雙頭接線片沖壓模具設計-落料沖孔復合模含12張CAD圖-獨家.zip

雙頭接線片沖壓模具設計-落料沖孔復合模含12張CAD圖-獨家.zip,接線,沖壓,模具設計,沖孔,復合,12,CAD,獨家 摘 要 隨著模具制造的技能化逐步向科學化發(fā)展，逐漸由以前手動方式發(fā)展為利用軟件等高科技方式來輔助設計的完成。冷沖模是其中的一種。 本次課題為雙頭接線片沖壓模具設計，設計一副完整的復合模具訓練、培養(yǎng)和提高自己的工作能力。鞏固和擴充模具專業(yè)課程所學內容，掌握模具設計與制造的方法、步驟和相關技術規(guī)范。熟練查閱相關技術資料。掌握模具設計與制造的基本技能，如制件工藝性分析、模具工藝方案論證、工藝計算、加工設備選定、制造工藝、收集和查閱設計資料，繪圖及編寫設計技術文件等。 沖壓工藝與模具設計應結合工廠的設備、人員等實際情況，從零件的質量、生產效率、生產成本、勞動強度、環(huán)境的保護以及生產的安全性各個方面綜合考慮，選擇技術先進、經濟合理、使用安全可靠的工藝方案和模具，以使沖壓件的生產在保證達到設計圖樣上的各項技術要求，盡可能降低沖壓的工藝成本和保證安全生產。 關鍵詞：雙頭接線片；沖壓模具；復合模；工藝；加工設備 Abstract With the gradual development of mould manufacturing technology to science, gradually from the manual way to the use of software and other high-tech means to assist the completion of design. Cold stamping dies are one of them. This project is the design of the stamping die for the double-ended wiring piece. It designs a complete set of compound die training, training and improving their working ability. Consolidate and expand the contents of mold professional courses, master the mold design and manufacturing methods, steps and related technical specifications. Skilled access to relevant technical information. Master the basic skills of mold design and manufacturing, such as parts process analysis, mold process plan demonstration, process calculation, processing equipment selection, manufacturing process, collection and consulting design information, drawing and compiling design technical documents. The design of stamping process and die should be combined with the actual conditions of equipment and personnel in the factory. Considering the quality of parts, production