帶輪的注塑模具設計塑料注射模含9張CAD圖.zip
帶輪的注塑模具設計塑料注射模含9張CAD圖.zip,注塑,模具設計,塑料,注射,CAD
畢業(yè)設計任務書
1．本畢業(yè)設計課題應達到的目的：
塑料模具對實現(xiàn)塑料成型工藝要求和塑件使用要求起著十分重要的作用，任何塑件的生產(chǎn)和更新?lián)Q代都是以模具的制造和更新為前提的。本課題通過對所給制件的模具設計，對所學的機械制圖、機械設計、模具材料，模具制造工藝及模具設計等知識加以綜合應用，同時應用CAD繪圖軟件畫出圖紙，加強學生對現(xiàn)代設計工具的認識，培養(yǎng)學生應用現(xiàn)代設計工具的意識。
2．畢業(yè)設計任務的內容和要求（包括原始數(shù)據(jù)、技術要求、工作要求等）：
設計課題：帶輪注塑模設計
設計內容：
1. 塑件的工藝分析以及注射機選擇
2. 注塑模具的設計,主要包括：
（1）型腔數(shù)目確定
（2）分型面選擇
（3）型腔的布置
（4）澆注系統(tǒng)的設計
（5）冷卻系統(tǒng)的設計
（6）塑料模具的材料
3． 繪圖部分
（1）所給制品分析
（2）模具設計
（3）模具其他零件的設計
（4）模具裝配圖
工作要求：
（1） 查閱相關資料，完成所給制品的注塑模具的二維工程圖設計和三維實體設計
按照學校要求撰寫設計說明書
3．對畢業(yè)設計成果的要求〔包括畢業(yè)設計、圖表、實物樣品等〕：
（1）圖紙量不少于2張A0圖紙；
（2）CAD繪圖的源文件
（3）設計說明書1份，格式規(guī)范。
（4）外文翻譯一份，不低于2000字數(shù)。
4．主要參考資料：
[1] 楊占堯主編. 塑料注塑模結構與設計[M]. 北京:清華大學出版社.2004
[2] 王孝陪主編. 塑料成型工藝及模具簡明手冊[J]. 北京:機械工業(yè)出版社. 2000
[3] 模具制造手冊編寫組. 模具制造手冊[J]. 北京:機械工業(yè)出版社. 1996
[4] 馮炳堯，韓泰榮，蔣文生主編. 模具設計與制造簡明手冊[J]. 上海:上?？茖W技術出版社.1998
[5] 賈潤禮，程志遠主編. 實用注塑模設計手冊[J]. 北京:中國輕工業(yè)出版社. 2000
[6] 唐志玉主編. 模具設計師指南[J]. 北京:國防工業(yè)出版社. 1999
[7] 屈華昌主編. 塑料成型工藝與模具設計[M]. 北京:機械工業(yè)出版社. 1995
[8] 黃毅宏主編. 模具制造工藝[M]. 北京:機械工業(yè)出版社. 1999
[9]彭建聲主編. 簡明模具工實用技術手冊[J]. 北京:機械工業(yè)出版社. 1993
[10]許發(fā)樾主編. 實用模具設計與制造手冊[J]. 北京:機械工業(yè)出版社. 2000
5．本畢業(yè)設計（論文）課題工作進度計劃：
起 迄 日 期
工 作 內 容
2012年 3月1日~ 3月9日
塑件的工藝分析以及注射機選擇
2012年 3月10日~ 4月20日
注塑模具的設計
2012年4月21日~ 5月21日
CAD繪圖設計
2012年 5月22日~ 5月28日
編寫說明書
2012 年 5月 29日~ 6月1日
答辯準備
所在系（教研室）審查意見：
負責人：
年 月 日
院（部）學術委員會意見：
負責人：
年 月 日
1
帶輪注塑模設計
摘 要
塑料是一種可塑性的合成高分子材料，具有重量輕且堅固，耐化學腐蝕， 電絕緣性好，價格便宜，可塑性好等特點，廣泛應用于電腦、手機、汽車、電機、 電器、家電和通訊產(chǎn)品制造中。 注塑成形是成形塑件的主要方法之一， 是指使用注塑機將熱塑性塑料熔體在 高壓下注入到模具內經(jīng)冷卻固化獲得產(chǎn)品的方法。注塑的優(yōu)點是生產(chǎn)速度快，效 率高，操作可自動化，能成型形狀復雜的零件，特別適合大量生產(chǎn)。 本次畢業(yè)設計的產(chǎn)品為帶輪，具有重量輕，強度高，耐腐蝕，易清潔等 特點，為大批量生產(chǎn)產(chǎn)品。本次設計在針對產(chǎn)品進行工藝性分析后，確定模具分 型面、 型腔數(shù)目、 澆口形式、 位置大??； 其中最重要的是確定型芯和型腔的結構， 以及它們的定位和緊固方式。此外還進行了脫模機構的設計，合模導向機構的設 計，冷卻系統(tǒng)的設計等。最后繪制完整的模具裝配總圖和主要的模具零件圖及編 制成型零部件的制造加工工藝過程卡片。實踐證明：該模具結構合理、可靠,并 能保證產(chǎn)品質量,對此類注塑產(chǎn)品的模具設計有參考價值。
關鍵詞：塑料 , 帶輪,注塑成形 , 模具設計
Abstract
Plastic is a kind of plastic synthetic polymer material, with light weight and strong, chemical corrosion resistance, good electrical insulation, cheap price, good plasticity and other characteristics, widely used in computer, mobile phones, automobiles, electrical appliances, household appliances and communications products manufacturing. Injection molding is one of the main methods of forming plastic parts, which means that thermoplastic melt is injected into the mold under high pressure by using an injection molding machine and the product is obtained by cooling and curing. The advantages of injection molding are fast production speed, high efficiency, automatic operation, and the ability to shape complex parts, especially suitable for mass production. The graduation design of the product for the pulley, with light weight, high strength, corrosion resistance, easy to clean and other characteristics, for mass production of products. After the technological analysis of the product, the mold parting surface, cavity number, gate type and position size are determined; the most important is to determine the core and cavity structure, as well as their positioning and fastening mode. Besides, the design of the ejection mechanism, the design of the clamping mechanism and the design of the cooling system are also carried out. Finally, a complete general assembly drawing of the mold and the main parts of the mold drawing and the preparation of forming parts manufacturing process cards. Practice has proved that the die structure is reasonable, reliable, and can ensure the quality of products, which is of reference value to the design of such injection molds.
