裝配圖機床刀架座加工工藝工裝設計

裝配圖機床刀架座加工工藝工裝設計,裝配,機床,刀架,加工,工藝,工裝,設計 南昌航空大學科技學院學士學位論文 第一部分 零件的分析 技術要求: (1)鑄件應消除內應力。 (2)未注圓角為R3～R5。 (3)鑄件表面不得有粘砂,裂紋等缺陷。 (4)未注明倒角為0.5X45°。 (5)去毛刺,銳邊倒鈍。 (6)涂漆按NJ226-31執(zhí)行。 (7)材料HT300。 一. 零件的分析 箱體類零件是機器或部件的基礎零件，它將機器或部件中的軸、套、齒輪等有關零件組裝成一個整體，使他們之間保持正確的相互位置，并按照一定的傳動關系傳遞運動或動力。因此，箱體的加工質量加工直接影響機器或部件的精度、性能和壽命。孔的加工精度直接影響刀具的安裝精度，所以一定要加工好孔。 二. 零件的工藝分析 有零件圖可知,其材料為HT300。該材料具有較高的強度、耐磨性、耐熱性及減振性,實用于承受較大應力、要求耐磨的零件。該零件上的主要加工面為上下平面、前后平面、四個定位平面(四個定位平面主要用于其它工序的定位及裝配時的定位)和下平面、前后平面上的7-?16、一錐銷孔和?25及前平面上的三個同軸孔?111、、，和四個?62、2-?88、?106同軸孔。其中加工四個定位平面是以前后平面兩孔?111mm和?62mm為中心。加工前后平面、上平面是以四個定位平面來實現(xiàn)定位的 。鏜前后平面的孔及鉆六個平面上的孔均以四個定位平面和前后兩平面來實現(xiàn)完全定位。 各加工表面及孔之間有一定的位置要求,主要是: 1. 后平面對于孔mm、mm的垂直度公差為0.01mm; 2. ?111孔軸心線對于?62、?88和?106公共軸心線、?52的平行度公差為0.01mm; 3.孔?111mm、mm、mm同軸度都為0.01; 4.后平面與孔的垂直公差為0.01; 5. 前后兩平面的平行度為0.05； 6. 螺紋孔M33軸向與后平面的垂直度為0.03。 第二部分 工藝規(guī)程設計 一. 確定毛坯的制造形式 根據(jù)零件材料HT300確定毛坯為鑄件,根據(jù)生產(chǎn)要求其生產(chǎn)類型為成大批生產(chǎn)。毛坯的鑄造方法選用砂型機器造型。又由于箱體零件的前后面上的三個大徑孔需鑄出，故還應安放型芯。此外,為消除余應力,鑄造后應安排人工時效。 二. 定位基準的選擇 定位基準的選擇是工藝規(guī)程設計中的、重要工作之一?；鶞蔬x擇的正確與合理，可以使加工質量得到保證，生產(chǎn)率得一提高。否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法進行。 1. 粗基準的選擇 對于本刀架座零件而言,考慮到以下幾點，選擇箱體零件的重要孔(?195mm和?88mm)的毛坯孔與箱體外壁作粗基準。 (1) 保證個加工面均有加工余量的前提下，使重要孔的加工余量盡量均勻； (2) 裝入箱內的旋轉零件(如齒輪、軸套等)與箱體內壁有足夠的間隙； (3) 能夠保證定位準確夾緊可靠。 最先加工的是用作精基準的四個小平面。用兩浮動圓錐銷插入?111和?62毛坯孔中限制自由度，用一個支承釘支承在箱體的一個側面上以實現(xiàn)完全定位。 2. 精基準的選擇 精基準的選擇主要應該考慮基準重合的問題。對于刀架座,四個定位平面和、 ?88是裝配基準，有是設計基準，用它作精基準,能使加工遵循“基準重合”的原則。其余各面和孔的加工也能用它定位，這樣使工藝路線遵循了“基準統(tǒng)一”的原則。 三. 制定工藝路線 根據(jù)各加工表面的加工要求和各種加工方法能達到的經(jīng)濟精度，確定各表面的加工方法如下: 上平面和下面凸臺為銑; 底、前后左右平面為粗銑-精銑; ?111mm、mm、mm、2-?88mm、?62mm、?106各孔為粗鏜-半精鏜;7級-9級精度的未鑄出孔為鉆-鉸;螺紋孔為鉆孔-攻螺紋，同時還有幾個要鉆深孔的，用專用的機床進行加工。因前、后面有較高的平行度要求, mm、mm、?111與孔有較高的同軸度要求,故它們的加工宜采用工序集中的原則，即分別在一次裝夾下將兩面或兩同軸孔同時加工出來，以保證其位置精度。 