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畢業(yè)設(shè)計用紙
摘 要：
本課題PSB.4OO加工工藝 ，主要運用Solid works與auto CAD軟件對零件進行建模，在PSB.4OO加工過程中，要用到數(shù)控車床，數(shù)控加工中心，所以，加工過程中，調(diào)換工件，從而調(diào)換機床是必然的，在不同的機床上裝夾加工精度必然下降，而工件的表面光潔度也有一定要求，因此，在粗加工后還必須要進行精加工，加工過程較為煩瑣。確定毛坯類型和尺寸，計算生產(chǎn)綱領(lǐng)；制定加工工藝路線。從毛坯到達到圖紙要求整個生產(chǎn)工藝過程（工序排列）。設(shè)計數(shù)控加工工序卡、數(shù)控加工路經(jīng)圖。工序卡包括工序簡圖，工步，切削用量，選用機床型號，刀具，專用夾具等。
關(guān)鍵詞：PSB.4OO 加工工藝 數(shù)控加工工序卡
目 錄
目 錄 2
第一章 緒論 3
1.1數(shù)控機床的概述 3
1.2 零件的介紹 3
第二章 利用軟件對零件進行建模 4
2.1 auto CAD與 Solid works的介紹 4
2.2利用軟件對零件進行建模 5
第三章 PSB.4OO工藝分析 9
3.1圖紙分析及加工要求 9
3.2選擇機床的相關(guān)注意事項 12
3.3 夾具的選擇及裝夾 12
3.4 刀具的選擇 13
第四章．PSB.4OO加工 14
4.1加工方案的確定： 14
4.2加工過程中安全問題 15
4.3生產(chǎn)加工的注意點 16
第五章 PSB.4OO檢測 17
5.1鉗工處理 17
5.2工件檢測 17
5.3 產(chǎn)品完成 18
總結(jié) 19
致 謝 20
參 考 文 獻： 21
附錄 22
第一章 緒論
1.1數(shù)控機床的概述
數(shù)控機床在我國已經(jīng)可以供應網(wǎng)絡(luò)化、集成化、柔性化的數(shù)控機床。同時，我國也已進入世界騭速數(shù)控機床生產(chǎn)國和高精度精密數(shù)控機床生產(chǎn)國的行列。?高速度、高精度化。速度和精度是數(shù)控機床的兩個重要指標，它直接關(guān)系到加工效率和產(chǎn)品質(zhì)量。目前，我國生產(chǎn)的第六代數(shù)控機床系統(tǒng)均采用位數(shù)、頻率更高的處理器，以提高系統(tǒng)的基本運算速度，使得高速運算、模塊化及多軸成組控制系統(tǒng)成為可能。同時，新一代數(shù)控機床將來用超大規(guī)模的集成電路和多微處理器結(jié)構(gòu)，以提高系統(tǒng)的數(shù)據(jù)處理能力。
數(shù)控機床是綜合應用了當代最新先進技術(shù)成果發(fā)展起來的新型機械加工機床，隨著計算機、自動控制、精密檢測與機械制造技術(shù)等的高速發(fā)展，數(shù)控機床正朝著高速化、高精度、高性能、高可靠性、集成化、網(wǎng)絡(luò)化方向發(fā)展。
1.2 零件的介紹
畢業(yè)設(shè)計說明(論文)是學生對畢業(yè)實踐過程中學習、研究與實踐成果的全面總結(jié)，把學過的專業(yè)知識運用于實際，在理論和實際結(jié)合過程中進一步消化、加深和鞏固所學的專業(yè)知識，并把所學的專業(yè)知識轉(zhuǎn)化為分析和解決問題的能力。
對于本課題來說：PSB.400的材料牌號為12L14，其最終的成品是一種新型調(diào)速傳動裝置，其特點有：運行維護簡便、耗能少，系統(tǒng)運行安全經(jīng)濟。
這次我們單位接受客戶商的要求是要對PSB.400進行大批量的生產(chǎn)。我們單位從對PSB,400的分析、加工、檢測都會是有嚴厲把關(guān)的，絕對會在保質(zhì)、保量、保守時的情況下完成訂單的。
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畢業(yè)設(shè)計用紙
摘 要：
