裝配圖對講機外殼注射模設計(論文+DWG圖紙)

裝配圖對講機外殼注射模設計(論文+DWG圖紙),裝配,對講機,外殼,注射,設計,論文,dwg,圖紙 湖南科技大學 本科生畢業(yè)設計（論文）任務書 　　　　　　　　　　　　　　　　　系（教研室）主任簽名：　　　　　　　　　 　　機電工程　學院　　　機械工程　　　系　　　　　　　 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　2007年2月20日 學生姓名　　劉兵　　學號：2003181312　　　專業(yè)：　　　機械設計制造及自動化　　 設計（論文）題目及專題：　　　　對 講 機 外 殼　注　射　?！≡O　計　　　 1. 學生設計（論文）時間：自2007年3月　28　日開始至2007年5月　30　日止 2. 設計（論文）所用資源和參考資料： 1）產品實物測繪的工件圖紙和技術要求，　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 2）現(xiàn)場資料，　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 3）《模具工業(yè)》《塑料模具設計手冊》和《中國模具設計大典》等參考文獻和設計手冊。　　 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 3. 設計（論文）完成的主要內容：　　 1）模具結構類型的選擇與設計計算　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 2）型腔（凹模）、型芯（凸模）、鑲塊、成型桿和成型環(huán)、抽芯、推出等零件設計　　　　　 3）溫度調節(jié)系統(tǒng)的設計和計算 4）主要零件（型腔和型芯等）的機械加工工藝　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 4. 提交設計（論文）形式（設計說明與圖紙或論文等）及要求： 1）模具總裝圖1張；繪制所有零件圖（圖全用計算機繪制，共18張），畢業(yè)答辯圖紙總量不少于3.5張A0圖?！　　　　　　　　　　　　　? 　 2）設計說明書按湖南科技大學畢業(yè)設計（論文）說明書的要求進行排版（打印）不少于40頁?！　　　　　　　　　　? 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 5. 發(fā)題時間：　2006　年　12　月　28　日 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　指導教師（簽名）：　 　　 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　學　　生（簽名）：　　　　　　　　 湖南科技大學畢業(yè)設計說明書 目 錄 前言 3 1 塑件材料分析 4 1.1 基本特性 4 1.2 成型特點 4 1.3 主要技術指標 4 1.4 ABS的注射工藝參數(shù) 4 2 型腔數(shù)目的決定及排布 7 3 分型面的選擇 9 3.1 分型面的設計原則 9 4 澆注系統(tǒng)的設計 10 4.1 主澆道設計 10 4.2分流道設計 12 4.2.1 設計原則.......................................................................12 4.3冷料穴的設計 13 4.4澆口的設計 13 4.4.1 位置選擇原則...................................................................13 4.4.2 澆口剪切速率的校核.............................................................14 5 注射機的型號和規(guī)格的確定 14 6 成型零部件的工作尺寸計算 15 6.1 凸模徑向尺寸計算 15 6.2 凸模高度尺寸計算 16 6.3 凹模徑向尺寸的計算 17 6.4 凹模型腔深度尺寸的計算 18 6.5 定模型芯加工工藝卡 19 7 模架的確定和標準件的選用 21 7.1 定模座板 21 7.2 定模固定板 21 7.3 動模固定板 21 7.4 動模墊板 22 7.5 墊塊 22 7.6 動模座板 22 8 導柱導向機構的設計 23 8.1 導柱導向機構的作用 23 8.2 導柱導套的選擇 23 9 排氣槽的設計 24 10 推出機構的設計 25 10.1 選用原則 25 10.2 推出機構的分類 25 10.3 推出機構的組成 25 10.4 脫模力的計算 25 10.5 抽芯機構設計 26 11 溫控系統(tǒng)設計 29 11.1 模溫對塑件質量的影響 29 11.2 模溫對生產效率的影響 29 11.3 加熱系統(tǒng) 30 11.4 冷卻系統(tǒng) 30 11.4.1 冷卻介質......................................................................30 11.4.2 冷卻裝置的理論計算............................................................30 11.4.3 冷卻裝置的結構形式............................................................31 12 模具零部件材料選擇 33 12.1 塑料模選用鋼材的原則 33 12.2 模具的選材及熱處理要求 33 12 模具工作過程 34 13 注射模與注射機的關系 35 13.1 注射壓力的校核 35 13.2 鎖模力的校核 36 13.3 開模行程與推出機構的校核 36 13.4 安裝部分相關尺寸校核 36 14 設計小結 38 致謝 39 參考文獻 40 前言 一、 概述 模具工業(yè)是國民經(jīng)濟的基礎工業(yè)，被成為“工業(yè)之母”。