根據(jù)先面后孔、先主要表面后次要表面和先粗加工后精加工的原則,將前后平面、上平面以及孔的粗加工放在前面，精加工放在后面。每一階段中又首先加工前、后平面,后再鏜兩面上的mm、mm、?111mm、?62mm、2-?88mm、?106孔,其它螺紋孔等次要表面放在最后加工。 在實際生產(chǎn)過程中，根據(jù)車間的生產(chǎn)條件及生產(chǎn)需要，對某些工序可進行必要的調整。由于是成批生產(chǎn)，在保證加工質量的同時，為了提高生產(chǎn)率,某些工序加工中所用機床進行改進。比如鉆三面上的孔和攻螺紋,都采用了多軸式動力頭。通過對動力頭的改進，可以同時加工不同面上的多個孔,大大提高了生產(chǎn)效率，同時也保證了各孔之間的位置要求。銑前后兩平面時,采用龍門雙柱銑床，既提高了加工效率同時也保證了兩平面間的位置精度要求。 在上述工藝路線中，精銑前、后兩平面放在鏜孔后面時,因為在鏜孔時要以這兩平面定位,所以會影響鏜孔的加工精度，同時對于批量生產(chǎn)，為了提高加工效率將此工序緊放在粗細之后。 擬訂加工工藝路線如下： 擬定加工工藝路線 序號 工 序 名 稱 工 序 內 容 工藝裝備 1 鑄 鑄造 2 清砂 清砂 3 熱處理 人工時效 4 涂裝 非加工表面涂防銹底漆 5 銑 以底面定位，裝夾工件，粗銑上面 X715 6 銑 以上平面為定位，裝夾工件粗銑——精銑底面，保證高度尺寸340mm X715 7 銑 以底面定位，按線找正，裝夾工件，粗銑——精銑左右兩平面的凸臺，保證寬度390mm和土臺高度3mm。 X715 8 銑 以底面定位，按線找正，裝夾工件，粗銑——精銑前后兩平面，保證寬度203mm，和平行度0.05。 X715 9 鉆 鉆底面7X?16mm，再鉆?25mm孔，都鉸至圖樣要求尺寸，锪6X?25mm，深8mm。鉆?12銷錐孔。 Z3050 10 鏜 以底面定位裝夾工件，按分割面高度中心線找正鏜桿中心高度。按線找正孔的位置，粗鏜mm、?111mm、mm三同軸孔，留0.5~0.6mm半精鏜，粗瓜兩凹平面。 T611 專用工裝 11 鏜 定位裝夾同工序10，半精鏜mm、?111mm、mm三同軸孔至圖樣尺寸，半精刮兩凹平面 T611 專用工裝 12 鏜 以底面及上三孔定位，后端面定向，裝夾工件，鏜另四孔?62mm、2-?88mm、?106mm，同時半精鏜至圖樣要求的尺寸。粗刮兩凹平面。 T611 專用工裝 13 鏜 以底面及上三孔定位，后端面定向，裝夾工件，在鏜床裝一般鉆刀，鉆?18mm深21mm，粗鏜——半精鏜?52mm 14 鏜 用專用夾具夾持，鏜?34mm觀油孔。 T617A專用工裝 15 鉆 鉆攻刀架座上平面上的17-M6-6H深10底孔深12（不透）螺紋孔。 Z3050 16 鉆 鉆攻刀架座后平面上的12-M8-6H深12mm底孔深15mm、10-M10-6H深15mm底孔深18mm、4-M4-6H通孔、4-M6-6H深12mm底孔深15mm、?8.5mm深35mm螺紋孔和3-?8mm銷錐孔。 Z3050 17 鉆 鉆攻刀架座前平面上的7-M10-6H深10mm底孔深15mm（不透）螺紋孔、M10-6H深20mm、2-?8mm銷錐孔和3-?20mm通孔。 Z3050 18 鉸 定位裝夾同工序17，擴孔至?21.5mm，鉸至圖樣的要求3-?22mm Z3050 19 鉆 鉆刀架座前平面上2-?35mm、?30mm通孔，鉆攻4-M5深12mm底孔深15mm、M33通孔，鉆2-?7通孔，锪2-?11mm深7mm。 Z3050 20 鉆 鉆攻刀架座右平面上的4-M6-6H深10mm底孔深15mm、?8.5通G'/8深10（油塞）、M33通孔，鉆?8.5mm深15mm Z3050 21 鉆 鉆深孔4-?6.8mm,鉆攻2-?8.5深242G'/8深10（油塞）、?14深200孔口G3/8''深14 ZP21032 專用工裝 22 鉗 清洗、去毛刺倒角 23 檢驗 檢查各部分尺寸 在上述工序方案中,時效處理主要是為了消除內應力,涂底漆是為了防生銹。 在該方案中先加工精基準面即四個定位平面，后加工其它表面和孔,遵循了基準統(tǒng)一和先面后孔、先主要表面后次要表面的原則。同時也符合加工的實際條件，大大提高了加工效率。 四. 