1萬噸精釀啤酒廠糖化車間設計

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目 錄 第1章 緒 論 2 1.1 精釀啤酒概述 2 1.2 設計概述 3 1.2.1計選題依據 3 1.2.2設計任務書 3 1.2.3 指導思想 3 1.3 廠址選擇 4 1.3.1佛山市三水區(qū)地理環(huán)境 4 1.3.2環(huán)境保護方案 4 第2章 生產工藝的選擇與論證 4 2.1 啤酒生產的工藝流程及設備流程 4 2.1.1生產工藝流程圖 4 2.1.2設備流程 4 2.2 啤酒釀造原料的選擇 5 2.2.1原料的選擇 5 2.2.2釀造水 5 2.2.3酒花的選擇 5 2.3 糖化工藝的選擇及論證 6 2.3.1麥芽的制作和粉碎 6 2.3.2糖化方法的選擇及論證 6 2.3.3麥芽醪的過濾 7 2.3.4麥汁的煮沸和酒花的添加 8 2.3.5麥汁的處理 9 2.4 發(fā)酵工藝 9 2.4.1啤酒酵母 10 2.4.2發(fā)酵工藝曲線 10 2.4.3工藝的論證 10 2.5 啤酒的過濾和貯酒 11 2.5.1過濾的目的 11 2.5.2過濾的方法 11 2.5.3貯酒 12 2.6 啤酒的包裝 12 2.7 成品啤酒的質量 12 第3章 啤酒生產工藝計算 14 第4章 啤酒生產設備選型計算 26 4.1 啤酒生產設備論證 26 4.1.1設備的組合方式論證 26 4.1.2糖化設備組合方式的綜合比較 26 4.2 啤酒生產設備選型計算 27 4.3 重點設備設計計算（糖化鍋） 33 4.3.1糖化鍋主要尺寸 33 4.3.2內薄壁圓筒底的強壓度設計 34 4.3.3橢圓形封頭設計 35 4.3.4管徑計算 35 4.3.5設備的開孔補強設計 36 4.3.6攪拌功率的計算 37 4.3.7糖化鍋加熱面積的計算 38 4.3.8法蘭的選擇 39 4.3.9支座的選擇 39 4.3.10人孔、視鏡設計 40 4.3.11CIP清洗管路的設計 40 第5章 啤酒工廠三廢治理 41 5.1 廢水處理 41 5.2 防塵、除塵 43 5.3 噪音的防治 43 第6章 啤酒生產副產物的綜合利用 44 6.1 麥糟的回收和利用 44 6.2 回收啤酒酵母 45 6.3 二氧化碳回收 45 結 論 46 參考文獻 47 附 錄 48 致 謝 50  第1章 緒 論 1.1 精釀啤酒概述 啤酒是酒類中酒精含量最低的飲料酒，主要原料為大麥，而且營養(yǎng)豐富，人們適量飲用時，酒精對人體的毒害相對較小。啤酒的歷史悠久，大約起源于9千年前的中東和古埃及地區(qū)， 后跨越地中海，傳入歐洲。19世紀末，隨著歐洲強國向東方侵略，傳入亞洲。中國近代啤酒也是這個時期傳入的。 改革開放三十年來，中國啤酒工業(yè)迅猛發(fā)展。2008年啤酒產量為4103.09萬kL，連續(xù)七年超過美國成為世界第一啤酒生產主消費大國。然而，在眾多的啤酒產品中，精釀啤酒可謂獨樹一幟，為啤酒行業(yè)的發(fā)展增添了生機。 2009年對于美國啤酒市場來說是極其糟糕的一年，出貨量較2008年下降22%，創(chuàng)出上世紀50年代中期以來的最大跌幅。但并不是所有啤酒廠產量都在下滑，受創(chuàng)最重的是那些大生產商，安海斯-布希在全國的銷量下降21%，米勒康勝下降19%。這兩大巨頭把控了近80%的美國啤酒市場。與此同時，美國精釀啤酒出貨量卻增長了近9%，精釀啤酒生產商紛紛擴大產能，開拓新市場。2012年美國精釀啤酒出口增長72%，創(chuàng)下歷史新高。 “消費者認為精釀啤酒是創(chuàng)新的引領者，同時也是高質量啤酒的象征”，美國啤酒協(xié)會首席執(zhí)行官Bob Pease 說到，隨著人們對啤酒消費越來越精于求精和個性化化選擇，使得原有的大產量生產模式遭到挑戰(zhàn)，而定位更精細更個性化的精釀啤酒則迎來發(fā)展高潮。 1.2 設計概述 1.2.1計選題依據 根據生命科學與工程學院生物工程畢業(yè)設計任務書和啤酒廠設計規(guī)范QB6004-92，進行設計。 1.2.2設計任務書 本次設計為年產1萬噸精釀啤酒廠糖化車間的設計（重點設備-糖化鍋）。 1.2.2.1工藝選擇 啤酒生產工藝的選擇； 啤酒糖化工藝的選擇 ； 物料，水，熱，冷的平衡計算； 設備尺寸的計算； 啤酒廠的副產物利用和三廢治理； 1.2.2.2繪圖內容 啤酒廠糖化車間生產工藝流程圖； 糖化車間平面布置圖； 重點設備裝配圖—糖化鍋。 1.2.3 指導思想 設計是在確定工藝方法及流程和設備選型時，參考了實習單位的情況，工藝上力求合理性和先進性，設備上根據實際盡可能采用先進的生產設備。通過先進的技術，自動化、機械化的生產控制，來減輕繁重的體力勞動和提高勞動力生產率，并采用已經成熟的生產工藝技術和設備，使工廠建成后能夠順利投產。經濟上，因地制宜的采用適合的管理方法，降低能耗，減少污染，保護環(huán)境，選用合適的產品，減少浪費，還要考慮職工的生活便利。設計工廠整體要做到投資少、成本低、見效快的效果。 1.3 廠址選擇 本次設計的是1萬噸的啤酒廠，從啤酒的生產和銷售角度考慮，將廠址選在廣東省佛山市三水區(qū)某工業(yè)園區(qū)，其交通發(fā)達，水、電豐富，緊鄰廣州，啤酒消費量大。 