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2012年9月 配料質量管理基礎知識 品質部培訓材料 目錄 第一章硅酸鹽熟料的基本概念 硅酸鹽水泥熟料 簡稱水泥熟料 PortlandCementClinker是一種由主要含CaO SiO2 Al2O3 Fe2O3的原料按適當配比 磨成細粉 燒至部分熔融 所得以硅酸鈣為主要礦物成分的產物 一 硅酸鹽水泥熟料的率值及其意義 水泥性能主要來源于熟料的性能 決定熟料性能的是水泥熟料的礦物組成 硅酸鹽水泥熟料礦物由四種主要氧化物化合而成 在一定條件下 各氧化物的含量和彼此之間的比例 是水泥生產質量控制的基本要素 因此 人們就想出了表示水泥中各氧化物含量及彼此之間的關系 稱為率值 率值可以簡明扼要地表示水泥熟料性能及其對水泥煅燒的影響 率值就是用來表示水泥熟料中多氧化物之間相對含量的系數 它是生產控制的一種指標 1 飽和比 表示水泥熟料中氧化鈣總量減去飽和酸性氧化物 Al2O3 Fe2O3 SO3 所需的氧化鈣后 剩下的與二氧化硅化合的氧化鈣的含量 與理論上二氧化硅與氧化鈣全部化合生成硅酸三鈣所需要氧化鈣含量的比例 簡言之 KH表示熟料中二氧化硅被氧化鈣飽和生產硅酸三鈣的程度 當IM 0 64時 實際飽和比的公式 KH CaO f CaO 1 65Al2O3 0 35Fe2O3 0 7SO3 2 8 SiO2 f SiO2 2 硅酸率又稱硅率 以n表示 歐美以SM表示 表示熟料硅酸鹽礦物與熔劑礦物的比值 SM SiO2 Al2O3 Fe2O3SM高 則硅酸鹽礦物多 對水泥熟料強度有利 但熔劑礦物少 液相量少 會給煅燒造成困難 SM過低 則對熟料強度不利 且熔劑礦物多 易結圈等 不利于煅燒 3 鋁氧率又稱鋁率或鐵率 以P表示 歐美以IM表示 熟料中C3A與C4AF之間比值 IM Al2O3 Fe2O3IM過高 意為C3A多 C4AF少 液相粘度增加 對煅燒及水泥性能都造成較大的影響 如IM過低 則C4AF多 液相粘度小 易結大塊等 4 礦物組成及換算當IM 0 64C3S 3 8SiO2 3KH 2 C2S 8 61SiO2 1 KH C3A 2 65 A 0 64F C4AF 3 04Fe2O3 二 硅酸鹽水泥熟料中的主要礦物組成硅酸鹽水泥熟料中的主要礦物有以下四種 C3S C2S C3A C4AF 另外還有少量的f CaO 方鎂石 含堿礦物 玻璃體 通常 熟料中C3S C2S含量75 左右 C3A C4AF含量22 左右 1 C3S含量通常占熟料的50 以上 其特點 水化較快 早期強度高 強度增進就率大 干縮性 抗凍性較好 但水化熱較高 抗水性差 抗硫酸鹽浸蝕能力較差 C3S形成需要較高的燒成溫度和較長的燒成時間 含量過高 燒成困難 易導致f CaO增多 熟料質量下降 2 C2S含量通常分熟料的20 左右 其特點 水化較慢 早期強度低 水化熱低 體積干縮小 抗水性和抗硫鹽日浸蝕能力好 后期強度增進快 3 C3AC3A水化速度 凝結硬化很快 放熱多 硬化快 早期強度較高 但絕對值不高 后期幾乎不再增長 甚至倒縮 C3A干縮變形大 抗硫酸鹽性能差 脆性大 耐磨性差 4 C4AFC4AF水化速度早期介于C3A與C3S之間 早期強度類似于C3A但后期還能不斷增長 水化熱低 干縮變形小 耐磨 抗沖擊 抗硫酸鹽浸蝕能力強 