選擇加工設備及工藝裝備 由于生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，故加工設備宜采用以通用機床為主,輔以少量專用機床。其生產(chǎn)方式為以通用機床加專用夾具為主,輔以少量專用幾床的流水生產(chǎn)線。工件在各機床上的裝卸及各機床間的傳遞均由人工完成。各機床間配有輥道,以便傳送工件。 1. 銑四個定位平面。 以?111mm和?62mm毛坯孔及側面為基準?？紤]到工件的定位夾緊方案、夾具結構設計及工件的加工工藝等問題,采用臥式銑。選擇X346雙柱平面銑，并加專用夾具。 2. 粗、精銑前后平面。 以四個定位平面和前面上加工的平面為基準。選用X2010C龍門雙柱銑床加專用夾具。 3. 粗、精銑下平面。 以四個定位平面為基準。選用X3132A立式平面銑床加專用夾具。 4. 粗、精鏜孔。 以四個定位平面和前平面為基準。選用T611臥式鏜床加專用夾具。 5. 在六個平面上鉆孔。 以后平面和后平面上?111、?62孔為基準。選用三面52軸特種鉆床加專用夾具。 6. 鉸孔及锪沉孔并倒角。 以后平面及?111、?62孔為基準。選用Z35A搖臂鉆床加專用夾具。 7. 在三個平面上攻絲。 以后平面及?111、?62孔為基準。選用三面34軸特種攻絲機加專用夾具。 8. 鉆孔并攻絲。 以后平面及?111、?62孔為基準。選用Z35搖臂鉆床加專用夾具。 9. 锪內平面。 以后平面為基準。選用Z525-1立式鉆床。加緊采用氣動壓緊裝置。 詳見附表“機械加工工藝過程綜合卡片” 。 五. 確定加工余量、工藝尺寸及基本工時（采用查表兼計算法）。 完善工藝工程卡，按標準步驟來，同時寫好工序卡，下面我們才好來計算和確定加工余量、切削用量及基本工時 1.端面 查《實用機械制造工藝設計手冊》表7.25，加工余量1.5mm，尺寸公差為2.5，參照《實用機械制造工藝設計手冊》7.25—1至7.25—2，確定各工序尺寸及余量為： ⑴.上平面 毛坯： 349mm 粗銑：mmmm Z=4mm ⑵.底平面 銑前：345mm 粗銑：mm Z=4mm 精銑：mm Z=1mm ⑶.左平面 銑前：399mm 粗銑：mm Z=3mm 精銑：mm Z=2mm（分兩次銑） ⑷.右平面 銑前：mm 粗銑：mm Z=3mm 精銑：mm Z=1mm ⑷.前平面 銑前：212mm 粗銑：mm Z=3mm 精銑：mm Z=1mm ⑷.后平面 銑前：mm 粗銑：mm Z=4mm 精銑：mm Z=1mm 2. 內圓表面 ⑴.Φ111mm 查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2—1至2.2—4，加工余量3mm，尺寸公差為2.5，所以其孔毛坯名義直徑為Φ1071.25mm。參照《機械制造工藝設計簡明手冊》2.3—8至2.3—12，確定各工序尺寸及余量為： 毛坯：Φ1071.25mm 粗鏜：Φ110.5mm 2Z=3.5mm 半精鏜：Φ111mm 2Z=0.5mm ⑵.Φ195mm 查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2—1至2.2—4，加工余量3mm，尺寸公差為2.5mm，所以其孔毛坯名義直徑為Φ1901mm。參照《機械制造工藝設計簡明手冊》2.3—8至2.3—12，確定各工序尺寸及余量為： 毛坯：Φ1901.25mm 粗鏜：Φ194.5mm 2Z=4.5mm 半精鏜：Φ195mm 2Z=0.5mm ⑶.Φ235mm 查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2—1至2.2—4，加工余量3mm，尺寸公差為2.5mm，所以其孔毛坯名義直徑為Φ2301.25mm。參照《機械制造工藝設計簡明手冊》2.3—8至2.3—12，確定各工序尺寸及余量為： 毛坯：Φ2301.25mm 粗鏜：Φ234.5mm 2Z=4.5mm 半精鏜：Φ235mm 2Z=0.5mm ⑷.Φ62mm 查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2—1至2.2—4，加工余量2mm，尺寸公差為2.5，所以其孔毛坯名義直徑為Φ601.25mm。