圓蓋注塑模具設(shè)計(jì)【計(jì)算機(jī)按鍵】【說(shuō)明書(shū)+CAD】

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河南機(jī)電高等專(zhuān)科學(xué)校畢業(yè)設(shè)計(jì)說(shuō)明書(shū) 圓蓋注塑模設(shè)計(jì) 緒　論 模具工業(yè)在工業(yè)發(fā)展中占有很重要的地位，各行各業(yè)均離不開(kāi)模具，特別在汽車(chē)、摩托車(chē)、玩具、及家電等行業(yè)。其中塑料模具又是模具工業(yè)中重要的組成部分，彩電、電冰箱、洗衣機(jī)、空調(diào)機(jī)等產(chǎn)品，需要的塑料模具量很大，在建筑、建材方面，今后塑料門(mén)窗、塑料水管和裝飾塑料制品將會(huì)有一個(gè)很大的發(fā)展。到2010年，塑料門(mén)窗的普及率和塑料管的普及率將達(dá)到30%-50%,對(duì)模具的需求會(huì)有很大增長(zhǎng)。在工業(yè)發(fā)達(dá)國(guó)家，據(jù)1991年統(tǒng)計(jì)，日本生產(chǎn)塑料模和生產(chǎn)沖壓模的企業(yè)各占40 ;韓國(guó)模具專(zhuān)業(yè)廠(chǎng)中，生產(chǎn)塑料模的占43.9 ，生產(chǎn)沖壓模的占44.8%;新加坡全國(guó)有460家模具企業(yè)，60%生產(chǎn)塑料模，35%生產(chǎn)沖模和夾具。中國(guó)模具工業(yè)一直以每年巧%左右的增長(zhǎng)速度快速發(fā)展，2000年中國(guó)模具工業(yè)總產(chǎn)值己達(dá)280億元人民幣，在模具工業(yè)的總產(chǎn)值中，沖壓模具約占50%,塑料模具約占33%，壓鑄模具約占6%，其他各類(lèi)模具約占110。由以上事實(shí)可以看出塑料模具已處于同沖壓模具并駕齊驅(qū)的地位。 在塑料模具中注射模具是應(yīng)用最廣泛、類(lèi)型最多、結(jié)構(gòu)最復(fù)雜的一種。在現(xiàn)代塑料制件的生產(chǎn)中，合理的加工工藝、高效的設(shè)備、先進(jìn)的模具是必不可少的三項(xiàng)重要因素，尤其是塑料模具對(duì)實(shí)現(xiàn)塑料加工工藝要求、滿(mǎn)足塑料制件的使用要求、降低塑料制件的成本起著重要的作用。一副好的注塑?？沙尚蜕习偃f(wàn)次，一副優(yōu)良的壓鑄模大約能成型25萬(wàn)次，這與模具的設(shè)計(jì)、模具材料及模具的制造有著很大的關(guān)系。 第1章 注射模具的設(shè)計(jì) 1.1　塑件分析與模具材料和注射機(jī)的選取 1.1.1塑件結(jié)構(gòu)分析 　　該圓蓋材料為改性PS，制品內(nèi)孔中部有三處長(zhǎng)20mm凸起結(jié)構(gòu)，外觀質(zhì)量求較高。模具設(shè)計(jì)的關(guān)鍵在于如何實(shí)現(xiàn)順利脫模。 1.1.2塑件零件圖技術(shù)要求分析 由塑件零件圖中的技術(shù)要求可見(jiàn)，此零件材料為改性聚苯乙烯，批量生產(chǎn)，，各配合尺寸精度要求一般，所以制造的模具精度取一般精度就已經(jīng)滿(mǎn)足要求。因?yàn)樗芗桥可a(chǎn)，所以型腔板和型芯的硬度、耐磨性能要求比較高。 1.2塑料材料的成型特性與工藝參數(shù) 由圓蓋零件圖中的技術(shù)要求可知，塑件材料為改性聚苯乙烯，其特點(diǎn)如下： 1.2.1基本特性： 　　聚苯乙烯流動(dòng)性好，加工性能好，易著色，尺寸穩(wěn)定性好?？捎米⑺?、擠塑、吹塑、發(fā)泡、熱成型、粘接、涂覆、焊接、機(jī)加工、印刷等方法加工成各種制件。特別適用于注塑成型，注塑成型時(shí)物料一般可不經(jīng)過(guò)干燥直接使用。但為了提高制品質(zhì)量，可在55-70攝氏度鼓風(fēng)箱內(nèi)預(yù)干燥1-2小時(shí)。具體加工條件大致為：料筒溫度200攝氏度左右，模具溫度60-80攝氏度，注塑溫度170至220攝氏度，注塑壓力比為1.6-4.0。成型后的制品應(yīng)在紅外線(xiàn)或鼓風(fēng)烘箱內(nèi)，于70攝氏度恒溫處理2-4小時(shí)。 1.2.2主要用途 聚苯乙烯，可用于日用品、電氣、儀表外殼、玩具、燈具、家用電器、文具、化妝品容器、室內(nèi)外裝飾品、果盤(pán)、光學(xué)零件（如三棱鏡、透鏡）透鏡窗和模塑、車(chē)燈、電訊配件，電頻電容器薄膜，高頻絕緣材料、電視仙等集裝箱、波導(dǎo)管，化工容器等。懸浮聚合樹(shù)脂可制成不同密度的泡沫塑料，用作絕熱、隔音、防震、漂浮、包裝材料，軟木代用品，預(yù)發(fā)泡體可作水過(guò)濾介質(zhì)及制配輕質(zhì)混凝土，低發(fā)泡塑料可制成合成木材做家具等。 高沖擊級(jí)聚苯乙聚（HIPS）可注塑或擠塑成各種制品，適合家電產(chǎn)品外殼，電器用品、儀表儀器配件、冰箱內(nèi)襯、板材、電視機(jī)、收錄機(jī)、電話(huà)機(jī)殼體、文教用品、玩具、包裝容器、日用品、家具、餐具、托盤(pán)、結(jié)構(gòu)泡沫制品等。 1.3模具材料的選取及熱處理 由塑件技術(shù)要求分析可知，型腔板和型芯的硬度、耐磨性能要求比較高。所以在本設(shè)計(jì)中，型腔板和型芯的材料，本人選取40Cr，調(diào)質(zhì)處理。模架各板的材料和熱處理參照《模具設(shè)計(jì)與制造簡(jiǎn)明手冊(cè)》中表2-177選取。則模具中各板的材料和熱處理如表1.3.1所示： 表1.3.1 零件名稱(chēng) 材料牌號(hào) 熱處理方法 硬度 定模板 45 調(diào)質(zhì) HB230～270 型腔板 40Cr 調(diào)質(zhì) HRC54～58 型芯 40Cr 調(diào)質(zhì) HRC54～58 型芯固定板 45 調(diào)質(zhì) HB230～270 支承板 45 淬火 HRC43～48 推板 45 淬火 HRC43～48 推桿固定板 45 模腳 45 1.4注射機(jī)的選取 塑件成形所需的注射總量應(yīng)該小于所選注射機(jī)的注射量。注射容量以容積（cm3）表示時(shí)，塑件體積（包括澆注系統(tǒng)）應(yīng)小于注射機(jī)的注射容量，其關(guān)系按《模具設(shè)計(jì)與制造簡(jiǎn)明手冊(cè)》中式2-54校核： V件≤0.8V注 式中 V件——塑件與澆注系統(tǒng)的體積（cm3）；取V件=80cm3； V注——注射機(jī)的注射容量（cm3）； 0.8——最大注射容量利用系數(shù)。 