而塑料模具又是整個模具行業(yè)中的一枝獨秀，發(fā)展極為迅速。自從1927年聚氯乙烯塑料問世以來，隨著高分子化學技術的發(fā)展以及高分子合成技術、材料改性技術的進步，愈來愈多的具有優(yōu)異性能的高分子材料不斷涌現(xiàn)，從而促使塑料工業(yè)飛躍發(fā)展。 在現(xiàn)代化工業(yè)生產中，69%~90%的工業(yè)產品需要使用模具加工，模具工業(yè)已成為工業(yè)發(fā)展的基礎，許多新產品的開發(fā)和生產在很大程度上都依賴于模具生產，特別是汽車、輕工、電子、航空等行業(yè)尤為突出。我國自改革開放以來，塑料工業(yè)發(fā)展很快，表現(xiàn)在不僅塑料增加而且其品種更為增多，其產量已上升到居世界第四位，由此可見，塑料工業(yè)已在我國國民經(jīng)濟的各個部門中發(fā)揮了愈來愈大的作用。 在模具方面，我國模具總量雖已位居世界第三，但設計制造水平總體上比德、美、日、法、意等發(fā)達國家落后許多，模具商品化和標準化程度比國際水平低許多。在模具價格方面，我國比發(fā)達國家低許多，約為發(fā)達國家的1/3~1/5，工業(yè)發(fā)達國家將模具向我國轉移的趨勢進一步明朗化。 我國塑料模的發(fā)展迅速。塑料模的設計、制造技術、CAD技術、CAPP技術，已有相當規(guī)模的確開發(fā)和應用。在設計技術和制造技術上與發(fā)達國家和地區(qū)差距較大，在模具材料方面，專用塑料模具鋼品種少、規(guī)格不全質量尚不穩(wěn)定。模具標準化程度不高，系列化商品化尚待規(guī)?；?；CAD、CAE、Flow Cool軟件等應用比例不高；獨立的模具工廠少；專業(yè)與柔性化相結合尚無規(guī)劃；企業(yè)大而全居多，多屬勞動密集型企業(yè)。因此努力提高模具設計與制造水平，提高國際競爭能力，是刻不容緩的。 近年來，隨著科學技術的進步以及對塑件質量要求的提高，塑料模塑成型技術正向高精度、高效率、自動化、大型、微型、精密、高壽命的方向發(fā)展，具體表現(xiàn)在以下幾個方面： 1、塑料成型理論研究的進展。 2、新的成型方法不斷涌現(xiàn)。 3、塑件更趨向精密化、微型化及超大型化。 4、開發(fā)出新型模具材料。 5、模具表面強化熱處理新技術應用。 6、模具CAD/CAM/CAE技術發(fā)展迅速。 7、模具大量采用標準化。 在工業(yè)發(fā)達的國家，模具工業(yè)已經(jīng)從機床工業(yè)中分離出來，并發(fā)展成為一個獨立的工業(yè)部門，而且其產值已經(jīng)超過機床工業(yè)的產值。目前國內模具行業(yè)的基本情況是，隨著輕工業(yè)及汽車制造業(yè)的迅速發(fā)展，模具設計制造日漸受到人們廣泛關注，已形成一個行業(yè)。但是我國模具行業(yè)缺乏技術人員，存在品種少、精度低、制造周期長、壽命短、供不應求的狀況。一些大型、精密、復雜的模具還不能自行制造，需要每年花幾百萬.上千萬美元從國外進口，制約了工業(yè)的發(fā)展，所以在我國大力發(fā)展模具行業(yè)勢在必行。 二、本課題的研究內容、要求、目的及意義 本次對講機外殼注塑模具設計采用Pro/e輔助設計，運用CAD技術能有效地對整個設計制造過程預測評估通過計算機數(shù)據(jù)模擬和仿真技術來完善模具結構，再現(xiàn)能力強，整體水平容易控制，能夠迅速獲得樣品，有利于爭取定單，贏得客戶；同時節(jié)省大量的模具試制材料費用，減少模具返修率，縮短生產周期，大大降低了模具成本。 1、本課題的研究內容及基本要求 （1）獨立擬定斜齒輪塑件的成型工藝，正確選用成型設備。 （2）合理地選擇模具結構。根據(jù)塑件圖及技術要求，提出模具結構方案，并使其結構合理，質量可靠，操作方便。必要時可根據(jù)模具設計和加工的要求，提出修改塑件圖紙的要求。 （3）正確的確定模具成型零件的形狀和尺寸。 （4）所設計的模具應當制造方便、造價便宜。 （5）充分考慮塑件設計特色，盡量減少后加工。 （6）設計的模具應當效率高，安全可靠，如要求澆注系統(tǒng)充型快，冷卻系統(tǒng)效果好，脫模機構靈活可靠，自動化程度高。 （7）要求模具零件耐磨、耐用、使用壽命長。 2、本課題的研究目的及意義 （1）熟悉擬定塑料成型工藝和模具設計原則、步驟和方法。 （2）學會查閱有關技術文獻、手冊和資料。 （3）培養(yǎng)分析問題和解決問題的能力。 1 塑件材料分析 該塑件選用塑料為ABS。ABS中文名：丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物英文名：Acrylinitrile-Butadiene-Styrene。 1.1 基本特性 ABS是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯共聚而成的。這三種組分的各自特性，使ABS具有良好的綜合力學性能。丙烯腈使ABS有良好的耐腐蝕性及表面硬度，丁二烯使ABS堅韌，苯乙烯使它有良好的加工性和染色性能。 ABS無毒、無味，呈微黃色，成型的塑件有較好的光澤，密度在1.02~1.05g/cm3,其收縮率為0.3~0.8%。ABS 吸濕性很強，成型前需要充分干燥，要求含水量小于0.3%。流動性一般，溢料間隙約在0.04mm。ABS有極好的抗沖擊強度，且在低溫下也不迅速下降。有良好的機械強度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化學穩(wěn)定性和電氣性能。