參照《機械制造工藝設計簡明手冊》2.3—8至2.3—12，確定各工序尺寸及余量為： 毛坯：Φ601.25mm 粗鏜：Φ61.5mm 2Z=1.5mm 半精鏜：Φ62mm 2Z=0.5mm (5) .2-Φ88mm 查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2—1至2.2—4，加工余量2.5mm，尺寸公差為2.5mm，所以其孔毛坯名義直徑為Φ851.25mm。參照《機械制造工藝設計簡明手冊》2.3—8至2.3—12，確定各工序尺寸及余量為： 毛坯：Φ851.25mm 粗鏜：Φ87.5mm 2Z=2.5mm 半精鏜：Φ88mm 2Z=0.5mm (6).Φ106mm 查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2—1至2.2—4，加工余量3.5mm，尺寸公差為2.5mm，所以其孔毛坯名義直徑為Φ1021.25mm。參照《機械制造工藝設計簡明手冊》2.3—8至2.3—12，確定各工序尺寸及余量為： 毛坯：Φ1021.25mm 粗鏜：Φ105.5mm 2Z=3.5mm 半精鏜：Φ106mm 2Z=0.5mm （7）Φ52mm 查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2—1至2.2—4，加工余量2mm，尺寸公差為2.5，所以其孔毛坯名義直徑為Φ360.25mm。參照《機械制造工藝設計簡明手冊》2.3—8至2.3—12，確定各工序尺寸及余量為： 毛坯：Φ360.25mm 粗鏜：Φ51.5mm 2Z=2.5mm 半精鏜：Φ52mm 2Z=0.5mm 工序20：銑上平面。 1.加工條件 工件材料：HT300，鑄造。 加工要求：一次走刀，在平面上加工10×30mm和20×25mm，保證尺寸mm, 機床：立式銑床 X715。 刀具：鑲齒三面刃銑刀（JB/T7953-1995）只用125mm，Z=8的銑刀。 輔具：40的銑刀桿 量具：對刀塞尺 刀具材料：YG8 2.計算切削用量 已知毛坯的加工余量為Z=4mm，一次粗銑完成。查閱有關資料，由平面的的粗銑余量Z=4mm，因為一次粗銑完成，即ap=4mm,兩側采用相同的切削用量。?。篺z=0.15mm,f=fz×z=3mm/r, v=50m/min, 所以由n=，得出n=95r/min 切削工時 t=1.6min 3.檢驗機床功率 根據(jù)實際情況，只需檢驗有較大平面一端的切削消耗功率。 由切削手冊，銑削功率的計算公式為： Pm==5.6kw 由機床的切削功率表可知，雙軸龍門銑床的最大切削功率為=7.5kw，所以機床的功率足夠，可以正常加工。 工序25：粗銑底平面 1.加工條件： 加工要求：粗銑后需精銑。底平面為300×470，保證高度尺寸。(單位：mm) 機床 ：立式銑床 X715 刀具：鑲齒三面刃銑刀。參數(shù)同為125mm，z=8。 刀具材料: YT15 輔具：對刀塞尺 量具：游標卡尺 2.計算切削用量 已知毛坯的加工余量為Z=3mm，粗銑后還需精銑完成。兩側主軸采用相同的切削用量，查閱有關資料，由兩個平面的的粗銑余量Z=3mm，取：=0.15mm/r,=0.1534=4.2mm/r。 v=80m/min, 所以由，得出n=46r/min 切削工時 t=2.38 (min) 3．檢驗機床功率： 由切削手冊，硬質合金圓柱銑刀銑削灰鑄鐵的銑削功率的計算公式為： Pm==5.6kw 其中，ap─切削深度，mm； d─銑刀直徑，mm； fz─每齒進給量，mm/z； z─銑刀齒數(shù)。 由機床的切削功率表可知，龍門雙軸銑床的最大切削功率為=7.5kw，所以機床的功率足夠，可以正常加工。 工序30：精銑底平面。 1．加工條件與粗銑底平面相同，保持尺寸：mm。 2．計算切削用量： 已知毛坯的加工余量為Z=1mm，兩側主軸采用相同的切削用量，查閱有關資料，由兩個平面的的精銑余量Z=1mm，采用一次走刀，即ap=1mm，?。?0.05mm/r, =0.0534=1.7mm/r。v=80m/min, 所以由，得出n=46r/min。 