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I 畢 業(yè) 設 計 論 文 題目 鍛壓機機架機械加工工藝 及其夾具設計 系 別 專 業(yè) 機械設計制造及其自動化 學 生 姓 名 學 號 起 迄 日 期 設 計 論 文 地 點 指 導 教 師 專 業(yè) 教 研 室 負 責 人 日期 2015 年 月 日 II 摘 要 本文是在鍛壓機機架的圖樣分析后進行鍛壓機機架的機械加工工藝路線的設計 同時按照其中的加工工序的要求設計夾具 鍛壓機機架的主要加工內(nèi)容是表面和孔 處理路線長 處理時間和處理成本 加工精度要求的零件是加工機械的要求 遵循先面后孔 孔和治療計劃顯然是分階 段和粗為了保證加工精度參考選擇底面作為粗基準 由一個底部和兩個工藝孔作為 基準的精度 確定工藝參數(shù)不同其治療和必要的處理 在一個工件夾持裝置 包括零件加工要求的程序和自由度分析是有限的 和表 面特性的選定部分的功能定位元件 然后可以選擇定位元件限定邊界度的測定定位 元件的選擇也需要一個夾緊元件 最后確定形狀的安裝結(jié)構(gòu) 特別是 關(guān)鍵詞 鍛壓機機架 加工工藝 工序 專用夾具 III Abstract This paper is the design of mechanical machining process route of forging machine in pattern analysis of forging machine and the design process in accordance with the requirements of the fixture The main content of forging machine is processing surface and the hole The processing route is long processing time high processing cost the machining precision is high In accordance with the requirements of the machining process follow the principle of the surface after the first hole and the hole and the plane processing clearly divided into roughing and finishing stages of processing to ensure accuracy Reference to the bottom as the benchmark crude the bottom with two holes as a precision technology base a variety of process parameters to theprocessing technology and processing were determined In parts of fixture design mainly according to the requirements of machining process analysis of the degrees of freedom should be restricted and then according to the characteristics of the selected surface parts of the positioning element then analysis the selected location of components can be qualified shall be limited degrees of freedom Determine the positioning components also need to select the clamping element finally is to determine the structure of fixture Key words forging machine process process special fixture 1 目 錄 摘 要 II ABSTRACT III 目 錄 1 1 緒論 3 1 1 本課題的研究內(nèi)容和意義 3 1 2 國內(nèi)外的發(fā)展概況 4 1 3 本課題應達到的要求 5 2 鍛壓機機架的圖樣分析 6 2 1 鍛壓機機架的作用 6 2 2 鍛壓機機架的圖樣分析 8 2 3 工藝分析 8 3 工藝規(guī)程設計 10 3 1 確定毛坯的制造形式 10 3 2 定位基準的選擇 11 3 2 1 粗基準的選擇 12 3 2 2 精基準的選擇 13 3 3 擬定工藝路線 14 3 3 1 劃分加工階段 14 3 3 2 安排加工順序 15 3 3 3 擬定加工工藝路線 16 3 4 機械加工余量 工序尺寸及毛坯尺寸的確定 19 3 5 切削用量及工時定額的確定 20 4 鏜孔夾具設計 31 4 1 研究原始質(zhì)料 31 4 2 定位 夾緊方案的選擇 31 4 3 切削力及夾緊力的計算 31 4 4 誤差分析與計算 33 4 5 確定夾具體結(jié)構(gòu)尺寸和總體結(jié)構(gòu) 34 4 6 夾具設計及操作的簡要說明 35 5 銑床夾具設計 36 5 1 研究原始質(zhì)料 36 2 5 2 定位 夾緊方案的選擇 37 5 3 切削力及夾緊力的計算 37 5 4 誤差分析與計算 38 5 5 定向鍵與對刀裝置設計 39 5 6 確定夾具體結(jié)構(gòu)和總體結(jié)構(gòu) 41 5 7 夾具設計及操作的簡要說明 42 結(jié)論與展望 44 致謝 46 參考文獻 47 3 1 緒論 1 1 本課題的研究內(nèi)容和意義 工裝工藝及夾具畢業(yè)設計是安裝方法和裝置的模具畢業(yè)的專業(yè)知識進行鞏固練習 之前 每個程序的深度綜合回顧 實踐訓練和工具已成為重要的固定設備的設計和使 用機床是一種重要的過程促進生產(chǎn)的發(fā)展 加工機是主要的生產(chǎn)基地組織和空白原料 調(diào)整機床的設計和制造專用加工設備 建立部署計劃 生產(chǎn)操作 勞動和成本計算生產(chǎn) 處理規(guī)則和機械組織生產(chǎn) 規(guī)劃的基礎(chǔ) 它可以使產(chǎn)品的生產(chǎn)程序和編程 可以 使每個科學過程的銜接 使均衡生產(chǎn) 消費順利 高質(zhì)量低 效率高 機械加工方法加工圖和地圖 是兩個主要的處理文檔 卡的制造過程 是一個文 件描述加工過程的安逸一片 在小批量生產(chǎn)中 產(chǎn)生一個導流板的機械加工 更詳細 的每個項目編制加工卡每個過程的設計 直接指導工人生產(chǎn)的重要組成部分 在工件 的批量生產(chǎn)和批量生產(chǎn) 在機械行業(yè) 如何保證高精度的工件 加工成本的實質(zhì)性問題 一直從事機械行 業(yè)的研究人員 在設計時考慮這些問題的有效裝置 夾具是保證工件的高我們?nèi)绾渭?