本課題PSB.4OO加工工藝 ，主要運用Solid works與auto CAD軟件對零件進行建模，在PSB.4OO加工過程中，要用到數(shù)控車床，數(shù)控加工中心，所以，加工過程中，調(diào)換工件，從而調(diào)換機床是必然的，在不同的機床上裝夾加工精度必然下降，而工件的表面光潔度也有一定要求，因此，在粗加工后還必須要進行精加工，加工過程較為煩瑣。確定毛坯類型和尺寸，計算生產(chǎn)綱領(lǐng)；制定加工工藝路線。從毛坯到達到圖紙要求整個生產(chǎn)工藝過程（工序排列）。設(shè)計數(shù)控加工工序卡、數(shù)控加工路經(jīng)圖。工序卡包括工序簡圖，工步，切削用量，選用機床型號，刀具，專用夾具等。
關(guān)鍵詞：PSB.4OO 加工工藝 數(shù)控加工工序卡
目 錄
目 錄 2
第一章 緒論 3
1.1數(shù)控機床的概述 3
1.2 零件的介紹 3
第二章 利用軟件對零件進行建模 4
2.1 auto CAD與 Solid works的介紹 4
2.2利用軟件對零件進行建模 5
第三章 PSB.4OO工藝分析 9
3.1圖紙分析及加工要求 9
3.2選擇機床的相關(guān)注意事項 12
3.3 夾具的選擇及裝夾 12
3.4 刀具的選擇 13
第四章．PSB.4OO加工 14
4.1加工方案的確定： 14
4.2加工過程中安全問題 15
4.3生產(chǎn)加工的注意點 16
第五章 PSB.4OO檢測 17
5.1鉗工處理 17
5.2工件檢測 17
5.3 產(chǎn)品完成 18
總結(jié) 19
致 謝 20
參 考 文 獻： 21
附錄 22
第一章 緒論
1.1數(shù)控機床的概述
數(shù)控機床在我國已經(jīng)可以供應網(wǎng)絡(luò)化、集成化、柔性化的數(shù)控機床。同時，我國也已進入世界騭速數(shù)控機床生產(chǎn)國和高精度精密數(shù)控機床生產(chǎn)國的行列。?高速度、高精度化。速度和精度是數(shù)控機床的兩個重要指標，它直接關(guān)系到加工效率和產(chǎn)品質(zhì)量。目前，我國生產(chǎn)的第六代數(shù)控機床系統(tǒng)均采用位數(shù)、頻率更高的處理器，以提高系統(tǒng)的基本運算速度，使得高速運算、模塊化及多軸成組控制系統(tǒng)成為可能。同時，新一代數(shù)控機床將來用超大規(guī)模的集成電路和多微處理器結(jié)構(gòu)，以提高系統(tǒng)的數(shù)據(jù)處理能力。
數(shù)控機床是綜合應用了當代最新先進技術(shù)成果發(fā)展起來的新型機械加工機床，隨著計算機、自動控制、精密檢測與機械制造技術(shù)等的高速發(fā)展，數(shù)控機床正朝著高速化、高精度、高性能、高可靠性、集成化、網(wǎng)絡(luò)化方向發(fā)展。
1.2 零件的介紹
畢業(yè)設(shè)計說明(論文)是學生對畢業(yè)實踐過程中學習、研究與實踐成果的全面總結(jié)，把學過的專業(yè)知識運用于實際，在理論和實際結(jié)合過程中進一步消化、加深和鞏固所學的專業(yè)知識，并把所學的專業(yè)知識轉(zhuǎn)化為分析和解決問題的能力。
對于本課題來說：PSB.400的材料牌號為12L14，其最終的成品是一種新型調(diào)速傳動裝置，其特點有：運行維護簡便、耗能少，系統(tǒng)運行安全經(jīng)濟。
這次我們單位接受客戶商的要求是要對PSB.400進行大批量的生產(chǎn)。我們單位從對PSB,400的分析、加工、檢測都會是有嚴厲把關(guān)的，絕對會在保質(zhì)、保量、保守時的情況下完成訂單的。
第二章 利用軟件對零件進行建模
2.1 auto CAD與 Solid works的介紹
2.1.1 auto CAD的概述
auto CAD經(jīng)過多年的推廣，auto CAD技術(shù)已經(jīng)廣泛的應用在機械、電子、航天、化工、建筑等行業(yè)。應用auto CAD技術(shù)起到了提高企業(yè)的設(shè)計效率，優(yōu)化設(shè)計方案，減輕技術(shù)人員勞動強度，宿短設(shè)計周期，加強設(shè)計標準化等作用。近年來，我國auto CAD技術(shù)的開發(fā)和應用取得了長足的發(fā)展，除對許多國外軟件進行了漢化和二次開發(fā)以外，還誕生了不少具有自主版權(quán)的auto CAD系統(tǒng)。由于國外auto CAD軟件出現(xiàn)得較早，開發(fā)和應用的時間也較長，目前國外一些優(yōu)秀軟件如UG，Pro/Engineer等已經(jīng)占領(lǐng)了一部分國內(nèi)市場，但是我們也應該看清自己的優(yōu)勢開發(fā)出有自己特色，符合中國人習慣的auto CAD軟件。開發(fā)auto CAD軟件最終目的是應用auto CAD技術(shù)，提高企業(yè)的設(shè)計和制造水平。auto CAD技術(shù)已經(jīng)成為現(xiàn)代企業(yè)信息化、集成化、網(wǎng)絡(luò)化的最優(yōu)選擇。