切削工時 t=5.8 (min) 由于精加工的切削功率比粗加工的要小得多，所以只需檢驗粗加工時的功率（如工序10所示），粗銑時可以正常加工，則精銑時也能達到要求。 工序35：粗銑左平面 1.加工條件 加工要求：粗銑后要精銑,平面尺寸為80×56mm和25×300mm。 保持尺寸： mm。 加工機床：立式銑床 X715 刀具：鑲齒三面刃銑刀。參數(shù)同為125mm，z=8。 量具：極限卡規(guī)（量規(guī)）208+0.4，對刀塞尺，卡規(guī)164+0.3 2．計算切削用量 已知毛坯的加工余量為Z=4mm，采用一次走刀，即ap=4mm查閱有關資料，由平面的粗銑切削深度ap =4mm，?。篺z=0.15mm/z，f= fz ×z=3mm/r, 由銑削速度表，取v=65m/min, 所以由，得出n=47.5r/min 切削工時 t=3.2(min) 工序40：精銑左平面 1．加工條件與粗銑左平面相同。 保證寬度mm和凸臺高度mm。 2．計算切削用量 已知毛坯的加工余量為Z=1mm，查閱有關資料，由平面的的精銑余量Z=1mm，?。篺=0.1mm/r, f= fz ×z=2mm/r, v=70m/min, 所以由，得出n= 50 r/min 3.切削工時 t=4.8 min 工序45：粗銑右平面 1.加工條件 加工要求：粗銑后要精銑,平面尺寸為80×100mm和25×300mm。 保持尺寸： mm。 加工機床：立式銑床 X715 刀具：鑲齒三面刃銑刀。參數(shù)同為125mm，z=8。 量具：極限卡規(guī)（量規(guī)）208+0.4，對刀塞尺，卡規(guī)164+0.3 2．計算切削用量 已知毛坯的加工余量為Z=2mm，采用一次走刀，即ap=2mm查閱有關資料，由平面的粗銑切削深度ap =2mm，?。篺z=0.15mm/z，f= fz ×z=3mm/r, 由銑削速度表，取v=65m/min, 所以由，得出n=47.5r/min 切削工時 t=3.2(min) 工序50：精銑右平面 1．加工條件與粗銑右平面相同。 保證寬度mm和凸臺高度mm。 2．計算切削用量 已知毛坯的加工余量為Z=1mm，查閱有關資料，由平面的的精銑余量Z=1mm，?。篺=0.1mm/r, f= fz ×z=2mm/r, v=70m/min, 所以由，得出n= 50 r/min 3.切削工時 t=4.8 min 工序55：粗銑前平面 1.加工條件 加工要求：粗銑后要精銑,平面尺寸為384×340mm。 保持尺寸： mm。 加工機床：立式銑床 X715 刀具：鑲齒三面刃銑刀。參數(shù)同為125mm，z=8。 量具：極限卡規(guī)（量規(guī)）208+0.4，對刀塞尺，卡規(guī)164+0.3 2．計算切削用量 已知毛坯的加工余量為Z=4mm，采用一次走刀，即ap=4mm查閱有關資料，由平面的粗銑切削深度ap =4mm，?。篺z=0.15mm/z，f= fz ×z=3mm/r, 由銑削速度表，取v=65m/min, 所以由，得出n=47.5r/min 切削工時 t=3.2(min) 工序60：精銑前平面 1．加工條件與粗銑前平面相同。mm 2．計算切削用量 已知毛坯的加工余量為Z=1mm，查閱有關資料，由平面的的精銑余量Z=1mm，?。篺=0.1mm/r, f= fz ×z=2mm/r, v=70m/min, 所以由，得出n= 50 r/min 3.切削工時 t=4.8 min 工序65：粗銑后平面 1.加工條件 加工要求：粗銑后要精銑,平面尺寸為384×340mm。 保持尺寸： mm。 加工機床：立式銑床 X715 刀具：鑲齒三面刃銑刀。參數(shù)同為125mm，z=8。 c 量具：極限卡規(guī)（量規(guī)）208+0.4，對刀塞尺，卡規(guī)164+0.3 2．計算切削用量 已知毛坯的加工余量為Z=4mm，采用一次走刀，即ap=4mm查閱有關資料，由平面的粗銑切削深度ap =4mm，?。篺z=0.15mm/z，f= fz ×z=3mm/r, 由銑削速度表，取v=65m/min, 所以由，得出n=47.5r/min 切削工時 t=3.2(min) 工序70：精銑后平面 1．加工條件與粗銑后平面相同。 保持尺寸： mm前后的平行度為0.05。 2．