推動架加工工藝 和鉆M8螺紋底孔夾具設(shè)計[版本2][含高清CAD圖 工序卡片 說明書]
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一、零件的分析
（一）、零件的功用
題目所給的零件是B6065牛頭刨床推動架，是牛頭刨床進給機構(gòu)的中小零件，φ32mm孔用來安裝工作臺進給絲杠軸，靠近φ32mm孔左端處一棘輪，在棘輪上方即φ16mm孔裝一棘爪，φ16mm孔通過銷與杠連接桿，把從電動機傳來的旋轉(zhuǎn)運動通過偏心輪杠桿使推動架繞φ32mm軸心線擺動，同時撥動棘輪，帶動絲杠轉(zhuǎn)動，實現(xiàn)工作臺的自動進給。
（二）、零件的工藝分析
由零件圖可知，其材料為HT200，該材料為灰鑄鐵，具有較高強度，耐磨性，耐熱性及減振性，適用于承受較大應(yīng)力和要求耐磨零件。（零件圖見附圖1）
由零件圖可知，φ32mm、φ16mm的中心線是主要的設(shè)計基準(zhǔn)和加工基準(zhǔn)。該零件的主要加工面可分為兩組：
1、φ32mm孔為中心的加工表面
這一組加工表面包括：φ32mm的兩個端面及孔和倒角，φ16mm的兩個端面及孔和倒角。
2、以φ16mm孔為加工表面
這一組加工表面包括，φ16mm的端面和倒角及內(nèi)孔φ10mm、M8-6H的內(nèi)螺紋，φ6mm的孔及120°倒角2mm的溝槽。
這兩組的加工表面有著一定的位置要求，主要是：
1、φ32mm孔內(nèi)與φ16mm中心線垂直度公差為0.10；
2、φ32mm孔端面與φ16mm中心線的距離為12mm。
由以上分析可知，對這兩組加工表面而言，先加工第一組，再加工第二組。由參考文獻中有關(guān)面和孔加工精度及機床所能達(dá)到的位置精度可知，上述技術(shù)要求是可以達(dá)到的，零件的結(jié)構(gòu)工藝性也是可行的。
二、零件工藝規(guī)程設(shè)計
（一）、確定零件生產(chǎn)類型
零件的生產(chǎn)綱領(lǐng) N=Qn（1+a+b）
其中，產(chǎn)品的年產(chǎn)量Q=4000臺/年，每臺產(chǎn)品中該零件的數(shù)量n=1件/臺，零件備品率a=4%，零件的廢品率b=1%。
Q=4000×1×（1+4%+1%）=4200件/ 年
從此結(jié)果可知，該零件為成批成產(chǎn)。
（二）選擇毛坯，確定毛坯尺寸，設(shè)計毛坯圖
1、 選擇毛坯
根據(jù)零件材料確定毛坯為灰鑄鐵HT200，通過計算和查詢資料可知，毛坯重量約為0.72kg。生產(chǎn)類型為中小批量，可采用一箱多件砂型鑄造毛坯。由于φ32mm的孔需要鑄造出來，故還需要安放型心。此外，為消除殘余應(yīng)力，鑄造后應(yīng)安排人工時效進行處理。
2、確定加工余量、毛坯尺寸和尺寸
由《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南》表5-1可知，查得該鑄件的尺寸公差等級CT為8～12級，取CT=10級。
查表1-9確定各加工表面的總余量
加工表面
基本尺寸
加工余量等級
加工余量數(shù)值
說明
φ27的端面
92
H
4.0
單側(cè)加工
φ50的外圓端面
45
G
2.5
雙側(cè)加工
φ32的孔
φ32
H
3.0
雙側(cè)加工
φ35的兩端面
20
G
2.5
雙側(cè)加工
由表1-11可知，鑄件主要尺寸的公差如下表：
主要加工表面
零件尺寸
總余量
毛坯尺寸
尺寸公差
φ27的端面
92
4.0
96
3.2
φ50的外圓端面
45
5
50
2.8
φ32的孔
φ32
單側(cè)3.0
φ26
2.6
φ35的兩端面
20
5
25
2.4
3、零件的毛坯圖
(詳細(xì)見附圖2)
（三）選擇加工方法，制定工藝路線
1、基面的選擇
基面選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要設(shè)計之一，基面的選擇正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得到提高。否則，加工工藝過程會問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法進行。