Key words: plastic, pulley, injection molding, mold design
目 錄
摘 要 - 2 -
Abstract - 3 -
前 言 - 4 -
緒 論 - 5 -
第一章 工藝分析 - 6 -
1.1.1 塑料材料特性 - 7 -
1.1.2 塑料材料成形性能 - 8 -
1.1.3帶輪的結構與精度分析 - 8 -
1.1.4 塑件材料的應用 - 9 -
第二章 塑件成形型工藝分析及方案批訂 - 10 -
2.1.1成形方法的確定 - 10 -
2.1.2 型腔位置確定： - 11 -
2.1.3 分型面的確定： - 11 -
2.1.4 澆注系統(tǒng)的選擇 - 12 -
2.1.5 冷料穴與拉料桿設計 - 13 -
2.1.6 模具排氣槽設計 - 13 -
2.1.7推出方式的確定 - 14 -
2.1.8確定抽芯機構： - 14 -
2.1.9 楔緊塊的設計 - 15 -
2.1.10 模具的結構形式 - 15 -
第三章 模具的結構及其尺寸的設計計算 - 19 -
3.1 模具結構設計 - 19 -
3.2 模具成形尺寸設計計算 - 20 -
3.3 模具的冷卻系統(tǒng)的設計 - 22 -
第四章 注射機有關參數(shù)的校核 - 24 -
4.1注射量的校核 - 24 -
4.2 鎖模力的校核 - 24 -
4.3 開模行程的校核 - 24 -
4.4 模具厚度校核 - 24 -
4.5 模具外形尺寸校核 - 24 -
第五章 安裝與調試 - 25 -
5.1模具的安裝試模 - 25 -
5.2 模具的安裝及調試 - 25 -
5.3試模 - 26 -
5.4 檢驗 - 26 -
總結與展望 - 27 -
致 謝 - 28 -
參 考 文 獻 - 29 -
前 言
伴隨著現(xiàn)代化工業(yè)發(fā)展的需要，塑料制品在工農(nóng)業(yè)和日常生活中等各個領域的應用越來越廣泛，質量要求也越來越高，在現(xiàn)如今的塑件生產(chǎn)過程中，模具設計的高質量化，先進模具制造設備的出現(xiàn)，完善的加工工藝，優(yōu)質的模具材料和現(xiàn)代化成型設備以及計算機輔助設計，計算機輔助制造的出現(xiàn)，為生產(chǎn)優(yōu)質塑件提供了重要的條件。
通過幾年的學習，理論結合實踐，為培養(yǎng)學生的理解分析能力、學生編制塑件成型工藝規(guī)程的能力、學生設計和編制加工工藝的能力、培養(yǎng)學生綜合應用專業(yè)理論知識分析問題解決問題的能力和嚴謹、科學的工作態(tài)度為目的，積極的促進學生綜合運用塑料模具設計與制造的專業(yè)知識、系統(tǒng)的進行塑料模具設計與制造，通過對塑件成型工藝編制、塑料模設計、非標準模具零件的加工工藝設計的全過程，為今后走向工作上崗奠定了堅實基礎。
緒 論
塑料工業(yè)是新興的工業(yè)，是隨著石油工業(yè)的發(fā)展應運而生的。目前塑料制件幾乎已經(jīng)進入一切工業(yè)部門以及人民日常生活的各個領域。塑料工業(yè)又是一個飛速發(fā)展的工業(yè)領域。世界塑料工業(yè)從20世紀30年代前后開始研制到目前的塑料產(chǎn)品系列化，生產(chǎn)工藝自動化，連續(xù)化以及不斷開拓功能塑料新領域。它經(jīng)歷了初創(chuàng)階段（30年代以前），發(fā)展階段（30年代），飛躍發(fā)展階段（50至60年代）和穩(wěn)定增長階段（70年代至今）等這樣幾個階段。塑料作為一種新的工程材料，其不斷被開發(fā)與應用，加之成型工藝的不斷成熟，完善與發(fā)展，極大的促進了塑料成型方法的研究與應用和塑料成型模具的開發(fā)與制造。隨著工業(yè)塑料制件和日用塑料制件的品種和塑料是以樹脂為主要成分的高分子有機化合物，在一定溫度和壓力下，塑料具有可塑性，可以利用模具將其成型為具有一定幾何形狀和尺寸精度的塑料制件。
塑料制件之所以能夠在工業(yè)生產(chǎn)中得到廣泛應用，是由于它們本身具有的一系列特殊優(yōu)點所決定的。塑料謎底小，質量輕。這就是“以塑代鋼”的明顯優(yōu)點所在。塑料的比強度高，絕緣性能好，介電損耗低，所以塑料是現(xiàn)代電工行業(yè)和電器行業(yè)中不可缺少的原材料。塑料的化學穩(wěn)定性最高，減磨耐磨性能好。此外，塑料的減振和隔音性能也很好。許多塑料還具有透光性能和絕熱性能以及防水，防透氣和防輻射等特殊性能。因此，塑料已成為各行各業(yè)中不可缺少的一種重要材料。需求量的日益增加，這些產(chǎn)品的更新?lián)Q代的周期愈來愈短。因此對塑料的品種，產(chǎn)量和質量都提出了越來越高的要求。
第一章 工藝分析
1.1 塑件工藝性分析：
塑件如圖1.1所示
