座塊蓋模具課程設計

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塑料模具設計說明書 設 計 題 目 ：座塊蓋塑料模具課程設計 設 計 者：李思誠 班 級：12033417 指 導 教 師：孫前江 南昌航空大學 2015年12月12日--2016年 1 月2 日 摘 要 論文根據(jù)工程實際的需要完成座塊蓋的注射模設計。在設計中采用塑料注射成型論文中具體分析了產(chǎn)品的工藝性,確定了所采用塑料的工藝參數(shù)和所采用的成型設備,確定了模具制作的總體方案,分析并解決了模具的總體結(jié)構和各工作部分的具體結(jié)構,并進行了一些必要的尺寸計算和強度的校核。論文中還對分型面、澆注系統(tǒng)、脫模機構和溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)進行了分析設計，完成了工件工程圖設計，圓滿完成了模具設計所要求的各項工作。 本文中針對座塊蓋注射模具制定出合理的設計結(jié)構，其中包括成型部分及其零部件設計，澆注系統(tǒng)設計，脫模機構設計，冷卻系統(tǒng)設計等。根據(jù)分析，設計了一套塑料注射模具，并對模具以及主要零件進行了CAD繪圖。 關鍵字：注射模具，澆注系統(tǒng)，脫模機構，冷卻系統(tǒng) 目 錄 摘 要 II 目 錄 III 第1章 前言 1 第2章 塑件的工藝分析 2 2.1塑件的工藝性分析 2 2.2塑件的結(jié)構和尺寸精度及表面質(zhì)量分析 4 2.2.1結(jié)構分析 4 2.2.2尺寸精度分析 4 2.2.3表面質(zhì)量分析 4 2.3 計算塑件的體積和質(zhì)量 4 2.4 注射機的初選 5 第3章 分型面選擇和澆注系統(tǒng)設計 7 3.1 注射模具分型面的選擇 7 3.1.1 分型面的基本形式 7 3.1.2 分型面選擇的基本原則 7 3.1.3 分型面的選擇 7 3.2 澆注系統(tǒng)的設計 8 3.2.1 澆注系統(tǒng)的組成 8 3.2.2 注射模具主流道的設計 8 3.2.3 分流道的設計 11 第4章 成型零件的設計 15 4.1 模具型腔的結(jié)構設計 15 4.2 型芯的結(jié)構設計 17 4.3 成型零件的尺寸確定 17 第5章 頂出機構的設計 22 第6章 冷卻系統(tǒng)的設計 24 第7章 排氣系統(tǒng) 25 第8章 成型設備有關參數(shù)校核 25 第9章 模具特點和工作原理 27 總 結(jié) 28 參考文獻 29 第1章 前言 先進制造技術的發(fā)展使人們不再單純地依賴產(chǎn)品圖或產(chǎn)品樣件來設計制作模具,逆向工程技術的應用使產(chǎn)品的圖片、照片或影像資料,甚至產(chǎn)品模具本身,都可以作為模具的設計依據(jù)。逆向工程技術特別在消化、吸收國外先進模具技術方面具有突出的優(yōu)勢, 由此還帶來設計思路上的變化,有時可以先設計模具型腔,然后據(jù)此再完善產(chǎn)品設計圖樣[1]。 塑料制品的成型是塑料成為具有實用價值制品的重要環(huán)節(jié)。塑料成型方法已達40多種。其中最重要的是注射，擠出，吹塑和壓制等。它們幾乎占了整個塑料成型的85%；其中注射尤為突出，占塑料成型的30%以上。注射模具成形是熱塑性塑料成型的一種方法，幾乎所有的熱塑性塑料都可以用此方法成型，有些熱固性塑料也可以用注射模塑成型。 31 第2章 塑件的工藝分析 第2章 塑件的工藝分析 該塑件是座塊蓋產(chǎn)品，其零件圖如圖所示。本塑件的材料采用聚碳酸酯，生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)。 