2、粗基準(zhǔn)的選擇
對一般的軸類零件來說，以外圓作為基準(zhǔn)是合理的，按照有關(guān)零件的粗基準(zhǔn)的選擇原則：當(dāng)零件有不加工表面時，應(yīng)選擇這些不加工的表面作為粗基準(zhǔn)，當(dāng)零件有很多個不加工表面的時候，則應(yīng)當(dāng)選擇與加工表面要求相對位置精度較高大的不加工表面作為粗基準(zhǔn)，從零件的分析得知，B6065刨床推動架以外圓φ50mm作為粗基準(zhǔn)。
3、精基準(zhǔn)的選擇
精基準(zhǔn)的選擇主要考慮基準(zhǔn)重合的問題。選擇加工表面的設(shè)計基準(zhǔn)為定位基準(zhǔn)，稱為基準(zhǔn)重合的原則。采用基準(zhǔn)重合原則可以避免由定位基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)不重合引起的基準(zhǔn)不重合誤差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保證。為使基準(zhǔn)統(tǒng)一，先選擇φ32mm的孔和φ16的孔作為精基準(zhǔn)。
4、零件表面加工方法的選擇
零件各表面的加工方法和方案選擇，首先要保證加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求，另外還要考慮生產(chǎn)率和經(jīng)濟方面的要求，在選擇時，應(yīng)根據(jù)各種加工方法的特點及其經(jīng)濟加工精度和表面粗糙度，結(jié)合零件的特點和技術(shù)要求，慎重決定。
（1） φ50mm的外圓兩端面保證尺寸45mm，表面粗糙度6.3 粗銑
（2） φ35mm的外圓兩端面保證尺寸20mm，表面粗糙度2.5 粗銑——半精銑——精銑
（3） 粗銑深9.5mm寬6mm的槽。
（4） 粗車φ27mm的端面。
（5） 鉆、擴、粗、精鉸φ32mm的孔，倒角45°。
（6） 鉆φ10mm的孔。
（7） 鉆、擴、粗鉸、精鉸φ16mm孔，倒角45°。
（8） 鉆、精鉸螺紋孔φ6mm的孔，攻絲M8-6H。
（9） 鉆、精鉸φ6mm的孔，锪120°的倒角。
（10） φ16mm的孔，采用先鉆φ10的孔，然后反拉、擴、鉸孔。
（11） 拉溝槽R3。
5、制定工藝路線
工序方案
工序1 銑φ32mm孔和φ16mm孔在同一基準(zhǔn)的兩個端面
工序2 銑φ32mm孔的端面、銑φ16mm孔的端面
工序3 車φ27mm端面
工序4 銑深9.5mm寬6mm的槽
工序5 鉆、擴、鉸φ32mm，倒角45°。
工序6 鉆、擴、粗鉸、精鉸φ16mm,倒角45°。
工序7 鉆φ10mm的通孔和反拉、擴、粗鉸、精鉸φ16mm孔，倒45°角；鉆φ6mm的孔，锪120°的倒角；鉆螺紋孔φ6mm的孔，攻絲M8-6H。
工序8 拉溝槽R3。
工序9 鉗工去毛刺
工序10 終檢
工序11 入庫
（四）工序設(shè)計
1、選擇加工設(shè)備與工藝裝備
（1） 選擇機床 根據(jù)不同的工序選擇機床
工序1、2、4是粗銑、半精銑。各工序的工步數(shù)不多，選用X6132萬能銑床。工序3選用CA6140。工序5、6、7選用用Z535立式鉆床。工序8選用L6110臥式拉床。
（2） 選擇夾具
本零件除粗銑及鉆孔等工序需要專用夾具外，其他各工序使用通用夾具即可。
（3） 選擇刀具，根據(jù)不同的工序選擇刀具
1.銑刀依據(jù)資料選擇高速鋼圓柱銑刀直徑d=60mm，齒數(shù)z=10，及直徑為
d=50mm，齒數(shù)z=8及切槽刀直徑d=6mm。
2.鉆φ32mm的孔選用錐柄麻花鉆。
3.鉆φ6mm锪120°的倒角和鉆、半精鉸φ16mm的孔。倒角45°，選用專用刀具。
4.車φ27mm的端面，φ10mm孔和φ16mm鉆孔。刀具：選擇高速鋼麻花鉆，
do=φ10mm，鉆頭采用雙頭刃磨法，后角＝120°，45度車刀。
5.鉆螺紋孔φ6mm.攻絲M8-6H 用錐柄階梯麻花鉆，機用絲錐。
6.拉溝槽R3選用專用拉刀。
（4） 選擇量具