2.1.2 Solid works軟件特點
Solid works軟件功能強大，組件繁多。 Solid works 功能強大、易學易用和技術(shù)創(chuàng)新是Solid Works 的三大特點，使得Solid Works 成為領(lǐng)先的、主流的三維CAD解決方案。Solid Works 能夠提供不同的設(shè)計方案、減少設(shè)計過程中的錯誤以及提高產(chǎn)品質(zhì)量。Solid Works 不僅提供如此強大的功能，同時對每個工程師和設(shè)計者來說，操作簡單方便、易學易用。
2.2利用軟件對零件進行建模
利用Solid works軟件對零件進行建模，后有CAD進行導入，
仿真的3D圖如下：
圖2-1 毛坯建立
圖2-2 工件一端凸臺的建立
圖2-3內(nèi)孔的建立
圖2-4 扁凸臺的建立
圖2-5 兩側(cè)孔位的建立
圖2-6 最終的成品的建立
第三章 PSB.4OO工藝分析
3.1圖紙分析及加工要求
如圖，此圖為加工工件圖紙
圖3-1 加工工件圖紙
由圖可知：此工件為軸類，要車三處不同直徑外圓，要銑兩個扁位及兩個直徑為2的孔。
所以由圖紙知道，加工此工件必須要多次裝夾，還要用到不同的機床，即車床與加工中心。
技術(shù)要求為：其加工工件表面粗躁度要求較高，其還有三處不等的直徑外圓要車，扁位與孔的加工也是有要求的即其我們要注意一些位置度也問題。
分析完圖紙，來分析任務(wù)書確定毛坯類型和尺寸，計算生產(chǎn)綱領(lǐng)；制定加工工藝路線從毛坯到達到圖紙要求整個生產(chǎn)工藝過程（工序排列）設(shè)計數(shù)控加工工序卡、數(shù)控加工路經(jīng)圖、加工程序工序卡包括工序簡圖，工步，切削用量，選用機床型號，刀具，專用夾具等。
分析：由圖可以知道，工件長28，最大直徑16， 選用毛坯 長33，直徑17的碳鋼的棒料， 考慮選用夾具：
車床上，用三角卡盤，由圖上知道，工件要加工外圓，內(nèi)圓，因此要分兩次裝夾，具體如下：
夾具：三角卡盤。刀具：外圓車刀，麻花鉆，鏜刀，割刀。
加工順序：先夾住棒料，先車一下端面，然后加工直徑16的外圓，表面粗躁度要求1.6，因此，此面加工，得分粗車，半精車，和精車，三個步驟，然后車直徑10的外圓再車個直徑為4的外圓，加工好后即要調(diào)換工件，把工件掉頭裝夾后，夾住直徑10的部分，記住要用墊，至此，車床加工片，不能破壞表面要求。加工12.8內(nèi)孔，先鏜直徑13的內(nèi)孔，即可完成。
加工中心上，要銑兩個側(cè)面，加工兩個通孔 。
夾具：小型平口鉗。刀具：直徑12的銑刀，中心鉆，麻花鉆，倒角刀。
加工順序：小型平口鉗夾住工件，夾的是直徑16的這段，力度適當，以防止工件變形，銑刀把直徑10的圓銑成寬度為4深度為6的行狀，銑好后據(jù)圖紙要求打兩個直徑為2的孔，即可完成。
由以上分析，可得出工件加工工藝過程卡：
如下表為加工工序卡
表3-1詳細工藝過程卡
詳細工藝過程卡
材料牌號1
軸類零件
毛坯種類
碳鋼
PSB.4OO
工序號
工序
名稱
工步
工 序 內(nèi) 容
1
檢
原材料檢驗：
（1）.檢驗供應商提供的各項報告是否齊全，包括
材料化學成分，機械性能報告，UT探傷報告。
（2）.超聲波探傷
（3）. 尺寸檢查
2
配
按要求分配加工順序
3
車
1．準備工作：
a.裝夾好工件及校表；
b.進行數(shù)控加工
精車
2.根據(jù)光潔度進行精車
4
檢
1
重要尺寸檢查
2
去毛刺
5
銑
1
1．準備工作：
a.裝夾好工件及校表；
b.進行數(shù)控加工
精銑
根據(jù)圖紙要求調(diào)節(jié)加工精度
鉆孔
1 選擇鉆頭
2 裝夾及校表
3 進行加工
6
終檢
1
按裝配圖及加工明細表進行檢查；
2
對有精度要求的尺寸進行檢查
3
對工件有無損傷進行檢查
7
掃尾
8
鉗工
1
各部去毛刺倒棱角
2
工件內(nèi)外清理干凈,無雜質(zhì)
3
加工部位涂防銹油保護.