輯精度 更有效和更經(jīng)濟 這是行業(yè)亟待解決的這是行業(yè)人急需要解決的 隨著社會的發(fā)展 科技的不斷提高 各種高科技技術(shù)逐漸滲透到各個行業(yè) 如何 利用這些高科技為人類服務 如何充分利用這些高科技在機械行業(yè)中 這還需要機械 行業(yè)人員不斷的努力 開拓創(chuàng)新 隨著科學技術(shù)和社會市場 夾具的設計逐漸在柔性制造系統(tǒng)中的超到現(xiàn)在 四分 4 之一的不可缺少的工具夾在機電產(chǎn)品制造 工具本身已經(jīng)高度標準化用戶只需按品種 規(guī)格的選擇模具和夾具和變化是密切相關(guān)的產(chǎn)品 產(chǎn)品必須重組 一般屬于專用工具 模具 成為獨立的行業(yè) 鉗子 國外也逐步形成一個依賴于機床行業(yè)或夾不僅具有模 塊化 標準化 先進的現(xiàn)代設計理念相結(jié)合 符合守恒原理資源 特別是環(huán)境保護的 原則單元制造技術(shù)的發(fā)展方向夾在未來 機床夾具通常是一個固定工件的夾緊裝置 對于不同的切削工具 一般稱為 輔 助工具 有時廣泛范圍的機床夾具的應用范圍 根據(jù)機床可分為通用設備和專用夾具 可調(diào)夾具等 通過這次的畢業(yè)設計 綜合運用理論知識對試驗 也是一個四年的深入研究 在 設計過程中 充分挖掘其潛在的分析問題和解決希望通過設計可以形成一個嚴謹 認 真 參加工作打下了良好的基礎(chǔ)為以后參加工作打下一個良好的基礎(chǔ) 1 2 國內(nèi)外的發(fā)展概況 工裝的全稱是工藝裝備 全名是模具技術(shù)設備 工具是指外加工機床 需要保證 質(zhì)量的加工設備零件加工的通用名稱 是各種工具的過程中是企業(yè)中 除了設備和生 產(chǎn)的外部工具配合先進的生產(chǎn)設備和生產(chǎn)過程的最后部分 大多數(shù)模具是根據(jù)每個產(chǎn) 品的特性 設備零件或毛坯在機械加工過程中用于固定和定位進行處理 即主要作用 定位工具固定 防止變形 夾模具 模具包括模板 屬于一種關(guān)系是沒有用的在機加工 焊接也是有用的 在許多情況下 需要多個組件 保證其準確定位時 必須密切 設計產(chǎn)品 因為模板 一些專門的產(chǎn)品生產(chǎn) 確保無干擾現(xiàn)象 定位準確 運營商 這是一個工具夾緊工件 夾從產(chǎn)生到現(xiàn)在 大約可分為三個階段 第一階段主要在組合夾具的人 這是夾 5 具主要用于簡單的工具 這是加快處理過程和趨于完善 第二階段的裝置夾之間的橋 梁 成為人與機床的固定功能的變化 主要用于定位和夾緊工件 人們越來越認識到 提高操作的夾緊和性能改進工作和機床有密切關(guān)系提請注意 然后夾 第三階段表現(xiàn) 為夾和組合機床作為機床設備 加工中不可缺少的技術(shù) 由于快速發(fā)展的現(xiàn)代經(jīng)典處理模板 提出了更高的要求 例如 快速 高效 安 全 等等 如果我們想要達到生產(chǎn)要求 必須計算在加工過程中 由于切削力 重力 過程工件加工時 切削力和慣性力等計算夾緊力的夾緊方式定義在特定的尺寸 以減 少區(qū)間定位模板固定的增加 需要增加摩擦力矩 通過夾緊力所產(chǎn)生的正壓力和摩擦 力的產(chǎn)生 以達到緊湊的模板和整理 同時 為了減輕工人的勞動強度 提高效率 夾片 也有必要的行程固定夾緊夾設計以較短的行程 以獲得最佳的夾緊效果達到最 佳的夾緊效果 1 3 本課題應達到的要求 在實踐研究和數(shù)據(jù)收集設計相應的數(shù)據(jù)讀取 組合 基本結(jié)構(gòu)和作用在機架上建 立一個一般的理解 在此基礎(chǔ)上 經(jīng)過加工的金屬 金屬切削機床 在機械設計與理 論掌握相關(guān)處理技術(shù) 分析框架的鍛壓機鍛造表面處理方法 確定機架分別處理 從 而形成一個機械加工路線的鍛壓機械的框架 根據(jù)步驟的要求鍛壓加工模式分析框架 定位鍛壓機的機架 機加工過程中的金屬導體 相關(guān)的數(shù)據(jù) 如夾緊工件的機械設計 及理論知識 乙酰膽堿實際工件的定位和夾緊 使整個經(jīng)濟的工藝路線鍛機機架 工 件定位方案合理 優(yōu)化設計的產(chǎn)品 根據(jù)文獻加工金屬的實際使用過程中存在的工件 計算參數(shù)的確定方法和理論問 題 機械設計和合成方法和知識的建立和執(zhí)行加工機械的技術(shù)文件 如設計一套機架 鍛造工藝路線適合于實踐 以實現(xiàn)對現(xiàn)代制造業(yè) 優(yōu)化設計的夾緊裝置 為提高硬度 6 鉆夾具在機床上安裝和減少振動引起夾斷續(xù)切削 不僅有足夠的剛度和強度 其高度 和寬度也合適 一般有 H B 1 1 25 以減少嚴重的模板 使表面工件加工盡量靠近 工作臺面 7 2 鍛壓機機架的圖樣分析 2 1 鍛壓機機架的作用 鍛壓機機架 如圖 2 1 及圖 2 2 所示 其主要作用是 鍛壓機機架類零件是機器或 部件的基礎(chǔ)零件 鍛壓機機架是將主電機傳來的旋轉(zhuǎn)運動經(jīng)過一系列的變速機構(gòu)使主 軸得到所需的正反兩種方向的移動 同時鍛壓機機架分出部分動力將運動傳給絲杠 同時它將機器或部件中的軸 套 齒輪等有關(guān)零件組裝成一個整體 使它們之間保持 正確的相互位置 并按照一定的傳動關(guān)系協(xié)調(diào)地傳遞運動或動力 因而鍛壓機機架是 主傳動系中的關(guān)鍵零件 因此 鍛壓機機架的加工質(zhì)量將直接影響機器或部件的精度 性能和壽命 8 圖 2 1 鍛壓機機架 2 2 鍛壓機機架的圖樣分析 在編制鍛壓機機架機械加工工藝規(guī)程之前 首先應研究鍛壓機機架的工作圖樣和 