則有： 1.25×80=100 cm3≤V注 根據(jù)V注≥100 cm3和《模具設(shè)計(jì)與制造簡(jiǎn)明手冊(cè)》表2-40初步選取的注射機(jī)型號(hào)為XS－ZY－500。其主要參數(shù)如下： 螺桿直徑（mm）：φ65； 注射容量（cm3）：500； 注射壓力（MPa）：104； 鎖模力（kN）： 3500； 最大注射面積（cm2）：1000； 模具厚度（mm）：最大450mm，最小300mm； 模板行程（mm）：700； 噴嘴：球半徑（mm）：18；孔直徑（mm）：φ7.5； 定位孔直徑（mm）：φ； 頂出：中心孔徑（mm）：φ150；兩側(cè)孔徑：φ24.5；孔距：φ530。 第2章　確定模具的結(jié)構(gòu)方案 2.1 確定塑件在模具中的位置和分型面位置 如何確定分型面，需要考慮的因素比較復(fù)雜。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)、塑件的結(jié)構(gòu)工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時(shí)應(yīng)綜合分析比較，從幾種方案中優(yōu)選出較為合理的方案。選擇分型面時(shí)一般應(yīng)遵循以下幾項(xiàng)原則： （1）分型面應(yīng)選在塑件外形最大輪廓處。 （2）便于塑件順利脫模，盡量使塑件開(kāi)模時(shí)留在動(dòng)模一邊。 （3）保證塑件的精度要求。 （4）滿(mǎn)足塑件的外觀質(zhì)量要求。 （5）便于模具加工制造。 （6）對(duì)成型面積的影響。 （7）對(duì)排氣效果的影響。 （8）對(duì)側(cè)向抽芯的影響。 其中最重要的是第5）和第2）、第8）點(diǎn)。為了便于模具加工制造，應(yīng)盡是選擇平直分型面工易于加工的分型面。 2.1.1型腔數(shù)目的確定 在設(shè)計(jì)實(shí)踐中，型腔數(shù)目的確定，一般考慮的要點(diǎn)有： 1、 料制件的批量和交貨周期； 2、 量控制要求； 3、 成型的塑料品種與塑件的形狀及尺寸； 4、 塑料制件的成本； 5、 所選用的注射機(jī)的技術(shù)規(guī)范。 根據(jù)上述要點(diǎn)所確定的型腔數(shù)目，既要保證最佳的生產(chǎn)經(jīng)濟(jì)性，技術(shù)上又要充分保證產(chǎn)品的質(zhì)量，也就是應(yīng)保證塑料制件最佳的技術(shù)經(jīng)濟(jì)性。因此根據(jù)本塑件的形狀及尺寸，確定型腔的數(shù)目為一模一腔。 2.1.2塑件在模具中的位置和分型面的方案確定 分型面是決定模具結(jié)構(gòu)形式的重要因素，它與模具的整體結(jié)構(gòu)和模具的制造工藝有密切關(guān)系，并且直接影響著塑料熔體的流動(dòng)充填特性及塑件的脫模，因此，分型面的選擇是注射模設(shè)計(jì)中的一個(gè)關(guān)鍵。 如何確定分型面，需要考慮的因素比較復(fù)雜。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)、塑件的結(jié)構(gòu)工藝性及精度、嵌件位置、形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時(shí)應(yīng)綜合分析比較，從幾種方案中優(yōu)選出較為合理的方案。在選擇分型面時(shí)一般應(yīng)遵循以下幾項(xiàng)原則：1：塑件脫摸方便2：模具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單3：型腔排氣順利4：確保塑件質(zhì)量5：無(wú)損塑件外觀6：設(shè)備利用合理 對(duì)于圓蓋塑件，分型方案如下： 圓蓋的外觀質(zhì)量要示較高，應(yīng)將分型面定在圓蓋底部，表面不允許有澆口痕跡，故采用點(diǎn)澆口澆注。制品內(nèi)孔中有三處長(zhǎng)20mm的凸起結(jié)構(gòu)，必須進(jìn)行側(cè)向抽芯。根據(jù)塑件結(jié)構(gòu)，設(shè)計(jì)的模具為，塑件全部在上模型腔中，設(shè)計(jì)定模抽芯方式對(duì)其進(jìn)行側(cè)抽芯，因抽芯行程較短，采用斜滑塊抽芯機(jī)構(gòu)，并將三個(gè)斜塊做成一個(gè)整體。頂出機(jī)構(gòu)采用動(dòng)模后退，點(diǎn)澆口拉斷后，斜滑塊沿主型芯T型導(dǎo)軌向內(nèi)移動(dòng)與制品脫離。 2.2選擇澆注系統(tǒng)與排氣系統(tǒng)的方式 2.2.1澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)和澆口的選擇 澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)是否合理不僅對(duì)塑件性能、結(jié)構(gòu)、尺寸、內(nèi)外在質(zhì)量等影響很大，而且還與塑件所用的利用率、成型生產(chǎn)效率等相關(guān)，因此澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)是模具設(shè)計(jì)的重要環(huán)節(jié)。對(duì)澆注系統(tǒng)進(jìn)行總體設(shè)計(jì)時(shí)，一般應(yīng)遵循如下基本規(guī)則： （1）排氣良好 能順利的引導(dǎo)熔融塑料填充到型腔的各個(gè)深度，不產(chǎn)生渦流和紊流，并能使型腔內(nèi)的氣體順利排出； （2）流程短 在滿(mǎn)足成型和排氣良好的情況下，要選取短的流程來(lái)充滿(mǎn)型腔，且應(yīng)盡量減少?gòu)澱?，以降低壓力損失，縮短填充時(shí)間； （3）防止型芯和嵌件變形 應(yīng)盡量避免熔融塑料正面沖擊直徑較小的型芯和金屬嵌件，防止型芯彎曲變形和嵌件移位； （4）整修方便 澆口位置和形式應(yīng)結(jié)合塑件形狀考慮，做到整修方便并無(wú)損塑件的外觀和使用； （5）防止塑件翹曲變形； （6）合理設(shè)計(jì)冷料穴和溢料槽； （7）澆注系統(tǒng)的斷面積和長(zhǎng)度。 除滿(mǎn)足以上各點(diǎn)外，澆注系統(tǒng)的斷面積和長(zhǎng)度應(yīng)盡量取最小值，以減少澆注系統(tǒng)占用的塑料量，從而減少回收料。因?yàn)楸舅芗皇谴笮突虮”谒芰现萍詿o(wú)需進(jìn)行流動(dòng)距離比和流動(dòng)面積比的校核。 1.