《5配料質(zhì)量管理基礎(chǔ)知識.ppt》由會員分享，可在線閱讀，更多相關(guān)《5配料質(zhì)量管理基礎(chǔ)知識.ppt（52頁珍藏版）》請在裝配圖網(wǎng)上搜索。
1、2012年9月 配料質(zhì)量管理基礎(chǔ)知識 品質(zhì)部培訓材料 目錄 第一章硅酸鹽熟料的基本概念 硅酸鹽水泥熟料 簡稱水泥熟料 PortlandCementClinker是一種由主要含CaO SiO2 Al2O3 Fe2O3的原料按適當配比 磨成細粉 燒至部分熔融 所得以硅酸鈣為主要礦物成分的產(chǎn)物 一 硅酸鹽水泥熟料的率值及其意義 水泥性能主要來源于熟料的性能 決定熟料性能的是水泥熟料的礦物組成 硅酸鹽水泥熟料礦物由四種主要氧化物化合而成 在一定條件下 各氧化物的含量和彼此之間的比例 是水泥生產(chǎn)質(zhì)量控制的基本要素 因此 人們就想出了表示水泥中各氧化物含量及彼此之間的關(guān)系 稱為率值 率值可以簡明扼要地表示
2、水泥熟料性能及其對水泥煅燒的影響 率值就是用來表示水泥熟料中多氧化物之間相對含量的系數(shù) 它是生產(chǎn)控制的一種指標 1 飽和比 表示水泥熟料中氧化鈣總量減去飽和酸性氧化物 Al2O3 Fe2O3 SO3 所需的氧化鈣后 剩下的與二氧化硅化合的氧化鈣的含量 與理論上二氧化硅與氧化鈣全部化合生成硅酸三鈣所需要氧化鈣含量的比例 簡言之 KH表示熟料中二氧化硅被氧化鈣飽和生產(chǎn)硅酸三鈣的程度 當IM 0 64時 實際飽和比的公式 KH CaO f CaO 1 65Al2O3 0 35Fe2O3 0 7SO3 2 8 SiO2 f SiO2 2 硅酸率又稱硅率 以n表示 歐美以SM表示 表示熟料硅酸鹽礦物與熔
3、劑礦物的比值 SM SiO2 Al2O3 Fe2O3SM高 則硅酸鹽礦物多 對水泥熟料強度有利 但熔劑礦物少 液相量少 會給煅燒造成困難 SM過低 則對熟料強度不利 且熔劑礦物多 易結(jié)圈等 不利于煅燒 3 鋁氧率又稱鋁率或鐵率 以P表示 歐美以IM表示 熟料中C3A與C4AF之間比值 IM Al2O3 Fe2O3IM過高 意為C3A多 C4AF少 液相粘度增加 對煅燒及水泥性能都造成較大的影響 如IM過低 則C4AF多 液相粘度小 易結(jié)大塊等 4 礦物組成及換算當IM 0 64C3S 3 8SiO2 3KH 2 C2S 8 61SiO2 1 KH C3A 2 65 A 0 64F C4AF 3
4、 04Fe2O3 二 硅酸鹽水泥熟料中的主要礦物組成硅酸鹽水泥熟料中的主要礦物有以下四種 C3S C2S C3A C4AF 另外還有少量的f CaO 方鎂石 含堿礦物 玻璃體 通常 熟料中C3S C2S含量75 左右 C3A C4AF含量22 左右 1 C3S含量通常占熟料的50 以上 其特點 水化較快 早期強度高 強度增進就率大 干縮性 抗凍性較好 但水化熱較高 抗水性差 抗硫酸鹽浸蝕能力較差 C3S形成需要較高的燒成溫度和較長的燒成時間 含量過高 燒成困難 易導致f CaO增多 熟料質(zhì)量下降 2 C2S含量通常分熟料的20 左右 其特點 水化較慢 早期強度低 水化熱低 體積干縮小 抗水性和