本零件屬于成批生產(chǎn)，一般情況下盡量采用通用量具。根據(jù)零件的表面的精度要求，尺寸和形狀特點，參考相關(guān)資料，選擇如下：
1.選擇加工面的量具
用分度值為0.05mm的游標(biāo)長尺測量，以及讀數(shù)值為0.01mm測量范圍100mm～125mm的外徑千分尺。
2.選擇加工孔量具
因為孔的加工精度介于IT7～IT9之間，可選用讀數(shù)值0.01mm 測量范圍50mm～125mm的內(nèi)徑千分尺即可。
3.選擇加工槽所用量具
槽經(jīng)粗銑、半精銑兩次加工。槽寬及槽深的尺寸公差等級為：粗銑時均為IT14;半精銑時，槽寬為IT13，槽深為IT14。故可選用讀數(shù)值為0.02mm測量范圍0～150mm的游標(biāo)卡尺進行測量。
2、確定工序尺寸
1、面的加工（所有面）
根據(jù)加工長度的為50mm，毛坯的余量為4mm，粗加工的量為2mm。根據(jù)《機械工藝手冊》表2.3-21加工的長度的為50mm、加工的寬度為50mm，經(jīng)粗加工后的加工余量為0.5mm。對精度要求不高的面，在粗加工就是一次就加工完。
2、孔的加工
1. φ32mm.
毛坯為空心，通孔，孔內(nèi)要求精度介于IT7～IT8之間。查《機械工藝手冊》表2.3-8確定工序尺寸及余量。
鉆孔：φ31mm. 2z=0.75mm
擴孔：φ31.75mm 2z=0.18mm
粗鉸：φ31.93mm 2z=0.7mm
精鉸：φ32H7
2. φ16mm.
毛坯為實心，不沖孔，孔內(nèi)要求精度介于IT7～IT8之間。查《機械工藝手冊》表2.3-8確定工序尺寸及余量。
鉆孔：φ15mm. 2z=0.85mm
擴孔：φ15.85mm 2z=0.1mm
粗鉸：φ15.95mm 2z=0.05mm
精鉸：φ16H7
3. φ10、 φ16mm的孔
毛坯為實心、不沖出孔，孔內(nèi)要求精度介于IT8～IT9之間。查《機械工藝手冊》表2.3-8確定工序尺寸及余量。
鉆孔：φ10mm
反拉孔：φ15mm 2z=0.85mm
擴孔：φ15.85mm 2z=0.10mm
粗鉸：φ15.95mm 2z=0.05mm
精鉸：φ16H8
4.鉆螺紋孔M8
毛坯為實心、不沖出孔，孔內(nèi)要求精度介于IT8～IT9之間。查《機械工藝
手冊》表2.3-8確定工序尺寸及余量。
鉆孔：φ7.8mm 2z=0.16mm
粗鉸：φ7.96mm 2z=0.04mm
精鉸：φ8H7
5.鉆φ6mm孔
毛坯為實心、不沖出孔，孔內(nèi)要求精度介于IT8～IT9之間。查《機械工藝
手冊》表2.3-8確定工序尺寸及余量。
鉆孔：φ5.8mm 2z=0.02mm
精鉸：φ6H7
（五）確定切削用量及基本時間
切削用量包括背吃刀量a、進給量f和切削速度v。確定順序應(yīng)該是a、f，再確定v。
工序1切削用量及基本時間的確定
1切削用量
本工序為銑φ32mm孔和φ16mm孔在同一基準(zhǔn)上的兩個端面，所選刀具為高速鋼圓柱銑刀其直徑為d=60mm，齒數(shù)z=8。已知銑削寬度a=2.5mm，銑削深度a=85mm故機床選用XA6132臥式銑床。
1.確定每次進給量f
根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)》，表5-144查得每齒進給量fz=0.20～0.30mm/z，現(xiàn)取fz=0.20mm/z。
2.選擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度
根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)》，表5-148銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.8mm，耐用度T=120min。（表5-149）
3.確定切削速度和每齒進給量f
根據(jù)《切削用量簡明手冊》所知，依據(jù)上述參數(shù)，查取Vc＝85mm/s，n=425r/min,Vf=438mm/s。
根據(jù)XA6132型立式銑床主軸轉(zhuǎn)速表查取，nc=250r/min,Vfc=400mm/s。