5 f CaO MgOf CaO在高溫下死燒形成 水化很慢 一般加水3天后才反應有盡有 反應體積膨脹97 9 產生應力 造成水泥石破壞 MgO少量可與熟料礦物固溶 對降低燒成溫度 增加液相數量 改善熟料色澤有好處 但超過一定量后 未固溶部分水化很慢 要幾個月甚至幾年才與水反應 生產Mg OH 2 體積膨脹148 導致水泥安定性不良 第二章硅酸鹽熟料生產的主要原料及控制 水泥的質量主要取決于熟料的質量 煅燒優(yōu)質熟料必須制備適當成分的水泥生料 而生料的化學成分是由原料提供的 只有當原料提供的成分符合要求 加上良好的煅燒與粉磨 才能生產出優(yōu)質水泥 因此 水泥原料的開采和合理使用 是水泥生產首先需要解決的問題 自然界中很難找到一種單一原料 能完全滿足水泥生產的要求 因此需要采取幾種不同的原料 根據所生產水泥的種類和性能 進行合理搭配 即通過配料 組成配合原料 再把它粉磨成一定細度 才能制得適當成分的生料 因此 生料配料是為了確定各原料各組分的數量比例 以保證得到成分和質量合乎要求的水泥熟料 生產硅酸鹽水泥用的原料 主要是石灰石質原料 主要提供氧化鈣 和硅鋁質原料 主要提供氧化硅 氧化鋁和少量氧化鐵 鐵質校正原料進行配料 一 主要原燃材料技術要求 1 石灰石凡是以碳酸鈣為主要成分的原料都稱為石灰質原料 常用的天然石灰質原料有石灰石 泥灰?guī)r 白堊 貝殼等 外購石灰石的企業(yè)在簽訂供貨合同前 化驗室應先了解該礦山的質量情況 同時按不同的外觀特征取樣檢驗 制成不同質量品位的礦石標本 化驗室根據本廠生產水泥熟料的配料要求 制定出石灰石的質量指標 根據DZ T0213 2002 冶金 化工石灰?guī)r及白云巖 水泥原料礦產地質勘查規(guī)范 規(guī)定 石灰質原料一般要求 見表D 6 表D 6水泥用石灰質原料礦石化學成分一般要求 2 硅鋁質原料天然硅鋁質原料的種類很多 有粘土 黃土 頁巖 砂巖 粉砂巖等 表D 7粘土質 硅質原料礦石化學成分一般要求當采用預熱器窯和預分解窯時 要求水泥石灰質原料 粘土質原料 硅質原料中氯質量分數不大于0 015 3 鐵粉校正原料用以補充配合生料中氧化鐵不足的原料 目前使用較多的是硫酸渣 鐵尾渣 磁鐵土 鐵礦石 鋼渣 銅礦渣等 4 原煤煤作為水泥熟料燒成的燃料 供給熟料燒成所需的熱量 但是其中所含的灰分 絕大部分落入水泥熟料中 而影響水泥熟料的成份和性質 從這一點講 煤又是生產水泥的一種 原料 因此對于水泥廠用煤的質量有一定的要求 二 原燃材料質量控制 生 熟料質量控制應以配料為綱 從原燃材料質量抓起 強化過程均化 原材料質量是制備成分合適 均勻穩(wěn)定的生料基礎條件 生料質量是熟料質量的基礎 1 石灰石質原料控制石灰石質原料是構成生料的主要原料 一般在生料中占85 左右 石灰石的質量指標控制主要包括CaO MgO R2O SO3 Cl 等 其中CaO是構成生料的主要成份 MgO R2O SO3 Cl 的含量為有害成份 CaO MgO R2O SO3 Cl 的含量是石灰石礦山前期勘探需查明的主要內容 較高的CaO 較低的MgO R2O SO3 Cl 含量是優(yōu)質石灰石礦山和生產優(yōu)質熟料的基本要求 礦山選址的依據 進廠石灰石主要質量控制項目 日常以控制CaO含量為主 即進廠石灰石品位 對于其中的有害成份 一般隨石灰石品位變化 