1980_鉗塊加工工藝及專用夾具設計

1980_鉗塊加工工藝及專用夾具設計,加工,工藝,專用,夾具,設計 產(chǎn)品型號 零件圖號機械加工工序卡片產(chǎn)品名稱 活動鉗 零件名稱 活動鉗塊 共 12 頁 第 1 頁車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號金工 1 粗銑Ａ面 HT200毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù)鑄 件 74×61×32 1 1設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù)萬能立式升降銑床 XA6132 1夾具編號 夾具名稱 切削液專用夾具工序工時 (分)工位器具編號 工位器具名稱準終 單件主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 工步工時工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 r/min m/min mm/r mm 進給次數(shù) 機動 輔助1 粗銑兩孔上端面 A 面 專用銑夾具,圓柱形銑刀, 游標卡尺 80 15 1.5 3 1 0.54設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期）標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期產(chǎn)品型號 零件圖號機械加工工序卡片產(chǎn)品名稱 活動鉗 零件名稱 活動鉗塊 共 12 頁 第 2 頁車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號金工 2 粗銑Ｂ面 HT200毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù)鑄 件 74×61×32 1 1設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù)萬能立式升降銑床 XA6132 1夾具編號 夾具名稱 切削液專用夾具工序工時 (分)工位器具編號 工位器具名稱準終 單件主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 工步工時工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 r/min m/min mm/r mm 進給次數(shù) 機動 輔助1 粗銑兩孔下端面Ｂ面 專用銑夾具,圓柱形銑刀, 游標卡尺 80 15 1.5 3 1 0.60設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期）標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期產(chǎn)品型號 零件圖號機械加工工序卡片產(chǎn)品名稱 活動鉗 零件名稱 活動鉗塊 共 12 頁 第 3 頁車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號金工 3 粗銑 C HT200毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù)鑄 件 74×61×32 1 1設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù)萬能立式升降銑床 XA6132 1夾具編號 夾具名稱 切削液專用夾具工序工時 (分)工位器具編號 工位器具名稱準終 單件主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 工步工時工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 r/min m/min mm/r mm 進給次數(shù) 機動 輔助1 粗銑 C 專用銑夾具,圓柱形銑刀, 游標卡尺 80 15 1.5 3 1 0.71設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期）標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期產(chǎn)品型號 零件圖號機械加工工序卡片產(chǎn)品名稱 活動鉗 零件名稱 活動鉗塊 共 12 頁 第 4 頁車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號金工 4 鉆底孔 HT200毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù)鑄 件 74×61×32 1 1設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù)立式鉆床 Z535 1夾具編號 夾具名稱 切削液專用夾具工序工時 (分)工位器具編號 工位器具名稱準終 單件主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 工步工時工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 r/min m/min mm/r mm 進給次數(shù) 機動 輔助1 鉆 φ20mm 的底孔； 專用銑夾具, 直柄麻花鉆頭游標卡尺 