則實際切削：
Vc =
Vc==47.1m/min
實際進給量：
f=
f==0.20mm/z
4.校驗機床功率
根據(jù)資料所知，根據(jù)以上參數(shù)可知，切削功率的修正系數(shù)k=1，則P= 2.5kw，P=0.8 kw，P=7.5
P= P×P
P=7.5×0.8=6＞P= 2.5kw
可知機床功率能滿足要求。
2 基本時間
根據(jù)資料所知高速鋼圓柱銑刀銑面基本時間為：
t=
t=÷8=0.725min
輔助工時 t=0.2 t=0.15min
工序2切削用量及基本時間的確定
銑φ32mm孔的端面。
1 切削用量
已知工件材料為HT200，選擇高速鋼圓柱銑刀直徑d=60mm，齒數(shù)z=10。已知銑削寬度a=2.5mm，銑削深度a=50mm故機床選用XA6132臥式銑床。
1.確定每齒進給量f
根據(jù)《切削用量簡明手冊》所知，XA6132型臥式銑床的功率為7.5kw，工藝系統(tǒng)剛性為中等。根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)》，表5-144查得每齒進給量f=0.16～0.24mm/z、現(xiàn)取f=0.16mm/z。
2.選擇銑刀磨損標(biāo)準(zhǔn)及耐用度
根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)》，表5-148銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為1.5mm，銑刀直徑d=60mm，耐用度T=120min。（表5-149）
3.確定切削速度
根據(jù)《切削用量簡明手冊》所知，依據(jù)銑刀直徑d=60mm，齒數(shù)z=10，銑削寬度a=2.5mm，銑削深度a=50mm，耐用度T=180min時查取Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s。
根據(jù)XA6132型立式銑床主軸轉(zhuǎn)速表查取，nc=300r/min,Vfc=475mm/s。
則實際切削：
Vc =
Vc==56.52m/min
實際進給量：
f=
f==0.16mm/z
4.校驗機床功率
根據(jù)《切削用量簡明手冊》所知，銑削時的功率（單位kw）為:當(dāng)f=0.16mm/z, a=50mm,
a=2.5mm, Vf=490mm/s時由切削功率的修正系數(shù)k=1，則P= 3.5kw，P=0.8 kw。
根據(jù)XA6132型立式銑床說明書可知：機床主軸主電動機允許的功率P= P×P
P=7.5×0.8=6＞P= 3.5kw
因此機床功率能滿足要求。
2 、基本時間
根據(jù)資料所知高速鋼圓柱銑刀銑面基本時間為：
t=
t=÷10=0.46min
輔助工時 t=0.2 t=0.1min
銑φ16mm孔的端面
1 切削用量
選擇高速鋼圓柱銑刀直徑d=50mm，齒數(shù)z=8。已知銑削寬度a=2.5mm，銑削深度a=35mm故機床選用XA6132臥式銑床。
1.確定每齒進給量f
根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)》，表5-144，查得每齒進給量f=0.20～0.30mm/z、現(xiàn)取f=0.20mm/z。
2.選擇銑刀磨損標(biāo)準(zhǔn)及耐用度
根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)》，表5-148銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.80mm，耐用度T=120min。
3.確定切削速度和每齒進給量f
根據(jù)《切削用量簡明手冊》所知，依據(jù)上述參數(shù)，查取Vc＝73mm/s，n=350r/min,Vf=390mm/s。
根據(jù)XA6132型立式銑床主軸轉(zhuǎn)速表查取，nc=150r/min,Vfc=350mm/s。
則實際切削：
Vc =
Vc==23.55m/min
實際進給量：