產(chǎn)品名稱：帶輪注塑模
產(chǎn)品材料：ABS100
產(chǎn)品數(shù)量：年需求量約2000件，計劃生產(chǎn)5年
塑料尺寸：如圖1.1所示
塑料要求：成型的帶輪有一定的機械強度，抗沖擊，尺寸穩(wěn)定性好,V
形帶槽無明顯流紋，凹陷，氣泡等不良現(xiàn)象。
圖 1.1帶輪零件圖
1.1.1 塑料材料特性
ABS塑料（丙乙烯—丁二烯—苯乙烯共聚物）是在聚苯乙烯分子中導入了丙烯腈、丁二烯等異種單體后成為的改性共聚物，也可稱為改性聚苯乙烯，具有比聚苯乙烯更好的使用和工藝性能。ABS是一種常用的具有良好的綜合力學性能的工程材料，價格便宜，原料易得。ABS塑料為無定型料，一般不透明、ABS無毒、無味，為呈微黃色或白色粒料，成型塑料的表面有較好的光澤。ABS具有良好的機械強度，表面硬度，耐熱性及耐化學腐蝕性，特別是抗沖擊強度高。ABS塑料堅韌，具有優(yōu)良的成型加工性和著色性能，它的熱變形溫度比聚苯乙烯，聚氯乙烯，尼龍等都高，尺寸穩(wěn)定性較好，具有一定的化學穩(wěn)定性和良好的介電性能，還具有一定的耐磨性、耐寒性、耐水性、耐油性和電性能。ABS的缺點是耐熱性不高，并且耐氣候性較差，在紫外線作用下易變硬發(fā)脆，連續(xù)工作溫度為70℃左右，熱變形溫度約為93℃左右，不透明，耐氣候性差。ABS易吸水，使塑件表面出現(xiàn)斑痕。
綜合以上分析，由于該帶輪是作為生物實驗設備的配件使用，使用場合為室內使用，因此，選用ABS作為其材料是合適的。
1.1.2 塑料材料成形性能
使用ABS注射成形塑料制品時，由于其熔體黏度較高，所需的注射成形壓力較高，因此塑料對型芯的包緊力較大，故塑料應采用較大的脫模斜度。在正常情況下，壁厚、熔料溫度對收縮率的影響教?。蝗粢笏芗雀邥r，模具溫度可控制在50°c ~60°c，要求塑件光澤和耐熱時，應控制在60°c ~80°c；ABS比熱容低，速化效率高，凝固也快，固成形周期短；另外熔體黏度較高，使ABS制品易產(chǎn)生熔接痕，所以模具設計時應注意減少澆注系統(tǒng)對料流的阻力。ABS的表觀黏度對剪切速率的依賴性很強，因此模具設計中大都采用點澆口形式。ABS易吸水，使塑件表面出現(xiàn)斑痕、云紋等。成形加工前應進行干燥處理。在正常的成形條件下，ABS制品的尺寸穩(wěn)定性較好。
1.1.3帶輪的結構與精度分析
帶輪的總體形狀為圓盤形，無特別明顯的卡，勾等需要作特殊處理的結構：
塑料件的帶槽壁及中間孔壁相對較厚，因此，熔體在模腔內的流動應比較順暢?？傮w而言，該帶輪的結構相對簡單。
帶輪的精度方面，中間的Ф120。180軸孔有上偏差+0.18㎜外，矩形深槽的深度16.80-0.2有下偏差-0.2㎜,其余尺寸均為自由公差;因此，該帶輪的精度要求不高，比較容易實現(xiàn)精度要求。
帶輪的表面質量，要求V形帶槽無明顯流紋，凹槽等不良現(xiàn)象；表面粗糙度最高要求處是V形槽及Ф12軸孔的表面，均為成型后直接到達Ra0.63;其余無表面粗糙度要求。總體而言，帶輪的表面質量要去比較容易實現(xiàn)。帶輪的總體形狀為圓盤形，無特別明顯的卡、勾等需要特殊處理的結構；塑件的帶槽壁及中間孔壁相對比較厚，因此，熔體在模腔內的流動應比較順暢。總體而言，該帶輪的結構相對簡單。
1.1.4 塑件材料的應用
ABS在機械工業(yè)上用來制造齒輪，泵葉輪，軸承，把手，管道，電機外殼，儀表殼，儀表盤，水箱外殼，蓄電池槽，冷藏庫和冰箱襯里等；汽車工業(yè)上用ABS制造汽車擋泥板，扶手，熱空氣調節(jié)管道，加熱器等，還可以用ABS夾層板制作小轎車車身；ABS還可以用來制作水表殼，紡織器材，電器零件，文教體育用品，玩具，電子琴及收錄機殼體，食品包裝容器，農(nóng)藥噴霧器及家具等。
1.2 成形工藝參數(shù)確定
經(jīng)查有關手冊，得到一般情況下ABS塑料的成型工藝參數(shù)如下
（1）密度：1.0—1.1g/cm
（2）收縮率：0.3﹪--0.8﹪
（3）預熱溫度：80—85℃,預熱時間為2—3h
(4 )料筒溫度：后段150—170℃，中段180—190℃，前段200—210℃
（5）噴嘴溫度：180—190℃
（6）模具溫度：50—70℃
（7）注射壓力：60—100MPa
（8）成型時間：注射時間為2—5s,保壓時間為5—10s，冷卻時間為5—15s,總共為15—50s。
第二章 塑件成形型工藝分析及方案批訂
2.1模具的基本結構
2.1.1成形方法的確定
根據(jù)塑件成形工藝參數(shù)及注塑所采用材料的各種因素分析塑件應采
用注射成型法生產(chǎn)，由于要保證塑件的表面質量，因此采用點澆口或環(huán)形澆口。該塑件又采用ABS塑料，ABS塑料的表觀黏度對剪切速率的依賴性很強，因此，該模具就使用圓環(huán)形澆口成型，，不需要設置分流道。