石灰石品位越高 有害成份越低 石灰石品位越低 有害成份越高 引起石灰石品位變化的因素 主要是礦山斷層 裂隙土 表層覆蓋土 高鎂夾石 薄層灰?guī)r等 這些因素均會引起石灰石品位的貧化 MgO的控制 礦山一經選定 其礦石中MgO含量應符合要求 實際生產中 應關注所用礦山的礦石中MgO含量的不規(guī)則變化 較高的MgO一般是由高鎂夾石所引起 在使用高鎂夾石體的礦區(qū)時 應注意搭配使用 確保進廠石灰石中MgO含量滿足要求 R2O SO3 Cl 的控制 有害成份主要隨石灰石品位變化 薄層灰?guī)r 邊坡料等是引起有害成份升高的主要因素 實際生產中 應根據礦區(qū)開采點的階段性變化 均勻搭配薄層灰?guī)r 邊坡料等 注意保持石灰石品位的相對穩(wěn)定 以保證有害成份在控制范圍內 進廠石灰石品位的控制方法 石灰石品位的控制通過炮孔 堆取樣 入均化堆場每班取樣兩過程來完成 炮孔 堆取樣是炮堆搭配的主要依據 每班取樣是計算均化后的石灰石料堆整體品位滿足配料要求的重要過程 通過以上過程的控制 可以保證入磨石灰石品位在受控狀態(tài) 2 硅鋁質原料控制硅鋁質原料是生產硅酸鹽水泥熟料的主要輔助原料 只有選擇適當成份的硅鋁質原料 才能保證生料配料過程的完成 硅質 硅鋁質原料主要品種 硅質原料主要有石英砂 硬質砂巖等 硅鋁質原料的主要品種有粘土 粉砂巖 粉煤灰等 實際生產應根據礦山石灰石品位來選擇恰當的硅鋁質原料配比 硅鋁質原料中的有害成份控制 硅鋁質原料中的有害成份主要為R2O SO3 MgO等 有害成份可以通過階段性普查來控制 3 鐵質校正原料鐵質校正原料是生產普通硅酸鹽熟料的主要輔助原料 是調整熟料率值 液相量的主要原料 鐵質校正原料的主要種類 傳統(tǒng)鐵質校正原料是工業(yè)硫酸渣 主要礦物是Fe2O3 其含量可達70 左右 其它鐵質校正原料其Fe2O3含量一般在20 50 左右 使用鐵質校正原料的注意事項 使用工業(yè)硫酸渣時 一般Fe2O3含量高 用量少 對石灰石和硅鋁質原料影響小 適宜使用低品位石灰石 工業(yè)硫酸渣漓水效果差 易堵料 使用低品位的鐵質校正原料時 一般要求石灰石的品位適當偏高方可更好地滿足配料 原料漓水效果好 不易堵料 實際生產可根據實際原材料品位情況進行選擇 確保滿足配料要求 4 原煤質量控制水泥生產中的煤粉既提供熱能 又提供物料組份 因此 選擇合理的原煤品種是生產水泥熟料的必要條件 原煤的主要質量控制項目 水份 灰份 揮發(fā)份 發(fā)熱量 固定碳 全硫等是進廠原煤的主要控制項目 其中全硫含量一般按不同礦點分別檢驗 新型干法窯對原煤品質的要求 新型干法窯優(yōu)點是可使用劣質煤 但對原煤中的硫含量必須限制 一般全硫控制在小于1 0 以防止預熱器結皮 適當的原煤灰份 揮發(fā)份和入窯煤粉細度 水份也是實際生產所必須控制的 煙煤一般灰份應小于28 揮發(fā)份在22 34 之間為宜 入窯煤粉細度應根據煤的揮發(fā)份綜合考慮 煙煤一般不大于12 0 08mm方孔篩篩余 無煙煤不大于4 煤灰組份對熟料質量的影響 煤灰中的各組份直接參與熟料的化學反應 據統(tǒng)計 由于煤灰的摻入 使熟料飽和比降低0 04 0 16 硅酸率降低0 05 0 20 鋁率提高0 05 0 30 原煤均化要求 煤灰直接參與熟料化學反應 