350 18.7 0.25 28 1 0.38設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期）產(chǎn)品型號 零件圖號機械加工工序卡片產(chǎn)品名稱 活動鉗 零件名稱 活動鉗塊 共 12 頁 第 5 頁車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號金工 5 鉆螺紋底孔 HT200毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù)鑄 件 74×61×32 1 1設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù)立式鉆床 Z535 1夾具編號 夾具名稱 切削液專用夾具工序工時 (分)工位器具編號 工位器具名稱準終 單件主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 工步工時工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 r/min m/min mm/r mm 進給次數(shù) 機動 輔助1 鉆 M10 螺紋的底孔； 專用鉆夾具,直柄麻花鉆頭 卡尺 400 10.67 0.15 20 1 0.26設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期）產(chǎn)品型號 零件圖號機械加工工序卡片產(chǎn)品名稱 活動鉗 零件名稱 活動鉗塊 共 12 頁 第 6 頁車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號金工 6 鉆螺紋底孔 HT200毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù)鑄 件 74×61×32 1 1設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù)立式鉆床 Z535 1夾具編號 夾具名稱 切削液專用夾具工序工時 (分)工位器具編號 工位器具名稱準終 單件主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 工步工時工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 r/min m/min mm/r mm 進給次數(shù) 機動 輔助1 鉆另一 M10 螺紋的底孔； 專用鉆夾具,直柄麻花鉆頭 卡尺 400 10.67 0.15 20 1 0.26設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期）產(chǎn)品型號 零件圖號機械加工工序卡片產(chǎn)品名稱 活動鉗 零件名稱 活動鉗塊 共 12 頁 第 7 頁車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號金工 7 銑底面 HT200毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù)鑄 件 74×61×32 1 1設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù)萬能立式升降銑床 XA6132 1夾具編號 夾具名稱 切削液專用夾具工序工時 (分)工位器具編號 工位器具名稱準終 單件主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 工步工時工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 r/min m/min mm/r mm 進給次數(shù) 機動 輔助1 半精銑下表面 B； 專用銑夾具,圓柱形銑刀, 游標卡尺 400 75 5 0.5 1 0.11設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期）標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期產(chǎn)品型號 零件圖號機械加工工序卡片產(chǎn)品名稱 活動鉗 零件名稱 活動鉗塊 共 12 頁 第 8 頁車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號金工 8 擴孔 HT200毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù)鑄 件 74×61×32 1 1設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù)立式鉆床 Z535 1夾具編號 夾具名稱 切削液專用夾具工序工時 (分)工位器具編號 工位器具名稱準終 單件主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 工步工時工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 r/min m/min mm/r mm 進給次數(shù) 機動 輔助1 擴 φ20H8 的孔； 專用鉆夾具標準高速鋼擴孔鉆，游標卡尺 275 25 0. 