2.1.2 型腔位置確定：
單型腔模具其優(yōu)點是塑件精度高，工藝參數(shù)易于控制；模具結構簡單；模具制造成本低，周期短，但塑件成型的生產(chǎn)率低，塑料成本高。其適用于塑件較大，精度要求較高或者小批量生產(chǎn)及試生產(chǎn)。
多型腔模具其塑料成型的生產(chǎn)效率，塑件的成本底，但塑料的精度低，工業(yè)參數(shù)難以控制；模具結構復雜，模具制造成本高、周期長。其適用大批量、長期生產(chǎn)的小型塑件。
第一種方案，考慮到塑件形狀較為簡單，為保證塑件表面質量以及使用性能的特殊要求 故采用單型腔注射模?？紤]到塑件的圓周面上有一道環(huán)形槽，需要側向抽芯，所以模具采用一模一腔、平橫布置。模具尺寸相對來說較小，制造加工方便，但其缺點是模具生產(chǎn)效率較低，單個模具費用較高。第二種方案：模具采用一模四腔可提高生產(chǎn)效率，型腔分層布置，一層兩腔，平衡布置，模具尺寸相對較大。側向抽芯機構加工難度較強，模具制造成本提高，且增加模具成形需要注射壓力和保溫時間等。但模具生產(chǎn)率大大提高，且側向抽芯機構可以更換降低了模具成本。因為本塑件形狀簡單，年需求量不大，計劃生產(chǎn)年限短。故兩者比較，采用等一模一腔，即平橫布置比較合適。
2.1.3 分型面的確定：
塑料分型面是模具動模和定模的結合處，在塑件最大外形處，是為了塑件和凝料取出而設置的。
分型面的選擇即要保證塑件質量要求又要便于脫模，本塑件的的成型零件除了凸凹
模外，為使帶輪順利脫模，帶輪槽還必須做成側滑塊；為了方便加工制造。
圖2.6 T-T分型面
2.1.4 澆注系統(tǒng)的選擇
（1）主澆道的設計
澆注系統(tǒng)是指模具中由注射機噴嘴到型腔之間的進料通道。包括主流道、分流道，澆口和冷料穴。
為了讓主流道澆口凝料能從澆口套順利拔出，主流道設計圓為錐形，錐角為6°，其小端直徑d比注射機噴嘴直徑大0.5～1mm,由于小端前面是球面,其深度內3～5㎜.注射機噴嘴的球面在該位置與模具接觸并且貼合.因此要求主流道球面半徑比噴嘴球面半徑大1～2㎜,其計算公式為:
dmin=R+(0.5～1),R2=R1+(1～2)mm
dmin為小端最小允許值，R為小端球面半徑值，R1為噴嘴球面半徑，R2為主流道球面半徑。
（2）澆口設計：
澆口是連接分流道與型腔的熔體通道，澆口又有限制性澆口和非限制性澆口，其中，限制性澆口是整個澆徑系統(tǒng)中截面尺寸最小的部位。通過截面積的突然變化，提高注射壓力和剪切速率，降低黏度，可較早固化，防止型腔熔體倒流，有利于分模。針對本產(chǎn)品而言，其塑件為盤類零件，且ABS材料的表觀黏度對剪切速率敏感，采用小尺寸澆口可增加剪切速率，從而降低充模過程中材料的表觀黏度。從零件使用角度出發(fā)，帶輪與三角帶接觸部位不能留下澆口痕跡。綜合考慮上述因素，應采用圓環(huán)形澆口。這種澆口一方面可降低充模阻力，另一方面可使進料均勻，空氣易順序排除。同時，采用圓環(huán)形澆口不需要設置分流道。
圖2.1.4 帶輪的澆注系統(tǒng)（圓環(huán)形澆口）
2.1.5 冷料穴與拉料桿設計
冷料穴的作用是容納澆注系統(tǒng)流道中的前鋒冷料以免前鋒冷料進入型腔導致產(chǎn)品性能下降進而影響生產(chǎn)。拉料桿是在注塑完成之后將澆注系統(tǒng)凝料從定模套中拉出。拉料桿有兩種基本形式，一種適于推桿起模的，另一種適合于推件板脫模。本產(chǎn)品采用Z字形拉料桿，根據(jù)產(chǎn)品設計及現(xiàn)有設備拉桿設計為Z字形是比較適合的。
2.1.6 模具排氣槽設計
當塑料熔體充填型腔時，必須有順序的排出型腔及澆注系統(tǒng)內的空氣及塑料受熱分解而產(chǎn)生的氣體；若不及時的排出氣體塑件會因填充不足而出現(xiàn)氣泡或表面輪廓不清。一般模具采用間隙配合進行排氣，也可以在分型面上開設排氣槽進行排氣。根據(jù)實際情況并考慮成本，故本模具采用間隙排氣較為合適。
2.1.7推出方式的確定
由于塑件形狀較為簡單，而且壁厚比較薄，使用推桿推出機構容易在塑件上留下推出痕跡，不宜采用。所以選用推件板推出機構來完成塑件的推出。推件板推出機構又稱頂板頂出機構，他有一塊與型芯按一定配合精度相配合的模板和推桿所組成。這種推出機構簡單，運動平穩(wěn)，且推出力大，頂出力也均勻。塑件在推出時所受到的變形比較小，
推出也比較可靠。為了減少推出過程中推件板和型芯的摩擦，應在推件板和型芯間留有0.20~0.25mm的間隙（原則上應不摩擦型芯），并采用3°~5°的錐面配合，其錐度起到輔位定位作用，防止推件板偏心而引起溢料。
推出機構工作時，推件板除了與型芯作配合外，還依靠推桿進行支撐與導向。這種推出機構結構緊湊，推板在推出過程中也不會掉下。推件板和型芯的配合精度為H7/f7~H8/f7的配合。