9
檢
工件入庫前，檢查員檢查有無毛刺銳邊﹑錯
加工﹑錯邊錯位，確認無誤后在入庫。
3.2選擇機床的相關(guān)注意事項
把零件圖及加工過程，以數(shù)字或數(shù)字代碼的形式編制成程序，借助控制裝置實現(xiàn)加工自動化的機床，稱為數(shù)控機床。
目前實際使用的數(shù)控機床的種類有：數(shù)控車床，數(shù)控冼床，數(shù)控鉆床，數(shù)控鏜床和數(shù)控磨床以及數(shù)控電火花線切割機床等。
其特點有以下幾個方面：
1. 靈活加工的適應性
2. 機床的利用率高
3. 生產(chǎn)準備的時間較短
4. 能加工普通機床難以加工的形狀復雜的零件并可以保證加工精度
5. 可減少勞動強度，改善勞動條件，提高生產(chǎn)率
在加工PSB.4OO時候，我選擇的是MAZAK數(shù)控車床及DOSAN加工中心。在加工工件時，一般一個成品的工件是需要靠多種機床配合加工才能完成的，而此時的機床選擇我們又一般是從加工的效率與加工的質(zhì)量方面來考慮的,還有的是從我們自己單位現(xiàn)有的資源來選擇的。
3.3 夾具的選擇及裝夾
常見夾具有平口鉗、三爪卡盤、液壓卡盤、回轉(zhuǎn)工作臺、分度頭、立銑頭等。
平口鉗：平口鉗也叫機用虎鉗，用于安裝尺寸小、形狀規(guī)則的零件。
回轉(zhuǎn)工作臺：回轉(zhuǎn)工作臺又稱圓工作臺，是立式加工中心的附件。
分度頭：分度頭就是用來進行分度的附件。
萬能立銑刀：萬能立銑頭前沿外形，銑頭主軸可在空間扳轉(zhuǎn)出任意角度。它不僅能完成臥式加工中心和立式加工中心等工作，還能一次裝夾中對工件進行各種角度的銑削。
在這里面我選擇的是液壓卡盤、平口鉗，因為它在保證精度的同時也保證了我們加工生產(chǎn)的效率。
工件常用的裝夾方式，工件在加工中心上的安裝方法主要有：
１）通用夾具裝夾（如用平口鉗、分度頭、回轉(zhuǎn)工作臺、萬能立銑頭等）
２）用壓板和螺栓將工件直接壓緊在工作臺面上或其它附件和夾具上。
３）用專用夾具或組合夾具裝夾。
在對其工件加工時我選擇的用壓板和螺栓將平口鉗壓緊在工作臺面上，后來把半成品PSB.400放置在平口鉗中。
3.4 刀具的選擇
刀具步驟的主要參數(shù)
表3-2刀具的主要參數(shù)
工步號
工步內(nèi)容
主軸轉(zhuǎn)速
背吃刀量
進給量
刀具
量具
1
端面粗車刀
500
3
0.4
T01
2
端面精車刀
800
2.5
0.2
T02
3
外圓粗車刀
1200
3
0.15
T03
千分尺
4
外圓精車刀
200
2.5
0.2
T04
千分尺
5
割刀
500
3
0.4
T05
游標卡尺
6
中心鉆
800
2.5
0.2
T06
7
麻花鉆
800
2.5
0.2
T07
游標卡尺
8
鏜刀
800
2
0.1
T12
9
扁面
1200
150
T09
千分尺
10
中心鉆
1200
80
T10
11
麻花鉆
2000
80
T11
通止規(guī)
12
下料
第四章．PSB.4OO加工
4.1加工方案的確定：
加工方案—根據(jù)表面的精度和表面粗糙度的要求決定。
1．確定夾裝方案：
在車床上采用三爪自定心卡盤
在加工中心中采取小型平口鉗
2．刀具選擇：
1）. 外圓車刀，直徑12.8麻花鉆，鏜刀，割刀，直徑12的銑刀，中心鉆，直徑2麻花鉆，倒角刀。
2）. 粗車與平端面選用90度硬質(zhì)合金右偏刀（T01），為防止副后刀面與工件輪廓干涉，副偏角不宜太小，為35度。硬質(zhì)合金刀的硬度高，熱硬性好（900～1100℃）耐磨性好。硬質(zhì)合金刀具允許切削速度比高速鋼高5～10部可達100～300M/MIN?？杉庸び捕菻RC50，而該零件是碳鋼，滿足要求，而且它很經(jīng)濟。
3）. 確定T01為端面粗車刀，T02為端面精車刀，T03為外圓粗車刀，T04為外圓精車刀，T05為割刀，T06為中心鉆，T07為麻花鉆，。