水、無機鹽、堿、酸類對ABS幾乎無影響，在酮、醛、酯、氯代烴中會溶解或形成乳濁液，不溶于部分醇類及烴類溶劑，但于烴長期接觸會軟化溶脹，ABS塑料表面受冰醋酸、植物油等化學藥品的侵蝕會硬氣放映開裂。ABS有一定的硬度和尺寸穩(wěn)定性，易于成型加工。經(jīng)過調色可陪成任何顏色。其缺點是耐熱性不高，連續(xù)工作溫度為70℃左右，熱變形溫度約為93℃左右。耐氣候性差，在紫外線作用下易變硬發(fā)脆。 1.2 成型特點 ABS在升溫時粘度增高，所以成型壓力較高，塑料上的脫模斜度宜稍大；易產生熔接痕，模具設計時應注意盡量減小澆注系統(tǒng)對料流的陰力；在正常的成型條件下，壁厚、熔料溫度及收縮率影響極小。要求塑件精度高時，模具溫度可控制在50~60oC，要求塑件光澤和耐熱時，應控制在60~80 oC。 1.3 主要技術指標 比重：1.02~1.16g/cm3。 比容：0.86~0.98cm3/g 吸水性：0.2~0.4% (24h)。熔點：130~160oC。 熱變形溫度：4.6×105Pa---- 130~160oC。 18.5×105Pa---- 90~108oC。 抗拉屈服強度(105Pa): 500 拉伸強度模量：1.8×104 Mpa 彎曲強度：800×105Pa 1.4 ABS的注射工藝參數(shù) 注射機類型： 螺桿式 螺桿轉速： 30~60 r/min 噴嘴形式： 直通式 噴嘴溫度： 190~200oC 料筒溫度： 前 200~210oC 中 210~230oC 后 180~200oC 模溫： 50~80oC 注射壓力： 70~120Mpa 保壓力： 50~70Mpa 注射時間(s)： 3~5 保壓時間(s)： 15~30 冷卻時間(s)： 15~30 成型周期(s)： 40~70 塑件圖1-1 塑件立體圖1-2 塑件的工作條件對精度要求較低，根據(jù)ABS的性能可選擇其塑件的精度等級為5級精度。 經(jīng)計算得塑件的曲面面積為：S塑=321.13cm2 得塑件的體積為：V塑=34.59cm3 塑件的質量為：W塑 =V塑×r塑=35.62(g)。 2 型腔數(shù)目的決定及排布 型腔數(shù)目的確定主要參考以下幾點來確定： 1、塑件制品的批量和交貨期，以及塑料制件的成本。該制品是大批量生產，若采用多型腔可提高生產效率，但根據(jù)生產經(jīng)驗在模具每增加一個型腔，制品尺寸精度要降低4%。 2、所選用注射機的技術規(guī)則，因為上面只進行了結構及工藝成型的分析，還沒確定注射機，也可暫時不予考慮。 3、質量控制要求。制品屬于精度不高，對質量要求比較高且制品較小，因此可設成一模四腔，以保證質量要求。 4、成型的塑件品種與塑件的形狀尺寸。該制品有內螺紋。為了提高生產效率采用自動脫螺紋的齒輪傳動機構，因而模具結構較復雜。根據(jù)品種和形狀尺寸特點及要求，設置成一模四腔注射成型。 本次設計根據(jù)制件的結構特點、形狀尺寸、產品批量、模具制造難易及其壽命、成本高低再加上設計和加工制造的復雜性，綜合考慮 ，一般來說，精度要求高的小型塑件和中大型塑件優(yōu)先采用一模一腔的結構，對于精度要求不高的小型塑件（沒有配合精度要求），形狀簡單，又是大批量生產時，若采用多型腔模具可提供獨特的優(yōu)越條件，使生產效率大為提高。 多型腔模具設計的重要問題之一就是澆注系統(tǒng)的布置方式，由于型腔的排布與澆注系統(tǒng)布置密切相關，因二型腔的排布在多型腔模具設計中應加以綜合考慮。應使每個型腔都通過澆注系統(tǒng)從總壓力中均等地分得所需的足夠的壓力，以保證塑料熔體同時均勻地充滿每個型腔，使各型腔的塑件內在質量均一穩(wěn)定。 多型腔在模板上排列形式通常有平衡式和非平衡式兩種。平衡式其特點是從主流道到各型腔澆口的分流道的長度，截面形狀及均對應相同，可實現(xiàn)均衡進料和同時充滿型腔的目的。而非平衡式的特點是從主流道到各型腔澆口的分流道的長度不相等，因而不利于均衡進料，但可以縮短流道的總長度，為達到同時充滿型腔的目的，各澆口的截面尺寸要制作得不相同。因此在設計時要注意以下幾點： 1） 盡可能采用平衡式排列，確保制品質量的均一和穩(wěn)定。 2） 型腔布置與澆口開設部位應力求對稱，以便防止模具承受偏載而產生溢料現(xiàn)象。 3） 盡量使排列的緊湊，以便減少模具的外形尺寸 通過軟件分析得到體積V塑和質量W塑 ，又因為此產品屬大批量生產的塑件，屬于儀表外殼，精度要求比較高、且單件加工生產綜合考慮生產率和生產成本等各種因素，以及注射機的型號選擇，確定采用一模一腔排布。由塑件的外形尺寸和機械加工的因素，確定采用大水口單型腔生產。 2-1 型腔數(shù)目布局圖2-2 3 分型面的選擇 分型面是指分開模具取出塑件和澆注系統(tǒng)凝料的可分離的接觸表面。分型面的形式與塑件的幾何形狀、脫模方法、模具類型及排氣條件澆口形式有關。制品成型的分型面不僅影響到制品的脫模困難程度及美觀程度，還影響成型零件的加工工藝性，另外合適的分型面位置還有利于模具加工、排氣、脫模、提高塑件的表面質量及方便工藝操作等。 3.1 分型面的設計原則 1、分型面的位置應開設在塑件截面尺寸最大的部位，便于脫模和加工型腔。 2、分型面應使模具分割成便于加工的部件，以減少機械加工的困難。以使得模具零件易于加工。 3、分型面的選擇應有利于保證塑件尺寸精度要求。 4、分型面應盡可能選擇在不影響塑件外觀的部位，而且在分型面處所產生的飛邊應容易修整加工，從而有利于保證塑件的外觀質量。 5、應滿足塑件的使用要求，即從使用的角度避免脫模斜度、推桿及澆口痕跡等工藝缺陷影響塑件功能。 6、為便于塑件脫模，應盡可能使塑件在開模時留在下?；騽幽２糠?，易于設置和制造簡便易行的脫模機構。