5、抗硫鹽日浸蝕能力好 后期強度增進快 3 C3AC3A水化速度 凝結(jié)硬化很快 放熱多 硬化快 早期強度較高 但絕對值不高 后期幾乎不再增長 甚至倒縮 C3A干縮變形大 抗硫酸鹽性能差 脆性大 耐磨性差 4 C4AFC4AF水化速度早期介于C3A與C3S之間 早期強度類似于C3A但后期還能不斷增長 水化熱低 干縮變形小 耐磨 抗沖擊 抗硫酸鹽浸蝕能力強 5 f CaO MgOf CaO在高溫下死燒形成 水化很慢 一般加水3天后才反應(yīng)有盡有 反應(yīng)體積膨脹97 9 產(chǎn)生應(yīng)力 造成水泥石破壞 MgO少量可與熟料礦物固溶 對降低燒成溫度 增加液相數(shù)量 改善熟料色澤有好處 但超過一定量后 未固溶部分水化很慢
6、 要幾個月甚至幾年才與水反應(yīng) 生產(chǎn)Mg OH 2 體積膨脹148 導致水泥安定性不良 第二章硅酸鹽熟料生產(chǎn)的主要原料及控制 水泥的質(zhì)量主要取決于熟料的質(zhì)量 煅燒優(yōu)質(zhì)熟料必須制備適當成分的水泥生料 而生料的化學成分是由原料提供的 只有當原料提供的成分符合要求 加上良好的煅燒與粉磨 才能生產(chǎn)出優(yōu)質(zhì)水泥 因此 水泥原料的開采和合理使用 是水泥生產(chǎn)首先需要解決的問題 自然界中很難找到一種單一原料 能完全滿足水泥生產(chǎn)的要求 因此需要采取幾種不同的原料 根據(jù)所生產(chǎn)水泥的種類和性能 進行合理搭配 即通過配料 組成配合原料 再把它粉磨成一定細度 才能制得適當成分的生料 因此 生料配料是為了確定各原料各組分的數(shù)
7、量比例 以保證得到成分和質(zhì)量合乎要求的水泥熟料 生產(chǎn)硅酸鹽水泥用的原料 主要是石灰石質(zhì)原料 主要提供氧化鈣 和硅鋁質(zhì)原料 主要提供氧化硅 氧化鋁和少量氧化鐵 鐵質(zhì)校正原料進行配料 一 主要原燃材料技術(shù)要求 1 石灰石凡是以碳酸鈣為主要成分的原料都稱為石灰質(zhì)原料 常用的天然石灰質(zhì)原料有石灰石 泥灰?guī)r 白堊 貝殼等 外購石灰石的企業(yè)在簽訂供貨合同前 化驗室應(yīng)先了解該礦山的質(zhì)量情況 同時按不同的外觀特征取樣檢驗 制成不同質(zhì)量品位的礦石標本 化驗室根據(jù)本廠生產(chǎn)水泥熟料的配料要求 制定出石灰石的質(zhì)量指標 根據(jù)DZ T0213 2002 冶金 化工石灰?guī)r及白云巖 水泥原料礦產(chǎn)地質(zhì)勘查規(guī)范 規(guī)定 石灰質(zhì)原料
8、一般要求 見表D 6 表D 6水泥用石灰質(zhì)原料礦石化學成分一般要求 2 硅鋁質(zhì)原料天然硅鋁質(zhì)原料的種類很多 有粘土 黃土 頁巖 砂巖 粉砂巖等 表D 7粘土質(zhì) 硅質(zhì)原料礦石化學成分一般要求當采用預(yù)熱器窯和預(yù)分解窯時 要求水泥石灰質(zhì)原料 粘土質(zhì)原料 硅質(zhì)原料中氯質(zhì)量分數(shù)不大于0 015 3 鐵粉校正原料用以補充配合生料中氧化鐵不足的原料 目前使用較多的是硫酸渣 鐵尾渣 磁鐵土 鐵礦石 鋼渣 銅礦渣等 4 原煤煤作為水泥熟料燒成的燃料 供給熟料燒成所需的熱量 但是其中所含的灰分 絕大部分落入水泥熟料中 而影響水泥熟料的成份和性質(zhì) 從這一點講 煤又是生產(chǎn)水泥的一種 原料 因此對于水泥廠用煤的質(zhì)量有一