3.確定加工順序、方案和進給路線:
加工順序按粗到精、先加工端面再加工外圓，用G71外圓粗車復合循環(huán)指令先近行粗車（留有精加工余量）。換刀對外輪廓進行精加工。
加工方案：粗車—精車
4.加工順序：
1、先車工件的右邊即三個不同直徑的外圓
2、調(diào)換工件，從新裝夾，再車左邊即內(nèi)孔
3、再換到加工中心上，銑扁面，打兩直徑為2的通孔
4、去毛刺，送檢
5.切削用量選擇：
主軸轉(zhuǎn)速： 查表硬質(zhì)合金內(nèi)圓刀切削速度的參考數(shù)值：
中碳鋼 切削速度V=90～110M/MIN ａp=2～6MM；
粗車切削速度選V=100mm/MIN 精車切削速度V=120mm/MIN；
根據(jù)主軸轉(zhuǎn)速工式n=1000V/3.14d 粗車主軸轉(zhuǎn)速=796≈800R/MIN 精車主軸轉(zhuǎn)速=955≈960R/MIN。
6．進給速度
主要依據(jù)零件加工精度和表面粗糙度以刀具，材料性質(zhì)選取。
按表面粗糙度選擇進給量：
V =50～100 進給量f=0.16～0.4(MM/R)
V>100 f=0.2～0.25(MM/R)
F＝V*f 粗車f=0.35MM/R 精車f=0.2MM/R
粗車F=280MM/MIN 精車F=190MM/MIN
7．背吃刀量：在剛度允許的條件下應盡量使背吃刀量等于工件的加工余量這樣可減少刀數(shù)為保證加工表面質(zhì)量可留少許的精加工余量為0.2～0.5MM之間. 粗車ａp=2MM 精車為0.35MM
8.具體的加工程序見附錄A
4.2加工過程中安全問題
1按生產(chǎn)要求著裝，多人共用一臺機床時，只能一人操作，嚴禁兩人同時操作；
2. 開車前應按潤滑規(guī)定加油，檢查油標、油量是否正常，油路是否暢通，保持潤滑系統(tǒng)清潔、潤滑良好。
3. 檢查各手柄是否在規(guī)定位置，操縱是否靈活。
4工作臺面不許放置金屬物品，安放分度頭、虎鉗或較重夾具時，要輕放輕取，以免碰傷臺面。
5. 所用刀桿應清潔，夾緊墊圈端面要平行并與軸線垂直。
6. 裝夾工件、銑刀必須牢固，螺栓螺母不能有滑壓或松動現(xiàn)象。換刀桿時必須將拉桿螺母擰緊。切削前應先作空轉(zhuǎn)實驗，確認無誤方可進行切削加工。
7. 自動走刀要安裝定位保險裝置，快速移動時，注意工作臺的移動，防止發(fā)生事故。
8. 切削過程中，當?shù)毒呶赐顺龉ぜ砻鏁r，不得停車，謹防損傷刀具。停車時應先停止進刀，再主軸停轉(zhuǎn)。
9. 工作臺移動前，松開固定螺釘。工作臺不移動時，緊固固定螺釘。
10. 操作者離開機床、變速、換刀、測量尺寸等都應停車。
11. 機床上的各種部件、安全防護均不得任意拆卸。所有附件均應妥善保管。
12. 工作結(jié)束，應將工作臺移至中間位置，各手柄放在非工作部位，然后切斷電源，清掃機床，保持整潔、完好。
13.機床發(fā)生故障或出現(xiàn)不正常現(xiàn)象時，立即停車，排除故障或報告維修人員進行維修。
4.3生產(chǎn)加工的注意點
4.3.1車床車PSB.400時的注意點
該零件表面由圓柱表面組成。其中多個尺寸有較嚴的尺寸精度和表面粗糙度等要求，尺寸標柱完整，輪廓描述清楚，零件材料為碳鋼。通過上述分析，可采取以下幾點工藝措施：
1．對圖樣上給定的幾個精度要求較高的尺寸，因其公差數(shù)值較小，故編程時不必取平均值，而全部取其基本尺寸。且用粗、精車外輪廓，即使用粗、精車外圓刀。
2．為了保證其精度與防止有夾傷，裝夾時要適時的管著些銅片，加工左端時如此只要保持刀不要撞倒卡盤。
4.3.2加工中心加工PSB.400時的注意點
順銑和逆銑
用圓柱銑刀進行銑削時，銑削方式又可分為順銑和逆銑。當工件的進給方向與銑削的方向相同時為順銑，反之則為逆銑。在這里面我選擇的順銑，一方面它能保證刀子的使用壽命，二其也能保持其要求的精度。