若塑件有側孔時，應盡可能地將側型芯設在動模部分，避免定模抽芯 7、考慮鎖模力，分型面的選擇應盡可能減少塑件在分型面上的投影面積。 8、考慮側向抽拔距，一般機械分型面抽芯機構的側向抽拔距都較小，因此選擇的分型面應使抽拔距離盡量短。 9、盡量方便澆注系統(tǒng)的布置。 10、為了有利于氣體的排出，分型面應盡可能與料流的末端重合。 11、考慮注塑機的技術規(guī)格，是模板間距大小合適。 12、選擇分型面時根據(jù)塑件的使用要求和所用塑料，要考慮飛邊在塑件上的部位。 13、選擇分型面時，應考慮減小由于脫模斜度造成塑件的大小端尺寸差異。 總而言之，分型面形狀應盡可能的簡單，以便于模具的制造和塑件的脫模。綜合考慮以上的設計原則，結合該塑件的特性，其分型面的選擇如圖：（如下圖） 分型面示圖 3-1 4 澆注系統(tǒng)的設計 澆注系統(tǒng)是指模具中從注射機噴嘴起到型腔入口為止的塑料熔體的流動通道，它包括主流道、分流道、澆口及冷料穴。設計時應該遵循以下原則： 1、排氣良好。 2、流程要短。 3、避免料流直沖型芯或嵌件。 4、要求熱量及壓力損失最小。 5、修整方便，保證塑件外觀質量。 6、防止塑件變形，澆注系統(tǒng)設計要結合型腔布局同時考慮。 7、了解塑料的成型特性。 8、塑料耗量要少，應利于消除冷料。 9、型腔布置和澆口開設部位力求對稱，防止模具承受偏載而產生溢料現(xiàn)象。 10、盡可能選用平衡式分流道。 4.1 主澆道設計 主流道通常位于模具的中心，是塑料熔體的入口，為了便于熔融塑料在注射時能順利的流入，開模時又能使冷卻后的主流道凝料從主澆道中順利地拔出，主澆道的形狀設計成圓錐形，內壁必須光滑，表面光潔度一般應有▽8。 主流道一般是由澆口套構成，澆口套的作用： 1、與注射機噴嘴孔吻合，將料筒內的塑料過渡到模具內。 2、使模具在注射機上很好的定位。 3、作為澆注系統(tǒng)的主澆道。 主澆道的一端通常設計成帶凸臺的圓盤，其高度為5～10 mm，并與注射機的固定模板的定位孔成間隙配合。澆口套的球形凹坑深度常取3～5 mm。 1）根據(jù)所選注射機，則主流道小端尺寸為 d=注射機噴嘴尺寸+（0.5～1）=3.0+0.5=3.5mm 主流道球面半徑為 SR=噴嘴尺寸半徑+（1～2）=12+1=13mm 2）主流道襯套形式 本設計雖然是小型模具，但為了僅于加工和縮短主流道長度襯套和定位圈還是設計成分體式，主流道長度取45mm約等于定模板的厚度見（下圖）所示，材料采用T10制造熱處理強度為52∽56HRC 主流道襯套圖 4-1 ① 主流道圓錐角α可取30∽60，內壁粗糙度為Ra=0.63um ② 主流道大端呈圓角，半徑r=1～3MM。以減小料流轉向過渡時的阻力。 ③ 在模具結構允許的情況下，主流道應盡量可能短，一般小于60MM。過長則會影響熔體的順利充型。 ④ 主流道襯套與定模座板采用H7/m6配合，與定位圈的配合采用H9/f9間隙配合。 3）定位圈如下圖所示，材料選用45鋼 定位圈示意圖 4-2 4.2分流道設計 主流道與澆口之間的通道稱為分流道。采用直接澆道的模具可以省去分澆道，但在多型腔模具中分流道是必不可少的。常見的分流道的截面形式有圓形、半圓形、梯形、U形、正方形和正六角形。從分流道設計的要點出發(fā)，即應盡可能的使流動阻力減小，各型腔能夠均衡進料。 4.2.1 設計原則 （1）盡可能減小熔體的流動阻力。所以，在保證足夠的注塑壓力使塑料熔體順利充滿型腔的前提下，分流道的截面積與長度盡量取小值。 （2）分流道轉折處應以圓弧過渡。 （3）表面粗糙度要求以Ｒa０.８為佳。 （4）分流道較長，所以將分流道的端部沿料流前進方向延長，作為分流道冷料井，以儲存前鋒冷料，其長度為分流道直徑的１.５～２倍。 1） 根據(jù)型腔的布置，可知分流道采用平衡式布置，采用半圓形均布，既可滿足良好的壓力傳遞和保持理想的填充狀態(tài)，使塑件熔體盡快地經(jīng)分流道均衡的分配到各個型腔又便于制造加工，以保證精度。 2） 分流道的形狀裁面尺寸以及凝料體積 形狀及裁面尺寸為了便于機械加工及凝料脫模，本設計的分流道設置在分型面定模一側，截面形狀采用半圓形截面，一般采用下面的經(jīng)驗公式來確定裁面尺寸。 即 B=0.2654*m1/2*L1/4 =0.2654* 481/2 * 451/4 =6mm 式中制件 m—制件質量； L—分流道長度。 分流道L1裁面形狀如下圖所示 分流道的形狀裁面尺寸圖 4-3 4)、分流道的表面粗糙度 分流道的表面粗糙度Ra并不要很高，一般取0.8um∽1.6um，在此取1.6um。 4.3冷料穴的設計 冷料穴一般位于主流道對面的動模板上，其作用就是存放料流前峰的“冷料”防止“冷料”進入型腔而形成冷接縫，冷料穴的直徑尺寸宜稍大于主流道大端的直徑，該模具取10mm;深度約為主流道大端直徑的3/4，約為6mm如（下圖）所示，鑒于制件采用推板、推桿共同推出，并采用Z形拉料桿。 冷料穴 4-4 4.4澆口的設計 澆口是連接分流道與型腔之間的一條通道，它是澆注系統(tǒng)的關鍵部分，澆口的形狀、位置和尺寸對塑件的質量影響很大。 4.4.1 位置選擇原則 ① 澆口應該能使型膠各個角度問時充滿的位置。 ② 澆口應沒在制品壁厚較厚的部位，以利用可補縮。 ③ 澆口位置選擇應有利于型腔中氣體的排除。澆口位置應選擇能避免制品產生熔合紋的部位。 ④ 對于帶組長型芯的模具，宜采用中心吹部進料方式，以避免急型芯受沖擊變形。 ⑤ 澆口應沒在不影響制品外觀的部位。 根據(jù)以是原則，以及制件的工藝分析采用如上圖的半圓形測澆口。 其中h=nt=0.7×1.5=1.05≈1 L—澆口長度（為了去除方便取L=1.5MM） 考慮澆口推薦值取h=1mm 式中n—塑件系數(shù)（pom n=0.7） f—塑件型厚（mm）(平均略為1.5) 4.4.2 澆口剪切速率的校核 由點澆口剪切的經(jīng)驗公式得 r=kq/πR3=4×4.533=1.824s-1<105s-1 剪切速率校核合格 初步估算澆注系統(tǒng)的體積，V澆=3~4cm3。 