產(chǎn)品裝備圖樣 熟悉該產(chǎn)品的用途 性能及工作條件 明確該鍛壓機機架在產(chǎn)品中的 位置和作用 了解并研究各項技術(shù)條件制定的依據(jù) 找出其主要技術(shù)要求和技術(shù)關(guān)鍵 以便在擬定工藝規(guī)程時采用適當?shù)拇胧┘右员ＷC 鍛壓機機架的材料為 HT200 灰鑄鐵生產(chǎn)工藝簡單 鑄造性能優(yōu)良 減震性能良 好 傳動鍛壓機機架需要加工表面以及加工表面的位置要求 現(xiàn)分析如下 1 該零件為機床鍛壓機機架 主要加工部位為平面和孔系 其結(jié)構(gòu)復雜 精度要 9 求又高 加工時應注意選擇定位基準及夾緊力 2 材料 HT200 3 鑄件人工時效處理 2 3 工藝分析 工藝分析的目的主要有兩個 一是審查零件的結(jié)構(gòu)形狀及尺寸精度 相互位置精度 表面粗糙度 材料及熱處 理等的技術(shù)要求是否合理 是否便于加工與裝配 二是通過工藝分析 對零件的工藝要求有進一步的了解 以便制定出合理的工藝 規(guī)程 鑄件必須進行時效處理 以消除應力 有條件時應在露天存放一年以上再加工 為了保證加工精度應使定位基準統(tǒng)一 該零件主要定位基準 集中在 D 面和 W 面上 鏜孔時 在可能的條件下盡量采用 支承鏜削 方法 以增加鏜桿的剛性 提 高加工精度 對直徑較小的孔 應采用鉆 擴 鉸加工方法 為保證在同一軸上各孔的同軸度 可采用在已加工孔上 安裝導向套再加工其他 孔的方法 為提高孔的加工精度 應將粗鏜 半精鏜和精鏜分開進行 鑄造時一般 50mm 以下孔不鑄出 孔的尺寸精度檢驗 使用內(nèi)徑千分尺或內(nèi)徑百分表進行測量 軸內(nèi)孔之間距離 的測量可以通過孔與孔之間壁厚進行間接測量 10 同一軸線上各孔的同軸度 可采用檢驗心軸進行檢驗 各軸孔的軸線之間的平行度 以及軸孔的軸線與基準面的平行度 均應通過檢 驗心軸進行測量 鍛壓機機架作為主傳動系的支承零件 各傳動軸間要求一定的位置精度 因此 加工此鍛壓機機架的主要任務是保證各孔系間的相互位置精度 在此鍛壓機機架的加 工中保證各孔正確位置是靠 T68 坐標鏜床手動控制坐標來完成的 為更好地保證加工 質(zhì)量 單件小批量生產(chǎn)也可采用組合夾具 專用鏜模進行加工 批量較大時 應采用 專用鏜模進行加工 根據(jù)鍛壓機機架零件圖可知 其主要加工面是進行導軌面的加工 表面加工 孔 加工 鉆孔 攻絲 孔的精度要求高 該零件年生產(chǎn)屬小批量生產(chǎn) 設計加工零件所 需要的專用夾具是為了提高勞動效率 降低成本 3 工藝規(guī)程設計 3 1 確定毛坯的制造形式 毛坯的選擇不僅影響毛坯的制造工藝及費用 零件生產(chǎn)率和經(jīng)濟性 而且也與零 件的機械加工工藝和質(zhì)量密切相關(guān) 故正確選擇毛坯具有重大的技術(shù)經(jīng)濟意義 毛坯選擇時 應全面考慮以下因素 11 1 零件的材料及機械性能要求 2 零件的結(jié)構(gòu)形狀與外形尺寸 3 生產(chǎn)類型 它在很大程度上決定采用毛坯制造方法的經(jīng)濟性 4 現(xiàn)有生產(chǎn)條件 5 充分考慮利用新工藝 新材料 新技術(shù)的可能性 長期使用經(jīng)驗證明 由于灰口鑄鐵有一系列的技術(shù)上 如耐磨性好 有一定程度 的吸震能力 良好的鑄造性能等 和經(jīng)濟上的優(yōu)點 通常鍛壓機機架材料采用灰口鑄 鐵 最常用的是 HT200 400 當載荷較大時 采用 HT300 540 高強鑄鐵 鍛壓機機架的毛坯大部分采用整體鑄鐵件或鑄鋼件 當零件尺寸和重量很大無法 采用整體鑄件 受鑄造能力的限制 時 可以采用焊接結(jié)構(gòu)件 它是由多塊金屬經(jīng)粗 加工后用焊接的方法連成一整體毛坯 焊接結(jié)構(gòu)有鑄 焊 鑄 煅 焊 煅 焊等 采用焊接結(jié)構(gòu)可以用小的鑄造設備制造出大型毛坯 解決鑄造生產(chǎn)能力不足的問題 焊前對各種組合件進行粗加工 可以部分地減輕大型機床的負荷 毛坯未進入機械加工車間之前 為不消除毛坯的內(nèi)應力 對毛坯應進行人工實效 處理 對某些大型的毛坯和易變形的零件粗加工后要再進行時效處理 毛坯鑄造時 應防止沙眼 氣孔 縮孔 非金屬夾雜物等缺陷出現(xiàn) 特別是主要 加工面要求更高 重要的鍛壓機機架毛坯還應該達到規(guī)定的化學成分和機械性能要求 該零件為鍛壓機機架類 且外型尺寸較大 材料為 HT200 零件的形狀較復雜 因此不能用鍛造 只能用鑄件 采用砂型鑄造毛坯 如圖 3 1 鍛壓機機架毛坯圖所示 采用小批量造型生產(chǎn) 根據(jù)零件主要的加工表面的粗糙度查參考文獻 機械制造工藝 簡明手冊 確定各表面加工余量 12 毛坯鑄造時 應防止砂眼和氣孔的產(chǎn)生 為了減少毛坯制造時產(chǎn)生殘余應力 應 使鍛壓機機架壁厚盡量均勻 鍛壓機機架澆鑄后應安排時效或退火工序 該鍛壓機機架的材料是 HT200 單件小批生產(chǎn) 由于結(jié)構(gòu)復雜 所以毛坯采用鑄 件 為了提高鍛壓機機架加工精度的穩(wěn)定性 采用時效處理以消除內(nèi)應力 3 2 定位基準的選擇 定位基準的選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一 定位基準選擇正確 合理 可以保證零件的加工質(zhì)量 提高生產(chǎn)率 否則 就會使加工工藝過程問題百出 使生 產(chǎn)無法進行 鍛壓機機架定位基準的選擇 直接關(guān)系到鍛壓機機架上各個平面與平面之間 孔 與平面之間 孔與孔之間的尺寸精度和位置精度要求是否能夠保證 在選擇基準時 首先要遵守 基準統(tǒng)一 和 基準重合 的原則 同時必須考慮生產(chǎn)批量的大小 生 產(chǎn)設備 特別是夾具的選用等因素 該鍛壓機機架的結(jié)構(gòu)復雜 壁厚不均 剛性不好 而加工精度要求又高 故鍛壓 機機架重要加工表面都要劃分粗 精加工兩個階段 這樣可以避免粗加工造成的內(nèi)應 力 切削力 夾緊力和切削熱對加工精度的影響 有利于保證鍛壓機機架的加工精度 3 2 1 粗基準的選擇 選擇粗基準時 主要要求保證各加工面有足夠的余量 使加工面與不加工面間的位置符合圖 樣要求 并特別注意要盡快獲得精基面 具體選擇時應考慮下列原則 重要表面原則 為保證工件上重要表面的加工余量小而均勻 則應選擇該表面為粗基準 13 不加工表面原則 