1.3.1佛山市三水區(qū)地理環(huán)境 廣東省佛山市三水區(qū)位于廣東省中部，珠江三角洲西北端。因西、北、綏江在境內回流，故名三水。（1）得天獨厚的優(yōu)質水源和優(yōu)美的生態(tài)環(huán)境：西、北、綏江在三水境內匯流，主要江河每年流經境內的水量2891.9億立方米。（2）發(fā)達的交通設施：三水水陸交通發(fā)到，毗鄰港澳，東距廣州市中心城區(qū)僅35公里；廣三鐵路、三茂鐵路和321國道、廣三、廣肇高速公路橫貫市區(qū)，三水大道一級公路縱貫全區(qū)。設有三水海關，建有對外集裝箱口岸碼頭，可靠泊3000噸級船舶的三水港，進口貨物保稅倉、港澳貨運車輛檢查場和大型鐵路貨場。（3）三水位于廣東中部，其輻射區(qū)域廣，加之交通網絡發(fā)達，極有利于產品運往各消費市場及生產原料的運入。（4）三水區(qū)的綜合成本優(yōu)于同區(qū)域其他城市，其水價、電價、污水處理費等綜合起來比珠江角多個城市相比更有競爭力,s三水區(qū)人力資源豐富，專業(yè)技術人員能充分滿足需求，其勞動成本低于其他珠三角城市。 1.3.2環(huán)境保護方案 工廠應設有必要的環(huán)保方案，距大型的化工廠等重污染工廠較遠，工廠選在遠離市中心的，水源豐富的地區(qū)，而且可以盡量減少大氣污染和水污染。要有完善的污水處理系統(tǒng)，三廢排除要符合國家標準。工廠重視綠化廠區(qū)，美化廠區(qū)，爭做現(xiàn)代化企業(yè)。 第2章 生產工藝的選擇與論證 2.1 啤酒生產的工藝流程及設備流程 2.1.1生產工藝流程圖 麥芽 → 粉碎 → 糖化 → 過濾 → 煮沸 → 回旋沉淀 → 麥汁的冷卻 → 薄板換熱器 →發(fā)酵 → 過濾 → 無菌灌裝 2.1.2設備流程 麥芽→粉碎機→糖化鍋→過濾槽→煮沸鍋 → 回旋沉淀槽 ↓ 洗瓶機 ← 清酒罐 ← 硅藻土過濾機 ← 發(fā)酵罐 ← 薄板換熱器 ↓ 灌裝機 → 貼標機 → 裝箱機 2.2 啤酒釀造原料的選擇 2.2.1原料的選擇 麥芽是啤酒生產的開始，麥芽質量將直接影響釀造工藝和成品啤酒的質量。本次設計選用合格品麥芽為原料，成品麥芽出爐水分<5%，本設計選用的麥芽水分為5%。本設計采用全麥芽，不使用輔料。因為雖然使用部分輔料可降低生產成本，但會增加著色麥芽和糖色的用量，有時還會引起成品酒口感方面的缺陷。 感官要求：淡色麥芽—淡黃色，有光澤，具有麥芽香味，無異味，無霉粒；著色黑麥芽—具有麥芽香和焦香味，無異味，無霉粒，理化標準。 2.2.2釀造水 啤酒生產用水主要包括加工水及洗滌、冷卻水兩大部分。加工水中投料水、洗糟水、啤酒稀釋用水直接參與啤酒釀造，是啤酒的重要原料之一，在習慣上稱釀造水。啤酒釀造水的性質主要取決于水中溶解鹽類的種類和含量、水的生物學純凈度及氣味。它們將對啤酒釀造全過程產生很大的影響。因此，必須重視釀造用水的質量。除必須符合飲用水標準外，還要至少應達到表2-1所列各項指標的要求。 表2-1 釀造用水的質量標準 序號 項目 單位 標準 1 色度 — 無色透明無沉淀 2 味度 — 無異臭味 3 pH — 16.5-7.5 4 總鹽 mg/l m/l 50-200 5 硬度 度 暫時硬度0-3； 永久硬度3-5； 總硬度2-8 2.2.3酒花的選擇 酒花的化學組成中，對啤酒釀造有特殊意義的有三大成分為酒花精油、苦味物質和多酚。根據設計要求，選取優(yōu)質符合QB1668-93標準的一級顆粒酒花。 色澤：淺黃綠色，有光澤，褐色花片少于2%。 香氣：富有濃郁的啤酒花香氣，無異雜氣味。 花體完整度：花體基本完整。 夾雜物：梗、葉等無害夾雜物不超過1.0%。 勻整度：顆粒均勻、散碎度〈4.0%。 硬度：≥60。 崩解時間：≤10s。 水分：8.0%～12%。 -酸含量（以干態(tài)計）：5.0%—7.0%。 -酸含量（以干態(tài)計）：3.0%—4.1%（參考值）。 2.3 糖化工藝的選擇及論證 2.3.1麥芽的制作和粉碎 1.焦香麥芽的制作方法：將回潮成品淡色麥芽水浸8—10h，撈出瀝干，然后裝人轉筒式炒爐，緩慢升溫至50—55℃保持60min，使蛋白質分解，再升溫至65—70℃保持60min，然后在30min內升溫到170—200℃，維持15—20min使之產生類黑精物質，再用文火炒20—30min，直至麥芽外觀完全符合規(guī)定的標準。 2.麥芽的粉碎可分為干法粉碎，濕法粉碎，回潮干法粉碎。本次設計采用的是連續(xù)浸漬濕法粉碎。 優(yōu)點：連續(xù)浸漬，浸漬和粉碎是連續(xù)作業(yè)，自動化程度較高，可實現(xiàn)對工藝參數(shù)的自動調節(jié)和計量顯示，以及故障的控制。連續(xù)浸漬濕式粉碎改進了原來濕式粉碎的兩個缺點，麥芽浸漬時間比濕法粉碎要短的多，溶解均勻一致。 缺點：結構復雜，價格高，維修費高，粉碎電負荷峰值大，粉塵損失大。 2.3.2糖化方法的選擇及論證 糖化是將淀粉水解成可溶性糊精和可發(fā)酵性糖。 糖化方法是指麥芽和非發(fā)芽谷物原料的不溶性固形物轉化成可溶性的、并有一定組成比例的浸出物，所采用的工藝方法和工藝條件：它包括配料濃度、各物質分解溫度、PH、熱煮出的利用等，常常還包括酶制劑、添加劑的選擇使用等。 