計算切削用量 已知毛坯的加工余量為Z=1mm，查閱有關資料，由平面的的精銑余量Z=1mm，?。篺=0.1mm/r, f= fz ×z=2mm/r, v=70m/min, 所以由，得出n= 50 r/min 3.切削工時 t=4.8 min 工序75：鉸孔﹑锪沉孔并鉆孔 1.加工條件： 加工要求：鉆mm孔一個、mm孔6個、mm孔1個；在底平面上鉸mm孔一個；精鉸mm孔一個；鉸mm孔一個；精鉸mm孔一個。 機床：搖臂鉆床Z35A 夾具：可翻轉夾具，可以通過翻轉零件加工前平面和上平面上的孔。 刀具： 鉸刀WgCr4V2，mm，Z=10，1把； 倒角鉆-0.28，一把； 鉸刀WgCr4V2，mm，Z=8，一把； 埋頭擴孔鉆mm， Z=4，一把； 鉆頭：WgCr4V2，mm； 鉆頭：WgCr4V2，mm； 2.計算切削用量 由切削手冊，鉸mm的孔時，取 v=30m/min, f=1mm/r, n==434r/min 精鉸mm孔時，取 v=30mm/min, f=1mm/r, n==434r/min 由切削手冊，鉸mm的孔時，取 v=30m/min, f=1mm/r, n==434r/min 精鉸mm孔時，取 v=30mm/min, f=1mm/r, n==434r/min 锪6X?25mm，深8mm。鉆?12銷錐孔。 工序80：粗半精鏜111mm、195mm及235mm三同軸孔 1.加工條件 加工要求：從后面粗鏜110.5mm、mm孔及同軸的mm，保證上述尺寸公差，采用一根鏜桿上裝兩把鏜刀的方法，第二把鏜刀將孔半精加工到111mm、mm和mm。 機床：T611 刀具：裝夾式可調單刃鏜刀 材料: 硬質合金（YG8） 根據(jù)加工情況，鏜桿采用階梯形式，并與機床主軸采用浮動連接。(如下圖) 輔具：刀桿套111mm、195mm ，235mm，浮動接頭一個 2.切削用量的選擇： 由切削手冊，粗鏜時，根據(jù)鏜削余量Z=6mm（雙邊），采用一次走刀，即ap=6mm，取v=42m/min，f=0.3mm。所以n==83.6r/min。 3．切削工時的計算： t==1.59 min 4．檢驗機床功率： 由機械加工實用手冊，硬質合金鏜刀鏜削鑄鐵時的鏜削力，功率及鏜刀耐用度的計算圖：當f=0.3mm，v =42m/min時，軸向切削立Ft=0.6KN，主切削立Fc=2KN，鏜削功率Pc=1.6kw。 參考機床的功率，鏜削功率小于機床的最大功率，可以加工。 工序85: 粗半精鏜62mm、2-88mm和106mm四同軸孔 1．加工條件 加工要求：從后面鏜63mm、105mm孔及同軸的2-87mm，保證上述尺寸公差。采用一根鏜桿上裝兩把鏜刀的方法第二把鏜刀精加工孔至尺寸64mm、2-88mm和106mm。采用階梯鏜桿，鏜桿與機床主軸采用浮動連接。 機床：T611 刀具：裝夾式可調單刃鏜刀。材料為硬質合金（YG8） 輔具：鏜桿，延伸軸 2．切削用量的選擇： 由切削手冊，根據(jù)鏜削余量Z=6（雙邊）mm，?。? f=0.3mm ， v=40m/min， 所以n==130r/min 3．切削工時的計算： t==1.02 min 工序90：鉆36mm粗半精鏜52mm孔 1．加工條件 加工要求：從前面先鉆36mm深21mm的孔，再粗半鏜52mm，保證上述尺寸公差。采用一根鏜桿上裝兩把鏜刀的方法，第二把鏜刀將孔精加工到52mm。也采用階梯鏜桿，鏜桿與機床主軸采用浮動連接。 機床：T611 刀具：裝夾式可調單忍鏜刀 材料: 硬質合金（YG8） 輔具：鏜桿，延伸軸，鉆頭 2．切削用量的選擇： 由切削手冊，根據(jù)鏜削余量Z=6mm（雙邊），取v=50m/min， f=0.3mm 。所以n==130r/min。 3.切削工時的計算： t==1.02 min 工序95：粗半精鏜34mm觀油孔 1．加工條件 加工要求：從左面鏜33mm孔保證上述尺寸公差。采用一根鏜桿上裝兩把鏜刀的方法，第二把鏜刀精鏜孔至尺寸34mm。同樣采用階梯鏜桿，鏜桿與機床主軸采用浮動連接。 機床：T611 刀具：裝夾式可調單刃鏜刀。材料為硬質合金（YG8） 輔具：鏜桿，延伸軸 2．切削用量的選擇： 由切削手冊，根據(jù)鏜削余量Z=6mm（雙邊），取V=40m/min，f=0.3mm 。所以n==130r/min。 