主流道設(shè)計(jì) 主流道是澆注系統(tǒng)中從注射機(jī)噴嘴與模具相接觸的部位開(kāi)始，到分流道為止的塑料熔體的流動(dòng)距離。主流道部分在成型過(guò)程中，其小端入口處與注射機(jī)噴嘴及一定溫度、壓力的塑料熔體要冷熱交替地反復(fù)接觸，屬于移損件，對(duì)材料的要求較高，因而模具的主流道部分常設(shè)計(jì)成可拆卸更換的主流道襯套式（也稱(chēng)澆口套），以便有效地選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨(dú)進(jìn)行加工和熱處理。一般采用碳素工具鋼如T8A、T10A等，熱處理要求淬火53～57HRC。主流道襯套應(yīng)設(shè)置在模具的對(duì)稱(chēng)中芯位置上，并盡可能保證與相聯(lián)接的注射機(jī)噴嘴為同一軸芯線(xiàn)。 主流道襯套形式如圖2．2．1所示，圖2．2．1 a為主流道與定位圈設(shè)計(jì)成整體式，一般用于小型模具；圖2．2．1 b和圖2．2．1 c所示為將主流道襯套和定位圈設(shè)計(jì)成 a) b) c) 圖 2．2．1 兩個(gè)零件，然后配合固定在模板上。在本設(shè)計(jì)中，為了安裝與拆卸方便，所以采用圖2．2．1 b的形式。 2.澆注口位置的選擇 模具設(shè)計(jì)時(shí)，澆口的位置及尺寸要求比較嚴(yán)格，初步試模之后有時(shí)還需修改澆口尺寸。無(wú)論采用什么形式的澆口，其開(kāi)設(shè)的位置對(duì)塑件的成型性能及成型質(zhì)量影響很大，因此合理選擇澆口的開(kāi)設(shè)位置是提高塑件質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)，同時(shí)澆口位置的不同還影響模具結(jié)構(gòu)。一般在選擇澆口位置時(shí)，需要根據(jù)塑件的結(jié)構(gòu)工藝特征、成型質(zhì)量和技術(shù)要求，并綜合分析塑料熔體在模內(nèi)的流動(dòng)特性、成型條件因素。以下幾項(xiàng)原則可以參考： （1）盡量縮短流動(dòng)距離； （2）澆口應(yīng)開(kāi)設(shè)在塑件最大壁厚處； （3）必須盡量減少或避免熔接痕； （4）應(yīng)有利于型腔中氣體的排除 （5）考慮分子定向的影響； （6）避免產(chǎn)生噴射和蠕動(dòng)（蛇形流）； （7）不在承受彎曲或沖擊載荷的部位設(shè)置澆口； （8）澆口位置的選擇應(yīng)注意塑件外觀質(zhì)量。 預(yù)先擬訂澆注口位置的設(shè)計(jì)方案有兩種，分別為在I處和II處。根據(jù)上面的幾項(xiàng)原則來(lái)分析：如果開(kāi)在I處，那就產(chǎn)生澆注口不平衡，而且會(huì)影響塑件外觀質(zhì)量，而在II處開(kāi)澆注口是非常平衡的，也盡量縮短了塑料的流動(dòng)距離，不影響塑件的外觀質(zhì)量，澆口凝料也易于去除，還能夠同時(shí)填充滿(mǎn)型腔，所以我選擇在II處開(kāi)澆注口。 3.澆口的選擇 澆口亦稱(chēng)進(jìn)料口，連接分流道與型腔的通道。除直接澆口外，它是澆注系統(tǒng)中截面積最小的部分，但卻是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分。澆口的位置、形狀及尺寸對(duì)塑件的性能和質(zhì)量的影響很大。 根據(jù)所采取澆口的位置，擬訂采用澆口的形式如下： （1）環(huán)形澆口 環(huán)形澆口主要用來(lái)成型圓筒形塑件，它開(kāi)設(shè)在塑件的外側(cè)，采用這類(lèi)澆口，塑料熔體在充模時(shí)進(jìn)料均勻，各處料流速度大致相同，模腔內(nèi)氣體易排出，避免了使用側(cè)澆口時(shí)容易在塑件上產(chǎn)生的熔接痕，但澆口去除較難，澆口痕跡明顯。 （2）輪輻澆口 輪輻澆口是在內(nèi)側(cè)開(kāi)設(shè)的環(huán)形澆口的基礎(chǔ)上加以改進(jìn)，由四周進(jìn)料改為幾段小圓弧進(jìn)料，澆口尺寸與側(cè)澆口類(lèi)似。這樣澆口凝料易于去除且用料也有減少，這類(lèi)澆口在生產(chǎn)中比環(huán)形澆口應(yīng)用廣泛，但塑件易產(chǎn)生多條熔接痕從而影響了塑件的強(qiáng)度。 （3）潛伏澆口 潛伏澆口又稱(chēng)剪切澆口，由點(diǎn)澆口演變而來(lái)。這類(lèi)澆口的分流道位于分型面上，而澆口本身設(shè)在模具內(nèi)的隱蔽處，塑料熔體通過(guò)型腔側(cè)面斜向注入型腔，因而塑件外表面不受損傷，不致于因澆口痕跡而影響塑件的表面質(zhì)量及美觀效果。 三種澆口的優(yōu)缺點(diǎn)經(jīng)比較易見(jiàn)，環(huán)形澆口凝料去除比較難，增加了工人的勞動(dòng)強(qiáng)度，所以不采用環(huán)形澆口。潛伏澆口的優(yōu)點(diǎn)比較多，但因?yàn)楸舅芗悄ν熊?chē)燈罩的內(nèi)部零件，對(duì)塑件的外表面質(zhì)量及美觀效果要求不是很高，只須能保證其一般的尺寸精度就可以了，而輪輻澆口已經(jīng)滿(mǎn)足其設(shè)計(jì)要求。為了加工的方便性，所以決定采用輪輻澆口。 4.冷料穴的設(shè)計(jì) 在完成一次注射循環(huán)的間隔，考察注射機(jī)噴嘴和主流道入口小端間的溫度狀況時(shí)，發(fā)現(xiàn)噴嘴端部的底于所要求的塑料熔體溫度，從噴嘴端部到注射機(jī)料筒以?xún)?nèi)約10～25㎜的深度有個(gè)溫度逐漸升高的區(qū)域，這時(shí)才達(dá)到正常的塑料熔體溫度。位于這一區(qū)域的塑料的流動(dòng)性能及成型性能不佳，如果這里溫度相對(duì)較低的冷料進(jìn)入型腔，便會(huì)產(chǎn)生次品。為克服這一現(xiàn)象的影響，用一個(gè)井穴將主流道延長(zhǎng)以接收冷料，防止冷料進(jìn)入澆注系統(tǒng)的流道和型腔，把這一用來(lái)容納注射間隔所產(chǎn)生的冷料的井穴稱(chēng)為冷料穴。 冷料穴一般開(kāi)設(shè)在主流道對(duì)面的動(dòng)模板上，其標(biāo)稱(chēng)直徑與主流道大端直徑相同或略大一些，深度約為1～1.5倍，最終要保證冷料的體積小于冷料穴的體積。.冷料穴的各種形式如圖所示。圖2．2．2 a～c是底部帶推桿的冷料穴形式，圖2．2．2 a是端部部為Z字形拉料桿形式冷料穴，是最常用的一種形式，開(kāi)模時(shí)主流道凝料被拉料桿拉出， a) b) c) d) e) 圖 2.2.2 推出后常常需用人工取出而不能自動(dòng)脫落；圖2．