滾動軸承的加工工藝設計

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1滾動軸承加工工藝設計摘要:滾動軸承是現代機器中廣泛應用的部件之一，具有摩擦阻力小，功率消耗少，起動容易等優(yōu)點。本文對滾動軸承的加工工藝進行了研究和設計。主要內容包括滾動軸承的類型、性能與特點，滾動軸承的工作情況，滾動軸承尺寸的選擇，軸承零件的加工工藝特點，軸承加工的工藝過程及軸承裝置的設計。通過了解滾動軸承的主要類型、性能與特點，結合實際需要中的產品要求，選擇合適的軸承及所對應的加工工藝流程。關鍵詞:滾動軸承；性能；工藝設計Rolling bearing processing technology design Abstract：Rolling bearing is one of the components are widely used in modern machinery, the advantages of small frictional resistance, less power consumption, easy starting, etc. This paper studied the processing technology of the rolling bearing and design. Main contents including the types, performance and characteristics of the rolling bearing and rolling bearing working condition, the choice of rolling bearing size, machining process characteristics of bearing parts, bearing machining process and the design of the bearing assembly. Through understanding the main types of rolling bearing, the performance and characteristics, combined with the actual needs of the product requirements, select the appropriate bearing and the corresponding processing technological process.Key words：Rolling bearing; Performance; Process design 2目 錄1 摘要………………………………………………………………………………12 滾動軸承的主要類型及其代號…………………………………………………2 2.1 滾動軸承的主要類型、性能與特點………………………………………42.2 滾動軸承零件結構的常用術語……………………………………………52.3 滾動軸承的代號……………………………………………………………63 滾動軸承類型的選擇……………………………………………………………83.1 選擇軸承時的考慮因素……………………………………………………83.2 具體選擇……………………………………………………………………104 滾動軸承產品的性能要求………………………………………………………115 滾動軸承零件的加工工藝特點…………………………………………………115.1 滾動軸承零件的生產特點…………………………………………………115.2 滾動軸承零件工藝過程的特殊性…………………………………………126 滾動軸承生產的一般工藝過程…………………………………………………137 滾動軸承套圈車削加工…………………………………………………………147.1 車削加工的內容和方法分類………………………………………………147.2 套圈車削的位置精度和定位基準選擇……………………………………157.3 