3切削工時的計算： t==1.02 min 工序100：鉆孔并攻絲頂面的孔 1.加工要求：用鉆孔動力頭同時鉆mm孔17個深12mm，再鉆mm孔4個深10mm，攻絲頭在檢查面上攻M6×1.0-6H 21個深10mm. 2．加工機床： 搖臂鉆床 Z3050 3．加工刀具：鉆頭W9Cr4V2，4.9×80mm2把； 絲錐W18Cr4V，M6×1，2把； 4．技術要求：M6×1孔的軸線以其名義位置向任一方向的偏移不大于0.15mm。 5．計算切削用量： 由切學手冊，根據(jù)加工方式（采用動力頭），得出切削用量如下：加工4.9的21個深12mm的螺紋孔及兩個4.9的螺紋通孔時，取 f=0.05mm/r v=14m/min； n==535r/min 在檢查面上攻絲時,由于兩個螺紋的直徑相同,因此,取相同的切削用量,由切削手冊,取 f=1mm/r, v=3m/min n==95r/min 工序105：鉆孔并攻絲后面的孔 1.加工要求：用鉆孔動力頭同時鉆mm孔4個深15mm、mm孔12個深15mm、mm孔10個深18mm、mm孔4個通孔、mm孔1個深35mm、mm孔3個錐銷孔（配作）。攻絲頭在檢查面上攻M6×1.0-6H 4個深12mm、M8×1.25-6H 12個深12mm、M10×1.5-6H 10個深15mm、M4×0.7-6H 4個深12mm螺紋。 2．加工機床： 搖臂鉆床 Z3050 3．加工刀具：鉆頭W9Cr4V2，4.9×80mm1把； 鉆頭W9Cr4V2，6.6×101mm1把； 鉆頭W9Cr4V2，8.4×117mm1把； 鉆頭W9Cr4V2，3.3×65mm1把； 鉆頭W9Cr4V2，8.5×125mm1把； 鉆頭W9Cr4V2，8.0×117mm1把； 絲錐W18Cr4V，M6×1，1把； 絲錐W18Cr4V，M8×1.25，1把； 絲錐W18Cr4V，M10×1.5，1把； 絲錐W18Cr4V，M4×0.7，1把； 4． 技術要求：M6×1孔的軸線以其名義位置向任一方向的偏移不大于0.15mm； M8×1.25孔的軸線以其名義位置向任一方向的偏移不大于0.15mm； M10×1.5孔的軸線以其名義位置向任一方向的偏移不大于0.15mm； M4×0.7孔的軸線以其名義位置向任一方向的偏移不大于0.15mm。 工序110：鉆孔并攻絲前面的孔 1. 加工要求：用鉆孔動力頭同時鉆mm孔7個深15mm、mm孔1個通孔、mm孔2個錐銷孔（配作）和3個mm通孔，攻絲頭在檢查面上攻M10×1.5-6H 7個深15mm、M10×1.5-6H 1個深20mm 螺紋，鉸3-mm 圖樣的要求尺寸3-?21mm。 2．加工機床： 搖臂鉆床 Z3050 3．加工刀具：鉆頭W9Cr4V2，8.4×117mm1把； 鉆頭W9Cr4V2，8.0×117mm1把； 鉆頭W9Cr4V2，20×315mm1把； 絲錐W18Cr4V，M10×1.5，1把； 絞刀21×205mm1把。 4. 技術要求：M10×1.5孔的軸線以其名義位置向任一方向的偏移不大于0.15mm。 工序115：鉆孔并攻絲左面的孔 1.加工要求：用鉆孔動力頭同時鉆mm孔4個深15mm、mm孔1個深通孔、mm孔1個通孔、mm孔1個深15mm。攻絲頭在檢查面上攻M6×1.0-6H 4個深10mm、M8×1.5-6H 通、M33×3.0-6H 通螺紋。 2．加工機床： 搖臂鉆床 Z3050 3．加工刀具：鉆頭W9Cr4V2，4.9×80mm 1把； 鉆頭W9Cr4V2，30×400mm 1把； 鉆頭W9Cr4V2，8.5×125mm1把； 鉆頭W9Cr4V2，8.0×117mm1把； 絲錐W18Cr4V，M6×1，1把； 絲錐W18Cr4V，M8×1.5，1把； 絲錐W18Cr4V，M33×3.0，1把； 4.技術要求：M6×1孔的軸線以其名義位置向任一方向的偏移不大于0.15mm； 工序120：鉆孔并攻絲右面的孔和锪沉孔并鉆孔 1.加工要求：用鉆孔動力頭同時鉆mm孔4個深15mm、mm孔2個通孔、mm孔2個通孔、mm孔1個深15mm。攻絲頭在檢查面上攻M5×0.8-6H 4個深12mm、M33×3.0-6H 通螺紋，锪內平面2-11mm,深7mm。 2.加工設備: 搖臂鉆床 Z3050 3.