9、定的要求 二 原燃材料質(zhì)量控制 生 熟料質(zhì)量控制應(yīng)以配料為綱 從原燃材料質(zhì)量抓起 強化過程均化 原材料質(zhì)量是制備成分合適 均勻穩(wěn)定的生料基礎(chǔ)條件 生料質(zhì)量是熟料質(zhì)量的基礎(chǔ) 1 石灰石質(zhì)原料控制石灰石質(zhì)原料是構(gòu)成生料的主要原料 一般在生料中占85 左右 石灰石的質(zhì)量指標控制主要包括CaO MgO R2O SO3 Cl 等 其中CaO是構(gòu)成生料的主要成份 MgO R2O SO3 Cl 的含量為有害成份 CaO MgO R2O SO3 Cl 的含量是石灰石礦山前期勘探需查明的主要內(nèi)容 較高的CaO 較低的MgO R2O SO3 Cl 含量是優(yōu)質(zhì)石灰石礦山和生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)熟料的基本要求 礦山選址的依據(jù) 進廠
10、石灰石主要質(zhì)量控制項目 日常以控制CaO含量為主 即進廠石灰石品位 對于其中的有害成份 一般隨石灰石品位變化 石灰石品位越高 有害成份越低 石灰石品位越低 有害成份越高 引起石灰石品位變化的因素 主要是礦山斷層 裂隙土 表層覆蓋土 高鎂夾石 薄層灰?guī)r等 這些因素均會引起石灰石品位的貧化 MgO的控制 礦山一經(jīng)選定 其礦石中MgO含量應(yīng)符合要求 實際生產(chǎn)中 應(yīng)關(guān)注所用礦山的礦石中MgO含量的不規(guī)則變化 較高的MgO一般是由高鎂夾石所引起 在使用高鎂夾石體的礦區(qū)時 應(yīng)注意搭配使用 確保進廠石灰石中MgO含量滿足要求 R2O SO3 Cl 的控制 有害成份主要隨石灰石品位變化 薄層灰?guī)r 邊坡料等是引
11、起有害成份升高的主要因素 實際生產(chǎn)中 應(yīng)根據(jù)礦區(qū)開采點的階段性變化 均勻搭配薄層灰?guī)r 邊坡料等 注意保持石灰石品位的相對穩(wěn)定 以保證有害成份在控制范圍內(nèi) 進廠石灰石品位的控制方法 石灰石品位的控制通過炮孔 堆取樣 入均化堆場每班取樣兩過程來完成 炮孔 堆取樣是炮堆搭配的主要依據(jù) 每班取樣是計算均化后的石灰石料堆整體品位滿足配料要求的重要過程 通過以上過程的控制 可以保證入磨石灰石品位在受控狀態(tài) 2 硅鋁質(zhì)原料控制硅鋁質(zhì)原料是生產(chǎn)硅酸鹽水泥熟料的主要輔助原料 只有選擇適當成份的硅鋁質(zhì)原料 才能保證生料配料過程的完成 硅質(zhì) 硅鋁質(zhì)原料主要品種 硅質(zhì)原料主要有石英砂 硬質(zhì)砂巖等 硅鋁質(zhì)原料的主要品種
12、有粘土 粉砂巖 粉煤灰等 實際生產(chǎn)應(yīng)根據(jù)礦山石灰石品位來選擇恰當?shù)墓桎X質(zhì)原料配比 硅鋁質(zhì)原料中的有害成份控制 硅鋁質(zhì)原料中的有害成份主要為R2O SO3 MgO等 有害成份可以通過階段性普查來控制 3 鐵質(zhì)校正原料鐵質(zhì)校正原料是生產(chǎn)普通硅酸鹽熟料的主要輔助原料 是調(diào)整熟料率值 液相量的主要原料 鐵質(zhì)校正原料的主要種類 傳統(tǒng)鐵質(zhì)校正原料是工業(yè)硫酸渣 主要礦物是Fe2O3 其含量可達70 左右 其它鐵質(zhì)校正原料其Fe2O3含量一般在20 50 左右 使用鐵質(zhì)校正原料的注意事項 使用工業(yè)硫酸渣時 一般Fe2O3含量高 用量少 對石灰石和硅鋁質(zhì)原料影響小 適宜使用低品位石灰石 工業(yè)硫酸渣漓水效果差 易