f=
f==0.23mm/z
4.校驗機床功率
依據(jù)上道工序校驗的方法，根據(jù)資料所知，切削功率的修正系數(shù)k=1，則P= 2.3kw，P=0.8 kw，P=7.5可知機床功率能夠滿足要求。
2 基本時間
根據(jù)資料所知高速鋼圓柱銑刀銑面基本時間為：
t=
t=÷8=0.54min
輔助工時 t=0.2 t=0.11min
工序3切削用量及基本時間的確定
1切削用量的確定
本工序為車φ27mm的端面。所選刀具為后角αo＝120°，45度車刀，選用CA6140車床。
a: 粗加工切削用量的確定
背吃刀量 根據(jù)加工余量確定。由資料可知端面加工時一般可?。?(2/3~3/4)Z Z—單邊粗加工余量。因此可取=0.7Z 即：=0.7*4=2.8 。鉆孔時背吃刀量的選擇同上，可取=0.7Z=0.7*3=2.1
進給量f 進給量f的選擇主要受刀桿、刀片、工件及機床進給機構(gòu)等的強度、剛性的限制。實際生產(chǎn)中由查表確定。查表得：f = 0.4mm。
切削速度 車削端面時：刀量確定后由公式可就算得切削速度。
計算公式為：= 。
公式中的系數(shù)查表可得：=189.8、T=360min、m=0.2
=0.7、 =0.15 =0.2 。
則計算得：端面加工 = 42m/min
主軸轉(zhuǎn)速 n=189.5r/min
2 基本時間
粗車φ27端面 Tj1 = =0.675 min
輔助工時 t=0.15min
工序4切削用量及基本時間的確定
1切削用量的確定
本工序為銑深9.5mm,寬6mm的槽。所選刀具為切槽銑刀，銑刀直徑d=6mm，z=10，已知銑削寬度a=3mm，銑削深度a=9mm故機床選用XA6132臥式銑床。
1.確定每齒進給量f
根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)》，表5-144，用切槽銑刀加工鑄鐵，查得每齒進給量f=0.52～0.10mm/z、現(xiàn)取f=0.52mm/z。
2.選擇銑刀磨損標(biāo)準(zhǔn)及耐用度
根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)》，表5-148用切槽銑刀加工鑄鐵，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.20mm，耐用度T=60min。
3.確定切削速度和每齒進給量f
根據(jù)《切削用量簡明手冊》所知，依據(jù)銑刀直徑d=6mm，銑削寬度a=3mm，銑削深度a =9mm，耐用度T=60min時查取Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s。
根據(jù)XA6132型立式銑床主軸轉(zhuǎn)速表查取，nc=300r/min,Vfc=475mm/s。
則實際切削：
Vc =
Vc==8.49m/min
實際進給量：
f=
f==0.16mm/z
4.校驗機床功率
據(jù)資料可知，切削功率的修正系數(shù)k=1，則P= 2.8kw，P=0.8 kw，可知機床功率能滿足要求。
2 基本時間
根據(jù)資料所知高速鋼圓柱銑刀銑面基本時間為：
t=
t=÷10=0.275min
輔助工時 t =0.1min
工序5的切削用量及基本時間的確定
1 切削用量
本工序為鉆φ32mm孔，刀具選用高速鋼復(fù)合鉆頭，直徑d=32mm，使用切削液
1.確定進給量f
由于孔徑和深度都很大，宜采用自動進給，fz=0.20mm/r。
2.選擇鉆頭磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度
根據(jù)《切削用量簡明手冊》根據(jù)表5-130，鉆頭后刀面最大磨損量為0.8mm，耐用度T=50min。
3.確定切削速度V
根據(jù)《切削用量簡明手冊》由表5-132，σ=670MPa的HT200的加工性為5類，根據(jù)表5-127，進給量f=0.20mm/r，由表5-131，可查得V=17m/min，n=1082r/min。根據(jù)Z535立式鉆床說明書選擇主軸實際轉(zhuǎn)速.