圖2.1 座塊蓋圖 2.1塑件的工藝性分析 塑件的工藝性分析包括塑件的原材料分析、塑件的尺寸精度分析、塑件的表面質(zhì)量和塑件的結(jié)構工藝性分析，其具體分析如下： 1 塑件的原材料分析 塑料品種 結(jié)構特點 使用溫度 化學穩(wěn)定性 性能特點 成型特點 聚碳酸酯（PC），屬于熱塑性塑料 線型結(jié)構非結(jié)晶型材料，透明 小于130℃，耐寒性好，脆化溫度為-100℃ 有一定的化學穩(wěn)定性，不耐堿、酮、酯等 透光率較高，介電性能好，吸水性小，但水敏性強（含水量不得超過0.2％），且吸水后會降解 力學性能好，抗沖擊抗蠕變性能突出，但耐磨性較差 熔溫溫度高（超過330℃才嚴重分解），但熔體黏度打，流動性差（溢邊值為0.06mm）；流動性對溫度變化敏感，冷卻速度快；成型收縮率?。灰桩a(chǎn)生應力集中 結(jié)論 1熔溫溫度高且熔體粘度大，對于大于200g的塑件應用螺桿式注射機成型，噴嘴宜用敞開式延伸噴嘴，并加熱，嚴格控制模具溫度，一般在70 ~120℃為宜，模具應用耐磨鋼，并淬火 2 水敏性強，加工前必須干燥處理，否則會出現(xiàn)銀絲氣泡及強度顯著下降現(xiàn)象 3易產(chǎn)生應力集中，嚴格控制成型條件，塑件成型后退火處理，消除內(nèi)應力；塑件壁不宜厚，避免有尖角，缺口和金屬嵌件造成應力集中，脫模斜度取2 2塑件的尺寸精度分析 該塑件尺寸精度無特殊要求，大部分尺寸為自由尺寸，可按MT5差取公差，其主要尺寸公差標注如下（單位均為mm）。 塑件外形尺寸：35、18、Φ15、9、10 內(nèi)形尺寸：26、R1、R3.5、12、6、Φ3.5、Φ5 孔心距：220.22 3塑件表面質(zhì)量分析 該塑件要求外形美觀，外表面沒有斑點及熔接痕，而塑件內(nèi)部沒有較高的表面粗糙度要求。 4塑件的結(jié)構工藝性分析 ①該塑件的外形為長方體。壁厚均勻，且符合最小壁厚要求。 ② 塑件型腔很大，有尺寸不等的孔，它們均符合最小孔徑要求。 綜上所述，該塑件可采用注射成型加工。 2.2塑件的結(jié)構和尺寸精度及表面質(zhì)量分析 2.2.1結(jié)構分析 從零件圖上分析，該零件總體形狀為圓形。因此,模具設計,該零件屬于中等復雜程度. 2.2.2尺寸精度分析 從塑件的壁厚上來看,壁厚最大處為3.5mm,壁厚均勻,，在制件的轉(zhuǎn)角處設計圓角，防止在此處出現(xiàn)缺陷，由于制件的尺尺寸中等。 2.2.3表面質(zhì)量分析 該零件的表面除要求沒有缺陷﹑毛刺，內(nèi)部不得有雜質(zhì)外，沒有什么特別的表面質(zhì)量要求，故比較容易實現(xiàn)。 綜上分析可以看出,注塑時在工藝控制得較好的情況下,零件的成型要求可以得到保證. 2.3 計算塑件的體積和質(zhì)量 計算塑件的質(zhì)量是為了選用注塑機及確定模具型腔數(shù)。 計算塑件的質(zhì)量是為了選用注塑機及確定模具型腔數(shù)。 計算塑件的體積：V=4624.5388mm3 （單個） （2）計算塑件的質(zhì)量 計算塑件的質(zhì)量是為了選擇注射機及確定模具型腔數(shù)。根據(jù)有關手冊查得p=1.2kg/dm3 所以，塑件的質(zhì)量為 W=pV =4624.53881.210-3 =5.549g 根據(jù)塑件形狀及尺寸采用一模四件的模具結(jié)構，考慮外形尺寸、對塑件原材料的分析及注塑時所需的壓力情況，參考模具設計手冊初選螺桿式注射機 W總=4W=45.549 =22.198g 2.4 注射機的初選 綜上所述，初選螺桿式注塑機：XS-ZY-60 根據(jù)塑件的計算重量或體積，選擇設備型號規(guī)格，確定型腔數(shù)當未限定設備時，須考慮以下因素： 采用一模四腔的模具結(jié)構，考慮其外形尺寸，注塑時所需壓力和工廠現(xiàn)有設備等情況，初步選用注塑機XS-ZY-60型。 