efficiency, production cost, labor intensity, environmental protection and production safety, the technological scheme and die with advanced technology, reasonable economy and safe and reliable use should be selected so as to make the die more reliable. The production of stamping parts guarantees to meet the technical requirements of the design drawings, reduces the process cost of stamping as much as possible and ensures safe production. Key words: double ended connecting piece; stamping die; compound die; technology; processing equipment目 錄 摘 要 1 Abstract 2 第一章、引 言 4 第二章、沖裁件的工藝性分析 6 2.1.沖裁件的形狀 6 2.2.沖裁件的尺寸精度 6 第三章、制件沖壓工藝方案的確定 7 3.1.沖壓工序的組合 7 3.2.沖壓順序的安排 7 第四章、制件排樣圖的設計及材料利用率的計算 8 4.1.制件排樣圖的設計 8 4.2.材料利用率的計算 9 第五章、確定總沖壓力和選用壓力機及計算壓力中心 11 5.1.沖壓力 11 5.1.1.沖裁力的計算 11 5.1.2.卸料力、推件力及頂件力的計算 11 5.2.壓力中心的計算 12 5.3.壓力機的選用 12 第六章、凸、凹模刃口尺寸計算 13 6.1.凸、凹模刃口尺寸計算原則 13 6.2.凸模、凹模刃口尺寸計算方法 14 第七章、模具整體結構形式設計 16 第八章、模具零件的結構設計 17 8.1.凸凹模的設計 17 8.2.落料凹模的設計 17 8.3.凸模固定板的設計 18 8.4.選擇標準模架 20 8.5.卸料、壓邊彈性元件的確定 20 第九章、模具總體結構設計 21 9.1.模具類形的選擇 21 9.2.定位方式的選擇 21 9.3.卸料、出件方式的選擇 21 9.4.導柱、導套位置的確定 21 結束語 22 設計小結 23 致 謝 24 參考文獻 25 第一章、引 言 沖壓工藝是塑性加工的基本加工方法之一。它主要用于加工板料零件，所以有時也叫板料沖壓。沖壓生產靠模具與設備完成加工過程，所以它的生產率高，而且由于操作方便，便于實現(xiàn)機械化和自動化。 利用模具加工，可以獲得其它加工冷加工方法所不能做到，或者難以制造、形狀復雜的零件，沖壓產品的尺寸精度是由模具和壓力機保證的，所以質量相對穩(wěn)定，一般不需要后續(xù)加工。 沖壓加工屬于冷加工，所以它不但加工成本低，材料利用率也高，沖壓產品的表面質量較好，使用的原材料是冶金工廠大量生產的軋制板料或帶料，在沖壓過程中材料表面不會二次破壞。 沖壓加工在汽車、拖拉機、電機、電器、儀器、儀表、各種民用輕工產品以及航空、航天和兵工等的生產方面占據(jù)十分重要的地位?，F(xiàn)代各種先進工業(yè)化國家的沖壓生產都是十分發(fā)達的。在我國的現(xiàn)代化建設進程中，沖壓生產占有重要的地位。 由于沖壓工藝具有生產效率高、質量穩(wěn)定、成本低以及可加工復雜形狀工件等一系列優(yōu)點，在機械、汽車、輕工、國防、電機電器、家用電器，以及日常生活用品等行業(yè)應用非常廣泛，占有十分重要的地位。