13、堵料 使用低品位的鐵質(zhì)校正原料時 一般要求石灰石的品位適當偏高方可更好地滿足配料 原料漓水效果好 不易堵料 實際生產(chǎn)可根據(jù)實際原材料品位情況進行選擇 確保滿足配料要求 4 原煤質(zhì)量控制水泥生產(chǎn)中的煤粉既提供熱能 又提供物料組份 因此 選擇合理的原煤品種是生產(chǎn)水泥熟料的必要條件 原煤的主要質(zhì)量控制項目 水份 灰份 揮發(fā)份 發(fā)熱量 固定碳 全硫等是進廠原煤的主要控制項目 其中全硫含量一般按不同礦點分別檢驗 新型干法窯對原煤品質(zhì)的要求 新型干法窯優(yōu)點是可使用劣質(zhì)煤 但對原煤中的硫含量必須限制 一般全硫控制在小于1 0 以防止預(yù)熱器結(jié)皮 適當?shù)脑夯曳?揮發(fā)份和入窯煤粉細度 水份也是實際生產(chǎn)所必須控制
14、的 煙煤一般灰份應(yīng)小于28 揮發(fā)份在22 34 之間為宜 入窯煤粉細度應(yīng)根據(jù)煤的揮發(fā)份綜合考慮 煙煤一般不大于12 0 08mm方孔篩篩余 無煙煤不大于4 煤灰組份對熟料質(zhì)量的影響 煤灰中的各組份直接參與熟料的化學反應(yīng) 據(jù)統(tǒng)計 由于煤灰的摻入 使熟料飽和比降低0 04 0 16 硅酸率降低0 05 0 20 鋁率提高0 05 0 30 原煤均化要求 煤灰直接參與熟料化學反應(yīng) 因此穩(wěn)定的原煤灰份是熟料率值穩(wěn)定的基礎(chǔ) 進廠原煤必須采取均化措施 三 原燃材料的均化鏈管理 均化系統(tǒng)包括進廠石灰石 進廠原煤 硅 硅鋁質(zhì)原料 鐵質(zhì)原料等的均化 進廠石灰石的均化方式又分圓形均化堆場和長形均化堆場兩種方式 其
15、均化特點又各有不同 實際生產(chǎn)控制 應(yīng)采取不同的控制方式 否則會不能滿足生產(chǎn)要求 長形均化堆場的堆料方式周期性堆料 周期性取料 從理論上和實際操作結(jié)果分析 其均化效果好 料堆之取料截面物料成份為該料堆全部堆料周期的平均值 理論上 進廠石灰石品位控制范圍相對較寬 料堆CaCO3目標值為該料堆全部堆料周期的最終目標值 班與班之間進廠石灰石品位波動對料堆的取料成份波動影響較小 實際操作中 對石灰石品位搭配的范圍較寬 適應(yīng)性強 圓形均化堆場與長形均化堆場區(qū)別較大 圓形均化堆場為連續(xù)堆 取料 理論上取料截面料層始終處于變化中 即不斷有新的料層被取進 舊的料層被取完 因受堆料夾角限制 其堆料周期短 二個班的
16、堆料量即為一取料周期 成為取料截面的主要截面成份 取料截面物料成份變化大 對出磨生料成份影響大 即使是自動堆取料 石灰石配比會在班與班之間產(chǎn)生大的變化 下面即是一個實際生產(chǎn)中的案例 出磨生料KH目標值 1 07 以上配比顯示 7 00 11 00之間石灰石配比比例為90 2 12 00 19 00之間石灰石配比比例平均為88 4 相差1 8 說明園形均化堆場物料變化大 根據(jù)不同的均化堆場方式 實際生產(chǎn)中應(yīng)采取不同的控制方式 圓形均化堆場對進廠石灰石的控制應(yīng)以班平均值為目標值 每小時取樣 每小時檢測對所設(shè)定的目標值進行修正 直至每班平均值滿足目標值要求 長形均化堆場對進廠石灰石控制應(yīng)以一個料堆為