XS-ZY-60型注射機的主要參數(shù)如下表所示 主要技術參數(shù)項目 參數(shù)數(shù)值 主要技術參數(shù)項目 參數(shù)數(shù)值 最大注射量/ cm3 60 最大模具厚度/mm 200 螺桿直徑/mm 38 最小模具厚度/mm 70 注射壓力/Mpa 122 模板最大距離/mm 380 注射面積/cm3 130 噴嘴圓弧半徑/mm 12 注射方式 螺桿式 噴嘴移動距離/mm 120 鎖模力/KN 500 噴嘴孔直徑/mm 4 2塑件注射成型工藝參數(shù)的確定： 根據(jù)該塑件的結(jié)構特點和聚碳酸酯的成型性能，查相關手冊得到聚碳酸酯的成型工藝參數(shù)： 塑件的注射成型工藝參數(shù) 工藝參數(shù) 規(guī)格 工藝參數(shù) 規(guī)格 預熱和干燥 溫度t：110～120℃ 成型時間/s 注射時間 20～90 時間τ：8～12h 保壓時間 0～5 料筒溫度t/℃ 后段 210～240 冷卻時間 20～90 中段 230～280 總周期 40～190 前段 240～285 螺桿轉(zhuǎn)速n/（r/min） 30～60 噴嘴溫度t/℃ 240～250 后處理 方法 紅外線燈 模具溫度t/℃ 70（90）～120 溫度t/℃ 鼓風烘箱100～110 注射壓力p/MPa 80～130 時間τ/h 8～12 第3章 分型面選擇和澆注系統(tǒng)設計 3.1 注射模具分型面的選擇 3.1.1 分型面的基本形式 分型面的形式由塑料的具體情況而定，但大體上有平面式分型面、階梯式分型面、斜面式分型面、曲面式分型面、綜合式分型面。 3.1.2 分型面選擇的基本原則 選擇分型面的基本原則：（1）保持塑料外觀整潔；（2）分型面應有利于排氣；（3）應考慮開模是塑料留在動模一側(cè)；（4）應容易保證塑件的精度要求；（5）分型面應力求簡單適用并易于加工；（6）考慮側(cè)向分型面與主分型面的協(xié)調(diào)；（7）分型面應與成型設備的參數(shù)相適應；（8）考慮脫模斜度的影響[11]。 3.1.3 分型面的選擇 1、確定成型位置 由于塑件結(jié)構簡單,所以不用設計小型心,型腔直接開設在定模板和中間板上.采用兩排各8個型腔分布. 2、確定分型面 采用單分型面注射模,從AA分型面一次分型,如下圖所示: 圖3.1 分型面 3.2 澆注系統(tǒng)的設計 3.2.1 澆注系統(tǒng)的組成 澆注系統(tǒng)是將熔融的塑料從成型設備噴嘴進入模具型腔所經(jīng)的通道，它包括主流道、分流道、澆口及冷料。在設計注射模具的澆注系統(tǒng)應注意以下幾項原則[12]。 （1）根據(jù)所確定的塑件型腔數(shù)設計合理的澆注系統(tǒng)布局。 （2）根據(jù)塑件的形狀和大小以及壁厚等諸多因素，并結(jié)合選擇分型面的形式選擇澆注系統(tǒng)的形式及位置。 （3）應盡量的縮短物料的流程和便于清除料把，以節(jié)省原料，提升注射效率。 （4）應根據(jù)所選用塑件的成型性能，特別是它的流動性能，選擇澆注系統(tǒng)的截面積和長度，并使其圓滑過渡以利于物流的流動。 3.2.2 注射模具主流道的設計 主流道是熔融塑料由成型設備噴嘴先經(jīng)過的部位，它與成型設備噴嘴在同一軸心線上。由于主流道與熔融成型設備噴嘴反復接觸、碰撞，一般澆口不直接開設在定模上，為了制造方便，都制成可拆卸的澆口套，用螺釘或迫合形式在定模板上[13]。 （1）主流道的設計 主流道是指澆注系統(tǒng)中從成型設備噴嘴與模具接觸處開始到分流道為止的塑料熔體的流動通道。主流道的形狀與尺寸對塑料熔體的流動速度和充模時間有較大的影響，因此，必須使熔體的溫度降和壓力損失最小。 （2）主流道尺寸 在臥式或立式成型設備上使用的模具中，主流道垂直于分型面。為了讓主流道凝料能從澆口套中順利拔出，主流道設計成圓錐形，其錐角 為2～6。小端直徑d比成型設備噴嘴直徑大0.5mm～1 mm。由于小端的前面是球面，其深度為3mm～5 mm，成型設備噴嘴的球面在該位置與模具接觸并且貼合，因此要求主流道球面半徑比噴嘴球面半徑大1mm～2mm。流道的表面粗糙度值Ra為0.08 。 （3）主流道澆口套 主流道澆口套一般采用碳素工具鋼如T8A、T10A等材料制造，熱處理淬火硬度53HRC—57HRC。 