隨著工業(yè)產品的不斷發(fā)展和生產技術水平的不斷提高，沖壓模具作為個部門的重要基礎工藝裝備將起到越來越大的作用?？梢哉f，模具技術水平已成為衡量一個國家制造業(yè)水平的重要指標。 當今，隨著科學技術的發(fā)展，沖壓工藝技術也在不斷革新和發(fā)展，這些革新和發(fā)展主要表現(xiàn)在以下幾個方面： （1）工藝分析計算方法的現(xiàn)代化 （2）模具設計及制造技術的現(xiàn)代化 （3）沖壓生產的機械化和自動化 （4）新的成型工藝以及技術的出現(xiàn) （5）不斷改進板料的性能，以提高其成型能力和使用效果。 現(xiàn)今，全世界模具工業(yè)年總產值約為650億美元，其中亞洲地區(qū)占到全世界一半的總產值。而在亞洲,最高屬于日本，年產值達200億美元上下。美國的年產值為50億美元。中國也在后來居上，現(xiàn)在已經達到70億美元。然而,產值并不等同于技術質量。近五年來,平均每年進口模具約為11.2億美元,2003年就進口了近13.7億的模具,這還未包括隨設備和生產線作為附件帶進來的模具。這表示中國大陸模具業(yè)的發(fā)展?jié)摿θ匀缓芫薮蟆＿@就是這次研究的意義。 我國模具CAD/CAM技術的發(fā)展已有20多年歷史。由原華中工學院和武漢733廠于1984年共同完成的精沖模CAD/CAM系統(tǒng)是我國第一個自行開發(fā)的模具CAD/CAM系統(tǒng)。華中工學院和北京模具廠等在1986年共同完成的冷沖模CAD/CAM系統(tǒng)是我國自行開發(fā)的第一個沖壓模CAD/CAM系統(tǒng)。上海交通大學開發(fā)的冷沖模CAD/CAM系統(tǒng)也于同年完成。21世紀開始，CAD/CAM技術逐漸普及，現(xiàn)在具有一定生產能力的沖壓模具企業(yè)基本都有了CAD/CAM技術，其中部分骨干重點企業(yè)還具備各CAE能力。 本論文主要通過具體例子的方式對沖壓模具的生產流程進行介紹、分析、研究。通過對雙頭接線片模具設計的說明，詳細地闡述了沖壓模具生產的一般流程。對零件加工工藝性分析、零件的加工方式、沖壓模具的結構組成等進行介紹并對沖壓模具生產中常常出現(xiàn)的缺陷進行分析研究。 步驟如下： （1）零件成型方案確定； （2）零件零件形狀分析，根據(jù)模擬結果進一步提出工藝改良方案； （3）使用CAD等軟件對零件進行分析，設計模具裝配圖和零件圖； （4）完成沖壓零件設計的文字說明。 第二章、沖裁件的工藝性分析 沖壓主要是按工藝分類，可分為分離工序和成形工序兩大類。分離工序也稱沖裁，其目的是使所需要的形狀的零件沿一定所需要的尺寸從板料上分離，同時保證分離斷面的質量要求。成形工序的目的是使板料在不破坯表面質量的前提下發(fā)生塑性變形，壓制成所需求的形狀和尺寸的工件。在實際生產中，常常是多種工序綜合應用于一個工件，這叫復合沖裁。 沖裁件的工藝性是指沖裁件在沖裁加工中的難易程度。所謂沖裁工藝性好是指能用普通的沖裁方法，在模具壽命和生產率較高、成本較低的條件下得到質量合格的沖裁件。 2.1.沖裁件的形狀 圖1.零件及尺寸 產品材料為Q235，此材料屬于普通碳素結構鋼，其抗剪強度310-380Mpa,抗拉強度400-470Mpa,屈服極限230Mpa，具有良好的沖裁性。 2.2.沖裁件的尺寸精度 沖裁件的精度主要以其尺寸精度、沖裁斷面粗糙度、毛刺高度三個方面的指標來衡量，根據(jù)零件圖上的尺寸標注及公差，可以判斷屬于尺寸精度為IT12—IT14的經濟級普通沖裁。 第三章、制件沖壓工藝方案的確定 3.1.沖壓工序的組合 沖裁工序可以分為單工序沖裁、復合工序沖裁和連續(xù)沖裁。 沖裁方式根據(jù)下列因素確定： （1） 根據(jù)生產批量來確定 對于年產量需求100萬件的該產品來說采用復合?；蜻B續(xù)模較合適。 （2） 根據(jù)沖裁件尺寸和精度等級來確定 復合沖裁所得到的沖裁件尺寸精度等級高，而連續(xù)沖裁比復合沖裁的沖裁件尺寸精度等級低。 根據(jù)對沖裁件尺寸形狀的適應性來確定，考慮到單工序送料不方便和生產效率低，因此常采用復合沖裁或連續(xù)沖裁。連續(xù)沖裁又可以加工形狀復雜、寬度很小的異形沖裁件。 根據(jù)操作是否方便，生產是否安全來確定 復合沖裁其出件或清除廢料較快，工作安全性較差，連續(xù)沖裁較安全。 綜上所述分析，在滿足沖裁件質量與生產率的要求下，選擇倒裝復合沖裁方式，其模具壽命較長，生產率高，操作較方便和工作安全性高。 3.2.沖壓順序的安排 倒裝式落料沖孔復合模，下模彈壓卸料裝置，上模剛性打料卸料裝置。 第四章、制件排樣圖的設計及材料利用率的計算 4.1.制件排樣圖的設計 排樣時需考慮如下原則： 提高材料利用率（不影響沖件使用性能前提下，還可適當改變沖件的形狀） 合理排樣方法使操作方便，勞動強度低且安全。 模具結構簡單、壽命長。 保證沖件的質量和沖件對板料纖維方向的要求。 搭邊與料寬如下： 1．搭邊 排樣中相鄰兩個零件之間的余料或零件與條料邊緣間的余料稱為搭邊。搭邊的作用是補償補償定位誤差，保持條料有一定的剛度，以保證零件質量和送料方便。 搭邊值要合理確定，值過大，材料利用率低；值過小，搭邊的強度與剛度不夠，沖裁時容易翹曲或被拉斷，不僅會增大沖裁件毛刺，有時甚至單邊拉入模具間隙，造成沖裁力不均，損壞模具刃口。因此，搭邊的最小寬度大于塑性變形區(qū)的寬度，一般可取等于材料的厚度。 搭邊值的大小還與材料的力學性能、厚度、零件的形狀與尺寸、排樣的形式、送料及擋料方式、卸料方式等因素有關。搭邊值一般由經驗確定，根據(jù)所給材料厚度δ=2.0mm，確定搭邊工作間a1為2.0mm, a為2.2mm。由于產品外形規(guī)則為菱形，為節(jié)省材料，提高材料利用率，可以采用斜排的方法，斜排方法就是將產品按一定角度旋轉成，充分提高材料利用率。 2．送料步距和條料寬度的確定 （1） 送料步距 條料在模具上每一步送進的距離成為送料步距。由于本次設計的課題排樣是錯位排法，所以每送一步，可以沖兩個零件。步距S的計算公式為： S=D+a1=24+2=26mm 式中 D——和送料方向一致的沖裁件寬度； a1——沖裁之間的搭邊距離。 （2） 條料寬度 條料寬度的確定原則：最小條料寬度要保證沖裁時零件周邊有足夠的搭邊值，最大條料寬度要能在沖裁時順利地在導料板之間送進，并與導料板之間有一定的間隙。 當用孔定距時，可按下式計算 條料寬度 B-Δ=(Dmax+2a)-Δ =(61.77+2×2.2)-0.5=66.17-0.5mm 式中 B——條料的寬度（mm）； Dmax——沖裁件垂直于送料方向的最大尺寸（mm）； a——側搭邊值； Δ——條料寬度的單向（負向）公差； 剪切條料寬度偏差Δ=0.5, 因此B=66.17-0.5。 具體排樣圖如下： 4.2.材料利用率的計算 一個步距內的材料利用率η為 η=nF/Bs×100% η=1×966.21/26×66.17×100%=55.71% 式中 F——一個步距內沖裁件面積（包括沖出的小孔在內）； n——一個步距內沖裁件數(shù)目； B——條料寬度（mm）；66.17mm s——步距（mm）；26mm 第五章、確定總沖壓力和選用壓力機及計算壓力中心 5.1.沖壓力 沖壓力是指沖裁力、卸料力、推件力的總稱。 5.1.1.沖裁力的計算 平刃口沖裁力可按下式計算 落料力計算 F=KLδτ F=1.3×145.165×2.0×380=143423.02N =143.423KN 式中 F——沖裁力（N）； L——沖裁件周邊長度（mm）；145.165mm τ——材料抗剪強度（MPa）；310-380MP δ——材料厚度；(mm)；2.0 K——系數(shù)，通常K=1.3； 沖小圓孔力計算 F=nKLδτ F=2×1.3×3.14×6×2.0×380=37227.84N =37.228KN 沖大圓孔力計算 F=nKLδτ F=1×1.3×3.14×11.2×2.0×380=34745.984N =34.746KN 5.1.2.