車削套圈的尺寸公差及余量的確定………………………………………177.4 套圈車削加工的切削用量…………………………………………………207.5 套圈車削加工所用的夾具…………………………………………………218 套圈的熱處理工序………………………………………………………………2139 套圈的磨削………………………………………………………………………229.1 6203 軸承套圈的磨削過程………………………………………………229.2 套圈磨削用夾具……………………………………………………………2410 鋼球加工…………………………………………………………………………2510.1 鋼球加工的基本工藝路線………………………………………………2510.2 鋼球加工余量的確定……………………………………………………2611 保持架加工………………………………………………………………………2712 軸承的裝配………………………………………………………………………2812.1 裝配的基本工藝路線……………………………………………………2812.2 軸承零件的組裝方法……………………………………………………28參考文獻……………………………………………………………………………30致謝…………………………………………………………………………………3142 滾動軸承的主要類型及其代號 2.1 滾動軸承的主要類型、性能與特點滾動軸承是現代機器中廣泛應用的部件之一，它是依靠主要元件間的滾動接觸來支承轉動零件的。滾動軸承的基本結構如圖 1 所示，它由內圈、外圈、滾動體和保持架等 4 部分組成。內圈用來和軸頸裝配，外圈用來和軸承座孔裝配。通常是內圈隨軸頸回轉，外圈固定，但也可用于外圈回轉而內圈不動，或是內、外圈同時回轉的場合。當內、外圈相對轉動時，滾動體即在內、外圈的滾道間滾動。圖 1 滾動軸承的基本結構按照軸承所能承受的外載荷不同，滾動軸承分為???? 荷 的 軸 承 。承 受 徑 向 載 荷 和 軸 向 載向 心 推 力 軸 承 ： 能 同 時 的 軸 承 ；向 載 荷推 力 軸 承 ： 只 能 承 受 軸 ；可 承 受 不 大 的 軸 向 載 荷的 軸 承 ， 其 中 有 幾 類 還向 載 荷向 心 軸 承 ： 主 要 承 受 徑 AR推力軸承中與軸頸緊套在一起的叫軸圈，與機座相聯的叫座圈。向心推力軸承的滾動體與外圈滾道接觸點（線）處的法線 N-N 與半徑方向的夾角 α 叫軸承的接觸角；軸承實際所受的徑向載荷 Fr與軸向載荷 Fa的合力與半徑方向的夾角 β 叫載荷角。5圖 2 不同類型的軸承的承載情況國標中根據軸承所受載荷的方向和滾動體類型，共分九種基本類型，見文獻[1]表 13-1。2.2 滾動軸承零件結構的常用術語2.2.1 結構表面名稱(1) 滾道 軸承外圈上有供鋼球(或滾子)滾動的槽，這些槽叫做外溝(或外滾道)；同樣，內圈上供鋼球(或滾子)滾動的槽叫做內溝(或內滾道)。外溝(又稱外溝道)、外滾道和內溝(又稱內溝道)、內滾道統(tǒng)稱為滾道。內圈上的滾道簡稱內滾道；外圈上的滾道簡稱外滾道。(2) 內徑和外徑 滾動軸承內徑是指內圈內孔表面的直徑；外徑是指外圈外表面的直徑。(3) 內外徑和外內徑 滾動軸承內圈上最大外表面的直徑叫做內外徑；外圈上最小內表面的直徑叫做外內徑。6圖 3 滾動軸承結構表面術語表 1.1 滾動軸承結構表面術語2.3 滾動軸承的代號我國國標 GB/T272-93 規(guī)定了滾動軸承代號的表示方法。滾動軸承代號由前置代號、基本代號、后置代號組成，用字母和數字等表示。2.3.1 基本代號內 圈 外 圈di2dBD、eE2DC內徑內滾道直徑內外徑 寬度 外徑外滾道直徑外內徑 寬度7基本代號用來表示軸承的內徑、直徑系列、寬度系列和類型，一般最多為五位數。軸承內徑用 d 表示。基本代號右起第一、二位數字為內徑代號。對常用內徑 d=20~480mm 的軸承，內徑一般為 5 的倍數，這兩位數字表示軸承內徑尺寸被 5 除得的商數，如 04 表示 d=20mm;12 表示 d=60mm 等等。