2.1.8確定抽芯機構：
由于塑件的側面為凹面，因此該模具應該設有抽芯機構。因為抽芯時抽出距離比較短，在60~80mm的范圍內，而且抽出力也比較小，所以該側向抽芯機構采用斜導柱（斜銷），內滑塊抽芯機構。斜銷安裝在導柱固定板上，滑塊安裝在推件板上。
帶動活動型芯作側向移動（抽拔與復位）的整個機構稱為側分型與抽芯機構，簡稱側抽芯機構。
斜導柱側抽芯機構主要由斜導柱。側型芯滑塊和楔緊塊等組成的。斜導柱又叫斜銷，它靠開模力來驅動從而產(chǎn)生側向抽芯力，迫使側型芯滑塊在導滑槽內向外移動，達到側抽芯的目的。
側型芯滑塊是成型塑件上側凹或側孔的零件，滑塊與側型芯既可作為整體式，也可以作成組合式。
楔緊塊是閉模裝置，其作用是在注塑成型時，承受滑塊傳來的側推力，以免滑塊產(chǎn)生位移或使斜導柱因受力過大產(chǎn)生彎曲變形。
2.1.9 楔緊塊的設計
在注塑成型過程中，側向成型零件熔融塑料很大的推力作用，這個力通過滑塊傳遞給斜導柱。而一般的斜導柱為一細長桿，受力后容易變形，導致滑塊后移，因此必須設
置楔緊塊，以便在合模后鎖住滑塊，承受熔融塑料給予側向成型零件的推力。
楔緊塊的工作部分是斜面，為了保證斜面能在合模時壓緊滑塊，而在開模時又能迅速脫離滑塊，以避免楔緊塊影響斜導柱對滑塊的驅動，鎖緊角一般都應比斜導柱傾斜角大一些。
2.1.10 模具的結構形式
環(huán)形澆口一般設在流道與型腔之間，塑料熔體從內側或外側充填模具型腔，其澆口面積多為圓形（扁槽），是限制性澆口。由于側澆口截面小，減少了澆注系統(tǒng)塑料的消耗量，同時去除澆口容易，不留明顯痕跡。
該模具的結構形式為多分型面注塑模。采用定距拉桿控制分型面Ⅰ—Ⅰ的打開距離，其開距應大于40mm，方便取出澆口，而分型面Ⅱ—Ⅱ的打開距離由限位板控制，它的開距應大于65mm，用于取出制件。
2.1.11 確定溫度調節(jié)系統(tǒng)結構
模具的溫度調節(jié)系統(tǒng)主要由塑料種類、模具的大小、塑件的物理化學性能、外觀和尺寸精度都對模具的調節(jié)有影響。在設置溫度調節(jié)系統(tǒng)后有時會給注塑生產(chǎn)帶來一些問題，例如，采用冷水調節(jié)模具溫度時，
大氣中水分凝結在模具型腔的表面，影響塑件表面質量，而采用加熱措施后，模內一些間隙配合的零件可能由于膨脹而使間隙減小或消失，從而造成卡死或無法工作。在本模具上由于骨架大端面積較大必須設置冷卻系統(tǒng)。
2.1.12 成型設備的選用
由于該塑件體積為165cm3,假設澆注系統(tǒng)的體積為零件的1.8﹪，即澆注系統(tǒng)凝料的體積為3cm3.因帶輪的年產(chǎn)量僅為2000件，且制件軸孔有一定的尺寸精度要求（Ф12+0.180），綜合考慮帶輪的結構及精度要求，采用一模一腔的模具結構，帶輪材料為ABS,取其密度1.08g/cm3,則模具每次所需的注射量為G =1.08×（165-3）=181g.根據(jù)制件質量，結合客戶注射車間現(xiàn)有的注射機，初選FLT-180A型號注射機，該注射機的主要參數(shù)如下
額定注射量/cm3 334
鎖模力/KN 1800
注射壓力/ MPa 216
移模行程/mm 440
模具最大厚度/mm 450
模具最小厚度/mm 300
噴嘴球半徑/SR 15
模具定位孔直徑 /mm Ф16
拉桿空間/ mm×mm 480×460
注： C—料筒溫度下塑料的體積膨脹的校正系數(shù)，對于結晶形的塑料，c≈0.85；對于非結晶形的塑料，c≈0.93；
P—所用塑料在常溫下的密度；
g－注射機的公稱注射容量。
注塑壓力的校核：注射機的公稱注射壓力要大于成型的壓力，即
P1≥P2
式中 P1—注射機的最大注射壓力；
P2—塑件成形所需的實際注射壓力。
1）塑料的流動性好，形狀簡單，壁厚較大，P2＜70Mpa；
2）黏度較低，形狀精度要求一般，P2=70～100 Mpa；
3）中高黏度的塑料，P2=100～140 Mpa；
4）塑件黏度較高，壁薄或不均勻，流程長，精度要求較高，P2=140～180 Mpa；
5）高精度塑件，P2=230～250 Mpa；
a. 噴嘴尺寸
注塑機的噴嘴頭部的球面半徑r1應與模具主流道始端的球面半徑r2吻合，以免高壓熔體從狹縫處溢出。r2一般應比r1大1～2 mm,否則主流道內塑料凝料無法脫出。
b. 最大、最小模厚
在模具設計時應使模具的總厚度位于注射機安裝模具的最大厚度和最小厚度的之間。同時應該校核模具的外形尺寸，使得模具能從注射機拉桿之間裝入。
c. 開模行程和頂出機構的校核