刀具: 鉆頭YG8 4.1×75mm, 一把; 鉆頭YG8 35×400mm, 一把; 鉆頭YG8 8.5×200mm, 一把; 锪鉆W9Cr4V2, 11, 一把; 絲錐W18Cr4V，M4×0.8，1把 鉆頭YG8, 30×400mm 一把; 工序125：鉆深孔并攻絲 1.加工要求：用深孔鉆鉆mm孔一個深37.5mm、一個深20mm、一個深175mm、一個深195mm、一個深244mm、一個通。再擴深孔mm深200mm。攻絲頭在檢查面上攻M8.5×2.0 一個深10mm、M14×2.0一個深14mm 螺紋。 2.加工設備: 槍鉆 ZP21032 3.刀具: 深孔鉆頭YG8 6.5, 一把； 絲錐W18Cr4V，M14×2.0，1把； 絲錐W18Cr4V，M8.5×2.0，1把； 第三部分 夾具設計 機床夾具是在機床上用以裝夾工件的一種裝置，其作用是使工件相對于機床或刀具有個正確的位置，并在加工過程中保持這個位置不變。它能夠保證加工質量、提高生產(chǎn)率降低成本、擴大機床工藝范圍、減輕工人勞動強度保證生產(chǎn)安全等優(yōu)點。 機床夾具的基本組成部分包括: 1. 定位元件或裝置 用以確定工件在夾具中的位置。 2. 刀具導向元件或裝置 引導刀具或用以調整刀具相對于夾具的位置。 2. 夾緊元件或裝置 用以加緊工件。 3. 連接元件 用以確定夾具位置并與機床相連接。 4. 夾具體 用以連接夾具各元件及裝置。 5. 其它元件或裝置。 機床夾具包括通用夾具、專用夾具、通用可調整夾具和成組夾具、組合夾具及隨行夾具。對于大批量生產(chǎn)來說,在保證加工質量的同時，為了提高勞動生產(chǎn)率,降低勞動強度，需要設計專用夾具。 經(jīng)過與指導老師協(xié)商，決定設計第80道工序—粗、半精鏜同心孔?mm×?mm ×?235+0.029mm，同時也可以應用到第85道工序上。鏜床夾具將用于T611臥式鏜床。刀具為裝夾式可調刀刃鏜刀,同時鏜?mm×?mm ×?235+0.029mm三個孔。 一．鏜床的夾具設計 (一) 問題的提出 本夾具主要用來鏜刀架座111mm195mm235mm的三個同軸孔。這三個同軸孔是在最后的裝配中刀具軸的裝配孔，有一定的尺寸及同軸度要求。同時考慮到加工效率,因此采用一根鏜桿上裝兩把鏜刀，一把粗鏜，另外一把半精鏜。 (二)夾具設計 ⒈ 定位基準的選擇 由零件圖可知，設計人員在設計刀架座時在前后左右四個平面都要加工，由于底面的粗糙度為3.2，可以當作一個精基準，用一螺栓定位，和一錐銷銷定位，限制了六個自由度。使工件牢牢的定位在機床上，同時精度也可以達到要求。由于刀架座是一個較重的大工件，為了提高生產(chǎn)效率，同時也為了降低工人的勞動強度,在設計中將工件靠近支承板時采用了氣動。 2. 夾緊機構的確定 考慮到提高勞動生產(chǎn)率，降低勞動強度，設計使用螺栓夾緊和定位銷就可以了。 3.切削力及夾緊力的計算 刀具：裝夾式可調單忍銑刀。由切削手冊： 單刀的切削力: (見《機床夾具設計手冊》表1-2-3) 其中: =3mm, mm, Kp=1.1 所以 =2641(N) 當用三把刀具時, 7923(N) 4.定位誤差分析 (1) 定位元件尺寸公差的確定 夾具的主要定位元件為一個銷和一個螺栓還有底平面，刀架座上的底平面是工序30精銑和一個定位銷錐孔和25的孔是在工序75中鉸和半精鏜過的，因此可以作為精基準。 (2) 根據(jù)零件圖上的要求，三孔的同軸度公差為4-5級；圓度公差為0.001mm。這些技術要求都由鏜桿和鏜模來保證。 5. 夾具設計及操作的簡要說明 如前所述，在夾具設計時，應該注意提高勞動生產(chǎn)率。為此，應首先著眼于機動夾緊而不采用手動夾緊。因為這是提高勞動生產(chǎn)率的重要途徑。本道工序由于是粗加工，切削力較大，為了夾緊工件，勢必要增大刀架座的直徑，而這將使整個夾具過于龐大。因此，首先設法降低切削力。目前采取的措施有三：一是提高毛坯的制造精度，使最大切削深度降低，以降低切削力；二是選擇刀架座的拉力配有壓板的夾緊機構；本夾具的結構還算比較緊湊。工件從上面利用吊鉤放下，放在四個定位小平面上，完成工件的預定位。 鏜床夾具的裝配圖見圖紙。 - 21 -