因此穩(wěn)定的原煤灰份是熟料率值穩(wěn)定的基礎 進廠原煤必須采取均化措施 三 原燃材料的均化鏈管理 均化系統(tǒng)包括進廠石灰石 進廠原煤 硅 硅鋁質原料 鐵質原料等的均化 進廠石灰石的均化方式又分圓形均化堆場和長形均化堆場兩種方式 其均化特點又各有不同 實際生產控制 應采取不同的控制方式 否則會不能滿足生產要求 長形均化堆場的堆料方式周期性堆料 周期性取料 從理論上和實際操作結果分析 其均化效果好 料堆之取料截面物料成份為該料堆全部堆料周期的平均值 理論上 進廠石灰石品位控制范圍相對較寬 料堆CaCO3目標值為該料堆全部堆料周期的最終目標值 班與班之間進廠石灰石品位波動對料堆的取料成份波動影響較小 實際操作中 對石灰石品位搭配的范圍較寬 適應性強 圓形均化堆場與長形均化堆場區(qū)別較大 圓形均化堆場為連續(xù)堆 取料 理論上取料截面料層始終處于變化中 即不斷有新的料層被取進 舊的料層被取完 因受堆料夾角限制 其堆料周期短 二個班的堆料量即為一取料周期 成為取料截面的主要截面成份 取料截面物料成份變化大 對出磨生料成份影響大 即使是自動堆取料 石灰石配比會在班與班之間產生大的變化 下面即是一個實際生產中的案例 出磨生料KH目標值 1 07 以上配比顯示 7 00 11 00之間石灰石配比比例為90 2 12 00 19 00之間石灰石配比比例平均為88 4 相差1 8 說明園形均化堆場物料變化大 根據不同的均化堆場方式 實際生產中應采取不同的控制方式 圓形均化堆場對進廠石灰石的控制應以班平均值為目標值 每小時取樣 每小時檢測對所設定的目標值進行修正 直至每班平均值滿足目標值要求 長形均化堆場對進廠石灰石控制應以一個料堆為目標值 每小時取樣 每班檢測 每日對所設定的目標值進行修正直至全料堆滿足目標值要求 按目標值對進廠石灰石進行控制 是提升均化效果 穩(wěn)定熟料率值的一個重要方法 要最終實現理想的石灰石均化效果 還必須按要求自動堆取料及控制好進廠石灰石粒度 穩(wěn)定配料庫石灰石倉料位等一列措施 這些都是因素都會影響入磨石灰石的穩(wěn)定性 最終影響產品質量 同時要為確保原燃材料均化效果同時要加大配料秤計量管理 儲庫庫存管理及物流管理 長形堆場 圓形堆場 第三章 配料方案設計及生熟料質量控制 一 配料 根據水泥品種 原料的物理化學性能 與具體生產條件 確定所用原料配合比 以得到煅燒水泥熟料所需要適當成份的生料 稱為生料的配料 簡稱配料 合理的配料方案即是工藝設計的依據 又是正常生產的保證 配料包括原料的選擇 熟料的設計與生料配料計算 1 配料設計 1 配料設計的目的和基本原則 目的 a 根據原料資源情況 確定礦山的可用程度 并盡可能利用礦山資源 b 根據原料 燃料特性和水泥品種等要求 決定原料 燃料種類 配比 選擇合適的生產方法 c 計算全廠物料平衡 作為全廠工藝設計及主機造型的依據 原則 a 燒出的熟料具有較高的強度和良好的物理化學性能 b 配制的生料易于粉磨和煅燒 c 生產過程中易于控制和管理 便于生產操作 以及結合工廠生產條件 經濟合理地利用礦山資源 二 熟料組成的選擇及注意的問題 合理的配料方案 表現在熟料礦物成份的選擇上 即對三個率值的確定 為獲得優(yōu)質熟料 應以以下幾方面考慮 1 水泥品種 為滿足不同品種水泥的要求 應選擇不同礦物組成 