現(xiàn)在的啤酒廠一般采用浸出糖化法。其方法的選擇取決于原料的質量，產品的類型，設備狀況等多種因素。 因為本次設計的任務是140P黑啤酒，由于用全麥芽，我選擇了升溫浸出糖化法。 升溫浸出糖化法,完全依靠麥芽中水解酶對麥芽成分的逐段升溫分解。各段溫度段的保留時間,完全取決于此段作用酶的含量及麥汁組成分的要求。其曲線變化較多。升溫浸出糖化法,由于麥芽醪未經煮沸分解,因此, 要求麥芽發(fā)芽率高,溶解充分。若麥芽溶解差(麥尖部分溶解不足)或發(fā)芽率低,就很難將其生淀粉通過酶而溶解,因此,會影響麥汁收率。 糖化曲線如圖2-1 原料的配比：麥芽100% 粉碎前浸泡60秒 糖化：在糖化中,麥芽的糖化分解,采用二段式糖化。首先經過62.5℃糖化,此溫度下糖化,麥芽中核苷酸、內切肽酶及-淀粉酶均有活性,促進了核酸分解（形成核苷酸、及嘌呤、嘧啶）；內切肽酶還有一定活性,可補充蛋白質的分解,形成較多的可溶性氮（多肽）；-淀粉酶在此段溫度有最高活性,有利于形成較多的可發(fā)酵性糖。此休止一般為20～40min。隨后再升至70℃進行第二段糖化,主要發(fā)揮-淀粉酶的催化作用,提高麥汁收率。二段溫度糖化分解,對提高麥汁發(fā)酵度十分有利。 2.3.3麥芽醪的過濾 糖化結束后，應盡快地把麥芽汁和麥糟分開，以得到清亮和較高收得率的麥芽汁，避免影響半成品麥芽汁的色香味。因為麥糟中含有的多酚物質，浸漬時間長，會給麥芽汁帶來不良的苦澀味和麥皮味，麥皮中的色素浸漬時間長，會增加麥芽汁的色澤，微小的蛋白質顆粒，可破壞泡沫的持久性。 過濾的方法有壓濾機法和過濾槽法，此次設計所采用的方式是過濾槽法。過濾槽的優(yōu)點是操作簡單，工藝成熟，進醪排糟都很容易也是比較普遍的。在醪夜進槽前其中就有78℃的溫水，使水溢過率板，作用是預熱槽以及排除管塞底的空氣，泵送糖化醪送完后開幼耕槽機轉3～5r，使糖化醪在槽內均勻分布，靜置20min使糖化醪沉降形成過濾層通過回流泵使麥汁回流直至麥汁澄清,一般需要10～15min。進行正常過濾注意調節(jié)麥汁流量（逐步減少）收集頭號濾過麥汁一般需要45～90min，待麥糟快要露出時開動耕槽機耕槽，疏松麥糟層，噴水洗槽。采用2～3次洗槽，同時收集二濾麥汁，開始比較渾濁，需要回流直至澄清待洗槽殘液流出濃度達7度時過濾結束，旋轉耕槽機刀開動耕槽機，打開麥糟排除閥 。 2.3.4麥汁的煮沸和酒花的添加 1.煮沸的目的: (1)蒸發(fā)水分、濃縮麥汁 (2)鈍化全部酶和麥汁殺菌 (3)蛋白質變性和絮凝 (4)酒花有效組分的浸出 (5)排除麥汁中特異的異雜臭氣 麥汁的容量已蓋滿煮沸鍋的加鹽層時,即開始加熱了,使麥汁維持在70～80℃之間,防止菌酸菌等產菌污染,待麥糟洗滌結束后即加大蒸汽量,使麥汁達到沸騰。本設計采用外加熱煮沸鍋,可以防止局部過熱,引起麥汁色度加深和加熱面結垢,清洗困難。煮沸強度10%,1.5小時煮沸時間,加入石膏調pH。 2.添加酒花的目的: (1)賦予啤酒爽快的口感 (2)賦予啤酒特殊的香氣 (3)保持啤酒的非生物穩(wěn)定性 添加方法：第一次，煮沸5～15min后，添加總量的5%～10%，主要是消除煮沸物的泡沫；第二次，煮沸30～40min后，添加總量的55%～60%，主要是萃取-酸，并促進異構；第三次，煮沸80～85 min后，加剩余酒花，主要是萃取酒花油，提高酒花香。 優(yōu)點：1、廣泛采用酒花顆粒，酒花的苦味物質比酒花球果易溶解。2、煮沸設備改進、麥汁循環(huán)強化、蒸發(fā)強度提高，煮沸時間縮短。3、酒花使用量減少，更強調-酸的異構化率。 3. 麥汁煮沸技術 煮沸過程是啤酒釀造過程中的耗能單元，煮沸過程蒸汽消耗量占整個啤酒生產過程中總量消耗的30%。目前中國啤酒行業(yè)多采用傳統(tǒng)常壓煮沸工藝，煮沸時間一般在75-90分鐘，煮沸強度在8%-12%，總蒸率降低2%-15%。這種工藝有以下缺點：煮沸時間長、蒸發(fā)率高、能耗高、麥汁的熱負荷大；加熱過程中的波動階段破壞對泡沫有利的物質，同時去除二甲基硫和減少可凝固性氮成為一對矛盾，煮沸鍋內物質的均勻性差；并且二次蒸汽排放大氣即浪費能耗有污染環(huán)境。 所以本次設計決定采用新型熱浪煮沸技術。新型熱浪煮沸技術主要采用變壓式循環(huán)煮沸工藝，通過麥汁循環(huán)泵的強制循環(huán)系統(tǒng)與大面積列管式內加熱器，在減少“焦糊結垢”的同時，實現(xiàn)對煮沸鍋家人列管強力沖刷，增大蒸發(fā)面積，加快麥汁離開加熱面的速度，有效縮短麥汁與高溫接觸時間，實現(xiàn)8次循環(huán)/鍋次的煮沸。 新型熱浪煮沸技術可以使啤酒煮沸蒸發(fā)率從12%-15%降低到5%，縮短煮沸時間，煮沸時間縮短到45分鐘。新型熱浪煮沸技術的應用，是能源得到高效利用，實現(xiàn)了節(jié)煤、節(jié)電，有效的消減二氧化碳排放量，在不改變煮沸設備的前提下，釋放了釀造產能，實現(xiàn)經濟效益和環(huán)境效益的雙重收益。 2.3.5麥汁的處理 熱凝固物分離工藝，采用回旋沉淀槽法。熱麥汁由雙向切線方向進槽,在槽內回旋產生離心力。由于受槽內運動離心力的作用力的合力把顆粒推向槽底中央。該設備占地面積小,加工容易投資也少。