57 20 1 0.11設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期）產(chǎn)品型號 零件圖號機械加工工序卡片產(chǎn)品名稱 活動鉗 零件名稱 活動鉗塊 共 12 頁 第 9 頁車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號金工 9 擴孔 HT200毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù)鑄 件 74×61×32 1 1設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù)搖臂鉆床 Z3030 1夾具編號 夾具名稱 切削液專用夾具工序工時 (分)工位器具編號 工位器具名稱準終 單件主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 工步工時工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 r/min m/min mm/r mm 進給次數(shù) 機動 輔助1 擴 φ28 的孔； 專用鉆夾具,麻花鉆頭 60 5.27 0.08 10 1 2.33設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期）產(chǎn)品型號 零件圖號機械加工工序卡片產(chǎn)品名稱 活動鉗 零件名稱 活動鉗塊 共 12 頁 第 10 頁車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號金工 10 攻螺紋 M10； HT200毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù)鑄 件 74×61×32 1 1設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù)組合機床 組合機床 1夾具編號 夾具名稱 切削液專用夾具工序工時 (分)工位器具編號 工位器具名稱準終 單件主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 工步工時工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 r/min m/min mm/r mm 進給次數(shù) 機動 輔助1 攻螺紋 2-M10； 專用攻絲夾具 機用絲錐螺紋塞規(guī) 195 6 15 1 1.1設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期）產(chǎn)品型號 零件圖號機械加工工序卡片產(chǎn)品名稱 活動鉗 零件名稱 活動鉗塊 共 12 頁 第 11 頁車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號金工 11 攻螺紋 M10； HT200毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù)鑄 件 74×61×32 1 1設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù)組合機床 組合機床 1夾具編號 夾具名稱 切削液專用夾具工序工時 (分)工位器具編號 工位器具名稱準終 單件主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 工步工時工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 r/min m/min mm/r mm 進給次數(shù) 機動 輔助1 攻另一個 M10 螺紋； 專用攻絲夾具 機用絲錐螺紋塞規(guī) 195 6 15 1 1.1設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期）產(chǎn)品型號 零件圖號機械加工工序卡片產(chǎn)品名稱 活動鉗 零件名稱 活動鉗塊 共 12 頁 第 12 頁車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號金工 12 鉸孔 HT200毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù)鑄 件 74×61×32 1 1設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù)立式鉆床 Z535 1夾具編號 夾具名稱 切削液專用夾具工序工時 (分)工位器具編號 工位器具名稱準終 單件主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 工步工時工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 r/min m/min mm/r mm 進給次數(shù) 機動 輔助1 鉸 φ20H8 的孔； 專用鉆夾具標準高速鉸刀，游標卡尺 100 7.14 1. 