卸料力、推件力及頂件力的計算 生產中常用下列公式計算 F卸=K卸F落 =0.045×143.423=6.454KN F推=K推F沖 =0.05×（37.228+34.746）=3.6KN 式中 F——沖裁力； F卸、F頂——分別為卸料系數(shù)和頂件系數(shù) 綜上所述 總的沖裁力為 F總= F落+F沖+F卸+F頂 =143.423+6.454+37.228+34.746+3.6 =225.451KN 5.2.壓力中心的計算 采用解析法求壓力中心，求XG，YG，本次設計的課題，孔與外形都是沿產品中心對稱，所以該模具壓力中心和模具中心吻合，即為（0,0）。 5.3.壓力機的選用 根據(jù)模具外形大小，壓力大小及模具高度，初步確定壓力機的型號： F公稱≥F總 因此選擇壓力機的型號為：開式雙柱可傾式壓力機JG23-40壓力機 型號為JG23—40壓力機的基本參數(shù)如：（表一） 公稱壓力/KN 400 墊板尺寸/mm 厚度80 滑塊行程/mm 100 孔徑200 滑塊行程次數(shù)/（次/min） 80 模柄孔尺寸/mm 直徑50 深度70 最大閉合高度/mm 300 滑塊底面積尺寸/mm 封閉高度調節(jié)量 80 滑塊中心線至床身距離/mm 300 床身最大可傾角 20° 工作臺尺寸/mm 前后300 電動機功率/kw 4.0 左右450 第六章、凸、凹模刃口尺寸計算 6.1.凸、凹模刃口尺寸計算原則 間隙是影響模具壽命的各種因素中占最主要的一個。沖裁過程中，凸模與被沖的孔之間，凹模與落料件之間的均有磨檫，而且間隙越小，磨檫越嚴重。在實際生產中受到制造誤差和裝配精度的限制，凸模不可能絕對垂直于凹模平面，而且間隙也不會絕對均勻分布，合理的間隙均可使凸模、凹模側面與材料間的磨檫減小，并緩減間隙不均勻的不利影響，從而提高模具的使用壽命。 沖裁間隙對沖裁力的影響： 雖然沖裁力隨沖裁間隙的增大有一定程度的降低，但是當單邊間隙介于材料厚度 5%~20%范圍時，沖裁力的降低并不明顯（僅降低5%~10%左右）。因此，在正常情況下，間隙對沖裁力的影響不大。 沖裁間隙對斜料力、推件力、頂件力的影響： 間隙對斜料力、推件力、頂件力的影響較為顯著。間隙增大后，從凸模上斜、從凸模孔口中推出或頂出零件都將省力。一般當單邊間隙增大到材料厚度的15%~25%左右時斜料力幾乎減到零。 沖裁間隙對尺寸精度的影響： 間隙對沖裁件尺寸精度的影響的規(guī)律，對于沖孔和落料是不同的，并且與材料軋制的纖維方向有關。 通過以上分析可以看出，沖裁間隙對斷面質量、模具壽命、沖裁力、斜料力、推件力、頂件力以及沖裁件尺寸精度的 影響規(guī)律均不相同。因此，并不存在一個絕對合理的間隙數(shù)值，能同時滿足斷面質量最佳，尺寸精度最佳，沖裁模具壽命最長，沖裁力、斜料力、推件力、頂件力最小等各個方面的要求。在沖壓的實際生產過程中，間隙的選用主要考慮沖裁件斷面質量和模具壽命這兩個方面的主要因素。但許多研究結果表明，能夠保證良好的沖裁件斷面質量的間隙數(shù)值和可以獲得較高的沖模壽命的間隙數(shù)值也是不一致的。一般說來，當對沖裁件斷面質量要求較高時，應選取較小的間隙值，而當對沖裁件的質量要求不是很高時，則應適當?shù)丶哟箝g隙值以利于提高沖模的使用壽命。 不管落料還是沖孔，沖裁間隙一律采用最小合理間隙值（Zmin）。選擇模具制造公差時，一般沖模精度較零件高3-4級。對于形狀簡單的圓形、方形刃口，其制造偏差值可按IT6- IT7級選取；對于形狀復雜的刃口尺寸制造偏差可按零件相應部位公差值的1/4來選??