對于內徑為10mm、12mm、15mm 和 17mm 的軸承，內徑代號依次為 00、01、02 和 03。對于 10mm 和大于 500mm 的軸承，內徑表示方法另有規(guī)定，可參看GB/T272—93。軸承的直徑系列（既結構相同、內徑相同的軸承在外徑和寬度方面的變化系列）用基本代號右起第三位數字表示。直徑系列代號有 7、8、9、0、1、2、3、4和 5 對應于相同內徑軸承的外徑尺寸依次遞增。對于向心軸承和向心推力軸承，0、1 表示特輕系列；2 表示輕系列；3 表示中系列；4 表示重系列。推力軸承除了用 1 表示特輕系列之外，其余與向心軸承的表示一致。軸承的寬度系列用基本代號右起的第四位數表示。寬度系列代號有8、0、1、2、3、4、5 和 6，對應同一直徑系列的軸承，其寬度依次遞增。多數軸承在代號中不標出代號 0，但對于調心滾子軸承和圓錐滾子軸承，寬度系列代號 0 應標出。直徑系列代號和寬度系列代號統(tǒng)稱為尺寸系列代號。2.3.2 后置代號軸承的后置代號用字母和數字等表示軸承的結構、公差及材料的特殊要求等等。內部結構代號是表示同一類型軸承的不同內部結構，用字母緊跟著基本代號表示。如接觸角為 150、25 0和 400的角接觸球軸承分別用 C、AC 和 B 表示內部結構的不同。軸承的公差等級分為 2、4、5、6、6x 和 0 級六個級別，依次由高到低，其代號分別為/P2 、/P4 、/P5、/P6、/P6x 和/P0 ，其中 6x 級僅用于圓錐滾子軸承；0級為普通級，在軸承代號中不標出。常用的軸承徑向游隙系列分為 1 組、2 組、0 組、3 組、4 組和 5 組，共 68個組別，徑向游隙依次由小到大。0 組游隙是常用的游隙組別，不標出，其余的游隙組別在軸承代號中分別用/C1、/C2、/C3 、/C4 、/C5 表示。2.3.3 前置代號軸承的前置代號用于表示軸承的分部件，用字母表示。6308—表示內徑為 40mm，中系列深溝球軸承，正常寬度系列，正常結構，0 級公差，0 組游隙。7211C/P5—表示內徑為 55mm，輕系列角接觸球軸承，正常寬度，接觸角α=15 0，5 級公差， 0 組游隙。3 滾動軸承類型的選擇3.1 選擇軸承時的考慮因素選用軸承時，首先是選擇軸承類型。出發(fā)點：1.軸承所受工作載荷的大小、方向和性質；2.安裝軸承的空間范圍；3.對軸承性能的特殊要求或限制；4.高速軸承考慮軸承的極限轉速；95.經濟性。3.1.1 軸承的載荷軸承所受載荷的大小、方向和性質，是選擇軸承類型的主要依據。根據載荷的大小選擇軸承的類型時，由于滾子軸承中主要元件間是線接觸，宜用于承受較大的載荷，承載后的變形也較小。而球軸承是點接觸，宜用于承受較輕的或中等的載荷，故在載荷較小時，應優(yōu)先選用球軸承。根據載荷的方向選擇軸承類型時，對于純軸向載荷，一般選用推力軸承。較小的純軸向載荷可選用推力球軸承；較大的純軸向載荷可選用推力滾子軸承。對于純徑向載荷，一般選用深溝球軸承、圓柱滾子軸承或滾針軸承。當軸承在承受徑向載荷 R 的同時，還有不大的軸向載荷 A 時，可選用深溝球軸承或接觸角不大的角接觸球軸承或圓錐滾子軸承；當軸向載荷較大時，可選用接觸角較大的角接觸球軸承或圓錐滾子軸承，或選用向心軸承和推力軸承組合在一起的結構，分別承擔徑向載荷和軸向載荷。3.1.2 軸承的轉速在一般轉速下，轉速的高低對類型的選擇不發(fā)生什么影響，只有在轉速較高時，才會有比較顯著的影響。軸承樣本中列入了各種類型、各種尺寸軸承的極限轉速。此極限轉速是指載荷不太大（P≤0.1C ，C 為基本額定動載荷） ，冷卻條件正常，且為 0 級公差軸承時的最大允許轉速。但是，由于極限轉速主要是受工作時溫升的限制，因此，不能認為樣本中的極限轉速是一個絕對不可超越的界限。如果軸承的工作轉速超過極限轉速時，可采取下述的第五條措施。從轉速對軸承的要求，可確定以下幾點：1. 球軸承與滾子軸承相比，有較高的極限轉速，故在高速時應優(yōu)先選用球軸承；2. 