如不分離熱凝固物,在發(fā)酵中,會引起熱凝固物吸附大量酵母,使發(fā)酵不正常。同時在發(fā)酵中被分散,將來進入啤酒,影響啤酒的非生物穩(wěn)定性。 技術條件： (1)麥汁液面與槽直徑比1:2～3。 (2)槽底部向出口傾斜1～2%便于凝固物中麥汁緩慢流出。 (3)麥汁進口速度10～16m/s(泵能力)。 (4)進料時間12～20min,麥汁靜置時間30～40min。 (5)麥汁切線進口位置約在麥汁高度1/3處。 2.4 發(fā)酵工藝 冷卻后的麥汁添加酵母以后，便是發(fā)酵的開始。整個發(fā)酵過程可以分為：酵母恢復階段，有氧呼吸階段，無氧呼吸階段。酵母接種后，在麥汁充氧的條件下，恢復其生理活性，以麥汁中的氨基酸為主要氮源，可發(fā)酵性糖為主要碳源，進行呼吸作用，并從中獲取能量而增殖，同時產生一系列的代謝副產物，此后便在無氧的條件下進行酒精發(fā)酵。 酵母恢復階段：酵母細胞膜的主要組成物質是甾醇，當酵母在上一輪繁殖完畢后，甾醇含量降的很低，因此當酵母再次接種的時候，首先要合成甾醇，產生新的細胞膜，恢復滲透性和進行繁殖甾醇的生物合成主要在不飽和脂肪酸和氧的參與下進行，合成代謝的主要能量來源由暫儲藏細胞內的肝糖和海藻糖提供。下一階段，酵母細胞基本不繁殖，即所謂的酵母停滯期。一旦細胞膜形成，恢復滲透性，營養(yǎng)物質進入，酵母立即吸收糖類提供的能量，肝糖再行積累，供下一次接種使用。 有氧呼吸階段：此階段主要是指酵母細胞以可發(fā)酵性糖為主要能量來源，在氧的作用下進行繁殖。 無氧呼吸階段： 在此發(fā)酵過程中，絕大部分可發(fā)酵性糖被分解成乙醇和二氧化碳。這些糖類被酵母吸收，進行酵解的順序是葡萄糖，果糖，蔗糖，麥芽糖，麥芽三糖。 2.4.1啤酒酵母 酵母是生產所有酒類不可缺少的物質，酵母的種類很多，啤酒酵母的學名：Saccharomyces cerevisiae，根據Loder分類，酵母有39屬，350種。啤酒釀造中酵母的主要作用是降糖，產生二氧化碳和酒精。但不是所有的酵母都可以用來釀酒，用來釀制啤酒的酵母大部分是經過人工培養(yǎng)的專用酵母，稱之為啤酒酵母。啤酒酵母又可分為上面發(fā)酵酵母和下面發(fā)酵酵母。用上面發(fā)酵酵母釀造的啤酒，在發(fā)酵過程中，溫度比較高，發(fā)酵時間比較短，發(fā)酵完畢以后，酵母大多漂浮在上面。一般來講，Ale,Stout這些種類的啤酒大多采用此種酵母。相反，使用下面發(fā)酵酵母在釀制啤酒的發(fā)酵過程中，溫度比較低，發(fā)酵時間比較長，發(fā)酵完畢之后，酵母大多沉聚在底部，像Pilsner Beer,Munich Beer這類的著名啤酒，大多采用此種酵母進行發(fā)酵。值得一提的是，用來釀酒的酵母，均含有大量的蛋白質和多種氨基酸，維生素以及礦物質，特別是核酸，更具有抗老防衰的獨特作用。 2.4.2發(fā)酵工藝曲線 發(fā)酵工藝曲線如圖2-2。 2.4.3工藝的論證 入罐溫度為10℃,此溫度選在10℃比較適合，因為若低于此溫度，升溫的時間會很長，在長時間的升溫過程中很容易染菌。因此一天就要升到主發(fā)酵溫度，并且采用的是自然升溫。 本設計中麥汁進罐的方法是直接進罐法。冷卻通風后的麥汁用酵母計量泵定量添加酵母,泵到錐形發(fā)酵罐，全量酵母與第一鍋麥汁一次性加入錐形罐中。 直接進罐的作用是為了縮短起酵時間,大多采用較高的接種量。本次設計采用的接種是設定在3.0%，因此接種后細胞濃度為2.0106個/ml，此細胞濃度對啤酒風味物高級醇以及雙乙酰的含量是均勻合理的,對啤酒的發(fā)酵度與酒精度也是有幫助的，麥汁是分批進入C.C.T的，為了減少VDK前驅物質α-2乙酰乳酸的生成量,要求滿罐時間在12～18h內。因本設計為14o全麥啤酒，主發(fā)酵溫度在9.5～12℃比較適合,主發(fā)酵的溫度若過低會導致啤酒釀造完后容易上頭，設計選取主發(fā)酵溫度12℃，屬中溫發(fā)酵。 在發(fā)酵的過程中雙乙酰的還原也是非常重要的環(huán)節(jié)，雙乙酰已被視為啤酒好壞的標度。由于本設計選用的菌種繁殖快，滿罐后第2天發(fā)酵的降糖與還原雙乙酰這兩個生化過程基本在12℃下同時進行。 當外觀濃度降至40pVDK＜0.1mg/l,在1天內降至5℃停留24小時，排酵母,是為了提高啤酒的口感、味道及改善酵母泥的品質。 2.5 啤酒的過濾和貯酒 2.5.1過濾的目的 發(fā)酵結束的成熟啤酒，雖然大部分蛋白質和酵母已經沉淀，但仍有少量物質懸浮于酒中，必須經過澄清處理才能進行包裝。啤酒過濾的目的：除去酒中的懸浮物，改善啤酒外觀，使啤酒澄清透明，富有光澤；除去或減少使啤酒出現(xiàn)渾濁沉淀的物質（多酚物質和蛋白質等），提高啤酒的膠體穩(wěn)定性（非生物穩(wěn)定性）；除去酵母或細菌等微生物，提高啤酒的生物穩(wěn)定性。 2.5.2過濾的方法 本次設計采用燭式過濾系統(tǒng)和膜式過濾系統(tǒng)。 由于濾層鋪設在剛硬的支承環(huán)上，故管路壓力波動，不致于引起預涂層折裂變形；濾柱是圓形截面，過濾表面積隨著濾層厚度而增加，當濾層積聚成大的外直徑時，不僅僅外表面的硅藻土起過濾作用，在較小直徑的內部也引起過濾作用；在機殼內部沒有任何活動部件，這對滅菌是有利的；易于實現(xiàn)自動化控制。