17、目標值 每小時取樣 每班檢測 每日對所設(shè)定的目標值進行修正直至全料堆滿足目標值要求 按目標值對進廠石灰石進行控制 是提升均化效果 穩(wěn)定熟料率值的一個重要方法 要最終實現(xiàn)理想的石灰石均化效果 還必須按要求自動堆取料及控制好進廠石灰石粒度 穩(wěn)定配料庫石灰石倉料位等一列措施 這些都是因素都會影響入磨石灰石的穩(wěn)定性 最終影響產(chǎn)品質(zhì)量 同時要為確保原燃材料均化效果同時要加大配料秤計量管理 儲庫庫存管理及物流管理 長形堆場 圓形堆場 第三章 配料方案設(shè)計及生熟料質(zhì)量控制 一 配料 根據(jù)水泥品種 原料的物理化學性能 與具體生產(chǎn)條件 確定所用原料配合比 以得到煅燒水泥熟料所需要適當成份的生料 稱為生料的配料
18、簡稱配料 合理的配料方案即是工藝設(shè)計的依據(jù) 又是正常生產(chǎn)的保證 配料包括原料的選擇 熟料的設(shè)計與生料配料計算 1 配料設(shè)計 1 配料設(shè)計的目的和基本原則 目的 a 根據(jù)原料資源情況 確定礦山的可用程度 并盡可能利用礦山資源 b 根據(jù)原料 燃料特性和水泥品種等要求 決定原料 燃料種類 配比 選擇合適的生產(chǎn)方法 c 計算全廠物料平衡 作為全廠工藝設(shè)計及主機造型的依據(jù) 原則 a 燒出的熟料具有較高的強度和良好的物理化學性能 b 配制的生料易于粉磨和煅燒 c 生產(chǎn)過程中易于控制和管理 便于生產(chǎn)操作 以及結(jié)合工廠生產(chǎn)條件 經(jīng)濟合理地利用礦山資源 二 熟料組成的選擇及注意的問題 合理的配料方案 表現(xiàn)在熟料
19、礦物成份的選擇上 即對三個率值的確定 為獲得優(yōu)質(zhì)熟料 應(yīng)以以下幾方面考慮 1 水泥品種 為滿足不同品種水泥的要求 應(yīng)選擇不同礦物組成 如生產(chǎn)快硬硅酸鹽水泥 需要較高的早期強度 則應(yīng)提高熟料中C3S和C3A的含量 低熱水泥 中抗水泥 則要求水化熱低 抗硫酸鹽侵蝕性能好 則相應(yīng)提高C2S和C4AF含量 2 原料的品種 生料易燒性 原料的化學成份與工藝性能 往往對熟料組成的選擇有較大的影響 如石灰石燧石多 粘土含砂量多 則應(yīng)適當降低KH來適應(yīng)原料的實際情況 生料易燒性好 可以選擇較高的KH 高SM的配料方案 反之 只能配低一些 3 燃料質(zhì)量 燃料品質(zhì)對率值及煅燒影響較大 燃煤不單供給熱量 煤灰還起配
20、料作用 煤質(zhì)差 灰份大 應(yīng)相應(yīng)降低熟料KH 4 KH的選擇 若工藝條件好 生料均化性好 操作水平高 可適當提高KH KH高則C3S含量增加 熟料強度高 綜合考慮 要選擇合適的KH 5 SM的選擇 SM選擇應(yīng)與KH相適宜 應(yīng)避免以下傾向 1 KH高 SM也高 熔劑礦物少 吸收f CaO反應(yīng)不完全 熟料不易燒結(jié) f CaO高 2 SM高 KH低 C2S高 易造成熟料粉化 熟料強度低 3 KH低 SM低 熔劑礦物含量高 液相量多 易結(jié)大塊 不易燒結(jié) f CaO高 且熟料質(zhì)量差 一般不用此方案 6 IM的選擇 IM選擇也應(yīng)與KH相適應(yīng) 一般情況下 當提高KH時 應(yīng)相應(yīng)降低IM值 以降低液相出現(xiàn)的溫度與