6 20 1 0.14設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期）產(chǎn)品型號 零件圖號機械加工工藝過程卡片產(chǎn)品名稱 活動鉗 零件名稱 活動鉗塊 共 1 頁 第 1 頁材 料 牌 號 HT200 毛 坯 種 類 鑄件 毛坯外形尺寸 活動鉗 每毛坯件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 備 注工 藝 裝 備 工 時 工序號工 名序 稱工 序 內(nèi) 容車間工段設 備夾具 刀具 量具 準終 單件鑄造 鑄時效 熱涂底漆 表10 銑 粗銑上表面 A 金工 XA6132 專用銑夾具 圓柱形銑刀 游標卡尺20 銑 粗銑下表面 B 金工 XA6132 專用銑夾具 圓柱形銑刀 游標卡尺30 銑 粗銑 C 金工 XA6132 專用銑夾具 圓柱形銑刀 游標卡尺40 鉆 鉆 Ф20 的孔 金工 Z535 專用鉆夾具 直柄麻花鉆頭 塞規(guī)50 鉆 鉆一個 M10 螺紋孔的底孔 金工 Z535 專用鉆夾具 直柄麻花鉆頭 塞規(guī)60 鉆 鉆另一個 M10 螺紋孔的底孔 金工 Z535 專用鉆夾具 直柄麻花鉆頭 塞規(guī)70 銑 半精銑下表面 B 金工 XA6132 專用銑夾具 圓柱形銑刀 游標卡尺80 擴 擴 Ф20H8 的孔 金工 Z535 專用鉆夾具 標準高速鋼擴 孔鉆 塞規(guī)90 擴 擴 Ф28 的孔 金工 Z3030 專用鉆夾具 直柄麻花鉆頭 塞規(guī)100 攻 攻一個 M10 的螺紋 金工 組合機床 專用鉆夾具 機用絲錐 螺紋塞規(guī)110 攻 攻另一個 M10 的螺紋 金工 組合機床 專用鉆夾具 機用絲錐 螺紋塞規(guī)120 鉸 鉸 Ф20H8 的孔 金工 Z535 專用鉆夾具 機用鉸刀 塞規(guī)130 鉗 去刺 金工 手工 手工140 檢 檢驗入庫設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期）標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期鉗塊加工工藝及專用夾具設計1 零件分析1.1 零件的工藝性分析和零件圖的審查該零件圖的視圖正確，完整，尺寸，公差及技術都符合要求。但是零件的加工過程要求具有較高的表面粗糙度，各裝配基面的結構要求有一定的尺寸精度和平行度。否則會影響機器的設備性能和裝配精度。雖然零件的結構不是太較復雜，但為了提高加工效率，在加工時要采用專用的夾具進行裝夾定位圖 1-1.1.2 零件的作用題目給出的零件活動是鉗塊（圖 1-1） 。它的主要的作用是用作為一個普通零件，在機械各行業(yè)都必不可少，起支撐，固定等作用。1.3 零件的工藝分析如圖 1-1 所示，零件更適合使用銑加工，結構簡單，需加工的表面有：（1）零件的上下平面，長 74mm，高 28mm 下端面粗糙度 Ra6.3；（2）上端面向下至 22mm 處的臺階，保證粗糙度 Ra12.5；（3）上端面 ?28 和 ?20H8 的兩個中心孔，粗糙度保證 Ra6.3；（4）兩處螺紋孔,2-M10；2 工藝分析及生產(chǎn)類型的確定2.1 選擇毛坯2.1..1 確定毛坯的成型方法零件的材料 HT200?？紤]到零件在工作中處于潤滑狀態(tài)，采用潤滑效果較好的鑄鐵。由于年產(chǎn)量達到中批生產(chǎn)的水平，而且零件的輪廓尺寸不大，鑄造表面質(zhì)量的要求高，故可采用鑄造質(zhì)量穩(wěn)定的，適合大批生產(chǎn)的金屬模鑄造。又由于零件的對稱特性，故采取兩件鑄造在一起的方法，便于鑄造和加工工藝過程，而且還可以提高生產(chǎn)率。2.1.2 鑄造方法的選擇根據(jù)鑄造的鑄造件尺寸的大小和形狀，且選用灰鑄鐵為材料，并且鑄件的表面精度要求不是太高，結合生產(chǎn)效率和條件可選用砂型鑄造毛坯圖2.2 工藝規(guī)程的作用規(guī)定產(chǎn)品或零部件制造過程和操作方法等的工藝文件，稱為工藝規(guī)程。也就是把工藝過程按一定的格式用文件的形式固定下來，便成為工藝規(guī)程。如機械加工工藝過程卡片，工序卡等等。生產(chǎn)中有了這種工藝規(guī)程，就有利于穩(wěn)定生產(chǎn)秩序，保證產(chǎn)品質(zhì)量，指導車間的生產(chǎn)工作，便于計劃和組織生產(chǎn)。工藝規(guī)程是一切有關的生產(chǎn)人員都應嚴格執(zhí)行、認真貫徹的紀律性文件。2.3 工藝規(guī)程的選擇2.3.1 基準的選擇基面的選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一?；孢x擇得正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。否則，加工工藝過程中會出問題，還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。定位基準的選擇對保證加工面的位置精度，確定零件加工順序具有決定性影響，同時也影響到工序數(shù)量、夾具結構等問題，因此，必須根據(jù)基準選擇原則進行選擇。（1）粗基準的選擇1 用不加工表面作為組基準，以保證不加工表面有較高的位置精度，當工件有幾個不加工表面時，應選擇其中與加工表面相對位置精度要求較高的不加工表面為粗基準2 應選擇重要表面為粗基準，且保證各加工表面都有足夠的加工余量3 應選擇平整光潔表面作為粗基準，以使工件定位夾緊可靠4 粗基準一般不得重復使用綜上所述，選擇工件最外側(cè)的不加工表面，即 R37mm 的不加工表面作為粗基準（2）精基準的選擇1 基準重合原則，即用設計基準作為定位基準，以免產(chǎn)生基準不重合誤差2 基準統(tǒng)一原則，以免產(chǎn)生基準轉(zhuǎn)換誤差3 互為基準，反復加工的原則4 應遵循自為基準原則，即當精加工或光整加工工序要求加工余量小而均勻時，常以加工表面自身為精基準5 應選擇定位準確，夾緊可靠的表面作為精基準精基準主要考慮基準重合問題，結合后面的計算部分具體分析（3）輔助基準當難以用工件上本身的表面作為定位基準時，可在工件上特意制作出供定位用的表面，或把工件原有表面提高加工精度作為定位基準2.4 工件表面加工方法的選擇該零件需要加工的部分有粗精銑零件的上下平面，22×6 的階梯 ?28 和 ?20H8的兩個孔，還有兩處螺紋孔,2-M10。