；對于刃口尺寸磨損后無變化的制造偏差值可取沖件相應部位公差值的1/8并冠以（±）；若零件沒有標注公差，則可按IT14級取值。 6.2.凸模、凹模刃口尺寸計算方法 凸模和凹模分開加工如下： 這種方法設計和加工都簡單，主要適用于圓形或簡單刃口。設計時，需在圖紙上分別標注凸模和凹模刃口尺寸精度及制造公差。并且保證沖模的制造公差與沖裁間隙之間滿足：δd+δp≤Zmax-Zmin。此方法適合材料相對比較厚的產品。 本次設計的課題材料厚度為2.0，可以采用凸模和凹模分開加工的方法，具體刃口尺寸計算如下： 沖孔凸模和落料凹模尺寸按下列公式計算： 沖孔時凸模 dp=(dmin+XΔ)-δp 沖孔時凹模 Bh=(dmin+XΔ+Zmin)+Δ/4 落料時凹模 Dp=(Dmax-XΔ)+δp 落料時凸模 Ah=(Dp-XΔ-Zmin)-δp 孔心距 Lp=L±δp’ 式中 Dp dp——分別為落料和沖孔凸模的刃口尺寸（mm）； Dmax ——為落料件的最大極限尺寸（mm）； dmin——為沖孔件的最小極限尺寸（mm）； Δ——工件公差； Δp——凸模制造公差，通常取δp=Δ/4； δp’——刃口中心距對稱偏差，通常取δp’=Δ/8； Lp——凸模中心距尺寸（mm）； L——沖件中心距基本尺寸（mm）； Zmin——最小沖裁間隙（mm）；查表Zmin=0.22mm 落料凹模尺寸：Dp1=(Dmax-XΔ)+Δ/4 =63.4-0.5×0.4=63.2+0.020； Dp2=(Dmax-XΔ)+Δ/4 =24.15-0.5×0.3=24+0.020； Dp3=(Dmax-XΔ)+Δ/4 =6.1-0.5×0.2=6+0.020； Dp4=(Dmax-XΔ)+Δ/4 =16.1-0.5×0.2=16+0.020； 落料凸模尺寸：Ah1=(Dp1-Zmin)-Δ/4 =63.2-0.22=62.980-0.02； Ah2=(Dp2-Zmin)-Δ/4 =24-0.22=23.780-0.02； Ah3=(Dp3-Zmin/2)-Δ/4 =6-0.22/2=5.890-0.02； Ah4=(Dp4-Zmin)-Δ/4 =16-0.22=15.780-0.02； 沖孔凸模尺寸：dp1=(dmin+XΔ)-Δ/4 =11.1+0.5×0.2=11.20-0.02； dp2=(dmin+XΔ)-Δ/4 =5.9+0.5×0.2=60-0.02； 沖孔凹模尺寸：Bh1=(Bj1+Zmin)+Δ/4 =11.2+0.22=11.42+0-0.02； Bh2=(Bj2+Zmin)+Δ/4 =6+0.22=6.22+0-0.02； 兩孔中心距 Lp=L±δp’=51.2±0.01 第七章、模具整體結構形式設計 落料沖孔模結構形式： 下模采用彈壓卸料裝置，上模采用借力打力的方法，用打料桿進行打料的方法來卸料，整個模具結構緊湊，簡單，容易加工和裝配，調試也方便。 第八章、模具零件的結構設計 8.1.凸凹模的設計 材料：Cr12Mov,硬度：58～62HRC（如圖），通過與固定板過盈鉚接，固定板與下模板螺釘和銷釘固定。 8.2.落料凹模的設計 因制件形狀簡單，總體尺寸不大，選用整體式方形凹模較為合理。選用Cr12MoV為凹模材料。凹模周界 由《冷沖壓工藝與模具設計》得出凹模周界的計算公式 厚度H=Kb（≥15mm） 式中：b——沖裁件的最大外形尺寸，b=63.2 K——系數(shù)，查表得K=0.45 則 H=0.45×63.2=28.44mm 凹模壁厚c=（1.0~1.5）H（≥30~40mm）=30~42.66mm 本設計中取c=40-45mm 由《模具設計指導》表5-43矩形凹模標準可查到較為靠近的凹模周界尺寸為160×140。硬度：58～62HRC，如圖： 8.3.