在內徑相同的條件下，外徑越小，滾動體就越輕小，運轉時滾動體加在外圈滾道上的離心慣性力就越小，因而就更適合用在更高的轉速下工作。故在高速時，宜選用超輕、特輕及輕系列的軸承。重及特重系列的軸承，只用于低速重載的場合。如用一個輕系列軸承而承載能力達不到要求時，可考慮采用寬系列的軸承，或者把兩個輕系列的軸承并裝在一起使用。103. 保持架的材料與結構對軸承轉速影響極大。實體保持架比沖壓保持架允許更高一些的轉速。4. 推力軸承的極限轉速均很低。當工作轉速高時，若軸向載荷不十分大，可采用角接觸球軸承承受純軸向力。5. 若工作轉速略超過樣本中規(guī)定的極限轉速，可用提高軸承的公差等級，或適當地加大軸承的徑向間隙，選用循環(huán)潤滑或油霧潤滑，加強對循環(huán)油的冷卻等措施來改善軸承的告訴性能。若工作轉速超過極限轉速較多，應選用特制的高速滾動軸承。3.1.3 軸承的調心性能當軸的中心線與軸承座中心線不重合而有角度誤差時，或因軸受力而彎曲或傾斜時，會造成軸承的內、外圈軸線發(fā)生傾斜。這時，應采用有一定調心性能的調心球軸承或調心滾子軸承。這類軸承在內外圈軸線有不大的相對偏斜時仍能正常工作。圓柱滾子軸承和滾針軸承對軸承的偏斜最為敏感，這類軸承在偏斜狀態(tài)下的承載能力可能低于球軸承。因此在軸的剛度和軸承座孔的支承剛度較低時，應盡量避免使用這類軸承。3.2 具體選擇1. 載荷不是特別大，尺寸沒有嚴格限制及無特殊性能要求的情況下，優(yōu)先選用 6000 型軸承，因為此類軸承價格最便宜，供貨方便，即可承受 Fr，又可承受一定 Fa，極限轉速也較高，摩擦系數最低；2. 在載荷較大，對徑向尺寸要求較嚴格的情況下，考慮選用滾子軸承，因為線接觸的滾子軸承承載能力比球軸承高，但滾子軸承極限轉速較低，摩擦系數高，價格較貴，N0000 型軸承不允許承受 Fa；3. 當軸承所受 A 較大時，可考慮選用 30000 和 70000 型軸承，特別是70000 型軸承，各種性能指標較好，可承受較大的 Fr，F a 極限轉速高，30000型軸承更適合用于中速、重載、受較大 Fa 的條件；114. 調心軸承（10000、20000 型） 、滾針軸承（ NA0000 型） 、推力軸承（50000 型）一般只用在有特殊要求時；5. 有些軸承由于其結構特點而具有某些特殊功能；6. 有些支承點上同時受很大的 Fr、F a，對軸承徑向尺寸有限制時，可在同一支承點上采用一個向心軸承和一個推力軸承分別承擔 Fr。4 滾動軸承產品的性能要求 作為精密的機械元件，滾動軸承的工作性能直接影響到主機的工作性能；甚至于某些裝在主機關鍵部位的軸承的工作性能，幾乎決定了該主機的工作性能。例如，用于精密光學坐標鏜床主軸上的圓錐滾子軸承 B3-706 與 B3-707，它們的徑向擺動達到 0.001~0.0025mm，軸向擺動達到 0.002~0.003mm。這就在很大程度上決定了該機床主軸的回轉精度，即主機的主要工作性能指標。除這種高精密級軸承外，像耐高溫、耐低溫、防銹、防振、高速、高真空和耐腐蝕等具有特殊性能要求的軸承的質量指標也都是十分嚴格的。一般來說，滾動軸承應具有高的壽命、低的噪音、小的旋轉力矩和高的可靠性這些基本性能。要達到這些要求，就必須在機械加工工藝上首先確保軸承零件的以下指標：旋轉精度：要求軸承各零件的幾何形狀精度和位置精度不超過幾微米。尺寸精度：要求各零件的尺寸精度在幾微米之內。表面粗糙度：安裝表面粗糙度 值不大于 0.63μm、0.32μm；滾道要求更aR高， 值小于 0.16μm。aR尺寸穩(wěn)定性：在長期存放和工作時，沒有明顯的尺寸和形狀改變。防銹能力：零件不允許生銹。振動及噪聲：軸承振動及噪聲要限制在一定的范圍內，這要求軸承零件的各種質量應盡可能高。殘磁：軸承的殘磁應控制在 0.6mT、0.8mT 以下。5 滾動軸承零件的加工工藝特點125.1 滾動軸承零件的生產特點5.1.1 結構特點和一般機械零件相比較，軸承零件具有以下結構特點：(1) 回轉表面 軸承零件的工作表面大都是回轉體表面。(2) 短而薄 軸承零件的宏觀外形不僅具有回轉體的圓形表面，而且這些表面往往是短而薄的。