為了保證加工面與不加工面間的位置要求 一般應選擇不加工面為粗基準 余量最小原則 如果零件上每個表面都要加工 則應選擇其中加工余量最小的表面為粗基準 以 避免該表面在加工時因余量不足而留下部分毛坯面 造成工件廢品 使用一次原則 因為粗基準本身都是未經(jīng)機械加工的毛坯面 其表面粗糙且精度低 若重復使用 將產(chǎn)生較大的誤差 平整光潔原則 以便工件定位可靠 夾緊方便 根據(jù)生產(chǎn)類型不同 實現(xiàn)以主軸孔為粗基準的工件安裝方式也不一樣 大批大量 生產(chǎn)時 由于毛坯精度高 可以直接用鍛壓機機架上的重要孔在專用夾具上定位 工 件安裝迅速 生產(chǎn)率高 在單件 小批及中批生產(chǎn)時 一般毛坯精度較低 按上述辦 法選擇粗基準 往往會造成鍛壓機機架外形偏斜 甚至局部加工余量不夠 因此通常 采用劃線找正的辦法進行第一道的工序加工 即以主軸孔及中心線為粗基準對毛坯進 行劃線和檢查 必要時予以糾正 糾正后孔的余量應足夠 但不應定均勻 該鍛壓機機架為單件小批量生產(chǎn) 在單件小批量生產(chǎn)時 由于毛坯精度低 所以 以劃線找正法安裝 劃線時先找正主軸孔中心 然后以主軸孔為基準找出其他需加工 平面的位置 加工該鍛壓機機架時 按所劃的線找正安裝工件 則體現(xiàn)的是以主軸孔 作為粗基準 14 3 2 2 精基準的選擇 選擇精基準時 主要考慮保證加工精度和工件裝夾方便可靠 一般應考慮以下原 則 1 基準重合原則 即選用設計基準作為定位基準 以避免定位基準與設計基準不重合而引起的基準 不重合誤差 2 基準統(tǒng)一原則 應采用同一組基準定位加工零件上盡可能多的表面 這就是基準統(tǒng)一原則 3 自為基準原則 某些要求加工余量小而均勻的精加工工序 選擇加工表面本身作為定位基準 稱 為自為基準原則 4 互為基準原則 5 便于裝夾原則 所選精基準應保證工件安裝可靠 夾具設計簡單 操作方便 為了保證鍛壓機機架零件孔與孔 孔與平面 平面與平面之間的相互位置和距離 尺寸精度 鍛壓機機架類零件精基準選擇常用兩種原則 基準統(tǒng)一原則 基準重合原 則 小批生產(chǎn)時一般采用基準重合原則 即以裝配基準作為定位基準 避免了基準不 重合誤差 有利于提高鍛壓機機架上各表面間的相互位置精度 大批生產(chǎn)時常采用基 準統(tǒng)一原則 即一面兩孔定位 可避免由于基準變換而帶來的累積誤差 該零件以三面定位 鍛壓機機架上的裝配基準為平面 而它們又是鍛壓機機架上 其他要素的設計基準 因此以這些裝配基準平面作為定位基準 避免了基準不重合誤 15 差 有利于提高鍛壓機機架各主要表面的相互位置精度 有零件圖可知 D 面 W 面 為精基準 3 3 擬定工藝路線 3 3 1 劃分加工階段 零件的技術(shù)要求較高時 零件在進行加工時都應劃分加工階段 按工序性質(zhì)不同 可劃分如下幾個階段 粗加工階段 此階段的主要任務是提高生產(chǎn)率 切除零件被加工面上的大部分余量 使毛坯形 狀和尺寸接近與成品 所能達到的加工精度和表面質(zhì)量都比較低 半精加工階段 此階段要減少主要表面粗加工中留下的誤差 使加工面達到一定的精度并留有一 定的加工余量 并完成次要表面的加工 鉆 攻絲 銑鍵槽等 為精加工做好準備 精加工階段 切除少量加工余量 保證各主要表面達到圖紙要求 所得精度與表面質(zhì)量都比較 高 所以此階段主要目的是全面保證加工質(zhì)量 光整加工階段 此階段主要針對要進一步提高尺寸精度 降低粗糙度 IT6 級以上 的表面 一 般不用于提高形狀 位置精度 根據(jù)加工階段劃分的要求及零件的批量 該鍛壓機機架的加工劃分為 3 個階段 粗加工階段 粗銑各個平面 孔端面及各主軸孔粗鏜 半精加工階段 半精鏜各主軸 孔 完成各次要孔等 和精加工階段 磨各平面 精鏜各主軸孔 16 3 3 2 安排加工順序 復雜工件的機械加工工藝路線中要經(jīng)過切削加工 熱處理和輔助工序 如何將這 些工序安排在一個合理的加工順序中 生產(chǎn)中已總結(jié)出一些指導性的原則 先述如下 切屑加工工序順序的安排原則 1 先粗后精 各表面加工順序按照粗加工 半精加工 精加工和光整加工的順序進行 目的是 逐步提高零件加工表面的精度和表面質(zhì)量 2 先主后次 零件的主要加工表面 一般是指設計基準面 主要工作面 裝配基面等 應先加 工 而次要表面 鍵槽 螺孔等 可在主要表面加工到一定精度之后 最終精度加工 之前進行加工 3 先面后孔原則 對于鍛壓機機架類 支架類 機體類等零件 平面輪廓尺寸較大 用平面定位比 較穩(wěn)定可靠 故應先加工平面 后加工孔 這樣 不僅使后續(xù)的加工有一個穩(wěn)定可靠 的平面作為定位基準面 而且在平整的表面上加工孔 加工變得容易一些 也有利于 提高孔的加工精度 4 先基準后其他 作為精基準的表面要首先加工出來 該鍛壓機機架的加工和裝配大多以平面為基準 按照加工順序安排的原則 采用 先面后孔的加工順序 先加工平面 可以為加工精度較高的支承孔提供穩(wěn)定可靠的精 17 基準 有利于提高加工精度 另外 先加工平面可以將鑄件不平表面切除 可減少鉆 孔時鉆頭引偏和刀具崩刃等現(xiàn)象的發(fā)生 對刀和調(diào)整也較為方便 加工孔系時應遵循 先主后次的原則 即先加工主要平面或孔系 這也符合切削加工順序的安排原則 根據(jù)各面各孔的精度要求 加工順序如下 A B C 平面的加工 查 零件制造工藝與裝備 表 3 9 平面加工方法可知 通 過粗銑 精銑的加工順序可以滿足要求 D F W 平面通過粗刨 精刨 粗磨 精磨 的加工順序可以滿足要求 E 平面通過粗刨 精刨的加工順序可以滿足要求 各主軸孔的加工 查 機械制造工藝與裝備 表 3 8 可知 通過 粗鏜 半精鏜 精鏜的加工順序可以滿足要求 其余各孔 通過鉆 擴 鉸的加工順 序可以滿足要求 3 3 3 擬定加工工藝路線 擬定工藝路線的出發(fā)點 應當使零件的幾何形狀 尺寸精度及位置精度等技術(shù)要 求能得到合理的保證 還要考慮經(jīng)濟效果 以便降低生產(chǎn)成本 綜合以上加工階段和加工順序的分析 可以初步得出鍛壓機機架的加工藝路線 初擬鍛壓機機架加工工藝路線方案一如表 3 1 所示 表 3 1 工藝路線方案一 工序號 工序內(nèi)容 10 鑄造 清理 20 時效處理 30 按線找正粗銑底平面 40 精銑底平面 18 50 粗銑 500 凹槽 保證尺寸及粗糙度要求 60 精銑 500 凹槽 保證尺寸及粗糙度要求 70 粗銑三處凸臺面 80 精銑三處凸臺面 