2 基本時間
鉆φ32mm深45mm的通孔，基本時間為25s 輔助工時 t=10s
工序6的切削用量及基本時間的確定
1 切削用量
本工序為鉆、粗鉸，精鉸φ16mm的孔。鉸刀選用φ15.95的標(biāo)準(zhǔn)高速鋼鉸刀，鉸孔擴削用量：
1. 確定進給量f
按該表注釋取較小進給量，按Z525機床說明書，取f=0.72。
2. 確定切削速度v和轉(zhuǎn)速n
根據(jù)表10.4-39取V表=14.2,切削速度的修正系數(shù)可按表10.4-10查出，kmv=1。
故K=0.87
故V’=14.2×0.87×1=12.35m/min
N’=
根據(jù)Z525機床說明書選擇n=275r/min.這時實際的鉸孔速度V為：
V=
根據(jù)以上計算確定切削用量如下：
鉆孔：d0=15mm, f=0.3mm/r, n=400r/min, v=18m/min
粗鉸：d0=15.85mm, f=0.5mm/r, n=574r/min, v=25.8m/min
精鉸：d0=15.95mm, f=0.72mm/r,n=275r/min, v=13.65m/min
2 時間計算：
1.鉆孔基本工時：
T =
式中，n=400,f=0.3,l=27.5mm,l1=l2=5mm
T=
2.粗鉸基本工時：
l=
L=27.5mm,n=530r/min,f=0.5mm,取l1=3mm, l2=4mm,
T=
3.精鉸基本工時：
l=
取l1=4mm, l2=2mm.l=27.5mm
T=
輔助工時 t=0.4 t=0.3min
工序8切削用量及基本時間的確定
一、鉆孔φ10、反拉、擴、鉸φ16、孔口倒角
1 切削用量
加工條件為：工件材料為HT200。鉆床選用Z525立式鉆床。刀具選擇：選擇高速鋼麻花鉆，do=φ10mm，鉆頭采用雙頭刃磨法。
1.鉆孔切削用量
查《切削手冊》 所以，按鉆頭強度選擇 按機床強度選擇，最終決定選擇機床已有的進給量 經(jīng)校驗 校驗成功。
2.鉆頭磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及壽命：
后刀面最大磨損限度（查《切削手冊》）為0.5～0.8mm，壽命。
切削速度，查《切削手冊》：
修正系數(shù)
故
機床實際轉(zhuǎn)速為
故實際的切削速度
3.校驗扭矩功率
所以
故滿足條件，校驗成立。
2 計算工時：
二、本工序為鉆φ6mm的孔，锪120°倒角，選用Z525立式鉆床加工
1 切削用量
刀具采用高速鋼復(fù)合鉆頭，直徑d=6mm，使用切削液。
1.確定進給量f
由于孔徑和深度均很小，宜采用手動進給
2.選用鉆頭磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度
根據(jù)表5-130，鉆頭后刀面最大磨損量為0.8mm，耐用度為15min。
3.確定切削速度V
由表5-132，=670MPa的HT200的加工性為5類，據(jù)表5-127，暫定進給量f=0.16mm/r。由表5-131，可查v=16m/min。根據(jù)Z525立式鉆床說明書選擇主軸實際轉(zhuǎn)速n=1041r/min。
2 基本時間
鉆一個φ6mm深8mm的通孔，基本時間約為6s.
三、鉆螺紋孔φ6mm、攻絲M8-6H
1切削用量
刀具選用錐柄階梯麻花鉆，直徑d=6mm,以及機用絲錐。鉆床選用Z525立式鉆床，使用切削液。
1.確定進給量f
由于孔徑和深度都不大，宜采用手動進給。
2.選擇鉆頭磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度
根據(jù)表5-130，鉆頭后到面最大磨損量為0.6mm，耐用度T=20min。
3.確定切削速度V
由表5-132，=670MPa的HT200的加工性為5類，根據(jù)表5-127進給量可取f=0.16mm/r；由表5-131可查V=13m/min,n=1063r/min,根據(jù)Z525立式鉆床說明書選擇主軸實際轉(zhuǎn)速。
2 基本時間鉆 Φ6mm螺紋孔，攻絲，基本時間為45s.