其二者特點比較
項 目
順 銑
逆 銑
銑削平穩(wěn)性
好
差
刀具磨損
小
大
工作臺絲杠和螺母有無間隙
有
無
由工作臺傳動引起的質(zhì)量事故
多
少
加工工序
精加工
粗加工
表面粗糙度值
小
大
生產(chǎn)效率
低
高
加工范圍
無硬皮的工件
有硬皮的工件
表4-1順銑和逆銑特點對照表
第五章 PSB.4OO檢測
5.1鉗工處理
去毛刺
因為工件剛加工好以后，工件邊上有很多的毛刺，很容易造成小的事故和危險，而切會造成下一步加工的精度下降，因此需要做去毛刺處理。
5.2工件檢測
工件加工好后，做好鉗工處理后，可以做尺寸測量了，主要測量為工件的總長度，及各個直徑，內(nèi)孔深，及側(cè)面與孔的加工狀況，檢測好以后，清理工件，等待最終檢測。
1.尺寸檢測
工具：外圓千分尺，內(nèi)圓千分尺，200mm游標卡尺，深度尺
主要尺寸：直徑2MM的孔要求，直徑16mm外圓要求，直徑10mm外圓要求，直徑4mm外圓要求，內(nèi)徑13mm外圓要求.側(cè)面的寬度4，深度6.
2.精度檢測
同軸度要求：直徑為4mm的外圓與直徑為16mm的外圓的同軸度要求為0.005mm.
平行度要求：兩側(cè)面的平行度為0.02mm。
3.表面粗躁度檢測
直徑為16mm的外圓其表面粗躁度要求為1.6，其他表面的粗躁度要求為3.2。
4.工件內(nèi)部損傷檢測
用磁粉探探傷測儀器檢測工件內(nèi)部是否損壞即可。
工件完全檢測合格后，既交與下道工作組，等待進一步加工。
如圖，為工件完成品視圖：
圖5-1成品圖
5.3 產(chǎn)品完成
加工一切完成，這次加工要求為五十個工件，其中毛坯53個，加工損壞一個，尺寸不合格兩個，完成效率不是很高，但質(zhì)量還行，此次批量為小批量，在選用機床中，較為煩瑣，且裝夾需要多次，因此加工精度自然要下降一些，且要用到車床，加工中心兩種機床，不同的機床，不同的裝夾，所以加工效率不易提上去，但還是希望在今后的工件加工中能提高速度與精度，給公司的生產(chǎn)效率的提高做出努力，當然，前提是保證質(zhì)量，減少失誤的可能性，邊操作邊學習，進一步提高自己，完善自己。
總結(jié)
本課題是研究一個軸類零件的數(shù)控加工實例，始終以零件的加工及其工藝規(guī)程為著重點。
通過對該零件的工藝分析、數(shù)控機床的選用，零件工藝方案設(shè)計，包括進給路線、加工余量、切削用量、機床夾具的選擇等。最終完成零件的機械加工工藝過程卡片，數(shù)控刀具卡片，數(shù)控加工工序卡片，數(shù)控加工進給路線圖。
加工過程中，由于要多次裝夾，即不同的機床所選的夾具也是不一樣的，車床上用的是液壓三爪卡盤，加工中心上用的是小型平口鉗，在加工過程中考慮到工件的精度和表面粗造度，還有位置度圓周度的要求。裝夾是用的力度要適中。
這個課題是作為數(shù)控類專業(yè)的學生學完了大學的機械制圖、機械制造、數(shù)控技術(shù)、機械設(shè)計、機械加工工藝學等專業(yè)課程中的基本理論知識，與自己在生產(chǎn)實習中學到的實踐知識完整的結(jié)合起來，正確無誤地解決一個零件在加工中的定位、夾緊、切削參數(shù)及合理安排工藝路線等問題，以保證零件的加工質(zhì)量，生產(chǎn)的順利進行，提高機械機構(gòu)設(shè)計能力。熟練的運用現(xiàn)有的條件想辦法把零件加工出來，如此零件的加工就是用的最簡單的夾具。一切都要保持著高效、省力、經(jīng)濟合理的生產(chǎn)規(guī)律。總的一句就是：“理論+實踐+經(jīng)驗=機械加工制造”。
致 謝
短短的三年時光已經(jīng)過去了，在這最后的實習期間，我們終于突破理論，向?qū)嵺`邁出了一步，這畢業(yè)設(shè)計就是我們跨出校門的最后禮物，我們把它送給老師，努力與付出，隨著論文的完成，終于讓我在大學的生活得以劃下完美的句點。