2．2 b是靠帶倒錐形的冷料穴拉出主流道凝料的形式；圖2．2．2 c是環(huán)形槽代替了倒錐形用來(lái)拉主流道凝料的形式，b圖和c圖適用于彈性較好的軟質(zhì)塑料，能實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化脫模。圖2．2．2 d和圖2．2．2e是適用于推件板脫模的拉料桿形式冷料穴。 在比較了這幾種冷料穴的特點(diǎn)后，和經(jīng)過(guò)對(duì)塑件的結(jié)構(gòu)分析，可能將采用推桿將塑件推出，所以在這里預(yù)先選用圖2．2．2 b形式的冷料穴。 2.2.2　排氣系統(tǒng)的設(shè)計(jì) 當(dāng)塑料熔體填充型腔時(shí)，必須順序排出型腔及澆注系統(tǒng)內(nèi)的空氣及塑料受熱或凝固產(chǎn)生的低分子揮發(fā)氣體。如果型腔內(nèi)因各種原因而產(chǎn)生的氣體，不被排除干凈，一方面將會(huì)在塑件上形成氣泡、接縫、表面輪廓不清及充填缺料等成型缺陷，另一方面氣體受壓，體積縮小而產(chǎn)生高溫會(huì)導(dǎo)致塑件局部炭化或燒焦（褐色斑紋），同時(shí)積存的氣體還會(huì)產(chǎn)生反向壓力而降低充模速度，因此設(shè)計(jì)型腔時(shí)必須考慮排氣問(wèn)題。有時(shí)在注射成型過(guò)程中，為保證型腔充填的均勻合適及增加塑料熔體匯合處的熔接強(qiáng)度，還需在塑料最后充填到的型腔部位開(kāi)設(shè)溢流槽以容納余料，也可以容納一定量的氣體。 注射模具成型時(shí)的排氣通常以如下四種方式進(jìn)行： 1、利用配合間隙排氣； 2、在分型面上開(kāi)設(shè)排氣槽排氣； 3、利用排氣塞排氣； 4、強(qiáng)制性排氣。 在本設(shè)計(jì)中，利用配合間隙就足以滿(mǎn)足排氣的需要，所以就無(wú)須再設(shè)計(jì)其它方式排氣。 2.3成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件稱(chēng)為成型零件，包括凹模、型芯、鑲件、成型桿和成型環(huán)等。成型零件工作時(shí)，直接與塑料接觸，承受塑料熔體的高壓、料流的沖殺刷，脫模時(shí)與塑件間還發(fā)生摩擦。因此，成型零件要求有正確的幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外，成型零件還要求結(jié)構(gòu)合理，有較高的強(qiáng)度、剛度及較好的耐磨性能。 設(shè)計(jì)成型零件時(shí)，應(yīng)根據(jù)塑料的特性和塑件的結(jié)構(gòu)及使用要求，確定型腔的總體結(jié)構(gòu)，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然后根據(jù)成型零件的加工、熱處理裝配等要求進(jìn)行成型零件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，計(jì)算成型零件的工作尺寸，對(duì)關(guān)鍵的成型零件進(jìn)行強(qiáng)度和剛度校核。 2.3.1凹模 凹模是成型零件外表面的主要零件，按其結(jié)構(gòu)不同，可分為整體式和組合式兩類(lèi)。 1、體式凹模 整體式凹模由整快材料加工而成。 2、組合式凹模 組合式凹模是指凹模由兩個(gè)以上零件組合而成。按組合方式的不同分為以下幾種形式： ①、嵌入式凹模 ②、局部鑲嵌式凹模 ③、底部鑲拼式凹模 ④、側(cè)壁鑲拼式凹模 ⑤、多件鑲拼式凹模 ⑥、四壁拼合式凹模 根據(jù)以上這些原則和特點(diǎn)，本人對(duì)型腔的設(shè)計(jì)提出了三種設(shè)計(jì)方案，其設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)如下： 方案（一）： 型腔根據(jù)塑件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，把型腔設(shè)計(jì)成左右兩半拼合式。這樣的話(huà)，就方便了型腔的加工，降低了加工成本，但由于是兩對(duì)半式拼合，所以在拼合處塑件會(huì)產(chǎn)生痕跡，影響塑件的外觀質(zhì)量，同時(shí)使得模具安裝困難。 方案（二）： 這種方案的特點(diǎn)是結(jié)構(gòu)加工效率高，裝拆方便，節(jié)省了模具加工需要的模具工具鋼材料，適合于多型腔或大型模具。 方案（三）： 采用的是整體式型腔結(jié)構(gòu)。它的特點(diǎn)是結(jié)構(gòu)牢固，使用中不容易發(fā)生變形，不會(huì)使塑件產(chǎn)生拼接線(xiàn)痕跡。但由于加工困難熱處理不方便，整體式凹模常用在形狀簡(jiǎn)單的、中小模具上。 因?yàn)樗芗砻孑喞?jiǎn)單，而且塑件又不是很大，加工后的模具也不大，為了使得加工簡(jiǎn)單和節(jié)省模具制造成本，所以決定采用整體式凹模。 2.3.2凸模和型芯 凸模和型芯均是成型塑件內(nèi)表面的零件。凸模一般是指成型塑件中比較大的、主要內(nèi)形的零件，又稱(chēng)主型芯；型芯一般是指成型塑件上比較小的孔槽的零件。 主型芯的結(jié)構(gòu) 主型芯按結(jié)構(gòu)可分為整體式和組合式兩種。整體式結(jié)構(gòu)牢固，但不便加工，消耗的模具鋼多，主要用于工藝實(shí)驗(yàn)或小型模具上的形狀簡(jiǎn)單的型芯。組合式型芯的優(yōu)缺點(diǎn)和組合式凹模的基本相同。 在此本人對(duì)型芯的機(jī)構(gòu)提出了兩種方案。 方案（一）： 采用整體式型芯，因?yàn)椴捎昧苏w式型芯，所以對(duì)于型芯內(nèi)的結(jié)構(gòu)布置就容易了許多，如水道、推出機(jī)構(gòu)等的設(shè)計(jì)，因?yàn)樗芗蛇呌型钩龅呐_(tái)肩，所以其加工的工藝性就不好。 方案（二）： 經(jīng)過(guò)對(duì)塑件的分析，因?yàn)樗芗蛇呌型钩龅呐_(tái)肩，所以對(duì)其采取鑲塊處理，這樣的話(huà)，型芯的加工制造就容易多了，節(jié)省了制造成本。 在經(jīng)過(guò)多方面的考慮之后，本人決定采取方案（二）的型芯結(jié)構(gòu)方式。 2.4　合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì) 導(dǎo)向機(jī)構(gòu)是保證動(dòng)定?；蛏舷履：夏r(shí)，正確定位和導(dǎo)向的兩件。