輔助工時大約為 t=45s
注 輔助工時的確定根據(jù)《金屬加工工藝及工裝設(shè)計》表4-106確定的
三 夾具設(shè)計
本夾具是用鉆頭鉆φ6mm、M8、φ10mm、φ16mm的孔的專用夾具。
1 工件的加工工藝分析:
零件圖對孔加工的尺寸要求如下:
1) 孔φ16至零件端面的距離為12mm，并保證垂直度要求?？椎膬?nèi)表面的表面粗糙度Ra為3.2μm.
2) 孔φ10的孔保證公差0.1，孔的內(nèi)表面的表面粗糙度Ra為12.5μm.
3) 孔φ6锪120°。
4）鉆螺紋孔M8
2 夾具設(shè)計方案了
1.定位方案 工件的定位是φ32mm的孔，它與定位銷的小圓柱面配合，工件的一個端面與定位銷的大端面靠緊，工件的一面靠緊擋銷。實現(xiàn)了6點定位限制6個自由度。
2.夾緊機構(gòu) 工件的夾緊是擰動螺母，通過開口墊圈將工件夾緊在定位銷軸上。
3.分度裝置 分度是由固定在定位銷的轉(zhuǎn)盤來實現(xiàn)的。當(dāng)分度定位銷分別插入轉(zhuǎn)盤的兩個分度定位套時，工件獲得2個位置。分度時，扳動手柄，可以松開轉(zhuǎn)盤，拔出分度定位銷，由轉(zhuǎn)盤帶動工件轉(zhuǎn)過180°，將定位銷插入另一個分度定位套中，然后順時針扳動手柄，將工件夾緊，便可加工。
4 鉆夾具的結(jié)構(gòu)設(shè)計
具體見裝配圖
5夾具說明
據(jù)推動架工藝規(guī)程及夾具設(shè)計要求，在本設(shè)計中制定的工藝規(guī)程是比較合理的，它保證了零件的加工質(zhì)量，可靠地達(dá)到了圖紙所提出的技術(shù)條件，并盡量提高生產(chǎn)率和降低消耗同時還盡量降低工人的勞動強度，使其有良好的工作條件。同時依據(jù)夾具設(shè)計原理和相關(guān)資料可以了解到該設(shè)計中的夾具設(shè)計也是合理可行的，該夾具確保了工件的加工質(zhì)量，不僅工藝性好結(jié)構(gòu)簡單而且使用性好、操作省力高效，同時定位及夾緊快速準(zhǔn)確，提高了生產(chǎn)率，降低了制造成本。
四 設(shè)計小結(jié)
通過兩個周的課程設(shè)計，我真正懂得了做一名設(shè)計師到底要做什么，怎么去做。當(dāng)然這個離成為一名合格的出色的工程師還有很遠(yuǎn)的距離。所以我會好好努力的。本次設(shè)計是有關(guān)推動架工藝步驟的說明和機床夾具設(shè)計方法的具體闡述。工藝設(shè)計是在學(xué)習(xí)機械制造技術(shù)工藝學(xué)及機床夾具設(shè)計后，在生產(chǎn)實習(xí)的基礎(chǔ)上，綜合運用所學(xué)相關(guān)知識對零件進行加工工藝規(guī)程的設(shè)計和機床夾具的設(shè)計，根據(jù)零件加工要求制定出可行的工藝路線和合理的夾具方案，以確保零件的加工質(zhì)量。經(jīng)過這次設(shè)計，提高了我很多的能力，比如實驗水平、分析問題的能力、合作精神、嚴(yán)謹(jǐn)?shù)墓ぷ髯黠L(fēng)等。在設(shè)計期間老師幫助我理清設(shè)計思路，指導(dǎo)實驗方法，提出有效的改進方案。多查資料，多到腦子，多交流是一名合格設(shè)計的必備的。
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