綜合其他因素，設計中采用了環(huán)式（燭式）硅藻土過濾機。 膜式過濾主要用于精濾生產無菌啤酒,啤酒先經離心機離心或硅藻土過濾機粗濾后,再入膜濾除菌。該法的優(yōu)點是可以直接濾出無菌鮮酒，若配合無菌包裝可省出巴氏殺菌機而產生出生物穩(wěn)定性可靠的成品啤酒，從而有利于啤酒泡沫穩(wěn)定性，成品酒無過濾介質污染，產品損失率減少。 2.5.3貯酒 本次設計采用貯酒溫度是-1℃,因為對酒的保質期有好處,但也不能太低因為酒會結凍。啤酒過濾后存放清酒的容器稱為清酒罐。清酒罐是過濾機和灌裝機之間的緩沖容器，為了灌裝穩(wěn)定，清酒需要停留6-12小時才能灌裝，但清酒在清酒罐最多只能存放3天。 清酒罐不能用空氣背壓，要用二氧化碳或無菌氮氣背壓，因為整個發(fā)酵過程要求的無菌程度較高。清酒罐每周要用酸、堿洗一次，每隔1-2個月進行一次CIP系統(tǒng)清洗。 2.6 啤酒的包裝 濾清啤酒 ↓ 啤酒瓶 → 選瓶 → 洗瓶 → 驗瓶 → 灌裝機 ←co2 ↓ 驗酒 ← 殺菌機 ← 驗酒 ← 壓蓋機 ← 瓶蓋 ↓ 商標 → 貼標機 → 裝箱機 → 瓶裝熟啤酒 2.7 成品啤酒的質量 成品啤酒應符合國家標準的，中華人民共和國國家標準—啤酒（GB4927-2001）如表2-2所示： 表2-2 中華人民共和國國家標準—啤酒（GB4927-2001） 項目 優(yōu)級 一級 二級 酒精含量 %（V/V）[或 %（m/m）]≥ 大于、等于14.1P 5.5[4.3] 5.2[4.1] 12.1P -14.0P 4.7[3.7] 4.5[3.5] 11.1P -12.0P 4.3[3.4] 4.1[3.2] 10.1P -11.0P 4.0[3.1] 3.7[2.9] 8.1P -10.0P 3.6[2.8] 3.3[2.6] 等于、小于8.0P 3.1[2.4] 2.8[2.2] 續(xù)表2-2 中華人民共和國國家標準—啤酒（GB4927-2001） 項目 優(yōu)級 一級 二級 原麥汁濃 度P≥ 大于、等于10.1P x-0.3 等于、小于14.1P x-0.2 總酸（mL/ 100mL）≤ 大于、等于14.1P 3.5 10.1P -14.0P 2.6 等于、小于P 2.2 二氧化碳%（m/m） 0.40-0.65 0.35-0.65 雙乙酰mg/L≤ 0.10 0.15 0.20 蔗糖轉化酶活性 呈陽性 注：不包括低醇啤酒。 “X”為標簽上標注的原麥汁濃度，“-0.3”或“-0.2”為允許的負偏差。 桶裝（鮮、生、熟）啤酒二氧化碳不得小于0.25%（m/m）。 僅對“生啤酒”和“鮮啤酒”有要求。 第3章 啤酒生產工藝計算 3.1 物料衡算 3.1.1基礎數(shù)據 3-1 啤酒生產基礎數(shù)據 項 目 名 稱 % 說 明 定額指標 原料利用率 98.5 麥 芽 水 分 5 無水麥芽浸出率 76 原料配比 麥 芽 100 損 失 率 冷卻損失 7 對熱麥汁而言 發(fā)酵損失 1.5 濾過損失 0.9 包裝損失 0.6 總損失率 啤酒總損失率 10 對熱麥汁而言 3.1.2 100 kg原料生產15麥芽汁的物料衡算 1.熱麥汁量: 原料麥芽收得率: 0.76（100-5）98.5%=72.20% 則100kg原料可制得的15熱麥汁量為： 又知15麥汁在20℃時的相對密度為1.0526，而100℃熱麥汁比20℃的麥汁體積增加1.04倍，故熱麥汁（100℃）的體積為： 2.冷麥汁量： 475.6（1-0.07）=442.3 L 3. 酒花耗用量： 根據經驗酒花加入量約為熱麥芽汁的0.2% 481.30.2%=0.9626 kg 4. 濕糖化糟量： 設排出糖化糟含水量80%左右 100（1-5%）（1-76%）（1-80%）=114 kg 3.1.3生產100L 15麥芽汁的物料衡算 根據上述衡算結果知，100kg原料生產15麥芽汁量為442.3L 故可得出下述結果： 1.生產100L 15麥芽汁量需用原料量: 2.麥芽耗用量 22.6100%=22.6 kg 3.酒花耗用量： 4.熱麥汁量： 5.冷麥汁量： 6.濕糖化糟量： 設排出的濕麥糟含水分80%， 麥糟量： 故濕糖化糟量：25.76kg 3.1.4 生產物料衡算表 3-1 啤酒生產物料衡算表 名稱 單位 對100kg原料 對100l麥芽汁 麥芽 kg 100 22.6 酒花 kg 0.9626 0.2175 熱麥芽汁 L 475.6 107.49 冷麥芽汁 L 422.3 100 濕糖化槽 kg 114 26.76 3.1.5 年產1萬噸15麥芽汁生產物料衡算表 設、、全年生產天數(shù)為300，旺季生產240天，淡季生產60天，旺季日糖化6次，淡季日糖化4次 因此，每年總糖化次數(shù)： 2406+604=1680次 故可得出下述結果： 1. 冷麥芽汁量： 年產量 100000001.05260=9500285 L 一次糖化 95002851680=5654.93 L=5.66 m3 一天產量 旺季 5.666=33.96 m3 淡季 5.664=22.64 m3 2.