如生產快硬硅酸鹽水泥 需要較高的早期強度 則應提高熟料中C3S和C3A的含量 低熱水泥 中抗水泥 則要求水化熱低 抗硫酸鹽侵蝕性能好 則相應提高C2S和C4AF含量 2 原料的品種 生料易燒性 原料的化學成份與工藝性能 往往對熟料組成的選擇有較大的影響 如石灰石燧石多 粘土含砂量多 則應適當降低KH來適應原料的實際情況 生料易燒性好 可以選擇較高的KH 高SM的配料方案 反之 只能配低一些 3 燃料質量 燃料品質對率值及煅燒影響較大 燃煤不單供給熱量 煤灰還起配料作用 煤質差 灰份大 應相應降低熟料KH 4 KH的選擇 若工藝條件好 生料均化性好 操作水平高 可適當提高KH KH高則C3S含量增加 熟料強度高 綜合考慮 要選擇合適的KH 5 SM的選擇 SM選擇應與KH相適宜 應避免以下傾向 1 KH高 SM也高 熔劑礦物少 吸收f CaO反應不完全 熟料不易燒結 f CaO高 2 SM高 KH低 C2S高 易造成熟料粉化 熟料強度低 3 KH低 SM低 熔劑礦物含量高 液相量多 易結大塊 不易燒結 f CaO高 且熟料質量差 一般不用此方案 6 IM的選擇 IM選擇也應與KH相適應 一般情況下 當提高KH時 應相應降低IM值 以降低液相出現的溫度與粘度 有助于C3S形成 選擇高鋁 高鐵方案 應結合原燃料特點及工藝設備 水泥性能 綜合分析決定 三 配料異常情況案例分析及應對措施1 因石灰石波動對配料的影響a 石灰石粒度對出磨生料穩(wěn)定性的影響 石灰石粒度不僅影響原料磨產量 同時也影響入磨石灰石的穩(wěn)定性 粒度過大 會導致配料庫石灰石離析現象 特別是經過搭配進廠含土量多的石灰石 其離析現象更為嚴重 出磨生料極不穩(wěn)定 對基地的立磨制備系統(tǒng) 根據經驗 進廠石灰石粒度控制在70mm篩余 10 為宜 案例1 某工廠石灰石因破碎機錘頭嚴重磨損 進廠石灰石粒度嚴重超標 大塊石灰石最大尺寸達250mm 取料機正常運行時 料堆為自動堆料 出磨生料成份波動極大 現舉一個班為例 從以上配比及相應出磨生料成份分析 出磨生料KH在0 95 1 18之間波動 入磨物料粒度變化大是導致出磨生料成份波動的主要原因 如僅通過出磨生料結果來調整配料比例已不能滿足控制要求 應對措施 應根據經驗 根據入磨物料粒度的變化 對入磨物料配比預調整 再根據出磨生料結果進行修正 b 石灰石倉料位變化對出磨生料質量影響 石灰石取料量與磨機使用量達到一種平衡 配料庫倉料位相對穩(wěn)定 是均化效果得以體現 入磨物料穩(wěn)定的基本條件 取料機停機 石灰石倉料位下降 會使得已經均化后的物料在配料庫出庫時重新分級 失去均化效果 出磨生料波動極大 實際生產應確保取料機取料量與磨機產量同步 保持進出物料平衡 取料機的開停 必須報質量調度 以便及時對物料配比進行調整 取料機開停的應對措施 取料機停 應適當調低石灰石比例 取料機開 應適當上調石灰石比例 以保證出磨生料成份相對穩(wěn)定 c 進廠石灰石定點堆料對產品質量的影響石灰石定點堆料 對穩(wěn)定產品質量危害極大 石灰石無均化效果 直接導致出磨生料成份波動大 影響出窯熟料質量 案例2 以下是石灰石定定點堆料引起的出磨生料波動 以上一個班內 出磨生料KH在0 99 1 14之間波動 導致出窯熟料f CaO波動 應對措施 對于定點堆料 進廠石灰石不允許搭配 