合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)主要有導(dǎo)柱導(dǎo)向和錐面定位兩種形式，通常采用導(dǎo)柱導(dǎo)向定位。 2.4.1導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的作用 1、定位作用 模具閉合后，保證動(dòng)定模或上下模位置正確，保證形腔的形狀和尺寸精確；導(dǎo)向機(jī)構(gòu)在模具裝配過(guò)程中也起了定位作用，便于裝配和調(diào)整。 2、導(dǎo)向作用 合模時(shí)，首先時(shí)導(dǎo)向零件接觸，引導(dǎo)動(dòng)定?；蛏舷履?zhǔn)確閉合，避免型芯先進(jìn)入形腔造成成型零件損壞。 3、承受一定的側(cè)向壓力 塑料熔體在充型過(guò)程中可能產(chǎn)生單向側(cè)壓力，或者由于成型設(shè)備精度低的影響，使導(dǎo)柱承受了一定的側(cè)向壓力，以保證模具的正常工作。若側(cè)壓力很大時(shí)，不能單靠導(dǎo)柱來(lái)承擔(dān)。需要增設(shè)錐面定位機(jī)構(gòu)。 4、保持運(yùn)動(dòng)的平穩(wěn)作用。 2.4.2導(dǎo)柱導(dǎo)向機(jī)構(gòu) 導(dǎo)柱導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的主要零件是導(dǎo)柱和導(dǎo)套。 1導(dǎo)柱 導(dǎo)柱的結(jié)構(gòu)形式 導(dǎo)柱的典型結(jié)構(gòu)如圖2．4．1所示。圖2．4．1 a為帶頭導(dǎo)柱，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，加工方便，用于簡(jiǎn)單模具。小批量生產(chǎn)一般不需要導(dǎo)套，而是導(dǎo)柱直接與模板中的導(dǎo)向孔配合。生產(chǎn)批量大時(shí)，也可在模板中設(shè)置導(dǎo)套，只需更換導(dǎo)套即可；圖2．4．1 b和圖2．4．1 c是有肩導(dǎo)柱的兩種形式，其結(jié)構(gòu)較為復(fù)雜，用于精度要求高、生產(chǎn)批量大的模具，導(dǎo)柱與導(dǎo)套相配合，導(dǎo)套固定孔直徑與導(dǎo)柱固定孔直徑相等，兩孔同時(shí)加工，確保同軸度的要求。其中圖2．4．1c所示導(dǎo)柱用于固定板太薄的場(chǎng)合，在固定板下面再加墊板固定，這種結(jié)構(gòu)不太常用。導(dǎo)柱的導(dǎo)滑部分根據(jù)需要可加工出油槽，以便潤(rùn)滑和集塵，提高使用壽命。 　　　　　　a b c 2．4．1 在分析了以上三種導(dǎo)柱的特點(diǎn)后，因?yàn)楸舅芗纳a(chǎn)批量比較大，而且塑件的精度要求也比較高，所以決定采用帶頭導(dǎo)柱與導(dǎo)套配合的導(dǎo)向機(jī)構(gòu)，故導(dǎo)柱采用圖2．4．1 b的形式。 2.導(dǎo)套 導(dǎo)套的典型結(jié)構(gòu)如圖所示。圖2．4．2 a為直導(dǎo)套（Ⅰ型導(dǎo)套），結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，加工方便，用于簡(jiǎn)單模具或?qū)缀竺鏇](méi)有墊板的場(chǎng)合；圖2．4．2 b和圖2．4．2 c為帶頭導(dǎo)套（Ⅱ型導(dǎo)套），結(jié)構(gòu)較復(fù)雜，用于精度較高的場(chǎng)合，導(dǎo)套的固定孔便于與固定孔同時(shí)加工，其中圖2．4．2 c用于兩塊板固定的場(chǎng)合。 在本模具設(shè)計(jì)中，塑件對(duì)模具的精度要求比較高，所以我采用圖2．4．2 b（Ⅱ型導(dǎo)套）。 a) b) c) 圖 2．4．2 2.5推出機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì) 塑件在從模具上取下以前，還有一個(gè)從模具的成型零件上脫落的過(guò)程，使塑料件從成型零件上脫落的機(jī)構(gòu)為推出機(jī)構(gòu)。推出機(jī)構(gòu)的動(dòng)作是通過(guò)裝在注射機(jī)合模機(jī)構(gòu)上的頂桿或者液壓缸來(lái)完成的。 推出機(jī)構(gòu)可按其推出動(dòng)作的動(dòng)力來(lái)源分為手動(dòng)推出機(jī)構(gòu)、機(jī)動(dòng)推出機(jī)構(gòu)、液壓和氣壓推出機(jī)構(gòu)。手動(dòng)推出機(jī)構(gòu)是模具開(kāi)模后，由人工操縱的推出機(jī)構(gòu)推出塑件，一般多用于塑件滯留在定模一側(cè)的情況；機(jī)動(dòng)推出機(jī)構(gòu)利用注射機(jī)的開(kāi)模動(dòng)作驅(qū)動(dòng)模具上的推出機(jī)構(gòu)，實(shí)現(xiàn)塑件的自動(dòng)脫模；液壓和氣動(dòng)推出機(jī)構(gòu)是依靠設(shè)置在注射機(jī)上的專(zhuān)用液壓和氣動(dòng)裝置，將塑件推出或者從模具中吹出。推動(dòng)機(jī)構(gòu)還可以根據(jù)推出零件的類(lèi)別分類(lèi)，可分為推桿推出機(jī)構(gòu)、推管推出機(jī)構(gòu)、凹?；虺尚屯茥U（塊）推出機(jī)構(gòu)、多元綜合推出機(jī)構(gòu)等。另外還可以根據(jù)模具的結(jié)構(gòu)特征來(lái)分類(lèi)，如：簡(jiǎn)單推出機(jī)構(gòu)、動(dòng)定模雙向推出機(jī)構(gòu)、順序推出機(jī)構(gòu)、二級(jí)推出機(jī)構(gòu)、澆注系統(tǒng)凝料的脫模機(jī)構(gòu)；帶螺紋塑件的脫模機(jī)構(gòu)等等。 推出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)原則： （1）推出機(jī)構(gòu)應(yīng)盡量設(shè)置在動(dòng)模一側(cè)。 （2）保證塑件不因推出而變形損壞。 （3）機(jī)構(gòu)簡(jiǎn)單動(dòng)作可靠。 （4）良好的塑件外觀。 （5）合模時(shí)的正確復(fù)位。 2.5.1推桿推出機(jī)構(gòu) 由于設(shè)置推桿位置的自由度較大，因而推桿推出機(jī)構(gòu)時(shí)最常見(jiàn)的推出機(jī)構(gòu)，常被用來(lái)推出各種塑件。推桿的截面形狀根據(jù)塑件的推出情況而定，可設(shè)計(jì)成圓形、矩形等等。