其質量約為：W澆=V澆×r塑=3.03~4.12g。 S=(n×W塑+ W澆) /0.8=45~50g。 所以，選擇用注射機型號為：XS-Z-60。 5 注射機的型號和規(guī)格的確定 注射機的技術規(guī)格： 型 號 ： SZ-160 額定注射量(cm3)： 160g 螺桿直徑 (mm): 35 注射壓力 (MPa): 127 注射行程（mm）： 305 注射時間（s） : 2.9 注射方式 ： 螺桿式 合模力 kN : 600 合 模 方 式 : 肘桿 最大開（合）模行程（mm）：350 模具最大厚度（mm）： 400 模具最小厚度（mm）： 200 模板最大距離（mm）: 340 最大開模行程（mm）： 180 噴嘴圓?。╩m）： 12 噴嘴孔徑（mm）： 3 拉桿空間 （mm）： 345-345 電動機功率（kw): 15 6 成型零部件的工作尺寸計算 成型零件工作尺寸是指成型零件上直接用來構成素件的尺寸，主要有型腔和型芯的徑向尺寸（包括矩形和異形零件的長和寬），型強的深度尺寸和型芯的高度尺寸，型芯和型芯之間的位置尺寸等。任何塑料制件都有一定的幾何形狀和尺寸的要求，如在使用中有配合要求的尺寸，則竟的要求較高，在模具設計時，應根據(jù)素件的是尺寸精度等級確定模具成型零件的工作尺寸及精度等級，影響素件尺寸精度的因素相當復雜，這些影響因數(shù)應作為確定成型零件工作尺寸的依據(jù)。影響素件尺寸精度的主要因素及原因如下： ①．塑料的成型收縮：成型收縮引起制品產生尺寸偏差的原因 有：預定收縮率（設計算成型零部件工作尺寸所用的收縮率）與制品實際收縮率之間的誤差；成型過程中，收縮率可能在其最大值和最小值之間發(fā)生的波動。 σs=(Smax-Smin)×制品尺寸 σs　　　　　成型收縮率波動引起的制品的尺寸偏差。 Smax、Smin 分別是制品的最大收縮率和最小收縮率。 按照一般的要求，塑料收縮率波動所引起的誤差應小于塑件公差的1/3。 　　　　　　　　　 ②．成型零部件的制造偏差：模具成型零件的制造精度是影響素件尺寸竟的的重要因素之一。成型零件加工精度愈低，成型零件加工精度愈低，成型塑件的尺寸精度也愈低。時間證明，成型零件的制造總公差的1/3—1/4，因此在確定成型零件工作尺寸公差值時可取塑件公差的1/3-1/4，或取IT7-8級作為模具制造公差。工作尺寸的制造偏差包括加工偏差和裝配偏差。 ③．成型零部件的磨損：模具在使用過程中，由于塑料熔體流動的沖刷，脫模時與塑件的摩檫，成型過程中可能產生的腐蝕氣體的銹蝕、以及由于上述原因造成的成型零件表面粗糙度提高而重新打磨拋光等，均造成了成型零件尺寸的變化。這種變化稱為成型零件的磨損，磨損的結果是型腔變大，型芯尺寸變小。磨損大小還與塑件的品種和模具材料及熱處理有關。上述諸因素中脫模時塑件成型零件的摩檫磨損是主要的，為簡化計算起見，凡與脫模方向垂直的成型零件表面，可以不考慮磨損；與脫模方向平行的成型零件表面，應考慮磨損。 ２、本產品為抗沖ＡＢＳ制品，屬于大批量生產的小型塑件，預定的收縮率的最大值和最小值分別?。?8%和０.3％。此產品采用５級精度，屬于低精度制品。因此，凸凹模徑向尺寸、高度尺寸及深度尺寸的制造與作用修正系數(shù)x取值可在0.5~0.75的范圍之間，凸凹模各處工作尺寸的制造公差，因一般機械加工的型腔和型芯的制造公差可達到IT７～IT８級，綜合參考，相關計算具體如下： 6.1 凸模徑向尺寸計算 lm1=［(1+S)×ls1+xΔ) -△/30 =((1+0.55%)×60+1/2×0.74) -0.74/30 =60.7-0.250mm x—取值范圍為[0.5，0.75]，該處均取0.5 Δ—塑件的尺寸公差（查塑件公差表，取0.74） δ—模具成型零件制造誤差,這里取δ=Δ/3； lm2=［(1+S)×ls2+xΔ) -△/30 =((1+0.55%)×53+1/2×0.74) -0.74/30 =53.7-0.250mm x—取值范圍為[0.5，0.75]，該處均取0.5 Δ—塑件的尺寸公差（查塑件公差表，取0.74） δ—模具成型零件制造誤差,這里取δ=Δ/3； lm3=［(1+S)×ls2+xΔ) -△/30 =((1+0.55%)×120+1/2×1.14) -1.14/30 =120.73-0.380mm x—取值范圍為[0.5，0.75]，該處均取0.5 Δ—塑件的尺寸公差（查塑件公差表，取0.74） δ—模具成型零件制造誤差,這里取δ=Δ/3； lm4=［(1+S)×ls2+xΔ) -△/30 =((1+0.55%)×123+1/2×1.28) -1.28/30 =124.3-0.420mm x—取值范圍為[0.5，0.75]，該處均取0.5 Δ—塑件的尺寸公差（查塑件公差表，取1.28） δ—模具成型零件制造誤差,這里取δ=Δ/3； 6.2 凸模高度尺寸計算 hm1=［(1+S)×hs1+xΔ) -△/30 =((1+0.55%)×27+1/2×0.5) -0.5/30 =27.4-0.170mm x—取值范圍為[0.5，0.75]，該處均取0.5 Δ—塑件的尺寸公差（查塑件公差表，取0.5） δ—模具成型零件制造誤差,這里取δ=Δ/3； hm2=［(1+S)×hs2+xΔ) -△/30 =((1+0.55%)×19+1/2×0.44) -0.44/30 =19.3-0.150mm x—取值范圍為[0.5，0.75]，該處均取0.5 Δ—塑件的尺寸公差（查塑件公差表，取0.44） δ—模具成型零件制造誤差,這里取δ=Δ/3； hm3=［(1+S)×hs1+xΔ) -△/30 =((1+0.55%)×10+1/2×0.28) -0.28/30 =10.2—0.090mm x—取值范圍為[0.5，0.75]，該處均取0.5 