應選擇石灰石品位相對穩(wěn)定的炮堆組織生產 4 使用應急下料口對產品質量的影響 使用應急下料口 出磨生料控制失去基準 成份波動大 均化庫也無法消除這種波動 最終導致出窯熟料質量嚴重不合格 以下為某工廠使用應急下料口配料的實例 以上出磨生料KH在0 69 1 28之間波動 生產無法正常進行 如此大的波動 均化庫無法消除此類波動 應急下料口使用對策 從以上實例分析 出磨生料波動過大 已無法正常生產 使用應急下料口 進廠石灰石品位不能有大的波動 不能采取搭配進廠的控制方法 唯一有效的辦法是應選擇一處品位相對穩(wěn)定的石灰石炮堆 方能保證出磨生料滿足要求 2 物流不暢影響 檢查原料磨硅鋁質及鐵質喂料曲線 判斷是否有堵料 斷料現象 一般生料中CaO含量升高 同時Fe2O3含量偏低明顯 可能是鐵質材料斷料 若Fe2O3含量基本正常而CaO含量偏高 硅鋁質原料斷料可能性較大 應對措施 加大與中控操作員的溝通 建立異常情況匯報制度 及時 準確判斷何種物料斷料 并進行調整 對于長時間處理不好的 要求止料處理 3 計量秤不準影響應對措施 檢查配料秤是否出現問題 特別是傳感器四周是否有積料 內部是否進入灰塵和小顆粒物料 出現上述情況 應及時清掃 并向制造分廠反映要求立即處理 四 生料質量控制1 生料均化鏈 礦山搭配開采 工廠內原料預均化 磨內粉磨過程均化 生料均化庫均化2 控制項目 生料化學成份及三個率值生料控制一般采用CaO快速測定和X 熒光分析按一定頻次 通常1h 次 進行 在原料中SiO2和Al2O3含量比較穩(wěn)定的前提下 才能只控制CaO和Fe2O3 一般應同時控制以上四個氧化物含量 目前新型干法窯生產線 原料均有大型的均化堆場 采用堆場堆取物料 使物料的均勻得到進一步加強 通過磨頭的計量秤對各比例進行適當調整后 出磨生料相對比較穩(wěn)定 為保證入窯生料的化學成份均齊穩(wěn)定 生料應在均化庫內進行均化后入窯使用 生產控制中一般應按一定頻次 通常2H 次 檢測入窯生料X 熒光分析 供質量控制中的調整參考 細度 細度對煅燒影響大 細度越細比面積越大 反應快 但要求過細會影響磨機產能且使電耗增加 水份 水份小生料流動性良好 確保均化效果 入窯生料的細度 水份與熟料的煅燒密切相關 細度偏粗或水份偏高將對熟料煅燒制度 熟料質量穩(wěn)定有較大影響 應控制好生料細度與水份在一定范圍內 3 生料成份波動的原因及防范措施 原因 a 原燃材料成份波動 b 各種物料配比的波動 粒度不均齊 或粒度過大 計量設備精度差 計量不準確 磨頭倉容量小 造成斷料及物料壓力難以穩(wěn)定 影響下料量準確 均勻 物料水份波動 c 磨機工況影響 d 生料化學分析不正確 誤導配料 取樣代表性差 措施 a 穩(wěn)定原材料質量 b 運用可靠計量準確的配料設備 c 采用幾何形狀合理磨頭倉 保持倉內物料壓力穩(wěn)定即控制好倉料位或入磨物料粒度 d 嚴格控制入磨物料水份 e 加強崗位操作人員責任心 提高操作水平 f 通過抽查對比等措施確保檢驗數據準確 5 生料的均化生料均化庫庫項通過八嘴分配器多點進料 可避免出磨生料集中進入一個下料 漏斗 內 以實現均勻分布 庫底自動循環(huán)換區(qū)下料 不斷對庫內下料所產生 漏斗 進行 阻塞 實現入窯生料的均化效果 目前均化庫多為單庫 一旦投入使用 中途無清庫機會 試生產期 