凸模固定板的設計 材料：45#，（如圖） 確定其他零件的尺寸參數(shù) 由《模具設計指導》表5-4，可得復合模的典型組合尺寸（單位為mm）（JB/T8066.1—1995）。而由此典型組合標準，即可方便的確定其他沖模零件的數(shù)量、尺寸及主要參數(shù)。 其零件參數(shù)如下表所示： 凹模周界 凸凹模長度 配用模架閉合高度H 孔距尺寸 最小 最大 S S1 S2 S3 160×140 45 179 199 零件名稱及標準編號 墊板 凸模固定板 凹模 卸料板 160×140×10 160×140×18 160×140×50 160×140×18 螺釘 圓柱銷 卸料螺釘 樹脂 螺釘 圓柱銷 圓柱銷 M10×80 φ10×80 M8×70 M8×60 φ8×60 φ10×60 8.4.選擇標準模架 由凹模周界尺寸及模架閉合高度在179~199mm之間，查《模具設計指導》表5-7，選擇18#后側導柱標準模架：外形尺寸為250mm×205mm，上下模板一樣大，選擇標準滑動導柱導套，后側兩個導柱一樣大。 8.5.卸料、壓邊彈性元件的確定 沖壓工藝中常用的彈性元件有彈簧和橡膠，但是由于這副模具所需的卸料力較大，如果選用彈簧，即使使用6個彈簧，每個彈簧所承擔的負荷也將達到F預=F卸/n=6454/6N=1075.667N。同時由于這是一落料模，產品材料厚度較大，模具的行程較大，也給彈簧的選用帶來困難。即使使用了彈簧，必然要選擇更多的彈簧，而導致要選擇更大的模具外形及模架，所以我們選用壓縮力更大的橡膠作為卸料的彈性元件。 1、確定卸料橡膠 （1）確定橡膠的自由高度H自，由《模具設計指導》表3-9得： H自=L工/0.25~0.30+h修模 L工——沖模的的工作行程（mm）。對沖裁模而言，L工=t+1=3 h修?！A留的修模量 式中，L工為模具的工作行程再加1~3mm。本模具的工作行程為產品的厚度加2mm。故L工=3mm，h修模的取值范圍為4~6mm，在這取較小值4mm。 H自=（3/0.3+4）mm=14mm （2）確定L預和H裝。由表3-9可得如下計算公式： L預——橡膠的預壓縮量 H裝——沖模裝配好以后橡膠的高度 L預=（0.1~0.15）H自=0.1×14mm≈1.4mm H裝=H自-L預=（14-1.4）mm=12.6mm 第九章、模具總體結構設計 9.1.模具類形的選擇 由沖壓工藝分析和設計目的、要求以及從經濟方面考慮，本套模具倒裝落料沖孔復合模。工序簡單，模具結構也不復雜。 9.2.定位方式的選擇 該模具活動部件采用導柱導套定位，固定部件采用銷釘定位。 9.3.卸料、出件方式的選擇 根據(jù)模具沖壓的運動特點以及推件力的大小,該模具采用彈壓卸料方式比較方便，因為工件料厚為2.0mm。利用產品側面的毛刺返工，頂出模具零件，從而把產品頂出，即安全又可靠。 9.4.導柱、導套位置的確定 為了提高模具的壽命和工件質量，方便安裝、調整、維修模具，選擇合理的標準模架，標準模架自帶導柱導套。2個導柱均勻分布模具后側，安全，穩(wěn)定，可靠。 結束語 模具生產技術水平的高低，已成為衡量一個國家產品制造水平高低的重要標志，因為模具在很大程度上決定著產品的質量、效益和新產品的開發(fā)能力。 本設計就是本著這個思想對產品模具進行分析設計，力求設計出技術水平高、經濟效益好的模具，同時也圍繞著對新產品開發(fā)、新產品投入生產這個理念展開設計。通過對零件圖的綜合分析與實習單位的實際生產要求，設計出了最可行的加工方案。本模具有生產率高、精度高的特點，加工過程又不會影響制品尺寸，這非常符合實習公司的實際生產要求，對單位能保持全國模具行業(yè)的領先地位也有一定的促進作用。 整套模具的設計過程中使用了先進的CAD/CAM技術進行輔助設計，在保證模具高精度的同時簡化了傳統(tǒng)的繁瑣計算過程，使得設計更為便捷。