21、粘度 有助于C3S形成 選擇高鋁 高鐵方案 應(yīng)結(jié)合原燃料特點及工藝設(shè)備 水泥性能 綜合分析決定 三 配料異常情況案例分析及應(yīng)對措施1 因石灰石波動對配料的影響a 石灰石粒度對出磨生料穩(wěn)定性的影響 石灰石粒度不僅影響原料磨產(chǎn)量 同時也影響入磨石灰石的穩(wěn)定性 粒度過大 會導致配料庫石灰石離析現(xiàn)象 特別是經(jīng)過搭配進廠含土量多的石灰石 其離析現(xiàn)象更為嚴重 出磨生料極不穩(wěn)定 對基地的立磨制備系統(tǒng) 根據(jù)經(jīng)驗 進廠石灰石粒度控制在70mm篩余 10 為宜 案例1 某工廠石灰石因破碎機錘頭嚴重磨損 進廠石灰石粒度嚴重超標 大塊石灰石最大尺寸達250mm 取料機正常運行時 料堆為自動堆料 出磨生料成份波動極大
22、現(xiàn)舉一個班為例 從以上配比及相應(yīng)出磨生料成份分析 出磨生料KH在0 95 1 18之間波動 入磨物料粒度變化大是導致出磨生料成份波動的主要原因 如僅通過出磨生料結(jié)果來調(diào)整配料比例已不能滿足控制要求 應(yīng)對措施 應(yīng)根據(jù)經(jīng)驗 根據(jù)入磨物料粒度的變化 對入磨物料配比預(yù)調(diào)整 再根據(jù)出磨生料結(jié)果進行修正 b 石灰石倉料位變化對出磨生料質(zhì)量影響 石灰石取料量與磨機使用量達到一種平衡 配料庫倉料位相對穩(wěn)定 是均化效果得以體現(xiàn) 入磨物料穩(wěn)定的基本條件 取料機停機 石灰石倉料位下降 會使得已經(jīng)均化后的物料在配料庫出庫時重新分級 失去均化效果 出磨生料波動極大 實際生產(chǎn)應(yīng)確保取料機取料量與磨機產(chǎn)量同步 保持進出物料
23、平衡 取料機的開停 必須報質(zhì)量調(diào)度 以便及時對物料配比進行調(diào)整 取料機開停的應(yīng)對措施 取料機停 應(yīng)適當調(diào)低石灰石比例 取料機開 應(yīng)適當上調(diào)石灰石比例 以保證出磨生料成份相對穩(wěn)定 c 進廠石灰石定點堆料對產(chǎn)品質(zhì)量的影響石灰石定點堆料 對穩(wěn)定產(chǎn)品質(zhì)量危害極大 石灰石無均化效果 直接導致出磨生料成份波動大 影響出窯熟料質(zhì)量 案例2 以下是石灰石定定點堆料引起的出磨生料波動 以上一個班內(nèi) 出磨生料KH在0 99 1 14之間波動 導致出窯熟料f CaO波動 應(yīng)對措施 對于定點堆料 進廠石灰石不允許搭配 應(yīng)選擇石灰石品位相對穩(wěn)定的炮堆組織生產(chǎn) 4 使用應(yīng)急下料口對產(chǎn)品質(zhì)量的影響 使用應(yīng)急下料口 出磨生料
24、控制失去基準 成份波動大 均化庫也無法消除這種波動 最終導致出窯熟料質(zhì)量嚴重不合格 以下為某工廠使用應(yīng)急下料口配料的實例 以上出磨生料KH在0 69 1 28之間波動 生產(chǎn)無法正常進行 如此大的波動 均化庫無法消除此類波動 應(yīng)急下料口使用對策 從以上實例分析 出磨生料波動過大 已無法正常生產(chǎn) 使用應(yīng)急下料口 進廠石灰石品位不能有大的波動 不能采取搭配進廠的控制方法 唯一有效的辦法是應(yīng)選擇一處品位相對穩(wěn)定的石灰石炮堆 方能保證出磨生料滿足要求 2 物流不暢影響 檢查原料磨硅鋁質(zhì)及鐵質(zhì)喂料曲線 判斷是否有堵料 斷料現(xiàn)象 一般生料中CaO含量升高 同時Fe2O3含量偏低明顯 可能是鐵質(zhì)材料斷料 若F