由于軸承零件大都是回轉體，因此加工機械就比較單一，絕大多數為車床和磨床；由于零件比較短，軸向剛度就較好，因此軸向變形可以忽略不計；由于主要零件的壁厚比較薄，徑向剛度就比較差，因此對夾緊方法就要有特殊考慮。5.1.2 加工特點滾動軸承零件雖然結構簡單，但技術條件要求很高，這就決定了它有如下加工特點：(1) 精密加工 軸承零件絕大部分表面都要經過磨削加工，磨削加工表面總面積與零件單件重量的比值，比一般機械零件要大得多，而且軸承零件的磨削加工尺寸和幾何精度都以 μm 為單位。尤其是套圈的滾道和滾動體的精度更高，還要經過超精加工或研磨加工。(2) 多工序加工 軸承零件的精度要求高，生產工序必然很多。例如，套圈加工從鍛造到裝配約有 20~40 道工序；圓柱滾子軸承可達 74 道工序；圓錐滾子軸承也有 55 道工序之多。(3) 成形加工 軸承零件的工作表面都是回轉成形面，適合于用成形法加工。例如，圓錐滾子軸承內圈直擋邊、球面滾子、滾道的鍛造輾壓與車磨等，都是采用成形刀具或仿形板加工的。這就給機床設計與調整，刀具、砂輪的修整等方面帶來了一系列問題。5.2 滾動軸承零件工藝過程的特殊性5.2.1 專業(yè)性13在軸承零件加工中，大量采用軸承專用設備。例如，圓錐滾子的加工采用圓錐滾子球基面專用磨床各圓錐滾子專用無心外圓磨床；套圈的加工采用滾道專用磨床和擋邊專用磨床；鋼球的加工采用光磨機、磨球機以及研磨機等專用設備。專業(yè)化的特點還在于軸承零件的專業(yè)生產。例如，保持架廠、微型軸承廠和輕型軸承廠等。5.2.2 自動化軸承生產的專業(yè)化為其生產自動化提供了極大的方便。在生產中，除了采用全自動、半自動專用機床外，還采用高度自動化的外圓無心磨床、雙端面磨床，以及多刀半自動車床和多軸車床等非專業(yè)機床。尤其在軸承制造企業(yè)正逐漸推廣生產自動線。例如，鍛造自動線、熱處理自動線、磨削自動線以及裝配自動線等。5.2.3 先進性軸承零件生產工藝的先進性，主要表現為大量使用先進的機床、工裝和工藝。從設備上說，有全自動雙擊冷鐓機、高速鐓鍛機、超聲波清洗機、數控車床，以及微機控制的各類車床與磨床、控制力內圓和外滾道磨床等；從夾具上說，有滑塊式和杠桿式三爪浮動卡盤、電磁無心夾具、液壓和氣壓定心夾具等；從工藝上說，有表面強化工藝、超精加工工藝、微電腦控制的保護氣氛加熱(淬火)，以及可控氣體滲碳工藝、隨機裝配工藝等。滾動軸承工藝過程的專業(yè)性、自動化和先進性特征，除滿足了軸承生產的大批量規(guī)模要求，即高生產率外，還滿足了高的加工質量和低的生產成本等要求。6 滾動軸承生產的一般工藝過程如前所述，組成滾動軸承的零件有外圈、內圈、滾動體和保持架。對于不同的零件，其加工過程和方法是不同的。對于同一種零件，若結構、公差等級不同，其加工過程和方法也有差異。目前中小型普通等級軸承的生產過程大致14相同，如表 1.2 所示。表 1.2 滾動軸承生產的一般工藝過程套圈 鋼球 滾子 保持架棒料管料棒料線材棒材棒料 線材 棒料帶料板料棒料鍛坯鍛造 冷鐓 車削冷鐓熱鐓退火車削熱處理銼削軟磨熱處理沖壓成形車削拉方孔硬磨超精加工熱處理硬磨拋光磨削超精加工表面處理表面處理終檢 分類 檢查裝配，成品檢查，防銹封存，包裝7 滾動軸承套圈車削加工本處以加工深溝球軸承為例，選擇型號為 6203；基本尺寸：外徑 40mm，內徑 17mm，厚度 12mm。毛坯的加工制造和選擇在這里不做詳述。套圈毛坯制造出來之后主要的加工就要由金屬切削方法來完成了。車削加工通常是整個套圈切削過程的第一個環(huán)節(jié)，而不是最終環(huán)節(jié)。一般套圈的內外徑和外內徑等車削加工就是終加工。對套圈來說，一般的車削加工要完成的主要任務就是：1. 對一般鍛件毛坯，去除表面堅硬的氧化編織層。2. 對棒料管料，去除多余的金屬量。3. 經濟地取得車削加工的形狀、尺寸和位置精度。4. 對待加工表面均勻地留有一定深度的留量。5. 加工好輔助表面。157.1 車削加工的內容和方法分類套圈的車削加工具體內容就一般而論是指車削外徑、內徑、外內徑、內外徑、端面、滾道、擋邊、斜坡、圓倒角、止動槽和油溝等。