澆口套的材料應選用優(yōu)質(zhì)鋼T8A，并應進行淬火處理，為了防止成型設備噴嘴不被碰撞而損壞，澆口套的硬度應低于成型設備噴嘴的硬度。為了便于澆注凝料從主流道中取出，主流道采用α為3～6左右的圓錐孔。澆口套于成型設備的噴嘴頭的接觸球面必須吻合，由于成型設備噴嘴是球面，半徑是固定的，所以為使熔融塑料從噴嘴完全進入主流道而不溢出，應使?jié)部谔锥嗣娴陌记蛎媾c成型設備噴嘴端的凸面接觸良好，圓錐孔的小端直徑則大于噴嘴的內(nèi)孔直徑，球面與主流道孔應以清角連接，不應有倒拔痕跡。為了便于澆注凝料從主流道中取出，主流道采用α為3～6度左右的圓錐孔，對流動性較差的塑料也可取得稍大一些，但過于大則容易引起注射速度緩慢，并容易形成渦流。 澆口套與塑料注射區(qū)直接接觸時，其出料端端面直徑應盡量選得小些。澆口套于成型設備的噴嘴頭的接觸球面必須吻合，由于成型設備噴嘴是球面，所以為使熔融塑料從噴嘴完全進入主流道而不溢出，應使?jié)部谔锥嗣娴陌记蛎媾c成型設備噴嘴端的凸面接觸良好，圓錐孔的小端直徑則大于噴嘴的內(nèi)孔直徑，球面與主流道孔應以清角連接，不應有倒拔痕跡，以保證主流道凝料順利脫模[14]。 定位環(huán)是模體與成型設備的定位裝置，它保證澆口套與成型設備的噴嘴對中定位，定位環(huán)的外徑應與成型設備的定位孔間隙配合。澆口套端面應與定模相配合部分的平面高度一致。成型設備SZ-63／400的噴嘴球半徑為18 mm，噴嘴孔徑為2 mm。所以要使?jié)部谔锥嗣娴陌记蛎媾c成型設備噴嘴的端凸球面接觸良好，凹球面半徑取19 mm，圓錐孔的小端直徑則應大于噴嘴口內(nèi)徑，取3 .2mm，如圖3.2。 圖3.2 澆口套 主流道垂直于分型面。為了讓主流道凝料能順利從澆口中拔出，主流道設計成圓錐形，其錐角為 3。小端直徑d比成型設備噴嘴直徑大0.5－1mm。由于小端的前面是球面，其深度為3－5mm，取值為5mm，成型設備噴嘴的球面在該位置與模具接觸并且貼合，因此要求主流道球面半徑比噴嘴球面大1－2mm。 3.2.3 分流道的設計 分流道是將熔融塑料從主流道截面及其方向的變化，平穩(wěn)進入單腔中的進料澆口或主流道進入多腔的澆口的通道，它是主流道與澆口的中間連接部分，起分流和轉(zhuǎn)換方向的作用，通常分流道設置在分型面的成型區(qū)域內(nèi)。 在注射過程中，熔融的塑料在流經(jīng)分流道時，應是它的壓力損失以及熱量損失最小，而以分流道中產(chǎn)生的凝料最少為原則，分流道的設計要點總體歸納如下： 分流道的形狀要考慮分流道的截面積與其周邊長度的比最大為好，這樣可以減少熔料的散熱面積和摩擦阻力，減少壓力損失。 在可能情況下，分流道的長度應盡量的短，以減少壓力損失，避免模體過大影響成本，在多型腔模具中和型腔的分流道長度盡量相等，以達到注射大時壓力傳遞的平衡，保證塑料盡可能同時均勻的充滿各個型腔。在有些情況下分流道長度不能相等時，則應在澆口處作必要的補救措施，如果分流道較長時，應在其末端設置冷料穴，放置冷料和空氣進入模腔[15]。 在滿足注射成型工藝的前提下，分流道的截面積應盡量的小，但分流道的截面積過小會降低注射速度，使填充時間延長，同時可能出現(xiàn)缺料、焦燒、皺紋、縮孔等塑件缺陷，而分流道過大則增大冷卻時間應比型腔中塑件的冷卻時間要短，才不影響注射時的效率。因此在設計時應采用較小的截面積，以便于在試模是為不要的修正留有余地。 分流道和型腔的分布是排列緊湊，距離合理，應采用軸對稱或中心對稱，使其平衡，盡量縮小成型區(qū)域的總面積。最好使型腔和分流道在分型面上的總投影面積的幾何中心和鎖緊力的中心相重合。 在分流道上的轉(zhuǎn)向次數(shù)盡量少，在轉(zhuǎn)向處應圓滑過渡，不能有尖角，這些都是為了減小壓力損失，有利于物料的流動。 當分流道設在定模一側(cè)或分流道延伸較長時，應在澆口附近或分流道的交叉處設置鉤料桿，以便于在開模時在鉤料桿的作用下首先從定模中拉出分流道的凝料，并與塑料一起頂出。 