資料所知，查得每齒進給量=0.20 mm/z0.30mm/z、現(xiàn)取=0.20mm/z。由于加工余量不大，可以在一次走刀內(nèi)切完，故取銑削深度a=3.5mm。(b)選擇銑刀磨損標(biāo)準(zhǔn)及耐用度 根據(jù)參考文獻(xiàn)2資料所知，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.80mm，耐用度T=180min。(c)確定切削速度 根據(jù)參考文獻(xiàn)2資料所知，依據(jù)上述參數(shù)，查取73mm/s，=350r/min, =390mm/s。根據(jù)XA6132型臥式銑床主軸轉(zhuǎn)速表查取，=150r/min, =350mm/s。則實際切削：=23.6m/min 實際進給量：=0.23mm/z(d)校驗機床功率 依據(jù)上道工序校驗的方法，根據(jù)參考文獻(xiàn)2資料所知，切削功率的修正系數(shù)k=1，則P= 2.3kw，P=0.8 kw，P=7.5可知機床功率能夠滿足要求。(e)基本時間 t=t=4.3 min(2)銑32mm孔左端面由參考文獻(xiàn)1機械加工工藝手冊表得：， ；由銑刀直徑，銑刀齒數(shù)。 (a)確定每齒進給量查閱查閱機械制造工藝設(shè)計簡明手冊，由選擇高速鋼圓柱銑刀直徑D=60mm，齒數(shù)。已知銑削寬度a=2.5mm，故機床選用XA6132臥式銑床。根據(jù)參考文獻(xiàn)文獻(xiàn)2資料所知，查得每齒進給量=0.20 mm/z0.30mm/z、現(xiàn)取=0.20mm/z。由于加工余量不大，可以在一次走刀內(nèi)切完，故取銑削深度a=3.5mm。(b)選擇銑刀磨損標(biāo)準(zhǔn)及耐用度根據(jù)參考文獻(xiàn)2資料所知，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.40mm，耐用度T=90min。(c)確定切削速度根據(jù)XA6132型立式銑床主軸轉(zhuǎn)速表查取，當(dāng)=60mm，, a10 mm, 0.20mm/z時，4.5 m/min，=350r/min, =23 mm/min。各修正系數(shù)： 故 (m/min) (3.5) (r/min) (3.6) (mm/min) (3.7)按機床選?。? 75r/min，= 35mm/min，則切削速度和每齒進給量為：(m/min)= 0.05(mm/z)(d)校驗機床功率 根據(jù)切削用量簡明手冊表3.22，當(dāng)27mm，= 0.10 mm/z0.15mm/z，10mm，132mm/min。查得P=1.1kw，根據(jù)銑床XA6132說明書，機床主軸允許功率為：P= 9.1250.75kw = 6.84kw，故PP，因此，所選擇的切削用量是可以采用的，即=2.0mm，=35mm/min，= 75r/min，= 14.2m/min，= 0.05mm/z。(e)計算基本工時 (3.8)式中，mm，查切削用量簡明手冊表2.29，mm，所以，(mm)，min3.7.3 工序的設(shè)計本工序為銑16mm孔右端面,精銑32mm孔的右端面。已知工件材料為HT200，選擇高速鋼圓柱銑刀直徑D=60mm，齒數(shù)。根據(jù)參考文獻(xiàn)文獻(xiàn)1選擇銑刀的基本形狀,r=10，a=12，=45已知銑削寬度a=2.5mm，銑削深度a=50mm，故機床選用XA6132臥式銑床。(1)銑16mm孔右端面(a)確定每齒進給量根據(jù)參考文獻(xiàn)文獻(xiàn)2資料所知，查得每齒進給量=0.20 mm/z0.30mm/z，現(xiàn)取=0.20mm/z。由于加工余量不大，可以在一次走刀內(nèi)切完，故取銑削深度a=3.5mm。(b)選擇銑刀磨損標(biāo)準(zhǔn)及耐用度 根據(jù)參考文獻(xiàn)2資料所知，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.80mm，耐用度T=180min。(c)確定切削速度 根據(jù)參考文獻(xiàn)2資料所知，依據(jù)上述參數(shù)，查取73mm/s，=350r/min, =390mm/s。根據(jù)XA6132型臥式銑床主軸轉(zhuǎn)速表查取，=150r/min, =350mm/s。則實際切削： =23.6m/min 實際進給量：=0.23mm/z(d)校驗機床功率 依據(jù)上道工序校驗的方法，根據(jù)參考文獻(xiàn)2資料所知，切削功率的修正系數(shù)k=1，則P= 2.3kw，P=0.8 kw，P=7.5可知機床功率能夠滿足要求。