注射機的開模行程是有限制的，塑件從模具中取出是所需的開模距離必須小于注射機的最大開模距離，否則塑件無法從模具中去取出。開模距離一般可分為兩種情況：一是當注塑機采用液壓機聯(lián)合作用的鎖模機構時，最大開模行程由連桿機構的最大行程決定，并不是模具的厚度影響，即注射機的開模行程與模具的厚度無關；二是當注射機采用液壓機械聯(lián)合作用的瑣模機構時，最大開模行程由連桿機構的最大行程決定，并受模具的厚度影響，即注射機的開模行程與模具的厚度有關。
d.鎖模力的校核
由于高壓塑料熔體充滿型腔時，會產(chǎn)生一個沿注射機軸向的很大的推力，這個力應小于注射機的公稱鎖模力，否則將產(chǎn)生溢料現(xiàn)象，即：
F鎖≥PA分
式中 F鎖—注射機公稱鎖模力；
P—注射時型腔的壓力，它與塑料品種和塑件有關；
A分—塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的垂直投影面積之和。
2.1模架的選擇
2.2.1模架結構的選擇
選擇標準模架時，應根據(jù)模架手冊，再結合成型零件的特點，決定采用系列的類型，模架大小為366mm×378mmm,其余規(guī)格參數(shù)如圖所示
圖 2.2.1 模架結構
第三章 模具的結構及其尺寸的設計計算
3.1 模具結構設計
該模具采用斜滑快機構以實現(xiàn)制品的脫模所需的垂直分型動作，結構簡單緊湊。開模時，模具從件6和12處分型，成型件7，8上凹出部分使塑件留于動模上，件7，8在推桿20的推動下沿斜面上升分型，脫出塑件。件7，8由9定距。該模具采用斜滑塊成型，結構簡單可靠。
工作原理:開模時，模具從T-T分型面分型，由于凹?；?，8側凹的作用，制品脫離凸模10，留于動模邊。推出時，推桿20推動凹模滑快7，8。凹模滑快沿動模板6上的T型斜槽上上升實現(xiàn)T-T分型面分型，最終制品脫模。
3.1.1 型腔結構設計
澆口開在骨架的中心處，澆口形狀為圓環(huán)形澆口，目的是便于脫模且不留痕跡。加工方便，加工精度高有利于型腔的拋光，左右滑塊可以更換，提高模具的使用壽命，節(jié)約成本。
3.1.2 型芯結構設計
型芯是由固定板上的型芯孔固定，型芯與型腔板和推件板的配合為過盈配合，以保證配合的緊密，防止塑件產(chǎn)生飛邊。另過盈配合可以保證型芯與動模板的相對位置的固定。
3.1.3 斜導柱、斜滑塊結構
斜導柱側抽芯機構是利用斜導柱等零件把開模力傳遞給側型芯或側向成形塊，使之產(chǎn)生側向運動完成抽芯與分型動作。
在設計時，斜銷（斜導柱）工作端面的端部可以設計成錐臺形或半球形。斜銷、內滑塊的結構如圖2.5（a）所示。這種側抽芯機構結構緊湊，動作安全可靠，加工制造方便。
3.1.4 模具的導向機構
為了保證模具的閉合精度，模具的定模部分和動模部分之間采用導柱和導套導向定位，推件板上裝有導套，推出推件時，導套在導柱上運動，保證了推件板的運動精度。定模板上裝有導柱，為側澆口和定模板及拉料桿的運動導向。
3.1.5 結構強度的校核
型腔在成型過程中受到塑料熔體的高壓作用和高速的沖擊作用，應該具有足夠的強度和剛度。實踐證明大尺寸型腔剛度不足是主要矛盾，故型腔的不足是剛度不夠，型腔應以滿足剛度條件為準：δmax≤[δ];而對于小尺寸的型腔，強度不足是是主要矛盾，型腔應以Бmax≤[Б]。在工廠實際生產(chǎn)中也常用經(jīng)驗數(shù)據(jù)或有關表格進行簡化對凹模側壁和底板厚度的設計。由《塑料模具設計與制造》中表3—22中可以查出圓形型腔的內壁直徑為2r，在80~90mm范圍內。組合式型腔的內壁厚為13mm，模具的壁厚為35mm，根據(jù)實際尺寸檢測 t>13就可以滿足強度，故本模具的強度足夠，可以進行下一步的設計。
3.2 模具成形尺寸設計計算
模具成形零件的制造精度是影響塑件尺寸精度的重要原因之一，模具成形零件的
制造精度愈低，塑件精度尺寸愈低。一般成形零件工作尺寸制造公差值§z取塑件公差值△的１／３～１／４或?。郏裕荨桑裕讣壸鳛橹圃旃?，組合式型腔或型芯的制造公差應根據(jù)尺寸鏈來確定。
模具在使用的過程中，由于磨損而造成模具的成形零件尺寸的變化.在計算成形零件的工作尺寸時，對于批量小的塑件，且模具表面耐磨性好的（如高硬度模具材料，模
具表面進行過鍍鉻或滲氮處理的），其磨損量應取小值；對于玻璃纖維做原料的塑件，其磨損量應取大值；對于與脫模方向垂直的成形零件的表面，磨損量應取小值，甚至可以不考慮磨損量；而與脫模方向平行的成形零件的表面，應考慮磨損；對于中，小型塑件，模具的成形零件最大磨損量可取塑件公差的1/6，而大型塑件，模具的成形零件最大磨損量應取塑件公差的1/6以下。
在一般情況下，塑料收縮率波動，成形零件的制造公差和成形零件的磨損是影響塑件尺寸和精度的主要原因。對于大型塑件，其塑料收縮率對塑件的尺寸公差影響最大，應穩(wěn)定成形工藝條件，并選擇波動較小的塑料來減小塑件的成形誤差；對于中，小型塑件，成形零件的制造公差及磨損對塑件的尺寸公差影響最大，應提高模具精度等級和減小磨損來減小塑件的成形誤差。實際收縮率與計算收縮率會存在有差異，按照一般的要求，塑料收縮率波動所引起的誤差應小于塑件公差的1/3。