分流道的內(nèi)表面不必要求很光，一般表面粗糙度取1.6μm即可，這樣可以在分流道的摩擦阻力下使料流外層的流動小些，使其分流道的冷卻皮層固定，有利于熔融塑料的保溫。 在總體分布中，應綜合考慮冷卻系統(tǒng)的方式和布局，并留出冷卻水路的空間。 a．分流道的形狀和尺寸 分流道開設在定模板上，其截面形狀為半圓形，底部以圓角相連。分流道為二次分流道，具體形狀如圖三。 該塑件采用的是一模四件成型，型腔在模具中對稱排列在澆注系統(tǒng)的四周，這樣有利于澆注系統(tǒng)的排列和模具的平衡。 圖：分流道 3、 澆注系統(tǒng)的設計 ①主流道設計 根據(jù)手冊查得XS—ZY—60型注塑機噴嘴的有關尺寸。 噴嘴球半徑：R=12mm 噴嘴孔直徑：d=Φ4mm 根據(jù)模具主流道與噴嘴的關系：R=Ro+（1～2）mm，d=do+0.5mm 取主流道球面半徑：R=14mm 取主流道的小端直徑：d=Φ5 為了便于將凝料從主流道中拔出，其斜度為1～3。經(jīng)換算得主流道大端面直徑D=5.5mm。同時為了使熔料順利進入分流道，在主流道出料端設計r=3mm的圓弧過渡。對小型模具可將主流道襯套與定位圈設計成整體式。但在大多數(shù)情況下是將主流道襯套與定位圈設計成兩個零件，然后配合固定在模板上。主流道襯套與定模座板采用H7/m6過渡配合，與定位圈的配合采用間隙配合。主流道襯套一般選用T8、T10制造，熱處理強度為52～56HRC。 ②分流道設計 分流道的形狀及尺寸與塑件的體積、壁厚、形狀的復雜程度、注射速率等因素有關。該塑件形狀不算太復雜，且壁厚均勻，從便于加工的方面考慮，采用截面形狀為半圓形的分流道，查有關手冊得R=3mm ③澆口設計 澆口的結(jié)構形式很多，按照澆口的形狀可以分為點澆口、扇形澆口、盤形澆口、環(huán)形澆口、及薄片式澆口。綜合對塑料成型性能、澆口和模具結(jié)構的分析比較，確定成型該塑件的模具采用點澆口形式。如圖所示： ④型芯、型腔結(jié)構的確定 型芯、型腔可采用整體式或組合式結(jié)構。 該塑件型芯形狀比較復雜，因此應采用組合式形式，而型腔形狀比較簡單，可采用整體式結(jié)構。型腔尺寸如下： ⑤ 推件方式的選擇 根據(jù)塑件的形狀特點，模具型腔在定模部分。開模后，塑件和型芯一塊向后運動。其推出機構可采用推塊或推桿推出。綜合對塑件形狀結(jié)構分析，該塑件可采用推桿推出結(jié)構。 第4章 成型零件的設計 4.1 模具型腔的結(jié)構設計 型腔大體有以下幾種結(jié)構形式：整體式、整體組合式、局部組合式和完全組合式。 型腔由整塊材料制成，用臺肩或螺栓固定在模板上。它的主要優(yōu)點是便于加工，特別是在多型腔模具中，型腔單個加工后，在分別裝入模板，這樣容易保證各型腔的同心度以及尺寸精度要求，并且便于部分成型件進行處理等。 型腔由整塊材料制成，但局部鑲有成型嵌件的局部組合式型腔。局部組合式型腔多于型腔較深或形狀較為復雜，整體加工比較困難或局部需要淬硬的模具。 完全組合式是由多個螺栓拼塊組合而成的型腔。它的特點是，便于機加工，便于拋光研磨和局部熱處理。節(jié)約優(yōu)質(zhì)鋼材。這種形式多用于不容易加工的型腔或成型大面積塑件的大型型腔上。這里選擇整體式型腔。 在塑料注射模具的注射過程中，型腔從合模到注射保證過程中受到高壓的沖擊力，因此模具型腔應該有足夠的硬度和剛度，總的來說，型腔所承受的力大體有合模時的壓應力、注射過程中塑料流動的注射壓力、澆口封閉前一瞬間的壓力保證和開模時的壓應力，但型腔所承受的力主要是注射壓力和保證壓力，并在注射過程中總是在變化。在這些壓力作用下，當型腔的剛度不足時，往往會產(chǎn)生彈性變形，導致型腔向外膨脹，它將直接影響塑件的質(zhì)量和尺寸精度。所以在模具設計時要首先考慮使型腔的壁厚和底板厚度都有足夠的強度和剛度，以保證型腔在注射過程中產(chǎn)生超過規(guī)定限度的彈性變形。因此型腔壁厚和底板的計算和選擇是十分重要的。 （1）型腔側(cè)壁厚度的計算 按強度計算 其壁厚S按下列公式計算 式中 [σ]— 型腔材料的許用應力，[σ]=156.8MPa p—型腔內(nèi)單位平均壓力，P=38.4MPa r—型腔內(nèi)半徑，r=10mm 代入公式得：S=4mm （2）底板厚度的計算 按強度計算 其壁厚H按下面公式計算 式中 [σ]— 型腔材料的許用應力，[σ]=156.8MPa p—型腔內(nèi)單位平均壓力，P=38.4MPa r—型腔內(nèi)半徑，r=10mm 代入公式得：H=5.5mm 4.2 型芯的結(jié)構設計 型芯的結(jié)構形式大體有：整體式、整體復合式、局部組合式、完全組合式。 4.3 成型零件的尺寸確定 （1）型腔尺寸計算 型腔的各部分尺寸一般都是趨于增大尺寸，因此應選擇塑件公差△的1/2，取負偏差，再加上-1/4△的磨損量，而型芯深度則再加上-1/6的磨損量，這樣的型芯的計算尺寸的表述如下。 該塑件的成型零件尺寸計算時均采用平均尺寸,平均收縮率,平均制造公差和平均磨損量來進行計算。查有關模具設計手冊得聚碳酸酯的收縮率為s=0.5%～0.8%,故平均收縮率為Scp=（0.5%+0.8%）/2=0.65%。根據(jù)塑件尺寸公差要求，模具的制造公差取。型腔和型芯工作尺寸計算如下: 已知條件：平均收縮率Scp=0.0065mm；模具制造公差取δz=Δ/3 類別 模具零件名稱 塑件尺寸 計算公式 工作尺寸 型腔的計算 型腔長度 35 D=[D+DS-Δ/2-δz/2] 34.79 型腔寬度 18 D=[D+DS-Δ/2-δz/2] 17.86 凸臺直徑 Φ15 D=[D+DS-Δ/2-δz/2] 14.84 型腔 高度 9 H=[H+HS-Δ/2-δz/2] 8.87 10 H=[H+HS-Δ/2-δz/2] 9.998 型芯的計算 型芯長度 26 d=[d+dS+Δ/2+δz/2] 26.50 型芯圓角 R1 d=[d+dS+Δ/2+δz/2] 1.14 型芯圓弧 R3.5 d=[d+dS+Δ/2+δz/2] 3.683 型芯寬度 12 d=[d+dS+Δ/2+δz/2] 12.29 型芯高度 6 h=[h+hS+Δ/2+δz/2] 6.199 型芯 直徑 Φ3.5 d=[d+dS+Δ/2+δz/2] 3.683 Φ5 d=[d+dS+Δ/2+δz/2] 5.099 孔距 孔心距 220.22 L=[L+LS]δz/2 22.1430.037 4.6確定主要零件結(jié)構及尺寸 經(jīng)過初步設計,預選中小型315400194標準A1模架，各板厚數(shù)值皆已有國際規(guī)定，其強度足夠。 定模座板 外形尺寸：40031525mm；材料：Q235A；調(diào)質(zhì)HB216-260；澆口套與板之間采用φ20H7/k6過渡配合，四個孔距為260160mm，四個小孔為160100的銷釘孔。如圖5所示。 圖5 定模座板 4.6.3、型腔 外形尺寸：31531532mm；材料：45鋼；調(diào)質(zhì)HB230-270；板上開16腔孔；采用四個φ30,孔距為230*6mm的導套孔采用過渡配合（H7/k6）。 4.6.3、型芯 外形尺寸：31531532mm；材料：45鋼；調(diào)質(zhì)HB230-270；板上開24腔孔；采用四個φ20mm、孔距為258260mm的導柱與孔采用過渡配合（H7/k6）；260160mm。 4.6.7、推桿固定板 外形尺寸：19931520mm；材料：Q235A；四個與φ2.6推桿過渡配合、孔距為150240mm的孔；四個用于連接推板的M12螺釘孔，孔距為285160mm，如圖8所示。 4.6.8、推板 外形尺寸：31519920mm；材料：45鋼；淬火HRC43-48；四個用于連接推桿固定板的φ12孔，孔距為285160mm。如圖9所示。 圖9 4.6.9、動模座板 外形尺寸：40031525mm；材料：Q235A；調(diào)質(zhì)HB216-260；四個孔距為260160mm的M16螺釘孔。如圖10所示。 圖10 動模座板 第5章 頂出機構的設計 頂出機構的分類：按驅(qū)動方式分類可分為：手動頂出、機動頂出、啟動頂出。 