這次論文得以完成，要感謝的人實在太多了，首先要感謝指導老師茅老師，因為論文是在茅老師的悉心指導下完成的。指引我的論文的寫作的方向和架構(gòu)，使我有了思考的方向，他的循循善誘的教導和不拘一格的思路給予我無盡的啟迪，同時還要感謝在公司指導我實習的師傅在我的畢業(yè)設(shè)計中,給了我很多一些工件加工技術(shù)上的幫助。以及在一些資料的提供。論文的順利完成，也離不開其它各位老師、同學和朋友的關(guān)心和幫助。在整個的論文寫作中，各位老師、同學和朋友積極的幫助我查資料和提供有利于論文寫作的建議和意見，在他們的幫助下，論文得以不斷的完善，最終幫助我完整的寫完了整個論文。?
另外，要感謝在大學期間所有傳授我知識的老師，是你們的悉心教導使我有了良好的專業(yè)課知識，這也是論文得以完成的基礎(chǔ)。通過此次的論文，我學到了很多知識，跨越了傳統(tǒng)方式下的教與學的體制束縛，在論文的寫作過程中，通過查資料和搜集有關(guān)的文獻，培養(yǎng)了自學能力和動手能力。并且由原先的被動的接受知識轉(zhuǎn)換為主動的尋求知識，這可以說是學習方法上的一個很大的突破。在以往的傳統(tǒng)的學習模式下，我們可能會記住很多的書本知識，但是通過畢業(yè)論文，我們學會了如何將學到的知識轉(zhuǎn)化為自己的東西，學會了怎么更好的處理知識和實踐相結(jié)合的問題。在論文的寫作過程中也學到了做任何事情所要有的態(tài)度和心態(tài)，首先我明白了做學問要一絲不茍，對于出現(xiàn)的任何問題和偏差都不要輕視，要通過正確的途徑去解決，在做事情的過程中要有耐心和毅力，不要一遇到困難就打退堂鼓，只要堅持下去就可以找到思路去解決問題的。在工作中要學會與人合作的態(tài)度，認真聽取別人的意見，這樣做起事情來就可以事倍功半。
總而言之，這次的畢業(yè)設(shè)計，我收獲了很多。此次論文的完成既為大學三年劃上了一個完美的句號，也為將來的人生之路做好了一個很好的鋪墊,相信以此做為跳板我一定不會讓各位老師和師傅失望，我們一起加油，向我們美好未來努力！
參 考 文 獻：
[1] 錢東東/龔肖新. 《實用數(shù)控編程與操作》北京大學出版社 2008
[2] 韓至俊，趙松年等主編 數(shù)控技術(shù)基礎(chǔ)—北京 上海工業(yè)出版社
[3] 李加特，吳鋒等主編 數(shù)控原理 北京 航空工業(yè)出版社 2004
[4] 張培中主編 數(shù)控加工工藝與編程 北京 機械工業(yè)出版社 2001
[5]周同玉等主編 機械制造基礎(chǔ) 北京 機械工業(yè)出版社
[6] 李愛平等主編 機械制造技術(shù) 北京 機械工業(yè)出版社 2005
[7] 徐強等主編 機械加工工藝學 北京 機械工業(yè)出版社 2004
[8] 王小霞主編 金屬切削原理 北京 航空工業(yè)出版社 2003
[9]數(shù)控加工工藝學 化學工業(yè)出版社 2004.12 蔡蘭、王宵
[10]數(shù)控加工與編程 中國輕工業(yè)出版社 2005.6 張安全
[11]機床操作技術(shù)要領(lǐng)圖解 濟南：山東科學技術(shù)出版社,2006.10
[12]機械學基礎(chǔ) 北京:科學出版社 2004.8 蔣秀珍，
[13]王彪/張?zhí)m. 《 數(shù)控加工技術(shù)》北京：中國林業(yè)出版社；2006
附錄
附錄A
· O0629
· GOG17G40G49G80G90
· G91G28Z0
· T09M6
· M98P13457
· M98P3456
· M9
· M5
· G91G28Z0
· M1
· T11M6
· T09
· GOG90G56Y0X-3.75S3800M3
· G43H42Z50