取ABS塑料的平均成形收縮率為0.65%。塑件未標注公差按照表1-12中8級精度公差值選取。
3.2.1型芯尺寸計算
該型芯上有脫模結構，以形成小端尺寸為準進行計算。模具的磨損量取δc=0.03，模具按IT8制造,δz=0.018,則
Dm=[Ds+Ds×Scp+1/2(δz+δc+△)] 0-δc
=[12+12×0.65﹪+1/2(0.018+0.03+0.18)] 0-0.18
=12
帶輪其余尺寸為自由尺寸，模具對應部分按0.65﹪的收縮率由設計軟件自動按比例放大。
3.2.2 凹模底板厚度的確定
墊塊跨度為290mm,按經(jīng)驗公式取墊板厚為
h=1.6×0.15b=1.6×0.15×170=40.8(mm)
而設計選用模架的墊板厚度為65mm。因此，能滿足要求。
3.2.3 分型與抽芯機構尺寸計算
1）抽拔距離
S=(852 +752)1/2+7 =47(mm)
2)導柱長度計算
L=1/2Dtanа+h×1/cosа+1/2dtanа+S /sinа+(10～15)
=1/2×25×tan20°+50×1/cos20°+1/2×30×tan20°+47 /sin20°+10
=128(mm)
圓整后取130mm。
3)開模距離
H=Scotа=47×cot20°=129.1(mm)
3.2.4繪制模具裝配圖
圖3.2.4模具裝配圖
3.3 模具的冷卻系統(tǒng)的設計
塑件是在模具內成形和冷卻固化的而其的成形溫度和玻璃化的溫度不同，所以模具必須有溫度調節(jié)系統(tǒng)。溫度調節(jié)系統(tǒng)既關系到塑件的質量又關系到生產(chǎn)的效率，當注塑成形工藝要求模具溫度在80℃以上時，模具中必須設置加熱裝置。根據(jù)實際情況本套模具的材料為ABS，其要求模具溫度小于80℃故不需要設置加熱系統(tǒng)，只需要對模具進行冷卻即可。冷卻分為部分，一部分是型腔的冷卻，另一部分是型芯的冷卻。對于型腔的冷卻采用左右兩個冷卻回路，左右凹槽上各有一條冷卻水道。型腔的冷卻如圖在型芯內部開有冷卻水孔，中間用隔水板隔開，冷卻水由支承板冷卻水孔進入，沿著隔水板流入另一側上升到型芯的上部翻過隔水板流入另一側再流回支承板上的冷卻水孔最后由支承板上的冷卻水孔流出模具。
圖3.3：冷卻系統(tǒng)水道
第四章 注射機有關參數(shù)的校核
4.1注射量的校核
每次注射所需的注射量為168cm3,而FLT180A注射機的理論注射量為334cm3。
由于168≤334×80﹪
因此，注射量滿足要求
4.2 鎖模力的校核
對注射時分型面上的漲開力作估算，取P=30MPa，則
P=PE=30×1702×∏/4=168×103(N)=681KN＜1800KN
所以鎖模力滿足要求。
4.3 開模行程的校核
取出制品所需的行程為
L=50+106+5=161(mm)
其中106mm為制品及澆注系統(tǒng)的總長度。
抽芯所需的開距為129.1mm。由于注射機的移模行程為440mm,因此，開模行程足夠取出制品。
4.4 模具厚度校核
在FLT180A的最大模厚與最小模厚之間，因此滿足要求。
4.5 模具外形尺寸校核
從三維實體上可以測量出模具的整體尺寸為366mm×378mm×384mm,因此模具外形尺寸能滿足安裝要求。
第五章 安裝與調試
5.1模具的安裝試模
試模是模具中的一個重要環(huán)節(jié)，試模中的修改、補充和和調整是對于模具設計的補充。試模前要對模具及試模用的設備進行檢驗。模具的閉合高度，安裝與注射機各個配合尺寸、推出形式、開模距、模具工作要求等要符合所選設備的技術條件。檢查模具各滑動零件配合間隙適當，無卡住及緊澀現(xiàn)象?；顒右`活、可靠，起止位置的定位要正確。各鑲嵌件、緊固件要牢固，無松動現(xiàn)象。各種水管接頭、閥門、附件、備件要齊全。
對于試模設備也要進行全面檢查，即對設備的油路、水路、電路、機械運動部位、各操縱件和顯示信號要檢查、調整，使之處于正常運轉狀態(tài)。
5.2 模具的安裝及調試
模具的安裝是指將模具從制造地點運至注射機所在地，并安裝在指定注射機的全過程。
模具安裝在注射機上要注意以下幾方面：
1）模具的安裝方位要滿足設計圖樣的要求。
2）模具中有側向滑動結構時，盡量使其運動方向為水平方向。
3）當模具長度與寬度尺寸相差較大時，應盡可能使較長的邊與水平方向平行。
4）模具帶有液壓油路接頭，氣路接頭，熱流道元件接線板時，盡可能放在非操作一側，以免操作不方便。
模具安裝于注射機上之后，要進行空循環(huán)調整。其目的在于檢驗模具上各運動機構是否可靠、靈活，定位裝置是否能夠有效作用。要注意以下方面：