熱麥芽汁量： 年產量 9500258（1－7%）=10215360 L 一次糖化 102153601680=6080.57 L=6.08 m3 一天產量 旺季 6.086=36.48 m3 淡季 6.084-24.32 m3 3.原料用量： 一次用量 全年用量 一天用量 旺季 淡季 4.酒花用量： 一次用量 全年用量 一天用量 旺季 淡季 5.濕糖化槽量： 一次用量 全年用量 一天用量 旺季 淡季 3.1.6年產1萬噸精釀啤酒15P麥芽汁生產物料料衡算表 3-2 啤酒生產物料衡算表 物料名稱 單位 一次糖化 一天糖化 全年糖化 旺季 淡季 麥芽 kg 1279.76 7678.02 5118.68 2149853 酒花 kg 12.32 73.92 49.28 20697.6 冷麥芽汁 m3 5.66 33.96 22.64 9500.285 熱麥芽汁 m3 6.08 36.48 24.32 10215.36 濕糖化槽 kg 1458.82 8752.92 5835.28 2450817.6 3.2 傳統(tǒng)方法熱量衡算 本設計采用的是一次浸出糖化法，其中的投料量為糖化一次的用料量。 1.糖化用水耗熱量 根據工藝，糖化用水量為： 式中 1129.67—糖化一次麥芽用量； 3.5—料水比采用1：3.5 自來水平均溫度取=20℃,而糖化配料用水溫度=55℃,故耗熱量為： 2.糖化鍋中麥醪的初溫 計算麥醪的比熱容： 根據經驗公式進行計算。 式中 w為含水百分率； 為絕對谷物比熱容，取 則： =51.46℃ 設麥芽溫度與自來水溫相同：=20℃ 3.麥醪由℃升溫到℃耗熱量 =65144.29kJ 4.麥醪由℃升溫到℃耗熱量 5.麥醪由℃升溫到℃℃耗熱量 6.洗糟水耗熱量 設洗糟水平均溫度為80℃，每100kg原料用水450kg,則用水量： 故 7.傳統(tǒng)麥汁煮沸過程耗熱量 (1)麥汁升溫至沸點耗熱量 由糖化物料衡算表可知，100kg混合原料可得475.6kg熱麥汁，并設過濾完畢麥 汁溫度為70℃，則進入煮沸鍋的麥汁量為： 故 (2)煮沸過程蒸發(fā)耗熱量 煮沸強度10%，時間1.5h，則蒸發(fā)水分為： 故 (3)熱損失為： (4)麥汁煮沸總耗熱： 8.傳統(tǒng)方法糖化一次總耗熱量 3.3 設計熱量衡算 1. 糖化用水耗熱量 根據本次設計工藝，糖化配料用水用于沉淀槽冷卻用水 2. 糖化過程耗熱、、 此過程本次設計與傳統(tǒng)方法相同，所以 3.洗糟水耗熱量 設洗糟水平均溫度為80℃，每100kg原料用水450kg,則用水量： 且洗糟水來自麥汁冷卻器得一段冷卻用水，洗糟水溫度：℃ 故 4.新型熱浪煮沸耗熱 (1)麥汁升溫至沸點耗熱量 由糖化物料衡算表可知，100kg混合原料可得475.6kg熱麥汁，并設過濾完畢麥 汁溫度為70℃，則進入煮沸鍋的麥汁量為： 故 (2)煮沸過程蒸發(fā)耗熱量 煮沸強度5%，時間0.75h，則蒸發(fā)水分為： 故 (3)熱損失為： (4)麥汁煮沸總耗熱： 5.實際糖化一次總耗熱量 6.本次設計節(jié)約能耗 本次設計與傳統(tǒng)糖化方法相比節(jié)約能耗到50.8% 7.糖化一次耗用蒸汽量D 使用表壓為0.3MPa的飽和蒸汽，I=2725.3kJ/kg，則: 式中 i—相應冷凝水焓561.47kJ/kg; —蒸汽的熱效率=95% 8.糖化過程每小時最大蒸汽耗量 在糖化過程各步驟中，麥汁煮沸耗熱量為最大，且知煮沸時間為90min，熱效率為95%，故: 相應的最大蒸汽耗量為： 9.蒸汽單耗 據設計，每年糖化次數(shù)為1680次，共生產麥芽汁1萬噸，年耗蒸汽總量為： 每噸麥芽汁成品耗蒸汽（對糖化）為： 每晝夜耗蒸汽量（生產旺季算）為： 將上述計算結果列成熱量消耗綜合表，如表3-3所示 3-3 10000t/a啤酒廠糖化車間總熱量衡算表 名稱 規(guī)格 MPa 每噸產品消耗定額kg 每小時最大用量kg/h 每晝夜消耗量kg/d 年消耗量kg/a 蒸汽 0.3(表壓) 220.129 890.87 7861.74 2201287.2 3.4 水平衡計算 1. 糖化用水 W：用水量 G:原料量 A：浸出率 :頭號麥汁濃度 所以糖化鍋加水與原料比 3.5:1 糖化用水量： 糖化用水時間設為0.25h，故： 每小時最大用水量： 本次設計糖化用水來自沉淀槽冷卻用水，所以糖化用水量為0 2.洗糟用水 100kg原料約用水450kg，則需用水量： 用水時間設為1h，則每小時洗糟最大用水量： 本次設計洗糟用水來自麥汁冷卻器第一段冷卻用水，所以洗糟用水為0 3.糖化室洗刷用水 一般糖化室及設備洗刷用水每糖化一次，用水約4噸，用水時間為2h，故： 洗刷最大用水量： 4.沉淀槽冷卻用水 (冷卻時間設為1h) 式中，熱麥汁放出熱量 熱麥汁比重 熱麥汁量 熱麥汁比熱=3.72 熱麥汁溫度℃; =65℃ 冷卻水溫度=20℃;=55℃ 冷卻水比熱=4.18 用水時間設為1h，則每小時沉淀槽冷卻用水最大用水量： 5.