（1）零件的上下平面，上表面粗糙度未做要求采用粗銑,下表面粗糙度為Ra6.3，采用粗銑→半精銑的加工方法。（2）22×6 的階梯，表面粗糙度 Ra12.5，采用粗銑的加工方法。（3）?28 和 ?20H8 的兩個孔 ?28 用鉆孔→擴孔的方法加工，?20H8 內(nèi)部粗糙度要求有 Ra6.3 的要求，所以鉆孔→擴孔→鉸孔的方法加工（4）2-M10 的螺紋孔采用先鉆孔，后攻螺紋的方法加工。2.5 制定工藝路線（1）加工階段的劃分：當零件的加工質(zhì)量要求較高時,往往不可能用一道工序來滿足要求,而要用幾道工序逐步達到所要求的加工質(zhì)量和合理地使用設備、人力,零件的加工過程通常按工序性質(zhì)不同,可以分為粗加工,半精加工,精加工三個階段。粗加工階段：其任務是切除毛坯上大部分余量，使毛坯在形狀和尺寸上接近零件成品，因此，主要目標是提高生產(chǎn)率，去除內(nèi)孔，端面以及外圓表面的大部分余量，并為后續(xù)工序提供精基準，如加工上下面及側(cè)面。粗加工所能達到的精度比較低半精加工階段：此階段的主要目的事使主要表面消除粗加工后留下的誤差，使其達到一定的精度，為精加工做好準備，并完成一些次要表面的加工。表面半精加工后，粗糙度可達 IT10~IT12 級，表面粗糙度 Ra 值則為 6.3~3.2.精加工階段：其任務就是保證各主要表面達到規(guī)定的尺寸精度，留一定的精加工余量，為主要表面的精加工做好準備，并可完成一些次要表面的加工。如精度和表面粗糙度要求，主要目標是全面保證加工質(zhì)量。（2）加工工序安排原則基面先行：作為其他表面加工的精基準一般安排在工藝加工過程一開始就進行加工先主后次：零件的主要工作表面（一般是指加工精度和表面質(zhì)量要求高的表面），裝配基面應先加工，從而及早發(fā)現(xiàn)毛坯中可能出現(xiàn)的缺陷。但一般應放在主要表面加工到一定精度之后，最終精度加工之前進行。先粗后精： 即要先安排粗加工工序，再安排精加工工序，粗銑將在較短時間內(nèi)將工件表面上的大部分余量切掉，一方面提高金屬切削效率，另一方面滿足精銑的余量均勻性要求，若粗銑后留余量的均勻性滿足不了精加工的要求時，則要安排半精銑，以此為精銑做準備。先面后孔：對該零件應該先加工平面，后加工孔，這樣安排加工順序，一方面是利用加工過的平面定位，穩(wěn)定可靠，另一方面是在加工過的平面上加工孔，比較容易，并能提高孔的加工精度，所以對于本零件來說先加工上下各級需要加工臺階面,再以此為基準加工其它各孔。（3）工序劃分的確定工序集中與工序分散：工序集中是指將工件的加工集中在少數(shù)幾道工序內(nèi)完成每道工序加工內(nèi)容較多，工序集中使總工序數(shù)減少，這樣就減少了安裝次數(shù)，可以使裝夾時間減少，減少夾具數(shù)目，并且利用采用高生產(chǎn)率的機床。工序分散是將工件的加工分散在較多的工序中進行，每道工序的內(nèi)容很少，最少時每道工序只包括一簡單工步，工序分散可使每個工序使用的設備，刀具等比較簡單，機床調(diào)整工作簡化，對操作工人的技術水平也要求低些。輔助工序的安排：輔助工序一般包括去毛刺，倒棱角，清洗，除銹，退磁，檢驗等（4）制定具體工藝路線制訂工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領（生產(chǎn)綱領的大小對生產(chǎn)組織和零件加工工藝過程起著重要的作用，它決定了各工序所需專業(yè)化和自動化的程度，決定了所應選用的工藝方法和工藝裝備。 ）已確定為大批生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用萬能性的機床配以專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此以外，還應當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。綜上所述，制定最終工藝路線如下：鑄造實效處理工序一 粗銑上表面；工序二 粗銑下表面；工序三 粗銑左端面；工序四 鉆 φ19 的孔；工序五 鉆一個 M10 螺紋孔的底孔；工序六 鉆另一個 M10 螺紋孔的底孔；工序七 半精銑下表面；工序八 擴 φ20H8 的孔；工序九 擴 φ28 的孔；工序十 鉸 φ20H8 的孔；工序十一 攻一個 M10 的螺紋；工序十二 攻另一個 M10 的螺紋；工序十三 去刺；以上工藝過程詳見“機械加工工藝卡片” 。2.6 確定機械加工余量及工序尺寸和公差根據(jù)以上原始資料及機械加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸、毛坯尺寸如下：1.φ20H8 的孔鉆孔 φ18mm 擴孔 φ19.80.015 0 2Z=1.8mm鉸孔 φ200.033 0 2Z=0.2mm 具體工序尺寸見表 1。表 1 工序尺寸表工序間 工序間工序名稱工序間余量/mm經(jīng)濟精度/ mu表面粗糙度/ mu工序間尺寸/mm 尺寸公差/mm表面粗糙度/ mu鉆孔 18 H12 Ra12.5 18 Φ18 Ra12.5擴孔 1.8 H10 Ra6.3 19.8 Φ19.80.015 0Ra6.3鉸孔 0.02 H9 Ra6.3 20 φ200.033 0Ra6.32.