90 粗 精銑前側(cè)面 100 然粗 精銑后側(cè)面 110 粗鏜 120 62 42 72 孔 120 半精鏜 120 62 42 72 孔 130 精鏜 120 62 42 72 孔 140 鉆 27 孔 150 鉆 M18 底孔 然后進行攻絲 160 去毛刺 170 檢驗入庫 240 檢驗 表 3 1 工藝路線方案二 工序號 工序內(nèi)容 10 鑄造 清理 20 時效處理 30 按線找正粗銑底平面 40 精銑底平面 50 粗銑 500 凹槽 保證尺寸及粗糙度要求 19 60 精銑 500 凹槽 保證尺寸及粗糙度要求 70 粗銑三處凸臺面 80 精銑三處凸臺面 90 粗 精銑前側(cè)面 100 然粗 精銑后側(cè)面 110 粗鏜半精鏜 120 62 42 72 孔 120 精鏜 120 62 42 72 孔 130 鉆 27 孔 140 鉆 M18 底孔 然后進行攻絲 150 去毛刺 160 檢驗入庫 170 檢驗 方案一在鏜孔時 把粗鏜 半精鏜 精鏜分開進行加工 滿足了粗精分開的原則 可以有效避免因粗精不分給工件帶來的加工應力無法釋放的危害 有效地保證了零件 的加工精度 而且四個是孔同時進行加工的 不僅可以保證各主軸孔間的相互位置精 度 而且還有效地提高了零件的加工效率 降低了工人的勞動強度 考慮到機械加工順序安排原則及零件的生產(chǎn)成本等因素 其優(yōu)越性在于把粗鏜 半精鏜 精鏜分開進行加工 符合切削加工工序順序的先粗后精安排原則 而且各軸 孔加工順序按照粗加工 半精加工 精加工進行 可以逐步提高零件加工表面的精度 和表面質(zhì)量 可以逐漸提高各個軸孔的質(zhì)量要求 可以提高各軸孔間的相互位置精度 和各自的尺寸精度 保證鍛壓機機架零件的技術(shù)要求 確定其為此零件的加工工藝路 20 線 3 4 機械加工余量 工序尺寸及毛坯尺寸的確定 鍛壓機機架體的材料是 HT200 單件小批生產(chǎn) 由于結(jié)構(gòu)復雜 所以毛坯采用鑄 件 根據(jù)上述原始資料及加工工藝 分別確定各加工表面的機械加工余量 工序尺寸 與毛坯尺寸如下 頂面 根據(jù)其加工長度和加工寬度的大小及尺寸公差等級 查 機械制造工藝設計簡明 手冊 表 2 2 4 鑄件機械加工余量 可得頂面 B 長度方向的單邊加工余量如下 精加工余量 Z 2 2 5mm 粗加工余量 Z 1 5 5mm 毛坯余量 Z 5 5 2 5 8mm 兩側(cè)面 根據(jù)其加工長度和加工寬度的大小及尺寸公差等級 查 機械制造工藝設計簡明 手冊 表 2 2 4 鑄件機械加工余量 可得兩側(cè)面 A C 長度方向的單邊加工余量如下 精加工余量 Z 2 2 5mm 粗加工余量 Z 1 5 5mm 毛坯余量 Z 5 5 2 5 8mm 平面 根據(jù)其加工長度和加工寬度的大小及尺寸公差等級 查 機械制造工藝設計簡明 手冊 表 2 2 4 鑄件機械加工余量 可得平面 D W 長度方向的單邊加工余量如下 21 精磨余量 Z4 1 0mm 粗磨余量 Z3 1 5mm 半精刨余量 Z 2 3 5mm 粗刨余量 Z1 5 0mm 毛坯余量 Z 5 0 3 5 1 5 1 0 11mm 內(nèi)孔 根據(jù) 機械制造工藝設計簡明手冊 表 2 3 10 可查得內(nèi)孔的加工余量 并根據(jù) 余量得到工序尺寸與毛坯尺寸 如下表 3 3 所示 表 3 3 工序尺寸及公差表 mm 工序名稱 工序雙面余量 Zb 工序基本尺寸 工序經(jīng)濟精度 工序尺寸及偏差 精鏜 0 2 120 IT7 120H7 半精鏜 1 8 120 0 2 119 8 IT9 109 8H9 粗鏜 3 119 8 1 8 118 IT11 118H11 鑄造 毛坯 5 118 3 115 2 115 2 3 5 切削用量及工時定額的確定 受論文篇幅所限 只選取部分工序及加工內(nèi)容進行工藝計算 還請諒解 工序 30 粗銑底平面 加工條件 工件材料 HT200 鑄造 機床 VMC850 立式銑床 查 機械加工工藝師手冊 表 30 34 選擇工藝裝備及確定切削用量 22 刀具 硬質(zhì)合金三面刃圓盤銑刀 面銑刀 材料 齒數(shù)15YTmD0 此為粗齒銑刀 8 Z 因其單邊余量 Z 2mm 所以銑削深度 pam2 每齒進給量 根據(jù) 機械加工工藝師手冊 表 2 4 75 取 f Zmaf 10 取銑削速度 參照 機械加工工藝師手冊 表 30 34 取 V sv2 由式 3 1 得機床主軸轉(zhuǎn)速 n1014 36210 dV 按照 機械加工工藝師手冊 表 3 1 74 可以查得機床與之接近的轉(zhuǎn)速為 30 minr 實際銑削速度 v smdn 73 16014 30 進給量 fZaff 8 工作臺每分進給量 m in 28 4svf 銑削寬度 根據(jù) 機械加工工藝師手冊 表 2 4 81 取 ma60 被切削層長度 由毛坯尺寸可知 l 60lm 刀具切入長度 1 3 2 210 5 1 3lDa 2 60m 刀具切出長度 取 2lm 走刀次數(shù)為 1 2 精銑底平面 加工條件 23 工件材料 HT200 鑄造 機床 VMC850 立式銑床 查 機械加工工藝師手冊 表 30 34 選擇工藝裝備及確定切削用量 刀具 高速鋼三面刃圓盤銑刀 面銑刀 齒數(shù) 12 此為細15YTmD0 齒銑刀 精銑該平面的單邊余量 Z 1mm 銑削深度 pam0 1 每齒進給量 根據(jù) 機械加工工藝師手冊 表 30 31 取 f Zmaf 08 銑削速度 參照 機械加工工藝師手冊 表 30 31 取 v sv32 機床主軸轉(zhuǎn)速 由式 3 1 有 n100 3261 in14Vrd 按照 機械加工工藝師手冊 表 3 1 74 可以查得機床與之接近的轉(zhuǎn)速為 75 minr 實際銑削速度 v smdn 4 061754 30 進給量 由式 2 3 有 fV sZnavff 25 612 工作臺每分進給量 mf in 35 2 sf 被切削層長度 由毛坯尺寸可知 l ml0 刀具切入長度 精銑時 1Dl1 刀具切出長度 取 2l 走刀次數(shù)為 1 根據(jù) 機械加工工藝師手冊 249 37 5 3 2 21min 1t 根據(jù) 機械加工工藝師手冊 表 2 5 45 可查得銑削的輔助時間 41 0 ft 24 精銑寬度為 20mm 的下平臺 根據(jù) 機械加工工藝師手冊 切削工時 249 37 5 3 2 21min 2t 根據(jù) 