麥汁冷卻器冷卻用水 麥汁冷卻時間設為1h，麥汁冷冷卻溫度為10℃分二段冷卻 第一段：麥汁溫度65℃至25℃ 冷水溫度20℃至40℃ 冷卻時間0.5h 麥汁放出熱量 第一段冷卻水用量 每小時第一段麥汁冷卻器冷卻用水最大用水量 第二段：麥汁溫度25℃至10℃ 冷水溫度3℃至20℃ 冷卻時間0.5h 麥汁放出熱量 第二段冷卻水用量 每小時第二段麥汁冷卻器冷卻用水最大用水量 、 、 將上述結果列于表3-4 3-4 啤酒用水量衡算表 項目 水質需要 用水量kg 最大用水量kg/h 糖化用水 釀造水 0 洗糟用水 釀造水 0 糖化室洗刷用水 自來水 4000 2000 沉淀槽冷卻用水 釀造水 麥汁冷第一段卻器冷卻用水 釀造水 麥汁冷第二段卻器冷卻用水 自來水 3.5 耗冷量的計算 本次設計麥汁冷卻器采用二段式冷卻法，第一段冷卻用常溫水將熱麥芽汁從溫度65℃降至25℃（30min），第二段用3℃冰水將麥芽汁從25℃冷卻至發(fā)酵所需的10℃，冰水所吸收熱量： 耗用冰水量為： 每小時麥汁冷卻器冰水最大用水量 第4章 啤酒生產設備選型計算 4.1 啤酒生產設備論證 4.1.1設備的組合方式論證 本設計選用的是四器組合的生產方法，對于此方法來說，年產1萬噸的啤酒廠的生產能力比較適合。而且此方法對糖化鍋原料利用率較高。 4.1.2糖化設備組合方式的綜合比較 通過對糖化設備采用3種不同組合方式的技術經濟分析，可以得到如何下結果,如表4-1 4-1 糖化設備采用3種不同的組合方式的技術經濟結果 序號 組合方式 生產批次（批/次） 設備平均 利用率（%） 投資系數(shù) 投資效率比 1 2 3 二器組合 四器組合 四器＋緩沖罐組合 2.7 4.0 6.0 89 80 80 0.5 1.0 1.2 5.4 4.0 5.0 4.2 啤酒生產設備選型計算 4.2.1麥芽暫貯箱 1.所需容量計算 每次投料量 麥芽容重 r=500 有效容積系數(shù) 所需容積 2.結構 采用方形斜錐底,金屬結構。 定箱內尺寸為： A=3000mm，a=500mm B=1500mm，b=200mm H=1000mm，h=1000mm 總容積為: 4.2.2麥芽粉貯箱 1.所需容量計算 每次投料量 麥芽粉比容 有效容積系數(shù) 所需容積 2.結構 方形錐底,金屬結構。 定箱內尺寸為： A=3500mm，a=500mm B=1500mm，b=200mm H=1500mm，h=1500mm 總容積為: 4.2.3水箱 設計兩個水箱，一個投料水箱，一個洗糟水箱。 取水箱尺寸為300020001500mm 4.2.4糖化鍋 糖化鍋的主要作用是進行麥芽的蛋白分解作用，并與已糊化的大米醪混合，維持醪液在一定的溫度，使醪液進行淀粉糖化。 (1)鍋體采用圓柱形器身，略帶錐形夾層底和弧形頂蓋。鍋身直徑與高度比為2：1，容量系數(shù)取0.8，下封頭高度。 (2)加熱方式為夾套間接蒸汽加熱，夾套的蒸汽壓力通常為0.3—0.6MPa。 (3)糖化鍋的材料，全部采用不銹鋼板。 糖化醪量： 糖化醪的干物質百分含量： 查《啤酒工業(yè)手冊》，得相對密度為。 則糖化鍋的有效容積為： 取糖化鍋充滿系數(shù)為0.8 糖化鍋總體積： 糖化鍋其圓筒直徑D與高度H之比取2：1，即D=2H 則 4.2.5麥汁煮沸鍋 用于麥汁的煮沸和濃縮，蒸發(fā)掉多余的水分，使麥汁達到一定的濃度，并加入酒花，使酒花中所含的苦味及芳香構成物質進入麥汁中。 (1)煮沸鍋鍋體采用圓柱形器身，橢圓形封頭及封底。鍋身直徑與筒體高度之比取2：1，容量系數(shù)0.7，錐底高度以為宜。 (2)加熱采用外加熱器，殼層通入0.3—0.6MPa的蒸汽進行加熱。 (3)煮沸鍋材質選用不銹鋼。 混合原料浸出率： 原料無水浸出率原料使用量=751=75% 則頭號麥汁濃度： 由頭號麥汁濃度18%查得 由糖化物料衡算表可知，100kg混合原料可得475.6kg熱麥汁，則進入煮沸鍋的麥汁量為： 則煮沸鍋有效容積： 取煮沸鍋充滿系數(shù)0.8，則煮沸鍋總容積： 取高徑比H：D=1：2，則 得 4.2.6過濾槽（煮沸之前） 采用圓柱形器身，平底鍋底。 因醪液量：，密度 則過濾槽有效容積 取充滿系數(shù)0.85，則 取高徑比H：D=1：2 則，得： ， D=2.41m,H=1.205m 4.2.7回旋沉淀槽 回旋沉淀槽采用圓柱形器身，平頂錐底。 進入回旋沉淀槽的熱麥汁量：6.08 容積系數(shù)取0.8，則回旋沉淀槽容積為： 回旋沉淀槽高徑比為1：2，設圓柱部分直徑D，則高 因此， 圓柱部分高 由工藝知麥汁經過回旋沉淀槽后溫度由100℃降至65℃，而冷卻水有20℃升至55℃。 麥汁：100℃—65℃；冷水：20℃—55℃ 于是℃，℃ ℃ 進入回旋沉淀槽麥汁量為： 換熱量： 加熱面材料取不銹鋼板 ， 實際K值比理論低20% 則換熱面積： 4.2.8薄板換熱器 采用二段式冷卻方式，由工藝可知麥汁經回旋沉淀槽后的溫度為65℃ 1.第一段冷卻 麥汁：65℃—25℃；冷水：20℃—40℃ 換熱實際：0.5 于是℃，℃ ℃ 進入薄板換熱器的麥汁量為： 因 式中 31975.68—進入回旋沉淀槽麥汁量 0.5—濕熱凝固物含量 換熱量： 加熱面材料取不銹鋼板 ， 實際K值比理論低20% 則換熱面積： 3.第二段冷卻 麥汁：25℃—10℃；冷水：3℃—20℃ 于是℃，℃ ℃ 換熱量： 加熱面材料取不銹鋼板 ， 實際K值比理論低20% 則換熱面積： 4.2.9麥汁暫存罐 麥汁經薄板冷卻器冷卻后，進入暫存罐。 其容積可取回旋沉淀槽容積， D=2.69m,H=1.345m 4.2.10板框式硅藻土過濾機 由不銹鋼制成，濾板和濾框交替排列。