Δ—塑件的尺寸公差（查塑件公差表，取0.28） δ—模具成型零件制造誤差,這里取δ=Δ/3； 6.3 凹模徑向尺寸的計算 LM1=［(1+S)×Ｌs1-xΔ)Δ/3 =((1+0.55%)×125-1/2×1.28) 01.28/3 =125.050+0.43mm 式中S—塑料的平均收縮率，S= (Smax+Smin )/2=(0.03+0.08)/2=0.55% x—取值范圍為[0.5，0.75]，該處均取0.5 Δ—塑件的尺寸公差（查塑件公差表，取1.28） δ—模具成型零件制造誤差,這里取δ=Δ/3； LM2=［(1+S)×Ｌs2-xΔ)Δ/3 =((1+0.55%)×65-1/2×0.86) 00.86/3 =64.90+0.29mm x—取值范圍為[0.5，0.75]，該處均取0.5 Δ—塑件的尺寸公差（查塑件公差表，取0.86） δ—模具成型零件制造誤差,這里取δ=Δ/3； LM3=［(1+S)×Ｌs2-xΔ)Δ/3 =((1+0.55%)×29-1/2×0.25) 00.25/3 =290+0.08mm x—取值范圍為[0.5，0.75]，該處均取0.5 Δ—塑件的尺寸公差（查塑件公差表，取0.25） δ—模具成型零件制造誤差,這里取δ=Δ/3； LM4=［(1+S)×Ｌs2-xΔ)Δ/3 =((1+0.55%)×35-1/2×0.56) 00.86/3 =34.90+0.17mm x—取值范圍為[0.5，0.75]，該處均取0.5 Δ—塑件的尺寸公差（查塑件公差表，取0.56） δ—模具成型零件制造誤差,這里取δ=Δ/3； LM5=［(1+S)×Ｌs2-xΔ)Δ/3 =((1+0.55%)×23-1/2×0.44) 00.44/3 =22.90+0.15mm x—取值范圍為[0.5，0.75]，該處均取0.5 Δ—塑件的尺寸公差（查塑件公差表，取0.44） δ—模具成型零件制造誤差,這里取δ=Δ/3； LM6=［(1+S)×Ｌs2-xΔ)Δ/3 =((1+0.55%)×39-1/2×0.56) 00.56/3 =38.90+0.19mm x—取值范圍為[0.5，0.75]，該處均取0.5 Δ—塑件的尺寸公差（查塑件公差表，取0.56） δ—模具成型零件制造誤差,這里取δ=Δ/3； LM7=［(1+S)×Ｌs2-xΔ)Δ/3 =((1+0.55%)×45-1/2×0.64) 00.64/3 =44.90+0.21mm x—取值范圍為[0.5，0.75]，該處均取0.5 Δ—塑件的尺寸公差（查塑件公差表，取0.64） δ—模具成型零件制造誤差,這里取δ=Δ/3； 6.4 凹模型腔深度尺寸的計算 HM1=［(1+S)×Hs1-xΔ)Δ/3 =((1+0.55%)×30-1/2×0.5) 00.5/3 =29.90+0.17mm x—取值范圍為[0.5，0.75]，該處均取0.5 Δ—塑件的尺寸公差（查塑件公差表，取0.5） δ—模具成型零件制造誤差,這里取δ=Δ/3； HM2=［(1+S)×Hs2-xΔ)Δ/3 =((1+0.55%)×22-1/2×0.44) 00.44/3 =21.90+0.15mm x—取值范圍為[0.5，0.75]，該處均取0.5 Δ—塑件的尺寸公差（查塑件公差表，取0.44） δ—模具成型零件制造誤差,這里取δ=Δ/3； 凸模工作尺寸計算圖6-1 凹模工作尺寸計算圖 6-2 6.5 定模型芯加工工藝卡 定模型芯圖 6-3 鑲件（定模型心）結構、尺寸與加工工藝 序號 名稱 加工內容 設備 1 下料 準備?24×55mm的圓鋼坯料 2 車削 平端面，打中心孔 車床C6136 3 車削 粗車大頭外圓及端面（至?23mm） 車床C6136 4 車削 粗車小頭外圓及端面（分別至?15.5、?7.5、?3.5、46.5mm） 車床C6136 5 車削 精車小頭外圓及端面（分別至?15、?7、?3、46mm） 車床C6136 6 車削 精車大頭端面及外圓（至?22mm） 車床C6136 7 熱處理 淬火，表面硬度達54～58HRC 8 磨削 精磨小頭兩外圓?7、?3及小端面至圖紙要求 MQ1350A 9 最后檢驗 7 模架的確定和標準件的選用 以上內容確定之后，便根據(jù)所定內容設計模架。在學校作設計時，模架部分要自行設計；在生產現(xiàn)場設計中，盡可能選用標準模架，確定出標準模架的形式，規(guī)格及標準代號。 模架尺寸確定之后，對模具有關零件要進行必要的強度或剛度計算，以校核所選模架是否適當，尤其時對大型模具，這一點尤為重要。 由前面型腔的布局以及相互的位置尺寸，再結合標準模架，可選用A4型標準模架315×L，其中L取315mm，可符合要求。 模架上要有統(tǒng)一的基準，所有零件的基準應從這個基準推出，并在模具上打出相應的基準標記。一般定模座板與定模固定板要用銷釘定位；動、定模固定板之間通過導向零件定位；脫出固定板通過導向零件與動?；蚨９潭ò宥ㄎ?；模具通過澆注套定位圈與注射機的中心定位孔定位；動模墊板與動模固定板不需要銷釘精確定位；墊塊不需要與動模固定板用銷釘精確定位；頂出墊板不需與頂出固定板用銷釘精確定位。 模具上所有的螺釘盡量采用內六角螺釘；模具外表面盡量不要有突出部分；模具外表面應光潔，加涂防銹油。 7.1 定模座板 （315400，厚25mm）通過6個?16的內六角螺釘與定模固定板連接； 定模墊板通常就是模具與注射機連接處的定模板。 7.2 定模固定板 （315315，厚50mm）用于固定型腔（凹模）、導套。為了保證凸?；蚱渌慵潭ǚ€(wěn)固，固定板應有一定的厚度，并有足夠的強度，一般用45鋼或Q235A制成，這里為45鋼，最好調質230～270HB； 導套孔與導套為H7/m6或H7/k6配和； 主流道襯套與固定孔為H7/m6過渡配合； 型芯與其孔為H7/m6過渡配合。 