25、e2O3含量基本正常而CaO含量偏高 硅鋁質(zhì)原料斷料可能性較大 應(yīng)對措施 加大與中控操作員的溝通 建立異常情況匯報制度 及時 準確判斷何種物料斷料 并進行調(diào)整 對于長時間處理不好的 要求止料處理 3 計量秤不準影響應(yīng)對措施 檢查配料秤是否出現(xiàn)問題 特別是傳感器四周是否有積料 內(nèi)部是否進入灰塵和小顆粒物料 出現(xiàn)上述情況 應(yīng)及時清掃 并向制造分廠反映要求立即處理 四 生料質(zhì)量控制1 生料均化鏈 礦山搭配開采 工廠內(nèi)原料預(yù)均化 磨內(nèi)粉磨過程均化 生料均化庫均化2 控制項目 生料化學成份及三個率值生料控制一般采用CaO快速測定和X 熒光分析按一定頻次 通常1h 次 進行 在原料中SiO2和Al2O3含
26、量比較穩(wěn)定的前提下 才能只控制CaO和Fe2O3 一般應(yīng)同時控制以上四個氧化物含量 目前新型干法窯生產(chǎn)線 原料均有大型的均化堆場 采用堆場堆取物料 使物料的均勻得到進一步加強 通過磨頭的計量秤對各比例進行適當調(diào)整后 出磨生料相對比較穩(wěn)定 為保證入窯生料的化學成份均齊穩(wěn)定 生料應(yīng)在均化庫內(nèi)進行均化后入窯使用 生產(chǎn)控制中一般應(yīng)按一定頻次 通常2H 次 檢測入窯生料X 熒光分析 供質(zhì)量控制中的調(diào)整參考 細度 細度對煅燒影響大 細度越細比面積越大 反應(yīng)快 但要求過細會影響磨機產(chǎn)能且使電耗增加 水份 水份小生料流動性良好 確保均化效果 入窯生料的細度 水份與熟料的煅燒密切相關(guān) 細度偏粗或水份偏高將對熟料
27、煅燒制度 熟料質(zhì)量穩(wěn)定有較大影響 應(yīng)控制好生料細度與水份在一定范圍內(nèi) 3 生料成份波動的原因及防范措施 原因 a 原燃材料成份波動 b 各種物料配比的波動 粒度不均齊 或粒度過大 計量設(shè)備精度差 計量不準確 磨頭倉容量小 造成斷料及物料壓力難以穩(wěn)定 影響下料量準確 均勻 物料水份波動 c 磨機工況影響 d 生料化學分析不正確 誤導配料 取樣代表性差 措施 a 穩(wěn)定原材料質(zhì)量 b 運用可靠計量準確的配料設(shè)備 c 采用幾何形狀合理磨頭倉 保持倉內(nèi)物料壓力穩(wěn)定即控制好倉料位或入磨物料粒度 d 嚴格控制入磨物料水份 e 加強崗位操作人員責任心 提高操作水平 f 通過抽查對比等措施確保檢驗數(shù)據(jù)準確 5
28、生料的均化生料均化庫庫項通過八嘴分配器多點進料 可避免出磨生料集中進入一個下料 漏斗 內(nèi) 以實現(xiàn)均勻分布 庫底自動循環(huán)換區(qū)下料 不斷對庫內(nèi)下料所產(chǎn)生 漏斗 進行 阻塞 實現(xiàn)入窯生料的均化效果 目前均化庫多為單庫 一旦投入使用 中途無清庫機會 試生產(chǎn)期 要絕對保證庫內(nèi)無雜物 并對庫內(nèi)進行烘干 庫頂?shù)乃袡z修活動 均應(yīng)嚴格避免鐵塊或布袋等雜物進入庫內(nèi) 一旦庫內(nèi)下料口被異物堵塞 將長期影響均化庫的下料 對均化庫的均化效果產(chǎn)生影響 目前均化庫多為單庫 一旦投入使用 中途無清庫機會 試生產(chǎn)期 要絕對保證庫內(nèi)無雜物 并對庫內(nèi)進行烘干 庫頂?shù)乃袡z修活動 均應(yīng)嚴格避免鐵塊或布袋等雜物進入庫內(nèi) 一旦庫內(nèi)下料口