依產品的結構內型和尺寸，毛坯的制造方法和形狀，加工設備的類型、性能和精度，生產批量的大小和生產工藝能力等的不同，其車削加工的工作繁簡程度是不同的。加工方法大致分為兩類，即集中工序車削法和分散工序車削法。集中工序車削法，簡單地說就是在一臺車床上，采用多種刀具，自動按序，同時用一種或幾種刀具加工套圈的一個或幾個表面，在一次循環(huán)中加工好一個或幾個套圈的大部分或全部表面。分散工序車削法就是在一臺車床上，采用一種或少數幾種刀具，一次裝夾中，只加工一個套圈的一個或少數的幾個表面。套圈的全部車削加工需要在幾臺車床上完成。圖 4 集中工序車削法1—車外徑、粗擴內徑 2—外徑成形、精擴內徑3—外溝、倒角成形、車端面 4—切斷(第一件)165—外溝倒角成形、車端面 6—切斷(第二件)7.2 套圈車削時的位置精度和定位基準選擇套圈的位置精度有以下要求：1. 徑向基準面(外圓、內孔)要與軸向基準面(基準端面)垂直。2. 滾(溝)道表面的回轉軸線要與徑向基準面同軸。3. 溝道對稱面要與基準端面平等。4. 兩端面要相互平行。圖 5 基準端面7.2.1 用管料車削外圈如圖 6 所示，管料質量和車床性能一般，車削需分粗、精加工來進行。17圖 6 六軸自動車床用管料車削外圈工位 1，進行粗加工，以套圈端面作為基準，其端面軸線與車床中心軸線重合，橫刀架車削外徑，縱刀架用扁鉆擴內徑。工位 2，進行精加工，橫刀架用成形車刀同時完成外徑和四個外倒角的加工，縱刀架用擴孔鉆精擴內徑完成套圈外內徑的加工。工位 3，橫刀架車削第一個外圈的基準端面，縱刀架用成形車刀完成第一個外圈的外溝和兩個內倒角的加工。工位 4，用橫刀架切下第一個外圈。工位 5，橫刀架車削第二個外圈的基準端面，縱刀架用成形車刀完成第二個外圈的外溝和兩個內倒角的加工。工位 6，用橫刀架切下第二個外圈，結束一個加工循環(huán)過程。7.2.2 車削內圈如圖 7 所示，該過程由兩臺車床配合完成。18圖 7 C7220 車床車削內圈工序 1，由套圈毛坯的一個端面和內外徑定位夾緊后，車出一個端面，完成鏜孔和兩個倒角。工序 2，以兩個基準面定位，用上刀架仿形車出內外徑和溝道，車出內倒角，下刀架車出另一個端面和外倒角。7.3 車削套圈的尺寸公差及余量的確定軸承套圈的余量和公差不是固定不變的，是隨著生產條件的變化而變化的。套圈的余量及公差受到車削加工、磨削加工等生產率和加工質量兩個相互對立因素的制約。這里給出《余量及公差標準》中的表 3~1 和表 3~2。1920查表可得深溝球軸承 6203 的外圈車削余量為 0.2mm，最大極限偏差為0.15mm；內圈車削余量為 0.25mm，最小極限偏差為 0.15mm。217.4 套圈車削加工的切削用量切削用量涉及切削速度 、進給量 (或進給速度 )和背吃刀量 。它們要受vffvpa到工件材料、刀具材料和其他技術、經濟的制約，不能任意選取。由于套圈的車削加工表面大多是一次進給車完，所以套圈尺寸和毛坯類型、尺寸一定，實際背吃刀量 就已定了。這里只給出切削速度 和進給量 的數據。pavf如表 1.3、表 1.4 所示。表 1.3 車削軸承套圈的進給量 (單位: mm/r ) 表 1.4 車削加工套圈的切削速度 (單位: mm/r )設備類型 高速鋼刀具 硬質合金刀具自動六角車床 25~35 80~100棒料多軸自動車床 25~30 80~100卡盤多刀半自動車床 50~100精整車床 35~45 80~120加工工序 刀具材料 自動轉塔車床棒料多軸車床卡盤多刀半自動車床精整車床縱車鏜孔車端面鉆孔 擴孔擴孔車成形車成形切斷切斷 硬質合金硬質合金高速鋼高速鋼硬質合金高速鋼硬質合金高速鋼硬質合金0.08~0.120.06~0.10鉆頭直徑的 0.1倍0.2~0.40.2~0.40.03~0.050.02~0.040.04~0.060.03~0.050.2~0.50.1~0.250.06~0.120.3~0.80.3~0.80.03~0.80.02~0.070.05~0.10.05~0.080.4~0.80.2~0.60.06~0.120.06~0.12227.5 套圈車削加工所用的夾具選擇應用較廣泛的楔式三爪自動定心卡盤，如圖 8 所示。