機械加工工藝師手冊 表 2 5 45 可查得銑削的輔助時間 41 02 ft 粗精銑寬度為 30mm 的下平臺的總工時 2121fftt min42 510 工序 50 粗銑 500 凹槽 保證尺寸及粗糙度要求 本工序為粗銑 已知加工材料為 HT200 鑄鐵 鑄件 機床為 VMC850 銑床 工 件裝在專用夾具中 刀具 YG8 硬質(zhì)合金端銑刀 根據(jù) 機械加工工藝師手冊 第 2 版 表 3 4 63 可選銑刀直徑 220mm 齒數(shù) Z 6 wd 1 確定背吃刀量 ap m5 2 確定進給量 f 根據(jù) 機械加工工藝師手冊 第 2 版 表 3 4 15 可查得 0 20 0 29mm z 選zf 擇 0 20mm z 故 zf rmZfz 160 3 確定切削速度 v 根據(jù) 機械加工工藝師手冊 第 2 版 表 3 4 25 可選擇 50m min cv in 41 850910rdvnwcs 按選擇 所以實際切削速度 v mi 10rnw 25 min 08 69102ndvw 工作臺每分鐘進給量為 in 120620 Mznfw 按 VMC850 機床工作臺進給量表 選擇 130mm min Mzf 則實際每齒進給量為 zmznfwM 2 0163 工額定時的計算 jT in85 213048521 iflMzj 工序 60 精銑 500 凹槽 保證尺寸及粗糙度要求 本工序為精銑 已知加工材料為 HT200 鑄鐵 鑄件 機床為 VMC850 銑床 工 件裝在專用夾具中 刀具 YG8 硬質(zhì)合金端銑刀 根據(jù) 機械加工工藝師手冊 第 2 版 表 3 4 63 可選銑刀直徑 220mm 齒數(shù) Z 6 wd 1 確定背吃刀量 pa m5 2 2 確定進給量 f 根據(jù) 機械加工工藝師手冊 第 2 版 表 3 4 15 可查得 f 0 4 0 6mm z 選擇 f 0 52mm z 故 rmzf 087 65 3 確定切削速度 v 26 根據(jù) 機械加工工藝師手冊 第 2 版 表 3 4 25 可選擇 min 68vc in 4 980610rdvnwcs 按機床的轉(zhuǎn)速 選擇 所以實際切削速度 v min r min 08 69102vw 工作臺每分鐘進給量為 in 5469 Mznfw 按機床工作臺進給量表 選擇 min 0mz 則實際每齒進給量為 zznfwM 10 6 工額定時的計算 jT min17 926048521 iflMzj 式中 485mm 取 86mm l dccdl 05 3 5 001 1l 取 m 3242 2in 54 mfz 工序 110 粗鏜 120 62 42 72 孔 本工序為粗鏜 已知加工材料為 HT200 鑄鐵 鑄件 機床為 T612 型臥式鏜床 工件裝在組合夾具中 刀具 硬質(zhì)合金金剛鏜鏜刀 確定背吃刀量 pa 5 1單 邊 余 量bZm 確定進給量 f 27 根據(jù) 機械加工工藝師手冊 第 2 版 表 3 3 14 可查得 f 0 3 1 0mm r 按 T617A 機床進給量 選擇 f 0 74mm r 確定切削速度 v 根據(jù) 機械加工工藝師手冊 第 2 版 表 3 3 14 可查得 40 80m min 選擇cv min 65vc min 01 85610min 10rrdvnws 按 T617A 機床的轉(zhuǎn)速 選擇 所以實際切削速度 v i 2 in 2 710nvw 工額定時的計算 jT min39 01274 0521 ifnlwj 式中 3mm 5mm ml50 1l2l 0 74mm r 1 f i 0r 工序 120 半精鏜 120 62 42 72 孔切削用量及基本時間的確定 本工序為精鏜 已知加工材料為 HT200 鑄鐵 鑄件 機床為 T612 型臥式鏜床 工件裝在組合夾具中 刀具 硬質(zhì)合金金剛鏜鏜刀 1 確定背吃刀量 pa m9 0 2 確定進給量 f 根據(jù) 機械加工工藝師手冊 第 2 版 表 3 3 14 可查得 f 0 2 0 8mm r 28 按 T612 機床進給量 選擇 f 0 52mm r 3 確定切削速度 v 根據(jù) 機械加工工藝師手冊 第 2 版 表 3 3 14 可查得 60 100m min 選擇cv 85m min cv min 41 298510rdvnwcs 按 T612 機床的轉(zhuǎn)速 選擇 250r min 所以實際切削速度 v in 63 92105nvw 4 工額定時的計算 jT min45 0125 021 ifnlwj 工序 130 精鏜 120 62 42 72 孔切削用量及基本時間的確定 本工序為精鏜 已知加工材料為 HT200 鑄鐵 鑄件 機床為 T68 型臥式鏜床 工 件裝在組合夾具中 刀具 硬質(zhì)合金金剛鏜鏜刀 1 確定背吃刀量 pa m1 0 2 確定進給量 f 根據(jù) 機械加工工藝師手冊 第 2 版 表 3 3 14 可查得 f 0 15 0 50mm r 按 T612 機床進給量 選擇 f 0 37mm r 3 確定切削速度 v 根據(jù) 機械加工工藝師手冊 第 2 版 表 3 3 14 可查得 50 80m min 選擇cv 29 70m min cv min 09 186 701rdvnwcs 按 T617A 機床的轉(zhuǎn)速 選擇 所以實際切削速度 v in 25r in 23 75108 9vw 4 工額定時的計算 jT min78 0237 021 ifnlwj 式中 50mm 3mm 5mm l1l2l 0 37mm r 200r min 1 f i 查 機械加工工藝師手冊 表 2 5 37 工步輔助時間為 2 61min 工序 140 鉆 27 孔要求切削用量及基本時間的確定 本工序為鉆孔 已知加工材料為 HT200 鑄鐵 鑄件 機床為 Z525 型搖臂鉆床 工件裝在組合夾具中 由于內(nèi)孔直徑較小 查 機械制造工藝設計簡明手冊 可知毛 坯上不預留孔 為實心件 刀具 高速鋼麻花鉆 1 確定背吃刀量 pa 13 5m 2 確定進給量 f 根據(jù) 機械加工工藝師手冊 第 2 版 表 3 2 13 可查得 f 0 32mm r 3 確定切削速度 v 根據(jù) 機械加工工藝師手冊 第 2 版 表 3 2 13 可查得 24 34m min 選擇cv 30 30m min cv min 40 152310rdvnwcs 按 Z525 機床的轉(zhuǎn)速 選擇 所以實際切削速度 v in 4r in 89 10vw 