7.3 動模固定板 （315315，厚50mm）上面的型芯為分體式； 其導柱固定孔與導柱為H7/m6過渡配合； 其瓣合模推桿孔與推桿為單邊間隙0.5mm。 7.4 動模墊板 （又稱支承板）（315315，厚50mm）墊板是蓋在固定板上面或墊在固定板下面的平板，它的作用是防止型腔、型芯、導柱或頂桿等脫出固定板，并承受型腔、型芯或頂桿等的壓力，因此它要具有較高的平行度和硬度。一般采用45鋼，經(jīng)熱處理235HB或50鋼、40Cr、40MnB等調質235HB，或結構鋼Q235～Q275。還起到了支承板的作用，其要承受成型壓力導致的模板彎曲應力。 7.5 墊塊 1.主要作用：在動模座板與動模墊板之間形成推出機構的動作空間，或是調節(jié)模具的總厚度，以適應注射機的模具安裝厚度要求。 2.結構型式：可以是平行墊塊、也可以是拐角墊塊。（該模具采用平行墊塊） 3.墊塊一般用中碳鋼制造，也可用Q235A制造，或用HT200，球墨鑄鐵等。 4 .墊塊的高度計算： h墊塊=h限釘+h頂墊+h頂固+s頂+Δ = 5+25+20+35+5 =90（mm） 式中 Δ—頂出行程的富裕量，一般為3～6mm，以免頂出板頂?shù)絼幽|板 模具厚度為328mm。 5.模具組裝時，應注意左右兩墊塊高度一致，否則由于負荷不均勻會造成動模板損壞。 7.6 動模座板 其注射機頂桿孔為?8.5mm；（400315，厚25mm） 其上的推板導柱孔與導柱采用H7/m6配合。 8 導柱導向機構的設計 導柱導向機構是保證動定?；蛏舷履：夏r，正確定位和導向的零件。 8.1 導柱導向機構的作用 1、 定位件用：模具閉合后。 2、 保證動定模和推板或上下模位置正確。 3、 保證型腔的形狀和尺寸精確。 4、 在模具的裝配過程中也起定位作用。 5、 便于裝配和調整。 6、 導向作用：合模時，首先是導向零件接觸，引導動定?；蛏舷履蚀_閉合，避免型芯先進入型腔造成成型零件損壞。 7、 承受一定的側向壓力。 8.2 導柱導套的選擇 導柱導套結約形式及尺寸圖8-1 其材料采用20鋼經(jīng)滲碳淬火處理，硬度為50~55HRC。導柱、導套固定部分表面粗糙度Ra為08μm，導向部分表面粗糙度Ra為0.8~0.4μm。具體尺寸如上圖所示。導柱、導套用H7/r6配合鑲入模板。 布局圖如下： 導柱布局圖8-2 9 排氣槽的設計 本塑件采用的是側澆口向型腔頂部傾斜，塑件熔體先充滿型腔頂部，然后充滿周邊下部，這樣型腔頂部不會造成憋氣現(xiàn)象，氣體會沿著分型面和型芯與推板之間的周向間隙向外排出。因此，本設計不需要開設排氣槽。 10 推出機構的設計 10.1 選用原則 在設計推出機構時，必須根據(jù)制品的形狀復雜程度和注射機推出機構的形式，采用不同類型的脫模機構。 推出機構的選用原則： 1、使制品脫模后致變形，推力分布均勻，推力面應盡可能大，并靠近型芯。 2、制品在推出時不能造成碎裂，推力應設在制品能承受較大力的地方。 3、盡量不損傷制品的外觀。 4、推出機構應動作可靠，運動靈活，制造方便，配換容易。 10.2 推出機構的分類 1、按推出零件的類別分類： （1）推桿推出脫模； （2）推管推出脫模； （3）推件板推出脫模； （4）復合推出脫模。 2、按脫模動作分類： （1）一次推出脫模； （2）二次推出脫模； （3）動定模雙向推出脫模； （4）帶螺紋制品脫模。 10.3 推出機構的組成 推出機構由推出零件、推出零件固定板和推板、推出機構的導向與復位部件組成。即推件板、推件板緊固螺釘、推板固定板、頂板導柱、頂板導套以及推板緊固螺釘。 10.4 脫模力的計算 根據(jù)力平衡原理，列出平衡方程式： ∑Fx=0 Ft+Fbsinα=Fcosα Fb 塑件對型芯的包緊力； F 脫模時型芯所受的摩擦力； Ft 脫模力； Α 型芯的脫模斜度。 又： F=Fbμ 于是 Ft=Fb(μcosα-sinα) 而包緊力為包容型芯的面積與單位面積上包緊力之積，即：Fb=Ap 由此可得：Ft=Ap(μcosα-sinα) 式中： μ為塑料對鋼的摩擦系數(shù)，約為0.1~0.3； A為塑件包容型芯的總面積； p為塑件對型芯的單位面積上的包緊力，在一般情況下，模外冷卻的塑件p取2.4~3.9×107Pa;模內冷卻的塑件p約取0.8~1.2×107Pa。 所以:經(jīng)計算，A=321.13mm2 ,μ取0.25,p取1×107Pa,取α=45，。 Ft=475.04×10-6×1×107(0.25×cos45`-sin45`) =760.72N. 因此，脫模力的大小隨塑件包容型芯的面積增加而增大，隨脫模斜度的增加而減小。由于影響脫模力大小的因素很多，如推出機構本身運動時的摩擦阻力、塑料與鋼材間的粘附力、大氣壓力及成型工藝條件的波動等等，因此要考慮到所有因素的影響較困難，而且也只能是個近似值。 用推件板推出機構中，為了減少推件板與型芯的摩擦，在推件板與型芯間留0.20~0.25mm的間隙，并用錐面配合，民防止推件因偏心而溢料。 復位零件： 由于推桿端面與推件板接觸，可以起到復位桿的作用。因此，可以不必再另外設置復位桿。另外，設計頂板導柱可以對頂板起導向作用，防止頂板因受力不均而偏斜，影響正常的頂出和復位 10.5 抽芯機構設計 由于該零件包含兩個內側抽芯，和一個外側抽芯，具體圖形如裝配圖所示。 側向型芯或者側向成型模腔從成型位置到不防礙素件的脫模推出位置所移動的距離稱為抽芯，用S表示。為了安全起見，側向抽芯距離通常比塑件上的側孔、側凹的深度或側向凸臺的高度大2—3mm，但在某些特殊的情況下，當側型芯或側型腔從塑件中雖已脫出，但在還可能防礙塑件脫模時，就不能簡單地使用這種方法確定抽芯距離。 抽芯力的計算同脫模力計算相同，對于側向凸起較少的塑件的抽芯力的塑件的抽芯力比較小的，僅僅是克服塑件與側型腔的黏附力和側型腔滑塊移動時的摩擦阻力。