其中圓形最為常用，因?yàn)槭褂脠A形推桿的地方，較容易達(dá)到推桿合模板或型芯上推桿孔的配合精度，另外圓形推桿還具有減少運(yùn)動(dòng)阻力、防止卡死現(xiàn)象等優(yōu)點(diǎn)，損壞后還便于更換。 合理地布置推桿的位置時(shí)推出機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)中的重要工作之一，推桿的位置分布得合理，塑件就不致于變形或被頂壞。推桿應(yīng)設(shè)在脫模阻力大的地方；推桿應(yīng)均勻布置；推桿應(yīng)設(shè)在塑件強(qiáng)度剛度較大處；推桿的直徑；推桿的形狀及固定形式。 2.5.2推件板推出機(jī)構(gòu) 推件板推出機(jī)構(gòu)是由一塊于凸模按一定配合精度相配合的模板，在塑件的整個(gè)周邊端面上進(jìn)行推出，因此，作用面積大。推出力大而均勻，運(yùn)動(dòng)平穩(wěn)，并且塑件上無(wú)推出痕跡。但如果型芯合推件板的配合不好，則在塑件上會(huì)出現(xiàn)毛刺，而且塑件有可能會(huì)滯留在推件板上。 方案（一）： 采用推桿推出，如圖2.5.1所示，利用塑件的兩個(gè)凸臺(tái)安置推桿，還有頂部可安置一根。 圖2．5．1 方案（二）： 采用推板推出，如圖2.5.2所示，用推板將塑件推出。 經(jīng)過(guò)對(duì)塑件的分析，因?yàn)樗芗诤駷?㎜，所以本人采用方案（二）推板推出塑件。 圖2．5．2 2.5.3推出機(jī)構(gòu)的導(dǎo)向與復(fù)位機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì) 為了保證推出機(jī)構(gòu)在工作過(guò)程中靈活、平穩(wěn)，每次合模后，推出元件能回到原來(lái)的位置，通常還需要設(shè)計(jì)推出機(jī)構(gòu)的導(dǎo)向與復(fù)位裝置。 1.導(dǎo)向零件 推出機(jī)構(gòu)的導(dǎo)向零件，通常由推板導(dǎo)柱與推板導(dǎo)套組成，簡(jiǎn)單的小模具也可由推板導(dǎo)柱直接與推板上的導(dǎo)向孔組成。導(dǎo)向零件使各推出元件得以保持一定的配合間隙，從而保證推出和復(fù)位動(dòng)作順利進(jìn)行。有的導(dǎo)向零件在導(dǎo)向的同時(shí)還起支承作用。推板導(dǎo)柱與推板導(dǎo)套相配合的，推板導(dǎo)柱除了起導(dǎo)向作用外，還支承著動(dòng)模支承板，從而改善了支承板的受力狀況，大大提高了支承板的剛性，推板導(dǎo)柱固定在支承板上的結(jié)構(gòu)，則推板導(dǎo)柱直接與模板上的導(dǎo)線(xiàn)孔相配合，推板導(dǎo)柱也不起支承作用，這種相似用于生產(chǎn)較小批量素件的小型模具。當(dāng)模具較大時(shí)。推板導(dǎo)柱的數(shù)量根據(jù)模具的大小而定，至少要設(shè)置兩根，大型模具需要四根。 圖2．5．3 在分析了幾種形式的推板導(dǎo)向機(jī)構(gòu)后，本人決定采用圖 15a形式的推板導(dǎo)向機(jī)構(gòu)，不過(guò)其具體結(jié)構(gòu)有一點(diǎn)改變，其設(shè)計(jì)如圖2．5．3所示。 2.復(fù)位桿復(fù)位 為了使推出元件合模后能回到原來(lái)的位置，推桿固定板上同時(shí)裝由復(fù)位桿，如圖所示。常用的復(fù)位桿均采用原形截面， 一般每副模具設(shè)置四復(fù)位桿，其位置近來(lái)能夠設(shè)在固定板的四周，以便推出機(jī)構(gòu)合模時(shí)復(fù)位平穩(wěn)，復(fù)位桿端面與所在動(dòng)模分型面平齊。 3.彈簧復(fù)位 彈簧復(fù)位時(shí)利用彈簧的彈力使推出機(jī)構(gòu)復(fù)位。彈簧復(fù)位與復(fù)位桿復(fù)位的主要區(qū)別是：用彈簧復(fù)位時(shí)，推出機(jī)構(gòu)的復(fù)位先于合模動(dòng)作完成，所以，通常為了便于活動(dòng)鑲件的安放而采用彈簧先復(fù)位機(jī)構(gòu)。 在本模具設(shè)計(jì)中，沒(méi)有活動(dòng)鑲件，所以使用復(fù)位桿復(fù)位已經(jīng)滿(mǎn)足設(shè)計(jì)要求，而且復(fù)位桿復(fù)位將會(huì)使得模具加工方便，所以在設(shè)計(jì)中我采用復(fù)位桿復(fù)位。 2.6側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì) 在第一節(jié)第二部分的分型面設(shè)計(jì)的方案（一）里，需要對(duì)圓蓋內(nèi)孔設(shè)計(jì)側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)，抽芯機(jī)構(gòu)與側(cè)向分型按其動(dòng)力來(lái)源可分為手動(dòng)、機(jī)動(dòng)、氣動(dòng)或液壓三大類(lèi)。 2.6.1手動(dòng)側(cè)向分型抽芯機(jī)構(gòu) 手動(dòng)側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)是利用人力將模具側(cè)向分型或把側(cè)向型芯從成型塑件中抽出。這一類(lèi)機(jī)構(gòu)操作不方便、工人勞動(dòng)強(qiáng)度大、生產(chǎn)率低，但模具的結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、加工制造成本低，因此常用于產(chǎn)品的試制、小批量生產(chǎn)或無(wú)法采用其他側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)的場(chǎng)合。 手動(dòng)側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)的形式很多，可根據(jù)不同塑料制件設(shè)計(jì)不同形式的手動(dòng)側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)。手動(dòng)側(cè)向分型與抽芯可分為兩類(lèi)，一類(lèi)是模內(nèi)手動(dòng)分型抽芯，另一類(lèi)是模外手動(dòng)抽芯，而模外手動(dòng)抽芯機(jī)構(gòu)實(shí)質(zhì)上是帶有活動(dòng)鑲件的模具結(jié)構(gòu)。 