(e)基本時間 根據(jù)資料所知高速鋼圓柱銑刀銑面基本時間為：t=t=4.3 min(2)精銑32mm孔的端面查閱機械制造工藝設(shè)計簡明手冊，由銑削寬度= 2.5mm，選擇= 60mm的圓柱銑刀，故齒數(shù)。機床選擇臥式銑床XA6132。精加工，余量很小，故取= 1.0mm。(a)每齒進給量查切削用量簡明手冊表3.2及根據(jù)機床的功率為7.5kw，得= 0.2mm/z 0.3mm/z，故取= 0.2mm/z。(b)確定銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及刀具磨鈍壽命根據(jù)切削用量簡明手冊表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.25mm，由銑刀直徑= 60mm，查切削用量簡明手冊表3.8，故刀具磨鈍壽命T = 90min。(c)切削速度和每分鐘進給量根據(jù)切削用量簡明手冊表3.14，當(dāng)mm，10mm，0.20mm/z時，m/min，r/min，mm/z。各修正系數(shù)： 故 (m/min) (3.9) (r/min) (3.10) (mm/min) (3.11)按機床選?。? 300r/min，= 39mm/min，則切削速度和每齒進給量為：(m/min)= 0.013 (mm/z)(d)檢驗機床功率根據(jù)切削用量簡明手冊表3.3，當(dāng)3mm，= 0.10 mm/z 0.15mm/z，10mm，132mm/min。查得P=1.1kw，根據(jù)銑床XA6132說明書，機床主軸允許功率為：P= 9.1250.75kw = 6.84kw，故PP，因此，所選擇的切削用量是可以采用的，即=1.0mm，=42.5mm/min，= 300r/min，= 303m/min，= 0.013mm/z。(e)計算基本工時 (3.12)式中，mm，查切削用量簡明手冊表3.26，mm，所以，(mm)，min3.7.4 工序的設(shè)計本工序為鉆粗鉸、精鉸32mm孔，倒角45。刀具選用高速鋼復(fù)合鉆頭，直徑D=32mm，使用切削液，故選用Z535立式鉆床。(1)確定進給量 根據(jù)參考文獻(xiàn)1機械加工工藝手冊，由于孔徑和深度都很大，查切削手冊， 所以， 。 (2)選擇鉆頭磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度 根據(jù)參考文獻(xiàn)1機械加工工藝手冊表5-130，鉆頭后刀面最大磨損量為0.8mm，耐用度T=50min。(3)確定切削速度和每齒進給量 由表5-132，查切削用量簡明手冊 修正系數(shù) ，=670MPa的HT200的加工性為5類，根據(jù)表5-127，進給量=0.48mm/r，查切削手冊機床實際轉(zhuǎn)速為故實際的切削速度根據(jù)以上計算確定切削用量如下：鉆孔：d=31mm, =0.48mm/r, =452r/min, =12.77m/min粗鉸：d =31.85mm, =0.4mm/r, =400r/min, =29.7m/min精鉸：d =31.95mm, =0.2mm/r, =630r/min, =15m/min(4)校驗扭矩功率 所以 故滿足條件，校驗成立。(5)鉆、粗鉸、精鉸32mm孔基本時間 (a)鉆32mm孔基本工時根據(jù)參考文獻(xiàn)資料所知高速鋼復(fù)合鉆頭基本時間為：(b)粗鉸孔基本工時：l= (3.13)L=27.5mm, =400r/min, =0.4 mm/z,取=3mm, =4mm, (3.14)(c)精鉸孔基本工時：l=取=0.2mm/r, =630r/min, =15m/min，l1=4mm, l2=2mm，l=27.5mm (3.15)3.7.5 工序的設(shè)計本工序為鉆、粗鉸、精鉸16mm的孔，倒角45。刀具：選鉸刀選用15.95的標(biāo)準(zhǔn)高速鋼鉸刀，鉸孔擴削用量，鉆頭采用雙頭刃磨法，后角o120。(1)確定進給量 根據(jù)參考文獻(xiàn)3表10.4-7查出表=0.51.4.按該表注釋取較小進給量，按按該表注釋取較小進給量，按Z525機床說明書，取=0.3。查切削用量簡明手冊， 所以，按鉆頭強度選擇，按機床強度選擇。最終決定選擇機床已有的進給量=0.3， 經(jīng)校驗，校驗成功。(2)鉆頭磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及壽命 查切削用量簡明手冊，后刀面最大磨損限度為0.5 mm0.8mm，壽命。