4 工額定時的計算 jT min29 01432 0521 ifnlwj 式中 30mm 取 5mm 1 4mm 取 2mm l 21 rctgKdl 1l2l2l 0 32mm r 400r min 1 f i 工序 150 鉆 M18 底孔 然后進行攻絲 保證尺寸公差要求切削用量及基本時間的確定 本工序為鉆孔 已知加工材料為 HT200 鑄鐵 鑄件 機床為 Z525 型搖臂鉆床 工件裝在組合夾具中 由于內(nèi)孔直徑較小 查 機械制造工藝設計簡明手冊 可知毛 坯上不預留孔 為實心件 刀具 高速鋼麻花鉆 1 確定背吃刀量 pa m7 2 確定進給量 f 根據(jù) 機械加工工藝師手冊 第 2 版 表 3 2 13 可查得 f 0 32mm r 3 確定切削速度 v 根據(jù) 機械加工工藝師手冊 第 2 版 表 3 2 13 可查得 24 34m min 選擇cv 30m min cv 31 min 40 15301rdvnwcs 按 Z525 機床的轉(zhuǎn)速 選擇 所以實際切削速度 v min 4r in 89 210vw 4 工額定時的計算 jT min29 01432 0521 ifnlwj 式中 30mm 取 5mm 1 4mm 取 2mm l 21 rctgKdl 1l2l2l 0 32mm r 400r min 1 f i 4 鏜孔夾具設計 4 1 研究原始質(zhì)料 利用本夾具主要用來加工鏜孔 120 62 42 72 孔 加工時除了要滿足粗 32 糙度要求外 還應滿足兩孔軸線間公差要求 為了保證技術(shù)要求 最關(guān)鍵是找到定位 基準 同時 應考慮如何提高勞動生產(chǎn)率和降低勞動強度 4 2 定位 夾緊方案的選擇 由零件圖可知 在對鏜孔加工前 底平面進行了粗 精銑加工因此 定位 夾緊 方案有 在加工中用作確定工件在夾具中占有正確位置的基準 稱為定位基準 據(jù) 夾具 手冊 知定位基準應盡可能與工序基準重合 在同一工件的各道工序中 應盡量采用 同一定位基準進行加工 該零件以三面定位 鍛壓機機架上的裝配基準為平面 而它 們又是鍛壓機機架上其他要素的設計基準 因此以這些裝配基準平面作為定位基準 避免了基準不重合誤差 有利于提高鍛壓機機架各主要表面的相互位置精度 有零件 圖可知 根據(jù)本道工序 選底面和側(cè)面為定位基準 4 3 切削力及夾緊力的計算 鏜刀材料 硬質(zhì)合金鏜刀 5YT 刀具的幾何參數(shù) 60 粗 K 90精 1 0s 8 由參考文獻 5 查表 可得 321 圓周切削分力公式 5 1 0 75 14CpcPFafvK 式中 0 4pam fr 5 2 rpsopkKK 查 5 表 得 查 5 表 取 21 736nb 125 0 6b 75n 由表 可得參數(shù) 5 3 694 0pk 0 opK sp 1rpK 即 74 8 CFN 同理 徑向切削分力公式 0 9750 3238PpcPFafvK 5 4 式中參數(shù) 7 0pkK 0 1 op spK 1rp 即 32 4 PFN 軸向切削分力公式 0 5 4326fpcPFafvK 5 5 式中參數(shù) 1 pkK 0 op 1spK 0 rp 即 605 48 fFN 33 根據(jù)工件受力切削力 夾緊力的作用情況 找出在加工過程中對夾緊最不利的瞬 間狀態(tài) 按靜力平衡原理計算出理論夾緊力 最后為保證夾緊可靠 再乘以安全系數(shù) 作為實際所需夾緊力的數(shù)值 即 FKW 安全系數(shù) K 可按下式計算有 6543210 式中 為各種因素的安全系數(shù) 查參考文獻 5 表 可得 6 12 5 6 01 301 56C 5 7 22 3P 5 8 1 2 fK 所以有 5 9 19308 CWFN 5 10 76 P 5 Kf 螺旋夾緊時產(chǎn)生的夾緊力按以下公式計算有 5 11 210 tgtQLz 式中參數(shù)由參考文獻 5 可查得 5 12 6 2 76zr 91 052 9 其中 3 Lm 8N 螺旋夾緊力 04 W 該夾具采用螺旋夾緊機構(gòu) 用螺栓通過弧形壓塊壓緊工件 受力簡圖如下 163 圖 5 1 移動壓板受力簡圖 由表 得 原動力計算公式 261 001KLWl 即 5 13 0478 23 932 75 KWLNl 34 由上述計算易得 KW 由計算可知所需實際夾緊力不是很大 為了使其夾具結(jié)構(gòu)簡單 操作方便 決定 選用手動螺旋夾緊機構(gòu) 4 4 誤差分析與計算 該夾具以一個平面和和 2 個定位銷定位 要求保證孔軸線間的尺寸公差 為了滿 足工序的加工要求 必須使工序中誤差總和等于或小于該工序所規(guī)定的尺寸公差 由 5 和 6 可得 1 定位誤差 當以任意邊接觸時 minDWd 2 通過分析可得 0 5D 1dmin 因此 當以任意邊接觸時 0 63DW 夾緊誤差 cos minaxyj 其中接觸變形位移值 5 14 mSNHBKRknZaZy 014 8 9 1 cos0 3j 磨損造成的加工誤差 通常不超過Mj 5 夾具相對刀具位置誤差 取AD01 誤差總和 0 965jwm 從以上的分析可見 所設計的夾具能滿足零件的加工精度要求 4 5 確定夾具體結(jié)構(gòu)尺寸和總體結(jié)構(gòu) 夾具體 夾具的定位 引導 夾緊裝置裝在夾具體上 使其成為一體 并能正確 的安裝在機床上 夾具體是將夾具上的各種裝置和元件連接成一個整體的最大最復雜 35 的基礎(chǔ)件 夾具體的形狀和尺寸取決于夾具上各種裝置的布置以及夾具與機床的連接 而且在零件的加工過程中 夾具還要承受夾緊力 切削力以及由此產(chǎn)生的沖擊和振動 因此夾具體必須具有必要的強度和剛度 切削加工過程中產(chǎn)生的切屑有一部分還會落 在夾具體上 切屑積聚過多將影響工件的可靠的定位和夾緊 因此設計夾具體時 必 須考慮結(jié)構(gòu)應便于排屑 此外 夾具體結(jié)構(gòu)的工藝性 經(jīng)濟性以及操作和裝拆的便捷 性等 在設計時也應加以考慮 夾具體設計的基本要求 1 應有適當?shù)木群统叽绶€(wěn)定性 夾具體上的重要表面 如安裝定位元件的表面 安裝對刀塊或?qū)蛟谋砻嬉约?夾具體的安裝基面 應有適當?shù)某叽缇群托螤罹?它們之間應有適當?shù)奈恢镁?