由此可以看到，在大型級進模、高精密、高復雜性、高技術含量先進模具的設計中，使用先進的CAD/CAE/CAM技術進行輔助設計會是一條必經之路。 設計小結 通過本次課程設計，在理論知識的指導下，結合認識實習和生產實習中所獲得的實踐經驗，在老師和同學的幫助下，認真獨立地完成了本次課程設計。在本次設計的過程中，通過自己實際的操作計算，我對以前所學過的專業(yè)知識有了更進一步、更深刻的認識，能夠把自己所學的知識比較系統(tǒng)的聯(lián)系起來。同時也認識到了自己的不足之處。到此時才深刻體會到，以前所學的專業(yè)知識還是有用的，而且都是模具設計與制造最基礎、最根本的知識。 本次課程設計歷時半個月左右，從最初的領會課程設計的要求，到對拿到自己手上的沖壓件的沖壓性能的分析計算，諸如對沖壓件結構的分析，對形狀的分析等，不斷地分析計算，對要進行設計的沖壓件有了一個比較全面深刻的認識，并在此基礎上綜合考慮生產中的各種實際因素，最后確定本次課程設計的工藝方案。然后是對排樣方式的計算，直到模具總裝配圖的繪制，用時近一個月。在這段時間里，我進行了大量的計算：從材料利用率的計算，到工序壓力的計算，再工作部分刃口尺寸及公差的計算，到各種零件結構尺寸的計算以及主要零部件強度剛度的核算。其間在圖書館翻閱了許多相關書籍和各種設計資料。因此從某種意義上講，通過本次課程設計的訓練，也培養(yǎng)和鍛煉了一種自己查閱資料，獲取有價值信息的能力。 總之，通過本次課程設計的鍛煉，使我對模具設計與模具制造的整個過程都有了比較深刻的認識和全面的掌握。使我接受了一個模具專業(yè)的畢業(yè)生應該有的鍛煉和考查。我很感謝學校和各位老師給我這次鍛煉機會。我是認認真真的做完這次課程設計的，也應該認認真真的完成我大學三年里最后也是最重要的一次設計。但是由于水平有限，錯誤和不足之處再所難免，懇請各位指導老師批評指正，不勝感激。 致 謝 首先感謝學校及學院各位領導的悉心關懷和耐心指導，特別要感謝指導老師給我的指導，在設計和說明書的寫作以及實物制作過程中，我始終得到他的悉心教導和認真指點，使得我的理論知識和動手操作能力都有了很大的提高與進步，對模具設計與制造的整個工藝流程也有了一個基本的掌握。對模具生產工藝和加工流程也有很大的了解和提高。這里要感謝和我同組的其他同學，他們在尋找資料，解答疑惑，實驗操作、論文修改等方面，都給了我很大的幫助和借鑒。 最后，感謝所有給予我關心和支持的老師和同學使我能如期完成這次課程設計。謝謝各位老師和同學！ 感謝學校對我這兩年的培養(yǎng)和教導，感謝學院各位領導各位老師三年如一日的諄諄教導！ 參考文獻 [1]朱光力主編. 模具設計與制造實訓.第1版. 北京：高等教育出版社. 2002. 134~156 [2]吳詩 主編. 沖壓工藝及模具設計 . 第1版. 西安：西北工業(yè)大學出版社. 2001. 40~45 [3]溫松明主編. 互換性與測量技術基礎. 第2版. 長沙：湖南大學出版社. 1998. 4~5 [4]馮炳堯 韓泰榮 殷振海 蔣文森編. 模具設計與制造簡明手冊. 第1版.上海：上?？茖W技術出版社. 1985. 1~ 80 [5]劉朝儒 彭福蔭 高政一主編. 機械制圖. 第3版. 北京：高等教育出版社.2001 [6]王衛(wèi)衛(wèi)主編. 材料成型設備. 第1版.北京：機械工業(yè)出版.2004. 47~48 [7]傅建軍主編. 模具制造工藝. 第1版.北京：機械工業(yè)出版社.2005. 24~25 [8]王新華主編. 沖模設計與制造實用計算手冊. 北京：機械工業(yè)出版社.2004年8月第1版. 2~ 15 [9]王新華 袁聯(lián)富主編.沖模結構圖冊. 第1版. 北京：機械工業(yè)出版社. 2003. 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