按模具結(jié)構分類可分為：一次頂出、二次頂出、螺紋頂出、特殊頂出。 （1）推出機構的結(jié)構組成 在注射成形的每個周期中，將塑料制品及澆注系統(tǒng)凝料從模具巾脫出的機構稱為推出機構，也叫頂出機構或脫模機構。推出機構的動作通常是由安裝在成型設備上的機械頂桿或液壓缸的活塞桿來完成的。 結(jié)構組成：由推出、復位和導向零件組成。 （2）結(jié)構分類 手動推出、機動推出、液壓或氣動推出。 （3）結(jié)構設計要求 塑件留在動模,塑件在推出過程中不變形、不損壞,不損壞塑件的外觀質(zhì)量,合模時應使推出機構正確復位,動作可靠。 （4）結(jié)構設計 （a）推桿推出機構 推桿推出機構是整個推出機構中最簡單、最常見的一種形式。由于設置推桿的自由度較大，而且推桿截面大部分為圓形，容易達到推桿與模板或型芯上推桿孔的配合精度．推桿推出時運動阻力小，推出動作靈活可靠，因此在生產(chǎn)中廣泛應用。 但是因為推桿的推出面積一般比較小，易引起較大局部應力而頂穿塑件或使塑件變形，所以很少用于脫模斜度小和脫模阻力大的管類或箱類塑件。 （b）推管推出機構 推管推出機構是用來推出圓筒形、環(huán)形塑件或帶有孔的塑件的一種特殊結(jié)構形式，其脫模運動方式和推桿相同。由于推管是一種空心推桿，故整個周邊接觸塑件，推出塑件的力量均勻，塑件不易變形，也不會留下明顯的推出痕跡。 （c）推件板的推出機構 凡是薄壁容器、殼形塑件以及表面不允許有推出痕跡的塑料制品，可采用推件板推出．推件板推出機構義稱頂板頂出機構，它由一塊與型芯按一定配合精度相配合的模板和推桿組成。 特點：推件板推出的特點是頂出力均勻，運動平穩(wěn)，且推出力大。但是對于截面為非圓形的塑件，其配合部分加工比較困難。 （d）活動嵌件及凹模推出機構 有一些塑件由于結(jié)構形狀和所用材料的關系，不能采用推桿、推管、推件板等簡單推出機構脫模時，可用成形嵌件或型腔帶出塑件。 （5）頂出機構的設計原則： 塑件在成型頂出后，一般都留有頂出痕跡，但應盡量使頂出的殘留痕跡不影響塑件的外觀，這是在選擇頂出形式和頂出位置時必須考慮到的問題。一般頂出機構應設在塑件的內(nèi)表面以及不顯眼的位置。 注射設備的頂出裝置都設計在動模一側(cè)，因此，在一般情況下開模時，盡量設計使塑件留在動模一側(cè)，以便于頂出塑件。這在分型面的選擇時就應充分考慮。 在實踐中如果出現(xiàn)塑件并沒有留在動模側(cè)的情況時，可設法增加動默一側(cè)的阻力，一是將型芯的脫模斜度變小，或增加型芯的表面粗糙度，或者在不影響塑件使用的前提下，在型芯側(cè)面人為的開設橫凹槽、凹窩等脫模障礙，以增大動模的阻力。在特殊情況下必須使塑件留在定模時可采用定模頂出機構。 塑件在成型頂出后，一般都留有頂出痕跡，但應盡量使頂出的殘留痕跡不影響塑件的外觀，這是在選擇頂出形式和頂出位置時必須考慮到的問題。一般頂出機構應設在塑件的內(nèi)表面以及不顯眼的位置。 頂出零件應有足夠的機械強度和耐磨性能，使其在相當長的運作周期內(nèi)平穩(wěn)順暢，無卡滯現(xiàn)象，并力求制造方便，容易維修。 頂出裝置力求均勻分布，頂出力作用點應在塑件承受頂出力最大的部件，盡量避免頂出力作用于最薄的部位，防止塑件在頂出過程中的變形和損傷。 頂出零件應有足夠的機械強度和耐磨性能，使其在相當長的運作周期內(nèi)平穩(wěn)順暢，無卡滯現(xiàn)象，并力求制造方便，容易維修。 第6章 冷卻系統(tǒng)的設計 1、冷卻系統(tǒng)設計 塑料在成型過程中，模具溫度會直接影響到塑料的充模、定型、成型周期和塑件質(zhì)量。所以，我們在模具上需要設置溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)以到達理想的溫度要求。 2、冷卻系統(tǒng)的結(jié)構形式 根據(jù)塑料制品形狀及其所需的冷卻效果，冷卻回路可分為直通式、圓周式、多級式、螺旋線式、噴射式、隔板式等，同時還可以互相配合，構成各種冷卻回路。