為使夾具體的尺寸保持穩(wěn)定 鑄造夾具體要進行時效處理 焊接和鍛造夾具體要進 行退火處理 2 應有足夠的強度和剛度 為了保證在加工過程中不因夾緊力 切削力等外力的作用而產(chǎn)生不允許的變形和振 動 夾具體應有足夠的壁厚 剛性不足處可適當增設加強筋 3 應有良好的結(jié)構(gòu)工藝性和使用性 夾具體一般外形尺寸較大 結(jié)構(gòu)比較復雜 而且各表面間的相互位置精度要求高 因此應特別注意其結(jié)構(gòu)工藝性 應做到裝卸工件方便 夾具維修方便 在滿足剛度和 強度的前提下 應盡量能減輕重量 縮小體積 力求簡單 4 應便于排除切屑 在機械加工過程中 切屑會不斷地積聚在夾具體周圍 如不及時排除 切削熱量 的積聚會破壞夾具的定位精度 切屑的拋甩可能纏繞定位元件 也會破壞定位精度 甚至發(fā)生安全事故 因此 對于加工過程中切屑產(chǎn)生不多的情況 可適當加大定位元 件工作表面與夾具體之間的距離以增大容屑空間 對于加工過程中切削產(chǎn)生較多的情 況 一般應在夾具體上設置排屑槽 5 在機床上的安裝應穩(wěn)定可靠 夾具在機床上的安裝都是通過夾具體上的安裝基面與機床上的相應表面的接觸或 配合實現(xiàn)的 當夾具在機床工作臺上安裝時 夾具的重心應盡量低 支承面積應足夠 大 安裝基面應有較高的配合精度 保證安裝穩(wěn)定可靠 夾具底部一般應中空 大型 夾具還應設置吊環(huán)或起重孔 36 工件裝夾方案確定以后 根據(jù)定位元件及夾緊機構(gòu)所需要的空間范圍及機床工作 臺的尺寸 確定夾具體的結(jié)構(gòu)尺寸 然后繪制夾具總圖 詳見繪制的夾具裝配圖 4 6 夾具設計及操作的簡要說明 如前所述 該工件為提高生產(chǎn)率 經(jīng)過方案的認真分析和比較 選用了手動夾緊 方式 螺旋夾緊機構(gòu) 這類夾緊機構(gòu)結(jié)構(gòu)簡單 夾緊可靠 通用性大 在機床夾具中 很廣泛的應用 此外 當夾具有制造誤差 工作過程出現(xiàn)磨損 以及零件尺寸變化時 影響定位 夾緊的可靠 為防止此現(xiàn)象 選用可換定位銷 以便隨時根據(jù)情況進行調(diào)整換取 5 銑床夾具設計 5 1 研究原始質(zhì)料 利用本夾具主要用來加工銑鉸耳開檔設計 加工時除了要滿足粗糙度要求外 還 應滿足兩孔軸線間公差要求 為了保證技術(shù)要求 最關(guān)鍵是找到定位基準 同時 應 考慮如何提高勞動生產(chǎn)率和降低勞動強度 一 機床夾具定位元件 工件定位方式不同 夾具定位元件的結(jié)構(gòu)形式也不同 這里只介紹幾種常用的基本 定位元件 實際生產(chǎn)中使用的定位元件都是這些基本定位元件的組合 一 工件以平面定位常用定位元件 1 支承釘 常用支承釘?shù)慕Y(jié)構(gòu)形式如圖6 1所示 平頭支承釘 圖 a 用于支承精基準面 球頭 37 支承釘 圖 b 用于支承粗基準面 網(wǎng)紋頂面支承釘 圖 c 能產(chǎn)生較大的摩擦力 但 網(wǎng)槽中的切屑不易清除 常用在工件以粗基準定位且要求產(chǎn)生較大摩擦力的側(cè)面定位 場合 一個支承釘相當于一個支承點 限制一個自由度 在一個平面內(nèi) 兩個支承釘 限制二個自由度 不在同一直線上的三個支承釘限制三個自由度 圖6 1 常用支承釘?shù)慕Y(jié)構(gòu)形式 2 支承板 常用的支承板結(jié)構(gòu)形式如圖6 2所示 平面型支承板 圖 a 結(jié)構(gòu)簡單 但沉頭螺釘 處清理切屑比較困難 適于作側(cè)面和頂面定位 帶斜槽型支承板 圖 b 在帶有螺釘 孔的斜槽中允許容納少許切屑 適于作底面定位 當工件定位平面較大時 常用幾塊 支承板組合成一個平面 一個支承板相當于兩個支承點 限制兩個自由度 兩個 或 多個 支承板組合 相當于一個平面 可以限制三個自由度 圖6 2 常用支承板的結(jié)構(gòu)形式 3 可調(diào)支承 常用可調(diào)支承結(jié)構(gòu)形式如圖6 3所示 可調(diào)支承多用于支承工件的粗基準面 支承 高度可以根據(jù)需要進行調(diào)整 調(diào)整到位后用螺母鎖緊 一個可調(diào)支承限制一個自由度 圖6 3 常用可調(diào)支承的結(jié)構(gòu)形式 二 工件以孔定位常用定位元件 1 定位銷 圖6 6是幾種常用固定式定位銷的結(jié)構(gòu)形式 當工件的孔徑尺寸較小時 可選用圖 a 所示的結(jié)構(gòu) 當孔徑尺寸較大時 選用圖 b 所示的結(jié)構(gòu) 當工件同時以圓孔和端面 組合定位時 則應選用圖 c 所示的帶有支承端面的結(jié)構(gòu) 用定位銷定位時 短圓柱銷 限制二個自由度 長圓柱銷可以限制四個自由度 短圓錐銷 圖 d 限制三個自由度 38 圖6 6 固定式定位銷的結(jié)構(gòu)形式 5 2 定位 夾緊方案的選擇 由零件圖可知 在對加工前 平面進行了粗 精銑加工 底面進行了鉆 擴加工 因此 定位 夾緊方案有 為了使定位誤差達到要求的范圍之內(nèi) 采用一面 2 銷定位方式 這種定位在結(jié)構(gòu) 上簡單易操作 一面即底平面 5 3 切削力及夾緊力的計算 刀具 銑刀 硬質(zhì)合金 刀具有關(guān)幾何參數(shù) 015 001 頂 刃 0n 側(cè) 刃 601 5 30rK 2 5Lm2Z 8 famzmap 2 由參考文獻 5 5 表 1 2 9 可得銑削切削力的計算公式 0 8 10 pzFafDBzn 有 9 8 1 10 135254836 2 N 根據(jù)工件受力切削力 夾緊力的作用情況 找出在加工過程中對夾緊最不利的瞬 間狀態(tài) 按靜力平衡原理計算出理論夾緊力 最后為保證夾緊可靠 再乘以安全系數(shù) 作為實際所需夾緊力的數(shù)值 即 FKW 安全系數(shù) K 可按下式計算 6543210 式中 為各種因素的安全系數(shù) 查參考文獻 5 1 2 1 可知其公式參數(shù) 6 123456 0 0 31KK 由此可得 310 56 39 所以 根據(jù)工件受力切削力 836 241530 KWFN 夾緊力的作用情況 找出在加工過程中對夾緊最不利的瞬間狀態(tài) 按靜力平衡原理計 算出理論夾緊力 最后為保證夾緊可靠 再乘以安全系數(shù)作為實際所需夾緊力的數(shù)值 即 FK 安全系數(shù) K 可按下式計算有 6543210 式中 為各種因素的安全系數(shù) 查參考文獻 5 表 可得 6 12 01 301 56CK 12522 3P f 所以有 193 08 KCWFN 76P 5 Kf 該孔的設計基準為中心軸 故