· M8
· G98G83Z-11R1Q2F150
· X3.75Y0
· G80
· M9
· M5
· G0Z50
· G0G91G28Z0
· M30
O3457
G0G90G56X-10.538Y-12S3500M3
G43H30Z50M8
Z3
G0Z-6
G1Y12F1OO
GOX10.538
G1Y-12F100
G0X-10.038
G1Y12
G0X10.038
G1Y-12
GOX-9.538
G1Y12
G0X9.538G1Y-12
G0X-9.038
G1Y12
G0X9.038
G1Y-12
G0X-8.538
G1Y12
G0X8.538
G1Y-12
G0X-8.03
G1Y12
GOX8.03
G1Y-12
GOZ50
M99
O3456
G0G90G56X-8.03Y-12
M3S3500
G43H30Z50
M8
Z3
G0Z-6
G1Y12F300
G0X8.03
G1Y-12F300
G0Z50
M99
第一面（夾35）
O0001（160G0629）
N1G99（端面）
T0404S2000M13
G0X18.Z0.
G1X-0.1F0.1
G0Z10.
G28U0.W0.
N2G99（粗車外圓）
T0101S2000M13
G0X18.Z2.
X16.3
G1Z-32.F0.12
G0X20.Z2.
X15.3
G1Z-10.6F0.1
G0X17.Z2.
X14.3
G1Z-10.6F0.1
G0X16.Z2.
X13.3
G1Z-10.6F0.1
G0X15.Z2.
X12.3
G1Z-10.6F0.1
G0X15.Z2.
X11.3
G1Z-10.6F0.1
G0X13.Z2.
X10.3
G1Z-10.6F0.1
G0X13.Z2.
X9.3
G1Z-4.8F0.1
G0X10.Z2.
X8.3
G1Z-4.8F0.1
G0X10.Z2.
X7.3
G1Z-4.8F0.1
G0X10.Z2.
X6.3
G1Z-4.8F0.1
G0X10.Z2.
X5.3
G1Z-4.8F0.1
G0X7.Z2.
X4.2
G1Z-4.8F0.1
G0X7.Z10.
G28U0.W0.
N3G99（精車）
T0101S3000M13
G0X0.Z2.
G1Z0.F0.1
X1.975
G1X3.975Z-1.F0.1
Z-5.F0.1
X10.
Z-10.8F0.1
X12.034F0.12
G1X16.034W-2.F0.1
Z-30.5F0.1
G0X20.Z10.
G28U0.W0.
N4G99（切斷）
T0202S1500M13
G0X20.
Z-30.
X17.
G1X-0.1F0.08
G0X20.
Z10.
G28U0.W0.
第二面（夾26）
N1G99（端面）
T0404S1800M13
G0X17.Z2.
Z-0.3
G1X-0.5F0.1
G0Z10.
G28U0.W0.
N2（鉆頭）
T0303S1800M13
G0X0.Z5.
Z2.
G83Z-19.Q5000F0.2
G80
G0X20.
G28U0.W0.
N3G99（鏜孔）
T0505S1800M13
G0X11.Z2.
X11.5
G1Z-15.F0.1
G0U-1.
Z2.
X12.
G1Z-15.F0.1
G0U-1.
Z2.
X12.5
G1Z-15.F0.1
G0U-1.
Z2.
X12.8
G1Z-15.F0.1
G0U-1.
Z2.
X13.
G1Z-15.F0.08
G0U-1.
Z10.
G28U0.W0.
N4G99（精車）
T0101S2500M13
G0X12.5Z2.
G1Z-0.5F0.08
X15.634F0.1
G1X16.034Z-0.2F0.1
G0X18.
Z10.
G28U0.W0.
M5
M30
裝 訂 線
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