圖 8 楔式三爪自動定心卡盤 卡盤由盤體 1、楔心套 2、卡盤爪 3、緊固螺釘 4、T 形塊 5、滑塊座 6 和連接螺釘 7 等組成。一般工作時是與卡盤爪 3 組合使用的。當楔心套 2 被帶動前后移動時，就通過 6 和 5 帶動卡盤爪實現夾緊或放松動作。8 套圈的熱處理工序軸承套圈熱處理工序有正火、退火、回火、附加回火以及冷處理等，各工序對軸承套圈材料性能的影響不同，所處在套圈整個工藝流程中的位置也不同。具體工序為：管料或棒料--鍛造--正火--球化退火--車加工成型--軟磨（主要針對溝道）--淬火--回火--粗磨--二次回火（不一定需要，旨在消除磨削應力）--精磨--成品。239 套圈的磨削軸承套圈經過熱處理之后，表面硬度提高了，不能用車削方法加工。為了使套圈各工作表面得到所要求的各項技術指標，熱處理后還必須進行磨削加工。9.1 6203 軸承套圈的磨削過程9.1.1 6203 外圈磨削過程如表 1.5 所示(參見圖 9)。圖 9 6203 外圈工序簡圖 a)車削后尺寸 b)磨削后尺寸 表 1.5 6203 外圈磨削加工過程序號 工序名稱 工序尺寸/mm 砂輪性質與尺寸D/mm×H/mm×d/mm 設備1 磨兩端面 03.12??A60JB585×65×19 DSG—23E0.4?A80PR500×150×305 M10802 磨外徑A80PR300×200×1273 粗磨外溝 04.7835??24H6±0.0335.884±0.02 A100PR×6.2×6 M88104 細磨外溝H6±0.03 M88104 細磨外溝 08.673??R5 超精外溝 25.94.??GCW10PV6.8×5.5×25 LZ—2029.1.2 6203 內圈磨削過程如表 1.6 所示(參見圖 10)。圖 10 6203 內圈工序簡圖a)車削后尺寸 b)磨削后尺寸表 1.6 6203 內圈磨削加工過程 序號 工序名稱 工序尺寸/mm砂輪性質與尺寸D/mm×H/mm×d/mm設備1 磨兩端面 03.12??A60JB585×65×19 DSG—23E5.09?A80PR500×150×305 M10802 磨外徑A80SR300×200×127253 磨內徑 08.17???MA80PV17×25×6 M21104.062A100PR300×6×127 M8804K4 粗磨內溝H6±0.034 粗磨內溝 08.673??R2.1.??A100PRI300×6×127 M8804KH6±0.035 細磨內溝 08.673??R6 超精內溝 251??GC10PV6.8×5.5×35 LZ2029.2 套圈磨削用夾具這里使用的是單極式電磁無心夾具，如圖 11 所示。圖 11 單極式電磁無心夾具261—磁極 2—磁盤 3—端蓋 4—半圓盤 5—鐵心 6—線圈 7—夾具體 8、10—可動支承座 9—支承 11—螺栓 12—螺母轉動部分用來驅動工件轉動并限制了工件定位的 3 個自由度。它包含的零件有：鐵心 5、磁盤 2、磁極 1 以及若干緊固螺釘。轉動部分通過鐵心安裝并連接在機床主軸端部。固定部分用來安裝線圈并使工件徑向定位。它包括的零件有：夾具體 7、可動支承座 8 和 10、支承 9、半圓盤 4、端盤 3 以及密封和若干緊固螺釘。線圈 6 安裝在夾具上的線圈框內，兩個可動支承座可以在半圓盤上沿軸向調整位置，以獲得所需要的支承夾具；同時，它們又可沿徑向調整，以適應工件尺寸變化的要求。兩個支承在支承座上可作徑向和軸向調整，并可作左右傾斜接觸調整，以滿足工件尺寸、偏心大小和偏心方向變化的要求，并使支承和工件保持良好的接觸。單極式電磁無心夾具的磁路中有很大一部分是空氣氣隙，磁耗大，但能滿足磨削加工所需要的吸力，并且具有結構簡單、密封性能好、更換線圈方便等優(yōu)點。10 鋼球加工10.1 鋼球加工的基本工藝路線鋼球的加工工藝應首先滿足其成品標準要求，此外還應使采用鋼球成品的軸承具有盡可能高的壽命、低的噪音、小的摩擦力和大的可靠性。