(3)確定切削速度根據(jù)表10.4-39取,切削速度的修正系數(shù)可按表10.4-10查出，kmv=1。查切削用量簡明手冊 修正系數(shù) (3.16)故K=0.87故V=14.20.871=12.35m/minN= (3.17)根據(jù)Z525機床說明書選擇=275r/min.這時實際的鉸孔速度為：=根據(jù)以上計算確定切削用量如下：鉆孔： d=15mm, =0.3mm/r, =400r/min, =18m/min粗鉸： d =15.85mm, =0.5mm/r, =574r/min, =25.8m/min精鉸： d =15.95mm, =0.72mm/r, =275r/min, =13.65m/min(4)校驗扭矩功率 所以 故滿足條件，校驗成立。(5)鉆、粗鉸、精鉸16孔基本時間(a)鉆孔基本工時：t = 式中，=400, =0.3,l=27.5mm,l1=l2=5mmT= (b)粗鉸孔基本工時：l=L=27.5mm, =530r/min, =0.5mm,取l1=3mm, l2=4mmt= (c)精鉸孔基本工時：l=取l1=4mm, l2=2mm，l=27.5mmt= 3.7.6 工序的設(shè)計本工序為鉆10mm和鉆16mm孔,以32mm孔為定位基準(zhǔn)，鉆M8 螺紋底孔6.6mm。選擇高速鋼麻花鉆鉆頭D=10mm，鉆頭采用雙頭刃磨法，后角o120，45車刀。 (1)鉆10mm孔(a)確定進給量查切削用量簡明手冊，所以按鉆頭強度選擇 ，按機床強度選擇。最終決定選擇機床已有的進給量，經(jīng)校驗 校驗成功。(b)選擇鉆頭磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度查切削用量簡明手冊，后刀面最大磨損限度為0.5 mm0.8mm，壽命。(c)確定切削速度查切削手冊 修正系數(shù) 故查切削用量簡明手冊機床實際轉(zhuǎn)速為故實際的切削速度(d)校驗扭矩功率 所以 故滿足條件，校驗成立。(e)基本時間(2)鉆16mm孔(a)確定進給量查切削用量簡明手冊，所以，按鉆頭強度選擇，按機床強度選擇。最終決定選擇機床已有的進給量，經(jīng)校驗 校驗成功。(b)選擇鉆頭磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度查切削用量簡明手冊后刀面最大磨損限度為0.50.8mm，壽命。(c)確定切削速度查切削用量簡明手冊 修正系數(shù) 故查切削用量簡明手冊機床實際轉(zhuǎn)速為故實際的切削速度(d)校驗扭矩功率 所以 故滿足條件，校驗成立。(e)基本時間(3)鉆M8底孔6.6mm(a)確定進給量查切削用量簡明手冊， 所以，由于孔徑和深度都不大， 。按鉆頭強度選擇，按機床強度選擇，最終決定選擇機床已有的進給量，經(jīng)校驗 校驗成功。(b)鉆頭磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及壽命查切削用量簡明手冊，后刀面最大磨損限度為0.5 mm0.8mm，壽命。(c)確定切削速度 查切削用量簡明手冊由表5-132，=670MPa的HT200的加工性為5類,修正系數(shù) 故。查切削用量簡明手冊機床實際轉(zhuǎn)速為故實際的切削速度(d)校驗扭矩功率 所以故滿足條件，校驗成立。(e)基本時間 3.7.7 工序的設(shè)計本工序為銑16mm的下端面，工件材料為HT200,選用XA6132臥式銑床。選用高速鋼圓柱銑刀,深度apPcc，故校驗合格。最終確定： ap1=1.8mm，ap2=0.2mm，=475r/min，=119.3m/min，=0.16mm/z。(5)基本時間t=t=3.8min3.7.8 工序的設(shè)計本工序為鉆6mm的孔，锪120倒角，選用Z5215A搖臂鉆床加工,刀具采用選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，6mm高速鋼麻花鉆，鉆頭采用雙頭刃磨法，使用切削液，后角o120。(1)確定進給量 查切削用量簡明手冊， ，所以由于孔徑和深度均很小，。按鉆頭強度選擇 ，按機床強度選擇。最終決定選擇機床已有的進給量 經(jīng)校驗， 校驗成功。(2)選用鉆頭磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度 查切削用量簡明手冊，根據(jù)表5-130，后刀面最大磨損限度為0.5 mm0.8mm，壽命。