φ28 的孔擴孔 φ28mm 2Z=10mm 具體工序尺寸表 2表 2 工序尺寸表工序間 工序間工序名稱工序間余量/mm經(jīng)濟精度/ mu表面粗糙度/ mu工序間尺寸/mm 尺寸公差/mm表面粗糙度/ mu擴孔 10 H12 10 Φ280.52 0 Ra253.工件的上平面粗銑上表面 2Z=2mm 具體工序尺寸見表 3表 3 工序尺寸表工序間 工序間工序名稱工序間余量/mm經(jīng)濟精度/ mu表面粗糙度/ mu工序間尺寸/mm 尺寸公差/mm表面粗糙度/ mu毛坯 h16 Ra25 32320.74 0Ra25粗銑 2 h13 30 30+0.3 -0.3 Ra254..工件的下表面粗銑下表面 2Z=1.8mm 半精銑下表面 2Z=0.2mm 具體尺寸見表 4表 4 工藝尺寸表工序間 工序間工序名稱工序間余量/mm經(jīng)濟精度/ mu表面粗糙度/ mu工序間尺寸/mm 尺寸公差/mm表面粗糙度/ mu毛坯 h16 Ra25 30 300.74 0 Ra25粗銑 1.8 h13 Ra12.5 28.2 30.20.63 0 Ra12.5半精銑 0.2 h12 Ra6.3 28 28+0.3 -0.3 Ra6.35.工件左端面階梯 粗銑左端面階梯 2Z=1mm 具體尺寸看表 5表 5 工藝尺寸表工序間 工序間工序名稱工序間余量/mm經(jīng)濟精度/ mu表面粗糙度/ mu工序間尺寸/mm 尺寸公差/mm表面粗糙度/ mu毛坯 h16 Ra25 64 300.74 0 Ra25粗銑 1 h13 Ra12.5 63 63+0.3 -0.3 Ra12.56.加工螺紋 2Z=10mm 鉆兩個 φ 10 的孔，經(jīng)濟度 h12，再攻螺紋，經(jīng)濟度 h132.7.確定切削用量及基本工時鑄造，時效略工序一 粗銑上表面1.工件材料：HT200，鑄造。硬度 206HBS2.加工要求：粗銑上表面即兩個圓孔的上端面 表面粗糙度 Ra253.機床：XA6132 萬能立式升降銑床（查《金屬加工工藝及工裝設計》(1)表 4-44）4.刀具選擇：W18Cr4V 高速鋼端銑刀,銑削寬度 0～60,深度 取刀具直徑4??pado=60mm。選擇刀具前角 γo＝＋5°后角 αo＝8°，副后角 αo’=8°，刀齒斜角 λs=－10°,主刃 Kr=60°,過渡刃 Krε=30°,副刃 Kr’=5°過渡刃寬bε=1mm, z=6。5.切削用量銑削深度：由于切削量不大在此選擇切深 ap=2mm，且為粗加工，一次走刀便可完成每齒進給量：機床功率為 7.5kw，在（5~10）KW 之間，取圓柱銑刀（高速鋼）作為刀具，加工材料為鑄鐵查表《1》表 4-76 取 fz=（0.20~0.30）mm/z。取fz=0.25mm/z切削速度：由于切削灰口鑄鐵鑄鐵，且為粗加工，也為了保護刀具，切削速度不應太大，查《1》 表 4-79，加工材料為低中碳鋼，206HBS<220HBS 高速鋼刀具銑削速度 0.35m/s~2.67m/s取銑削速度 V 表=0.35m/s=21m/min6.銑刀直徑和工作臺的進給量查《金屬切削手冊》(第三版)（2）表[6-4]得銑刀直徑 d=60mm實際主軸轉(zhuǎn)速 nc=1000v/3.14d=1000×21/3.14×60=111r/min按機床（XA6132 萬能立式升降銑床）選取n 表=95r/min實際主軸進給速度 vc=3.14×d×nw/1000=3.14×60×95/1000=18m/min當 nw=95r/min 時工作臺的分鐘進給量 fm=fz×z×n 表=0.25×6×95=142m/min7.切削工時查《2》l=l1+l2+l3=57+8.3+3=68.3mmtm=l/fm=68.3/142=0.48sl1-加工面的長度l2-加工時的入切量l3-加工時的出切量l2，l3 是查 2 所得，依據(jù)是切削用量和金屬加工材料的硬度工序二 粗銑兩孔下端面1.工件材料：HT200，鑄造2.加工要求：粗銑兩孔的下端面。粗糙度 Ra6.33.機床：XA6132 萬能立式升降銑床（查《1》表 4-44）4.刀具選擇：W18Cr4V 高速鋼端銑刀,銑削寬度 0～60,深度 取刀具直徑4??pado=60mm。選擇刀具前角 γo＝＋5°后角 αo＝8°，副后角 αo’=8°，刀齒斜角 λs=－10°,主刃 Kr=60°,過渡刃 Krε=30°,副刃 Kr’=5°過渡刃寬bε=1mm, z=6。5.切削用量銑削深度：由于切削量不大在此選擇切深 ap=1mm，且為粗加工，一次走刀便可完成每齒進給量：機床功率為 7.5kw，在（5~10）KW 之間，取圓柱銑刀（高速鋼）作為刀具，加工材料為鑄鐵查表《1》表 4-76 取 fz=（0.20~0.30）mm/z。取fz=0.25mm/z切削速度：由于切削灰口鑄鐵鑄鐵，且為粗加工，也為了保護刀具，切削速度不應太大，查《1》 表 4-79，表 4-79，加工材料為低中碳鋼，206HBS<220HBS高速鋼刀具銑削速度 0.35m/s~2.67m/s取銑削速度 V 表=0.35m/s=21m/min6.銑刀直徑和工作臺的進給量查《2》(第三版)表[6-4]取銑刀直徑 d=60mm實際主軸轉(zhuǎn)速 n 實=1000v/3.14d=1000×21/3.14×60=111r/min按機床（XA6132 萬能立式升降銑床）選取n 表=95r/min實際主軸進給速度 v 實=3.14×d×nw/1000=3.14×60×95/1000=18m/min當 nw=95r/min 時工作臺的分鐘進給量 fm=fz×z×nw=0.25×6×95=142m/min7.