鋼球的制造工藝過程，隨著毛坯材料的形狀、鋼球等級以及具有生產條件的不同而有所差異，其基本工藝路線是相同的：冷鐓壓——光磨——軟研——熱處理——粗研——細研——精研。27進料 切料和送料 壓緊材料，退出切料刀沖壓成形 推出球坯圖 12 鋼球毛坯鐓壓過程1—送料輪 2—進料管 3—切料筒 4—切料刀 5—擋塊6—原材料 7—沖頭 8—凹模 9、10—推出桿10.2 鋼球加工余量的確定1 鋼球毛坯加工對總余量的影響鋼球毛坯是由原材料切斷后直接鐓壓成形的，因此，原材料表面缺陷必然會以某種程度遺留在鋼球毛坯表面上。生產實踐表明，若原材料按冷拉鋼技術條件允許脫碳層為其直徑的 1％的話，則鐓壓成球坯后，在球坯環(huán)帶附近的脫碳層深度，對于球形球坯，為原脫碳層深度的 1.8~2 倍。對于球形球坯，毛坯加工對總余量的影響量(mm)為= ( )％= ( )％球 坯?d2~8.1d4~6.328即 = ( )/1Zd4~6.310式中 —熱處理前鋼球加工余量(mm)；1Z—冷拔鋼材直徑(mm)。d2 熱處理加工對總余量的影響熱處理時可能產生的缺陷有脫碳、碰傷和變形等，這些缺陷層深度和熱處理工藝與設備有關。在普通熱處理時，缺陷層深度一般在 0.09~0.15mm 范圍內。對于普通熱處理：= ( )= mm2Z?15.0~9. 30.~8.3 硬磨加工對總余量的影響硬磨加工后，鋼球表面會產生磨痕、斑點等小缺陷。這些小缺陷深度多在0.01~0.02mm 范圍之內。硬磨缺陷要在研磨時全部消除，這樣，研磨工序的最小加工余量為= mm3Z04.~2.4 鋼球加工總余量綜上所述，鋼球加工總余量可用下式表示：= ( )wZzK321Z?式中 —鋼球加工總余量，即球坯總留量(mm)；wZ—鋼球余量綜合系數。zK11 保持架加工這里采用普通壓力機沖壓的浪形保持架。其工藝過程如下圖所示：29備料 裁環(huán) 成形整形 沖鉚釘孔圖 13 浪形保持架沖壓工藝過程圖1) 備料：將選用的板料按工藝計算的毛坯尺寸和排樣方式確定條料寬度，在龍門剪床上剪切成所需要的條料，其表面應平整光潔。2) 裁環(huán)：借助落料、沖孔的復合模具在壓力機上進行沖裁，以獲得環(huán)毛坯；一般裁環(huán)后還要清理沖裁產生的毛刺和提高切斷面質量等，通常是采用竄桶進行。裁環(huán)后，工件不允許有顯著的毛刺。3) 成形：借助成形模具在壓力機上將環(huán)形毛坯料沖壓成波浪形，為整形沖壓打好基礎。此時毛料主要受較為復雜的彎曲變形，其表面不得有裂口和機械傷痕。4) 整形：借助整形模具在壓力機上進行兜孔球面整形，以使兜孔獲得符合質量要求的精確的幾何形狀和低的表面粗糙度值。5) 沖鉚釘孔：借助沖鉚釘孔模具在保持架圓周各過梁上沖出裝鉚釘用的等分孔。12 軸承的裝配12.1 裝配的基本工藝路線30一般類型的滾動軸承裝配工藝路線：零件退磁——清洗擦凈——庫存零件初選——配套零件公差訂制——選別——配套——游隙檢查——包裝——(緊固保持架)——選別——退磁清洗——成品檢查——涂油防銹——成品包裝。12.2 軸承零件的組裝方法滾動軸承零件的具體組裝方法如下：1) 裝填最后一個鋼球。如果軸承的填球角 (參見圖 14)超過 ，則裝配??186時就不能一次將鋼球裝夠，其最后一個鋼球需用機械方法壓裝到軸承的內、外套溝道之間。如果軸承的填球角 小于 ，則鋼球可以一次裝足，不必填球。?186利用機械方法加填最后一個鋼球的原理是基于金屬的彈性變形。如圖 14 所示，在 A 點加力 P，則外圈因受力而發(fā)生彈性變形，呈橢圓形狀。在加力 P 前，先將最后一個鋼球放在內、外套圈之間。加力 P 的同時，用力拉動內圈至軸承的中心位置，填球即可完成。2) 裝鉚釘。深溝球軸承的保持架結構，目前仍以沖壓浪形保持架為主。在保持架鉚接以前，需先將鉚釘裝入半保持架的鉚釘孔中。也有使用焊接保持架工藝的，以期取消裝鉚釘工序。3)鉚接保持架。鉚接工序時采用專門的裝配模具，在壓力機上使鉚釘成形，從而將兩片保持架鉚緊。圖 14 深溝球軸承的填球角