1）合模后分型面不得有間隙，要有足夠的合模力。、
2）活動型芯、推出及導向部位運動及滑動要平穩(wěn)、無干涉現(xiàn)象，定位要正確可靠。
3）開模時，推出要平穩(wěn)，保證將塑件及澆注系統(tǒng)凝料推出模具。
4）冷卻水要暢通，不漏水，閥門控制正常。
5.3試模
模具安裝調試后既可以進行試模
1） 加入原料
原料的品種、規(guī)格、牌號應符合產(chǎn)品圖樣中的要求，成形性能應符合相關標準的規(guī)定。原料一般要預先進行干燥。
2） 調整設備
按照工藝條件要求調整注射壓力、注射速度、注射量、成形時間、成形溫度等工藝參數(shù)。
3） 試模
將模具安裝在注射機上，選用合格的原料，根據(jù)推薦的工藝參數(shù)調整好注射機，采
用手動操作。開始注射時，首先采用低壓、低溫和較長的時間條件下成形。如果型腔未充滿，則增加注射時的壓力。在提高壓力無效時，可以適當提高溫度條件。試模注射器出樣件。試模過程中容易產(chǎn)生的缺陷及原因可參考表10-9。
試模過程中，應進行詳細記錄，將結果填入試模記錄卡，并保留試模的樣件。
5.4 檢驗
通過試?？梢詸z驗出模具結構是否合理；所提供的樣件是否符合用戶的要求；模具能否完成批量生產(chǎn)。針對試模中發(fā)現(xiàn)的問題，對模具進行修改、調整、再試模，使模具和生產(chǎn)出的樣件滿足客戶的要求，試模合格的模具，應清理干凈，涂防銹油入庫保存。
總結與展望
一、總結
通過本次畢業(yè)設計我學到了許多知識，我的畢業(yè)設計題目是帶輪注塑模具設計。此次設計要綜合運用到我大學三年里所學到的理論知識和專業(yè)知識，并為即將踏入社會的我奠定了堅實的基礎。以下是我對這次的畢業(yè)設計的一些體會和心得：
這次畢業(yè)設計是一個理論與實踐相結合的過程，這次設計教會了我發(fā)現(xiàn)問題時如何去解決它。解決問題的方法有很多，但是哪一個更合理這就要通過自己的計算了。通過這次畢業(yè)設計，我還發(fā)現(xiàn)了自己的許多不足之處，比如想問題總是過于簡單化，考慮不全面，愛鉆死胡同，想到一個方案也不管是否合理就埋頭苦算，到最后還是要改。在今后的工作過程中我會做到揚長避短。
設計時，經(jīng)過不斷的到校圖書館認真地查找和借閱相關的參考資料，不但提高了個人查閱資料的能力，還擴闊了我的知識視野。本模具采用autoCAD、pro/e設計，在畢業(yè)設計其間對軟件的理解與熟練程度得到了很好的提升。
二、今后研究方向
在設計的過程中，也出現(xiàn)了一些客觀不足的問題，沒有實踐條件，不能根據(jù)實際的情況來作合適、客觀地修改，加上我自己的實踐經(jīng)驗又不多，這樣做出來的設計，難免有不足之處，希望楊老師能夠體諒。
致 謝
本論文是在導師XXX的悉心指導下完成的，經(jīng)過幾個月的忙碌和工作，本次畢業(yè)設計已經(jīng)接近尾聲，作為一個大學生的畢業(yè)設計，由于經(jīng)驗的匱乏，難免有許多考慮不周的地方，如果沒有指導老師的督促指導，以及一起工作學習的同學、朋友們的支持，想要完成這個設計是難以想象的。
在這里，首先要感謝的是我的指導老師X老師。X老師雖然工作繁忙，但是每周都抽出時間來親自指導和檢查督促我們做畢業(yè)設計，在我做畢業(yè)設計的每個階段，從開題報告到查閱資料，從設計草案的確定、修改，到中期檢查，再到后期詳細設計，裝備草圖等等整個過程中X老師都給予我悉心的指導。除了敬佩老師的專業(yè)水平、嚴謹?shù)闹螌W態(tài)度以外，老師科學研究的精神是永遠值得我學習的榜樣，并會一直積極影響我今后的工作和學習。
其次我要感謝我的父母和與我一起做畢業(yè)設計的同學們。父母給了我強大的精神動力，同學們在本次設計中勤奮工作克服許多困難來完成此次設計，并分擔了許多工作。如果沒有他們的支持和努力，此次設計的過程將變得非常困難。
我還要感謝的是學校圖書館的開放，讓我們有足夠的資料可以參考、查閱。還要感謝四年以來所有的老師，為我打下了機械專業(yè)知識的基礎；同時感謝所有的同學們，正因為有了你們的支持，本次畢業(yè)設計才會順利完成。
通過畢業(yè)設計，使我對塑料注射模具這門課程進一步加深了理解。對于各方面知識之間的相互聯(lián)系有了實際的體會。同時也深深感到自己初步掌握的知識與實際需要還有相當?shù)木嚯x，還需進一步的學習和實踐。
本設計由于時間緊和對知識掌握的程度有限，在設計上不很周詳，許多應該考慮的因素可能沒有體現(xiàn)出來。在設計過程中，我得到了老師的精心指導和各方面的幫助，才得以順利進行，在這里再次表達我的謝意。
參 考 文 獻
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