切削工時查 2 得 l=72.3mmtm=l/fm=72.3/142=0.51s工序三 粗銑左端面1.工件材料：HT200，鑄造2.粗銑左端面階梯粗糙度達到 Ra12.53.機床：XA6132 萬能立式升降銑床（查《1》表 4-44）4.刀具選擇:W18Cr4V 高速鋼端銑刀。銑削寬度 0～60,深度 取刀具直徑4??pado=60mm。選擇刀具前角 γo＝＋5°后角 αo＝8°，副后角 αo’=8°，刀齒斜角 λs=－10°,主刃 Kr=60°,過渡刃 Krε=30°,副刃 Kr’=5°過渡刃寬bε=1mm, z=6。5.切削用量銑削深度：由于切削量不大在此選擇切深 ap=2mm，且為粗加工，一次走刀便可完成每齒進給量：機床功率為 7.5kw，在（5~10）KW 之間，取圓柱銑刀（高速鋼）作為刀具，加工材料為鑄鐵查表《1》表 4-76 取 fz=（0.20~0.30）mm/z。取fz=0.25mm/z切削速度：由于切削灰口鑄鐵鑄鐵，且為粗加工，也為了保護刀具，切削速度不應太大，查《1》 表 4-79，表 4-79，加工材料為低中碳鋼，206HBS<220HBS高速鋼刀具銑削速度 0.35m/s~2.67m/s取銑削速度 V 表=0.35m/s=21m/min6.銑刀直徑和工作臺的進給量查《2》(第三版)表[6-4]取銑刀直徑 d=60mm實際主軸轉(zhuǎn)速 n 實=1000v/3.14d=1000×21/3.14×60=111r/min按機床（XA6132 萬能立式升降銑床）選取n 表=95r/min實際主軸進給速度 v 實=3.14×d×nw/1000=3.14×60×95/1000=18m/min當 nw=95r/min 時工作臺的分鐘進給量 fm=fz×z×nw=0.25×6×95=142m/min7.切削工時查 2 得 l=85.3mmtm=l/fm=85.3/142=0.6s工序四 鉆 φ20 的孔1.工件材料：HT200，鑄造2.加工要求 鉆 φ18 的孔,為下面的半精加工和精加工留余量3.機床：Z3040（查《1》表 4-41）4.刀具選擇：硬質(zhì)合金直柄麻花鉆（YG8）刀具直徑選擇 φ18鉆頭幾何形狀為：雙錐修磨橫刃,β=30°,2φ=120°，2φ1 = 70°±5°，bε＝4.5mm， a。= 11°,ψ= 50°，b＝2.5mm, l＝5 mm。5.確定切削用量切削深度：ap=h=29mm進給量：由于刀具材料 YG8，加工材料為 HT200 刀具直徑 φ18，查表《1》表4-65 得 f=0.40~0.48mm/r，由于零件材料 HT200 為較高強度鑄鐵，所以鉆孔時需乘修正系數(shù) 0.75，所以 f=0.30~0.36mm/r，結合 Z3040 主要技術參數(shù)，取f=0.32mm/r切削速度：查 2 表 2-32 由于加工材料為鑄鐵。刀具為硬質(zhì)合金鉆頭，206HBS<220HBS，所以取切削速度 V 表=0.5m/s=30m/min實際主軸轉(zhuǎn)速 n 實=1000v/3.14d=1000×30/3.14×18=531r/min參照 Z3040 說明書取主軸轉(zhuǎn)速 n 表=500r/minV 實=3.14×n×d/1000=3.14×500×18/1000=28.26m/min故實際切削速度為 28.26m/min6.切削工時n=1000V/3.14d=1000×30/3.14×20=477r/min取 n=500r/minTm=L/fnf=28+3+3/500×0.32=0.21（min）工序五 鉆一個 M10 螺紋孔的底孔1.工件材料：HT200，鑄造2.加工要求：鉆一個 M10 螺紋孔的底孔3.機床：Z3040（查《1》表 4-41）4.刀具選擇：硬質(zhì)合金直柄麻花鉆（YG8）刀具直徑選擇 φ8.5鉆頭幾何形狀為：雙錐修磨橫刃,β=30°,2φ=120°，2φ1 = 70°±5°，bε＝4.5mm， a。= 11°,ψ= 50°，b＝2.5mm, l＝5 mm。5.確定切削用量切削深度：ap=20mm進給量：由于刀具材料 YG8，加工材料為 HT200 刀具直徑 φ8，查表《1》表4-65，f=0.22~0.28mm/r,由于零件材料 HT200 為較高強度鑄鐵，所以鉆孔時需乘修正系數(shù) 0.75,f=0.165~0.21mm/r,結合 Z3040 主要技術參數(shù)取 f=0.20mm/r切削速度：查表金屬查《2》表 2-32 由于加工材料為鑄鐵。刀具為硬質(zhì)合金鉆頭，206HBS<220HBS，且加工直徑不大，所以取切削速度 V 表=0.25m/s=15m/min主軸實際轉(zhuǎn)速 n 實=1000v/3.14d=15×1000/3.14×8=597r/min結合 Z3040 說明書，取 n 表=630r/min實際切削速度 v 實=3.14×d×n/1000=3.14×8×630/1000=15.82m/min故實際切削速度為 15.82m/min6.切削工時Tm=L/fnf=26/0.2×630=0.21min工序七 半精銑下表面1.工件材料：HT200，鑄造2.加工要求：半精銑下表面，使粗糙度達到 Ra6.33.機床：XA6132 萬能立式升降銑床（查《1》表 4-44）4.刀具選擇：W18Cr4V 高速鋼端銑刀,銑削寬度 0～60,深度 取刀具直徑4??pado=60mm。選擇刀具前角 γo＝＋5°后角 αo＝8°，副后角 αo’=8°，刀齒斜角 λs=－10°,主刃 Kr=60°,過渡刃 Krε=30°,副刃 Kr’=5°過渡刃寬bε=1mm, z=6。