(3)確定切削速度查切削用量簡明手冊 修正系數(shù) 故查切削用量簡明手冊機床實際轉(zhuǎn)速為由表5-132，=670MPa的HT200的加工性為5類，據(jù)表5-127故實際的切削速度(4)校驗扭矩功率 所以 ，故滿足條件，校驗成立。(5)基本時間 3.7.9 工序的設(shè)計本工序為銑深9.5mm,寬6mm的槽。所選刀具為圓柱銑刀，銑刀直徑d=6mm，根據(jù)資料選擇銑刀的基本形狀r0=10，a0=20，已知銑削寬度ae=6mm，銑削深度ap=9.5mm，故機床選用XA6132臥式銑床。(1)確定每齒進給量根據(jù)參考文獻(xiàn)2資料所知，用切槽銑刀加工鑄鐵，查得每齒進給量=0.52 mm/z0.10mm/z，現(xiàn)取=0.52mm/z。(2)選擇銑刀磨損標(biāo)準(zhǔn)及耐用度 根據(jù)參考文獻(xiàn)2資料所知，用切槽銑刀加工鑄鐵，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.20mm，耐用度T=60min。(3)確定切削速度和每齒進給量根據(jù)參考文獻(xiàn)2資料所知，依據(jù)銑刀直徑D=6mm，銑削寬度ae=3mm，銑削深度ap =9mm，耐用度T=60min時查取98mm/s，=439r/min, =490mm/s。根據(jù)XA6132銑床主軸轉(zhuǎn)速表查取，=300r/min, =475mm/s。則實際切削： =8.49m/min 實際進給量：=0.16mm/z(4)校驗機床功率 據(jù)參考文獻(xiàn)資料可知，切削功率的修正系數(shù)k=1，則P= 2.8kw，P=0.8 kw，可知機床功率能滿足要求。(5)基本時間根據(jù)參考文獻(xiàn)資料所知高速鋼圓柱銑刀銑面基本時間為： t= t=2.75min3.7.10 工序的設(shè)計本工序為M8絲錐攻絲，工件材料，HT200, 選用機用絲錐，根據(jù)參考文獻(xiàn)2資料所知，銑削深度ap=10mm，刀具選用M8絲錐，量具選用螺紋塞規(guī)。(1)確定進給量 查切削用量簡明手冊，由于孔徑和深度都不大，由表查5-132可知得。 (2)確定切削速度查切削用量簡明手冊，由表5-132，選取=0.1m/s=6m/min,=238r/min。根據(jù)參考文獻(xiàn)2資料所知，按機床選取=195r/min，則=4.9m/min。(3)基本時間 根據(jù)參考文獻(xiàn)6表5-131查得，機動工時=19mm，1=3mm，1=3mmt=t=0.2min參 考 文 獻(xiàn)1 宋新萍汽車制造工藝學(xué)M北京：機械工業(yè)出版社，20132 李益民. 機械制造工藝設(shè)計簡明手冊M. 北京：機械工業(yè)出版社，1993. 3 崇旋主. 機械制造技術(shù)基礎(chǔ)J. 航空制造技術(shù),2003,21(11)：3840. 4 王紹俊. 機械制造工藝設(shè)計手冊M. 武昌：華中科技大學(xué)出版社， 5 黃如林. 切削加工簡明實用手冊M. 北京：化學(xué)工業(yè)出版社，2004.2025.6 艾興，肖詩綱. 切削用量簡明手冊M. 北京：機械工業(yè)出版社，2002.7 崇凱. 機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南M. 西安：化學(xué)工業(yè)出版社，8 陳于萍，高曉康. 互換性與測量技術(shù)M. 北京：高等教育出版社，2005. 9 張龍勛. 機械制造工藝學(xué)課程設(shè)計指導(dǎo)及習(xí)題M. 北京：機械工業(yè)出版社， 10 顧崇銜. 機械制造工藝學(xué)M. 西安：陜西科學(xué)技術(shù)出版社,1990.5658. 11 張福潤,徐鴻本, 機械制造技術(shù)基礎(chǔ)M. 武昌：華中科技大學(xué)出版社，200012 王小華. 機床夾具圖冊M. 北京：機械工業(yè)出版社，1992.363713 余光國，馬俊，張興發(fā) 機床夾具設(shè)計M 重慶：重慶大學(xué)出版社，1995.14 周振寶. 機床夾具精度的分析J. 機床與液壓，2004,21(2)：137138.致 謝我的課程設(shè)計主要在老師指導(dǎo)下,讓我對所學(xué)的知識進行系統(tǒng)性的復(fù)習(xí),并根據(jù)要求查閱有關(guān)資料。在設(shè)計過程中受到老師無微不至的關(guān)心與耐心指導(dǎo)，使我的課程設(shè)計得以順利的進展。在老師幫助下我解決了很多以前解決不了的問題,在此我向您表示衷心的感謝！34