2.6.2氣動(dòng)或液壓側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu) 液壓或氣動(dòng)側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)是以液壓力或壓縮空氣作為動(dòng)力進(jìn)行側(cè)向分型與抽芯，同樣亦靠液壓力或壓縮空氣使側(cè)向成型零件復(fù)位。 液壓或氣動(dòng)側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)多用于抽拔力大、抽芯距比較長(zhǎng)的場(chǎng)合，例如大型管子塑件的抽芯等。這類(lèi)分型與抽芯機(jī)構(gòu)是靠液壓缸或汽缸的活塞來(lái)回運(yùn)動(dòng)進(jìn)行的，抽芯的動(dòng)作比較平穩(wěn)，特別是有些注射機(jī)本身就帶有抽芯液壓缸，所以采用液壓側(cè)向分型與抽芯更為方便，但缺點(diǎn)是液壓或氣動(dòng)裝置成本較高。 2.6.3機(jī)動(dòng)側(cè)向分型抽芯機(jī)構(gòu) 機(jī)動(dòng)側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)是利用注射機(jī)開(kāi)模力作為動(dòng)力，通過(guò)有關(guān)傳動(dòng)零件（如斜導(dǎo)柱）使力作用于側(cè)向成型零件而將模具側(cè)向分型或把側(cè)向型芯從塑料制件中抽出，合模時(shí)又靠它使側(cè)向成型零件復(fù)位。這類(lèi)機(jī)構(gòu)雖然結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，但分型與抽芯無(wú)需手工操作，生產(chǎn)率高，在生產(chǎn)中應(yīng)用最為廣泛。根據(jù)傳動(dòng)零件的不同，這類(lèi)機(jī)構(gòu)可分為斜導(dǎo)柱、彎銷(xiāo)、斜導(dǎo)槽、斜滑塊和齒輪齒條等許多不同類(lèi)型的側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)。 本題中對(duì)圓蓋內(nèi)孔中部凸起結(jié)構(gòu)的抽芯機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)擬定了幾個(gè)抽芯方案： （1）開(kāi)模后手工抽芯； （2）用彈簧實(shí)現(xiàn)抽芯和斜面壓回復(fù)位； （3）液壓抽芯； （4）斜導(dǎo)柱機(jī)構(gòu)抽芯。 由于抽芯距離比較短。而且塑件是大批量生產(chǎn)的，所以最好能夠?qū)崿F(xiàn)自動(dòng)化生產(chǎn)。因此，在這個(gè)設(shè)計(jì)中，如果采用手動(dòng)的抽芯方式就會(huì)使生產(chǎn)率大大降低，并且會(huì)加大工人的勞動(dòng)強(qiáng)度，浪費(fèi)了人力資源；而如果采用氣動(dòng)或液壓的抽芯方式則顯得太不現(xiàn)實(shí)，因?yàn)檫@個(gè)塑件的抽芯距不大；所以本人也不太贊成采用這種抽芯方式，很明顯用機(jī)動(dòng)抽芯機(jī)構(gòu)是最合理的選擇。 因此，采用彈簧側(cè)抽芯或者斜導(dǎo)柱抽芯。 用彈簧進(jìn)行側(cè)抽芯也是可以的，但因?yàn)樾颓皇艿膲毫Ρ容^大，若采用彈簧側(cè)抽芯的話(huà)，可能會(huì)因?yàn)閺椈僧a(chǎn)生的壓力不夠而產(chǎn)生溢料。因此不推薦使用這種抽芯形式。而用斜導(dǎo)柱進(jìn)行側(cè)抽芯的話(huà)，就沒(méi)有這種問(wèn)題 存在，因?yàn)樾睂?dǎo)柱產(chǎn)生的側(cè)壓力很大，所以 在此本人采用斜導(dǎo)柱側(cè)抽芯的抽芯形式。 其結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)如圖2．6．1所示： 對(duì)于內(nèi)抽芯，其設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)形式有彈簧 內(nèi)抽芯、斜滑塊內(nèi)抽芯,開(kāi)模后手工抽芯。 由圖2．6．2可見(jiàn)掛鉤的尺寸比較小，　　　　　　 長(zhǎng)只有25㎜。需要抽芯部分也只有3㎜深?！　　　　　　　　D 2．6．1 因?yàn)槭谴笈可a(chǎn)的，所以不采用開(kāi)模后手工抽芯。而采用彈簧內(nèi)抽芯，因?yàn)樾托颈容^小，不好設(shè)計(jì)，況且如果彈簧的強(qiáng)度不夠的話(huà)會(huì)產(chǎn)生溢料、變形，不能保證尺寸精度，所以本人在此不采用彈簧內(nèi)抽芯。采用斜滑塊內(nèi)抽芯，其既可以滿(mǎn)足了設(shè)計(jì)要求，也可以作為推桿把塑件頂出。在此本人擬定了兩個(gè)方案，其分別如圖2．6．3、圖2．6．4所示。 經(jīng)過(guò)考慮和比較，兩個(gè)方案各有各的優(yōu)點(diǎn)，在此，本人采取圖2．6．3 的方案。 圖2．6．2 　圖2．6．3 　　圖2．6．4 2.7溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng) 注射模的溫度對(duì)塑料熔體的充模流動(dòng)、固化定型、生產(chǎn)效率及塑件的形狀和尺寸精度都有重要的影響。注射模具設(shè)置溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的目的，就是要通過(guò)控制模具溫度，使注射成型具有良好的產(chǎn)品質(zhì)量和較高的生產(chǎn)率。 2.7.1模具溫度調(diào)節(jié)的重要性 1.溫度及其調(diào)節(jié)系統(tǒng)對(duì)塑件質(zhì)量的影響 無(wú)論何種塑料進(jìn)行注射成型，均有一個(gè)比較適宜的模具溫度范圍，在此溫度范圍內(nèi)塑料熔體的流動(dòng)性好，容易充滿(mǎn)型腔，塑件脫模后收縮和翹曲變形小，形狀與尺寸穩(wěn)定，力學(xué)性能以及表面質(zhì)量也比較高。為了使模溫能控制在一個(gè)合理的范圍內(nèi)，必須設(shè)計(jì)模具溫度的調(diào)節(jié)系統(tǒng)。 模具溫度的調(diào)節(jié)是指對(duì)模具進(jìn)行冷卻或加熱，必要時(shí)兩者兼有，從而達(dá)到控制模溫的目的。對(duì)模具進(jìn)行冷卻還是加熱，與塑料品種、塑件的形狀與尺寸、生產(chǎn)效率及成型工藝對(duì)模具溫度的要求有關(guān)。 