5.切削用量銑削深度：由于切削量不大在此選擇切深 ap=1mm，半精加工，加大主軸轉(zhuǎn)速一次走刀便可完成每齒進給量：機床功率為 7.5kw，取圓柱銑刀作為刀具 (YG6)，查表《1》表 4-76 取 fz=0.25mm/z。切削速度:查《1》表 4-79，由于是半精加工，銑削速度應選較大值，v=100m/min6.銑刀直徑和工作臺進給量查 2 冊》(第三版)表[6-4]得銑刀直徑 d=60mmns=1000v/3.14d=1000×100/3.14×60=530mm按機床（XA6132 萬能立式升降銑床）選取=475r/minwnv=3.14×d×nw /1000=3.14×60×475/1000=89m/min當 nw=475r/min 時工作臺的分鐘進給量 fm=fz×z×nw=0.25×6×475=712m/min7.切削工時2 冊(第三版)l=67Tm=l/fm=67/712=0.09s工序八 擴 φ20H8 的孔1.工件材料：HT200，鑄造2.加工要求：擴 φ18 的孔至 φ19.8 的尺寸3..機床：Z3040（查《1》表 4-41）4.刀具選擇：硬質(zhì)合金擴孔鉆 φ19.8鉆頭幾何形狀為雙錐修磨橫刃，β=30°，2φ=120°，2φ1 = 70+_5， bε＝ 0mm， a。=13°,ψ= 50°，b＝0mm, l＝ 0 mm。5.確定切削用量確定進給量：查表《1》表 4-68，f= （2.2~2.4）f 鉆 ，f 鉆（鉆孔進給量） ，f=（2.2~2.4）×0.32=（0.704~0.768）mm/r,由于零件材料 HT200 為較高強度鑄鐵，所以鉆孔時需乘修正系數(shù) 0.75,f=(0.528~0.876)mm/r,結合 Z3040 主要技術參數(shù)取f=0.63mm/r切削速度:查表《1》表 4-68，vc=（1/2~1/3）v 鉆， v 鉆（鉆孔切削速度）vc=(9.42~14.13)m/min,結合 Z3040 主要技術參數(shù)取 vc=11.22m/min。n=1000vc/3.14d=1000×11.22/3.14×19.8=180r/min參照 Z3040 說明書取 n=200r/minv=3.14×d×n/1000=3.14×19.8×200/1000=12.43m/min所以實際切削速度為 12.43m/min背吃刀量：ap=1.8mm6.切削工時Tm=L/fnf=22/0.63×250=0.14min工序九 擴 φ28 的孔1.工件材料：HT200，鑄造2..加工要求：按圖紙所示擴 φ28 的孔3..機床：Z3040（查《1》表 4-41）4.刀具選擇：硬質(zhì)合金擴孔鉆刀具直徑 φ28鉆頭幾何形狀為雙錐修磨橫刃，β=30°，2φ=120°，2φ1 = 70+_5， bε＝ 0mm， a。=13°,ψ= 50°，b＝0mm, l＝ 0 mm。5.切削用量：由于所要加工的孔是沉頭孔，擴圓柱式沉頭孔時進給量及切削速度為鉆孔時的 1/2~1/3，故vc=（1/2~1/3）v 鉆=(9.42~14.13)m/min,結合 Z3040 主要技術參數(shù)取vc=11.22m/min。n=1000vc/3.14d=1000×11.22/3.14×19.8=180r/min參照 Z3040 說明書取 n=200r/minv=3.14×d×n/1000=3.14×19.8×200/1000=12.43m/min所以實際切削速度為 12.43m/minf=（1/2~1/3） f 鉆= （1/2~1/3）×0.32=(0.16~0.11)mm/r結合 Z3040 說明書，f 取 0.13mm/r6.切削工時Tm=L/fnf=L/fn=14/200×0.13=0.54min工序十 鉸 φ20H8 的孔1.工件材料：HT200，鑄造2..加工要求：按圖紙所示鉸 φ20 的孔，且粗糙度達到 Ra6.33..機床：Z3040（查《1》表 4-41）4.刀具選擇：φ20mm 硬質(zhì)合金鉸刀鉆頭幾何形狀為：雙錐修磨橫刃，β=30°，2φ=120°，2φ1 = ，bε＝0mm， a。=13 °,ψ= 50°，b＝0mm, l＝ 0 mm。???5705.切削用量：確定進給量 f：查表《1》表 4-70,f=（0.8~1.2）mm/r，按 Z3040 說明書取f=1.00mm/r。確定切削速度 v 和 n：查[機械加工工藝師手冊]表 28-39，v 表=7.6m/min，得修正系數(shù) ，0.8Mvk?0.9pavk?所以 v=7.6×0.88×0.99=6.62m/minn=1000v 表/3.14d=1000×6.62/3.14×20=105r/min結合 Z3040 說明書 n=100r/min，所以實際鉸孔速度 v=3.14dn/1000=3.14×20×100/1000=6.28m/min背吃刀量：ap=0.2mm6.切削工時Tm=L/fnf=18+3+1/1×100=0.22min工序十一 攻兩個 M10 的螺紋1.工件材料：HT200，鑄造2.加工要求：攻 M10 的螺紋3..機床：Z30404.刀具選擇：φ10 的絲錐5.切削用量：由于是公制螺紋 M10，查 2 冊》8-13 得 v=0.1m/s=6m/min,f=0.25mm/rn=1000v/3.14d=1000×6/3.14×10=191r/min參照 Z3040 說明書，取 n=200r/minv=3.14×d×n/1000=3.14×10×200/1000=6.28m/min6.切削工時查 2 冊，切入量切出量都是 3mmTm=2×L/fn=2×26/0.25×200=1.04min