29、被異物堵塞 將長期影響均化庫的下料 對均化庫的均化效果產(chǎn)生影響 均化庫不能自動下料 往往受兩方面因素影響 一是氣量不夠 二是下料口堵塞 其中氣量不夠 會導至操作員同時開啟多個下料口 往往起反作用 下料口開的越多 供氣量越不夠 這是一個誤操作 因此 均化庫自動下料時 每次開啟二個下料口較為理想 如充氣充分 下料口通暢 完全能夠滿足喂料要求 同時也能滿足入窯生料均化效果 對于氣量不夠 要著重檢查各區(qū)電磁閥是否完好 電磁閥漏氣是導至充氣量不夠的主要原因 生料均化系統(tǒng) 五 熟料質(zhì)量控制熟料質(zhì)量對水泥質(zhì)量起決定性作用 熟料生產(chǎn)成水泥是物理變化過程 其強度如何主要取決于熟料的內(nèi)在品質(zhì) 而熟料質(zhì)量直接受生料
30、質(zhì)量和煅燒質(zhì)量的影響 因此應(yīng)嚴格控制好生料的成分和煤粉的質(zhì)量是確保熟料質(zhì)量的關(guān)鍵 1 控制項目 熟料化學成份 包括 KH SM IM 立升重 f CaO MgO及其它物理性能等 a 熟料率值熟料的三個率值即KH SM和IM是影響熟料質(zhì)量的重要因素 新型干法窯一般將KH值控制在0 88 0 92 SM值控制在2 45 2 65 IM值控制在1 40 1 70 熟料率值嚴重偏離范圍 將直接影響熟料質(zhì)量 KH值過高熟料難燒 使熟料f CaO偏高 KH值過低 熟料強度差 SM值過高 熟料結(jié)粒差 難燒 SM值過低 熟料強度差 IM值過高 熟料難燒 IM過低 窯內(nèi)易結(jié)塊 因此 合理的熟料率值 是保證熟料內(nèi)
31、在質(zhì)量和回轉(zhuǎn)窯安全運轉(zhuǎn)的關(guān)鍵 b f CaOf CaO是水泥熟料中的有害成份 水化時易產(chǎn)生體積膨脹 導致水泥強度下降 甚至龜裂 崩潰 因此必須控制其在一定范圍內(nèi) 理論上熟料中f CaO含量越低越好 但要與整個生產(chǎn)工藝 經(jīng)濟技術(shù)指標結(jié)合起來 過高的要求往往會帶來能耗的升高和操作的困難 f CaO也是熟料燒結(jié)質(zhì)量 熟料率值是否正常的反映 熟料率值正常情況下 f CaO偏高 則屬燒結(jié)不夠 如熟料立升重高 燒結(jié)質(zhì)量好 f CaO偏高 則屬熟料率值不正常 應(yīng)予調(diào)整生料成份 c MgOMgO作為熟料的一種有害成份 在熟料中以游離態(tài)的方鎂石存在 容易產(chǎn)生砼體積膨脹 造成安定性不良 熟料中MgO主要自石灰石質(zhì)
32、原料 實際生產(chǎn)中應(yīng)注意礦山的地質(zhì)結(jié)構(gòu) 遇高鎂夾石區(qū) 應(yīng)搭配使用 d 升重熟料立升重即為一立升熟料的質(zhì)量 熟料立升重的高低是判斷熟料質(zhì)量和窯內(nèi)燒成帶溫度的參考數(shù)據(jù)之一 立升重控制在合理范圍內(nèi)對熟料的結(jié)粒 外觀 特別是強度有很大的作用 e 物理性能滿足國家標準要求及海螺標準要求 2 影響熟料質(zhì)量波動的原因 生料成份波動 煤質(zhì)波動 窯熱工制度不穩(wěn)定 包括掉窯皮 跑生料 結(jié)大蛋 黃心料等 窯內(nèi)還原氣氛濃 煤料配比波動等 3 熟料的管理 熟料的儲存 專用水泥熟料專門存放 不同質(zhì)量熟料專門存放 熟料均化使用 搭配入磨 對于某些物理化學性嚴重超國家標準熟料必須采取措施 嚴格控制摻入比例再入磨 熟料的出入庫應(yīng)做好原始記錄 日產(chǎn)5000噸生產(chǎn)線工藝流程圖 典型 謝謝
5配料質(zhì)量管理基礎(chǔ)知識.ppt