對于側型芯的抽芯力，往往采取如下的公式進行估算： F=chp(μcosa-sina) 式中 Fc------抽芯力（N） c-------側型芯成型部分的截面平均周長（m） h-------側型芯成型部分的高度（m） p-------塑件對側型芯的收縮應力，其值與塑件的集合形狀及塑件的品種成型工藝有關，一般情況下模內冷卻的塑件， p=（0.8-1.2）*107pa μ------塑料在熱狀態(tài)時對鋼的摩擦系數(shù),一般為 μ=0.15—0.20 a-------側型芯的脫模斜度或斜角 側滑塊10-1 抽芯的距離及角度于上圖所示,斜導柱傾斜的角度為15度,斜緊塊的角度為17度,正好在開模的時候兩個不會產生干涉,抽芯的距離為3.92mm 導柱離開滑塊時的行程是20.10 并且定位銷剛好設計在20.1的位置,結構符合要求 此制件還有個特殊的位置就是內側抽芯部位,如下圖: 內側抽芯圖 10-2 斜頂?shù)膬A斜角度為7度,開模行程為40mm 斜頂走到相交的位置為制件以上90.2mm的地方,所以不會產生干涉,具體位置見裝配圖。 11 溫控系統(tǒng)設計 無論何種塑料進行注塑成型，均會有一個比較合適的溫度范圍，在此溫度范圍內，塑料熔體的流動性好，容易充滿型腔，塑料脫模后收縮和翹曲變形小，形狀與尺寸穩(wěn)定，力學性能以及表面質量也比較高。為了使模溫能控制在一個合理的范圍內，必須設計模具溫度的調節(jié)系統(tǒng)。因為塑料注射模溫調節(jié)能力，不僅影響到塑件質量，而且也決定著生產效率。實際上模溫設計恰當與否，直接關系到生產成本與經(jīng)濟效益。 11.1 模溫對塑件質量的影響 1、改善成形性 每一種塑料都有其濕度的成形模溫，在生產過程中若能始終維持相適應的模溫則其成形性可得到改善，若模溫過低，會降低塑件熔體流動性，使塑件輪廓不清，甚至充模不滿；模溫過高，會使塑件脫模時和脫模后發(fā)生變形，使其形狀和尺寸精度降低。 2、 成形收縮率 利用模溫調節(jié)系統(tǒng)保持模溫恒定，能有效減少塑料成型收縮的波動，提高塑件的合格率。采用允許的的模溫，有利于減少塑料的成形收縮率，從而提高塑件的尺寸精度。并可縮短成形周期，提高生產率。 3、 塑件變形 模具型芯與型腔溫差過大，會使塑件收縮不均勻，導致塑件翹曲變形。尤以壁厚不均和形狀復雜的塑件為甚。需采用合適的冷卻回路，確保模溫均勻，消除塑件翹曲變形。 4、 尺寸穩(wěn)定性 對于結晶性塑料，使用高模溫有利于結晶過程的進行，避免在存放和使用過程中，尺寸發(fā)生變形；對于柔性塑料（如聚烯烴等）采用低模溫有利用塑件尺寸穩(wěn)定。 5、 力學性能 適當?shù)哪?，可使塑件力學性能大為改善。例如，過低模溫，會使塑件內應力增大，或產生明顯的熔接痕。對于粘性大的剛性塑料，使用高模溫，可使其應力開裂大大的降低。 6、 外觀質量 適當提高模具溫度能有效地改善塑件的外觀質量。過低模溫會使塑件輪廓不清，產生明顯的銀絲、云紋等缺陷，表面無光澤或粗糙度增加等。 11.2 模溫對生產效率的影響 就注射成形過程講，可把模具看成為熱交換器。塑料熔體凝固時釋放出的熱量中約有5％以輻射、對流的方式散發(fā)到大氣中，其余95％由模具的冷卻介質（一般是水）帶走。因此模具的生產效率主要取決于冷卻介質的熱交換效果。據(jù)統(tǒng)計，模具的冷卻時間約占整個注射成形周期的2/3至4/5，因此縮短注射成形周期內的冷卻時間是提高生產效率的關鍵。故在設計過程中冷卻時間應適當控制。 模具溫度是否合適、均一與穩(wěn)定對塑料熔體的充模流動、固化定型、生產效率及塑件的形狀、外觀、尺寸精度都有重要的影響。 對于精度不高、流動性差的POM，其成型溫度為180～220，模具溫度為60～120。可見模具溫度與成型溫度相差不大，采用自然空冷。剛開始生產時由于模具是冷的，可采用材料預熱的方法以提高材料的流動性。 注射模設計溫度調節(jié)系統(tǒng)的目的，就是要通過控制模具溫度，使注射成型具有良好的產品質量和較高的生產率。 11.3 加熱系統(tǒng) 由于該套模具的模溫要求在50～80oC，無需設置加熱裝置。 11.4 冷卻系統(tǒng) 一般注射到模具內塑料溫度為200oC左右，而塑件固化后從模具型腔中取出時其溫度在60oC左右。熱塑性塑料在注射成型后，必須對模具進行有效的冷卻，使熔融塑料的熱量盡快地傳給模具，以使塑料可靠冷卻定型并可迅速脫模。 對于粘度低、流動性好的塑料（例如：聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、尼龍66等），因為成型工藝要求模溫都不太高，所以常用常溫水對模具進行冷卻。 ABS的成型溫度和模具溫度分別為190～200oC、50～80oC。 11.4.1 冷卻介質 有冷卻水和壓縮空氣，但用冷卻水較多，因為水的熱容量大，傳熱系數(shù)大，成本低。用水冷卻，即在模具型腔周圍或內部開設冷卻水道。 11.4.2 冷卻裝置的理論計算 （僅考慮冷卻介質在管內作強制對流的散熱，而忽略其它因數(shù)） （1）塑件厚度與冷卻時間的關系：該塑件平均厚度為1.25mm，其冷卻時間略為20s。 （2）假設由塑料放出的熱量全部傳給模具，則該塑料每小時所放出的熱量為： =6.3105（J/h） Q—熔融塑料每小時所放出的熱量（J/h） G—每次注射的塑料量（包括澆注系統(tǒng)，kg） G=5010-3（kg） n—每小時的注射次數(shù)，這里是60次 H焓—塑料從熔融狀態(tài)進入型腔的溫度到塑料冷卻后的脫模溫度焓之差（J/kg） =2.1105 （J/kg） 其中 Cs—塑料的比熱容，ABS的Cs= 1470 J/（kg. oC） 進入型腔的溫度: t1=200 oC 塑料冷卻后的脫模溫度: t2=60 oC 在不考慮其它熱量損失時，可認為塑料所放出的熱量等于冷卻介質帶走的熱量，由 =30（kg/h） 式中 W—每小時所需冷卻介質的質量（kg/h） t2—冷卻介質的出口溫度,