其基本形式有六種，我們這里選用的是簡單流道式。 簡單流道式即通過在模具上直接打孔，并通過以冷卻水而進行冷卻，是生產(chǎn)中最常用的一種形式。如圖所示 第7章 排氣系統(tǒng) 在注塑模具的設計過程中，必須考慮排氣結(jié)構的設計，否則，熔融的塑料流體進入模具型腔內(nèi)，在填充模具的型腔過程中同時要排出型強及流道原有的空氣，氣體如不能及時排出會使制件的內(nèi)部有氣泡， 除此以外，塑料熔體會產(chǎn)生微量的分解氣體。這些氣體必須及時排出。否則，被壓縮的空氣產(chǎn)生高溫，會引起塑件局部碳化燒焦，或塑件產(chǎn)生氣泡，或使塑件熔接不良引起強度下降，甚至充模不滿甚至會產(chǎn)生很高的溫度使塑料燒焦，從而出現(xiàn)廢品。 排氣方式有兩種：開排氣槽排氣和利用合模間隙排氣。 由于座塊蓋注塑模是小型鑲拼式模具，可直接利用分型面和鑲拼間隙進行排氣，而不需在模具上開設排氣槽。 第8章 成型設備有關參數(shù)校核 1、模具閉合高度的確定 根據(jù)支承與固定零件中提供的數(shù)據(jù)測量確定： H=206mm 2、 注射機有關參數(shù)的校核 1、模具閉合高度的確定和校核 ⑴模具閉合高度的確定。根據(jù)標準模架各模板尺寸及模具設計的其他零件尺寸：定模座板H定=20mm。 ⑵定模板H=30mm，型芯固定板H固=20mm，模腳H模=60mm，動模固定板H動=20mm 模具閉合高度H閉=20+30+20+60+20mm=150mm 2模具安裝部分的校核 該模具外形尺寸為150mmX150mm，XS-ZY-60型注射機模板最大安裝尺寸為380mmX180mm，固滿足模具安裝要求。 XS-ZY-60型注射機允許模具最小厚度為Hmin=70mm，最大厚度為Hmax=200mm，所以模具閉合高度滿足Hmin＜H閉＜Hmax的安裝條件 綜上所述，XS-ZY-60型注射機能滿足使用要求。 S-ZY-60型注射機 SZ-63／400型注射機技術參數(shù)表 第9章 模具特點和工作原理 1、模具的特點： 該模具是兩板模，設計了1 個水平分型面。設計了定距拉桿， A 分 型面是為了取出制件。該模具一模4件，節(jié)省了成本，降低了制造周期，提高了生產(chǎn)效率。 2、模具的工作過程 模具裝配試模完畢后，模具進入正式工作狀態(tài)，其基本工作過程如 下。 （1）對塑料進行烘干，并裝入料斗。 （2）清理模具型芯、型腔，并噴上脫模劑，進行適當?shù)念A熱。 （3）合模、鎖緊模具。 （4）對塑料進行預塑化，注射裝置準備注射。 （5）注射過程包括充模、保壓、倒流、澆口凍結(jié)后的冷卻和脫模。 （6）脫模過程。制件的推出同一般注塑模具推出方式相同，即由注 塑機推桿推動模具推板，從而推動推件桿將之間頂出。 總結(jié) 總 結(jié) 這次課程設計針對設計內(nèi)容進行了大量的工作，順利完成了課程設計中所提出的各項任務，達到了課程設計的目的。 通過此課程設計，掌握了模具設計的方法和步驟，并結(jié)合具體的零件進行了具體的設計工作，包括確定型腔的數(shù)目、選擇分型面、確定澆注系統(tǒng)、脫模方式、溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設計、注射模成型零件尺寸的計算等。 課程設計進行三維造型繪制；完成塑件注射模具方案設計和相關設計計算；最后完成模具加工，掌握了完整的工程設計過程，工程設計應用能力得到了鍛煉和提高。 參考文獻 1. 屈華昌主編.《塑料成型工藝與模具設計》.北京:高等教育出版社,2001 2. 李澄,吳天生,聞百橋主編.《機械制圖》.北京:高等教育出版社,1997 3.許發(fā)樾主編.《實用模具設計與制造手冊》.北京：機械工業(yè)出版社，2002 4. 李軍主編 , 《精通PRO/E中文野火版模具設計》.北京:中國青年出版社,2004 5．《塑料模設計及制造》．李學鋒主編．北京：機械工業(yè)出版社，2001年