選用德國ORION-AIOO，過濾能力350—370，臺機產量為10000—50000L。 4.2.14 CIP系統(tǒng) 1.CIP系統(tǒng)的設置（流量580L/min） 洗滌過程：清水噴淋10min，熱水噴淋洗滌10min，80℃,2%熱堿水淋洗15min，熱水洗滌10min，清水10min，甲醛水（0.015%）或雙氧水（2%）淋洗15min，無菌水淋洗15min。 2.洗滌罐設置 清水罐2個，熱水罐2個，堿水罐1個，甲醛水或雙氧水罐1個，無菌水罐1個。 4.3 重點設備設計計算（糖化鍋） 4.3.1糖化鍋主要尺寸 由前面設備選型知：糖化鍋 ，直徑，高，下封頭高度 4.3.2內薄壁圓筒底的強壓度設計 1.設計壓力P 設液面距離圓筒底的高度為，則 則下封頭所承受的壓強： 圓筒底所承受的壓強： 而上封頭所承受的壓強為：0.1MPa 由表可知，筒體和封頭可選用Q235-A.F材料。 2.圓筒的壁厚計算 Q235-A.F鋼板在0—250℃范圍內的許用應力由表查取，估計此筒體厚度在3—12mm之間，為安全計，??；焊縫為雙面焊，采用全部無損探傷，其焊縫系數(shù)由表查得；鋼板負偏差由表查得：，腐蝕裕度由表選得，則壁厚附加量C=0.3+1=1.3mm。 因此，圓筒壁厚： 根據鋼板厚度規(guī)格，取 氣壓試驗強度校核：規(guī)定的試驗壓力由表知： 氣壓試驗時的應力： Q235-A.F鋼制容器在常溫氣壓試驗時的許用應力: 因為，故筒體厚度滿足氣壓試驗時強度要求。 4.3.3橢圓形封頭設計 從強度、結構和制造等方面綜合考慮，設計采用橢圓形封頭。由壁厚公式 標準橢圓形封頭的厚度與筒體基本相同，而因值有所不同，則相差不會很大，為焊接方便，常取兩者等厚。 因此， 4.3.4管徑計算 (1)升氣管直徑 設升氣管截面積為液體蒸發(fā)面積的1/30～1/50，取1/50，則 得， 取 式中 D—圓筒體直徑 (2)加水管直徑 由水衡算，糖化鍋加水量為3953.85kg，即. 設加水時間為0.25 h,則流體流量： 取加水流速為2m/s,則加水管內徑為： 取 式中 Q—流體流量（） V—流體的流速(m/s) (3)糖化醪出口管直徑 由設備選型知糖化醪量為4.72,設倒醪時間為10min,則流量 取糖化醪流速為0.8m/s，則糖化醪出口管直徑： 圓整，取 (4)進料管直徑 設進料管流體流量為50，流體流速取0.8m/s,則進料管內徑為： 圓整，取 4.3.5設備的開孔補強設計 設計數(shù)據：計算壓力 P= 0.13MPa，設計溫度t = 200℃， 標準橢圓形封頭Di = 2240mm，封頭名義厚度δn = 7.0mm，焊接接頭系數(shù)，腐蝕余量 = 1mm，封頭材料Q235-A.F，,而接管材料為10鋼，，封頭中心設置的內平齊接管。 1.需要補強的面積 其中，C為接管壁厚度附加量，查表 則 開孔直徑： 強度削弱系數(shù) 2.已有的加強面積 筒體或封頭承壓所需設計厚度之外的多余金屬面積： 其中 4.3.6攪拌功率的計算 設攪拌器寬b=0.20m，鍋內液柱高H液=1.6m，按永田公式：設攪拌器折角θ=60 = =30.54 =0.7276 =1.1+4-2.5-7 =1.3848 Rem=ρnd2/μ= =0.1046 相關參數(shù)： d—攪拌漿葉長度（m） n—漿葉轉數(shù)（r/s） ρ—流體密度（kg/m3） μ—流體粘度（Ns/m2）（Pas） D—糊化鍋直徑（m） b—攪拌漿葉寬度（m） H液—液層高度（m） θ—攪拌漿折葉角，一般為45或60 η—傳動機構總效率，取0.4-0.5 K—電機功率儲備系數(shù) 1.2-1.4 K1—攪拌阻力系數(shù) 1.1-1.3 4.3.7糖化鍋加熱面積的計算 加熱面材料取不銹鋼板 ， 實際K值比理論低20% 根據熱量衡算，糖化醪從65℃升至78℃為糖化鍋最大的熱量消耗： 麥醪由℃升溫到℃℃耗熱量 ℃，℃ ℃ 4.3.8法蘭的選擇 由《化工設備機械基礎》，鍋底接管法蘭的最高無沖擊工作壓力為0.2MPa,糖化鍋容器法蘭的最大允許工作壓力為0.16MPa。 4.3.9支座的選擇 由《化工容器》，用支承式支座. 1.作用在每個支座的實際負荷Q 因鍋體重： 糖化鍋的重量由上、下封頭和圓柱形器身重之和。 (1) 上封頭表面積： 體積， (2) 下封頭表面積： 體積， (3)圓柱形器身表面積： 體積， 則糖化鍋質量： 在計算支座承擔的負荷時，還應考慮到糖化鍋附屬設備的質量，這里按照糖化鍋體重的一定比例來計算，設比例系數(shù)為0.15，則附屬設備的重量為： 又糖化醪液量：， 則總重量為： 設有6個支座，則作用在每個支座的實際負荷： 2.支座的選擇 選定支承式支座，由標準JB/T4724《支式支座》，本設計采用A型支承式支座。 4.3.10人孔、視鏡設計 對壓力容器，根據《化工容器》，選用HG21516-95（板式平焊法蘭式），突面D=4600mm的人孔。 視鏡則選用圓形，平面式玻璃表面，DN125mm，可供兩只眼睛窺視。 4.3.11CIP清洗管路的設計 洗滌過程中，CIP流量為580L/min 設流速，則 圓整取排醪入口直徑為d=80mm，壁厚。 第5章 啤酒工廠三廢治理 在啤酒廠設計和生產進行的同時，要重視環(huán)境保護的要求，應采取綜合防治措施，使廢水、廢氣、廢渣