要絕對保證庫內無雜物 并對庫內進行烘干 庫頂的所有檢修活動 均應嚴格避免鐵塊或布袋等雜物進入庫內 一旦庫內下料口被異物堵塞 將長期影響均化庫的下料 對均化庫的均化效果產生影響 目前均化庫多為單庫 一旦投入使用 中途無清庫機會 試生產期 要絕對保證庫內無雜物 并對庫內進行烘干 庫頂的所有檢修活動 均應嚴格避免鐵塊或布袋等雜物進入庫內 一旦庫內下料口被異物堵塞 將長期影響均化庫的下料 對均化庫的均化效果產生影響 均化庫不能自動下料 往往受兩方面因素影響 一是氣量不夠 二是下料口堵塞 其中氣量不夠 會導至操作員同時開啟多個下料口 往往起反作用 下料口開的越多 供氣量越不夠 這是一個誤操作 因此 均化庫自動下料時 每次開啟二個下料口較為理想 如充氣充分 下料口通暢 完全能夠滿足喂料要求 同時也能滿足入窯生料均化效果 對于氣量不夠 要著重檢查各區(qū)電磁閥是否完好 電磁閥漏氣是導至充氣量不夠的主要原因 生料均化系統(tǒng) 五 熟料質量控制熟料質量對水泥質量起決定性作用 熟料生產成水泥是物理變化過程 其強度如何主要取決于熟料的內在品質 而熟料質量直接受生料質量和煅燒質量的影響 因此應嚴格控制好生料的成分和煤粉的質量是確保熟料質量的關鍵 1 控制項目 熟料化學成份 包括 KH SM IM 立升重 f CaO MgO及其它物理性能等 a 熟料率值熟料的三個率值即KH SM和IM是影響熟料質量的重要因素 新型干法窯一般將KH值控制在0 88 0 92 SM值控制在2 45 2 65 IM值控制在1 40 1 70 熟料率值嚴重偏離范圍 將直接影響熟料質量 KH值過高熟料難燒 使熟料f CaO偏高 KH值過低 熟料強度差 SM值過高 熟料結粒差 難燒 SM值過低 熟料強度差 IM值過高 熟料難燒 IM過低 窯內易結塊 因此 合理的熟料率值 是保證熟料內在質量和回轉窯安全運轉的關鍵 b f CaOf CaO是水泥熟料中的有害成份 水化時易產生體積膨脹 導致水泥強度下降 甚至龜裂 崩潰 因此必須控制其在一定范圍內 理論上熟料中f CaO含量越低越好 但要與整個生產工藝 經濟技術指標結合起來 過高的要求往往會帶來能耗的升高和操作的困難 f CaO也是熟料燒結質量 熟料率值是否正常的反映 熟料率值正常情況下 f CaO偏高 則屬燒結不夠 如熟料立升重高 燒結質量好 f CaO偏高 則屬熟料率值不正常 應予調整生料成份 c MgOMgO作為熟料的一種有害成份 在熟料中以游離態(tài)的方鎂石存在 容易產生砼體積膨脹 造成安定性不良 熟料中MgO主要自石灰石質原料 實際生產中應注意礦山的地質結構 遇高鎂夾石區(qū) 應搭配使用 d 升重熟料立升重即為一立升熟料的質量 熟料立升重的高低是判斷熟料質量和窯內燒成帶溫度的參考數據之一 立升重控制在合理范圍內對熟料的結粒 外觀 特別是強度有很大的作用 e 物理性能滿足國家標準要求及海螺標準要求 2 影響熟料質量波動的原因 生料成份波動 煤質波動 窯熱工制度不穩(wěn)定 包括掉窯皮 跑生料 結大蛋 黃心料等 窯內還原氣氛濃 煤料配比波動等 3 熟料的管理 熟料的儲存 專用水泥熟料專門存放 不同質量熟料專門存放 熟料均化使用 搭配入磨 對于某些物理化學性嚴重超國家標準熟料必須采取措施 嚴格控制摻入比例再入磨 熟料的出入庫應做好原始記錄 日產5000噸生產線工藝流程圖 典型 謝謝