對(duì)于粘度低、流動(dòng)性好的塑料（例如聚乙烯、聚丙烯，聚苯乙烯，聚酰胺等），因?yàn)槌尚凸に囈笠竽囟疾惶?，所以常用常溫水?duì)模具進(jìn)行冷卻，有時(shí)為了進(jìn)一步縮短在模內(nèi)的冷卻時(shí)間，也可用冷水控制模溫。對(duì)于粘度高、流動(dòng)性差的的塑料（例如聚碳酸脂，聚砜、聚甲醛，聚苯醚和氟塑料等），為了提高充型性能，成型工藝要求有較高的模溫，因此經(jīng)常需要對(duì)模具加熱。對(duì)于粘流溫度或熔點(diǎn)較低的塑料，一般需用常溫或冷水對(duì)模具進(jìn)行冷卻；而對(duì)于高粘流溫度或高熔點(diǎn)的塑料，可用溫水控制模溫。對(duì)于熱固性塑料，模溫要求在150～200℃，必須對(duì)模具加熱。流程長(zhǎng)、壁厚較大的塑件，或者粘流溫度或熔點(diǎn)雖不高，但成型面積很大時(shí)，為了保證塑料熔體在充模過(guò)程中不至溫降太大而影響蟲(chóng)型，可對(duì)模具采取適當(dāng)?shù)募叶胧?duì)于大型模具，為了保證生產(chǎn)之前用較短的時(shí)間達(dá)到工藝所要求的模溫，可設(shè)置加熱裝置對(duì)模具進(jìn)行預(yù)熱。對(duì)于小型薄壁塑件，且成型工藝要求模溫不太高時(shí)。可以不設(shè)置冷卻裝置依靠自然冷卻。 設(shè)置溫度調(diào)節(jié)裝置后，有時(shí)會(huì)給注射帶來(lái)一些問(wèn)題，例如，采用冷水調(diào)節(jié)模具時(shí)，大氣中水分易凝聚在模型表壁，影響塑件表面質(zhì)量。而采用加熱措施后，模內(nèi)一些間隙配合的零件可能由于膨脹而使間隙減小或消失，從而造成卡死或無(wú)法工作，設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)予以注意。 2.模具溫度與生產(chǎn)效率的關(guān)系 模具溫度與生產(chǎn)效率的關(guān)系主要是由冷卻時(shí)間來(lái)體現(xiàn)的，塑件在模內(nèi)停留冷卻的時(shí)間與其傳遞給模具的熱量有如下關(guān)系： Q=h1A1Δθt2 式中 Q——塑料傳給模具的熱量（J）； h1——塑料對(duì)模型材料的傳熱系數(shù)（W/（m2.K））; A1——模腔的表面積； Δθ——模腔內(nèi)塑料與模腔表壁的溫度差（0C）； t2——塑件在模內(nèi)停留冷卻的時(shí)間（s）。 如果塑料的品種、模具設(shè)計(jì)和成型工藝已定，那么h1, 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　圖2．7．1 A1及Q也就基本確定。則有： t2∝ 上式說(shuō)明，塑料在模具內(nèi)停留冷卻的時(shí)間t2與溫差Δθ成反比關(guān)系，若要縮短塑件在模內(nèi)的停留冷卻時(shí)間以提高生產(chǎn)率，就必須在工藝條件允許的情況下盡量增大塑料與模腔的溫差。但是，如果模具沒(méi)有溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)，模內(nèi)的熱量就會(huì)伴隨著注射次數(shù)的增加而逐漸積累，使模溫升高，導(dǎo)致Δθ減小，從而生產(chǎn)效率隨著塑件在模具內(nèi)停留時(shí)間和成型周期的延長(zhǎng)而下降，因此，模具內(nèi)設(shè)置溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)是非常必要的。 2.冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì)原則與冷卻系統(tǒng)的結(jié)構(gòu) （1）冷卻水道應(yīng)盡量多、截面尺寸應(yīng)盡量大； （2）冷卻水道至型腔表面距離應(yīng)盡量相等； （3）澆口處加強(qiáng)冷卻； （4）冷卻水道出、入口溫差盡量??； （5）冷卻水道應(yīng)沿著塑料收縮的方向設(shè)置； （6）合理確定冷卻水接頭位置。 此外，冷卻水道的設(shè)計(jì)還必須盡量避免接近塑件的熔接部位，以免產(chǎn)生熔接痕，降低塑件強(qiáng)度；冷卻水道要易于加工清理，一般水道孔徑為10㎜左右（不小于8㎜）；冷卻水道的設(shè)計(jì)要防止冷卻水的泄漏，凡是易漏的部位要加密封圈等等。 根據(jù)這些原則，和針對(duì)本塑件的特點(diǎn)和要求，本人設(shè)計(jì)了型腔冷卻水道和的型芯冷卻水道。型芯的進(jìn)水由孔A進(jìn)孔B出。 第3章　工作尺寸的計(jì)算和注射機(jī)的校核 3.1 模架各零件的計(jì)算和選取 3.1.1腔板尺寸的計(jì)算 在確定型腔壁厚和底板厚度時(shí)，應(yīng)分別從強(qiáng)度和剛度兩方面來(lái)計(jì)算，相互校核后取其大值。在型腔的機(jī)構(gòu)方式里已經(jīng)采取整體式型腔，所以型腔板的壁厚和底板厚按整體式圓形型腔來(lái)計(jì)算。 根據(jù)《塑料成型工藝與模具設(shè)計(jì)》，型腔的側(cè)壁厚和底板厚計(jì)算如下： 1.側(cè)壁厚度的計(jì)算 整體式圓形型腔的側(cè)壁可以 看作是封閉的厚壁圓筒，側(cè)壁在 塑料熔體壓力作用下變形，由于 側(cè)壁變形受到底板的約束，在一 定高度h2范圍內(nèi)，其內(nèi)半徑增大 量較小，愈接近底板約束愈大， 側(cè)壁增大量愈小，可以近似地認(rèn) 為底板處側(cè)壁內(nèi)半徑為零。當(dāng)側(cè) 壁高到一定界限（h2）以上時(shí)， 側(cè)壁就不再受底板約束的影響， 圖 3.1.1 其半徑增大量與組合式型腔相 同，故高于h2的整體式圓形型腔可按組合式圓形型腔作剛度和強(qiáng)度計(jì)算。 整體式圓形型腔內(nèi)半徑增大受底板約束的高度h2，由式（5-51）有： h2= R——型腔外半徑（㎜）； r——型腔內(nèi)半徑（㎜）； h2——受約束高度（㎜）。 根據(jù)《塑料成型工藝與模具設(shè)計(jì)》中表5-19列舉的圓形型腔壁厚的經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)，和塑件的直徑為83，故取型腔壁厚為R-r=65mm，則有： h2===69.09㎜ 2.型腔的底板厚度 型腔的底板厚度按照整體式來(lái)計(jì)算，按剛度條件，根據(jù)式（5-55）底板厚度為： h剛==17.93mm 按強(qiáng)度條件，根據(jù)式（5-56）底板厚度為： h強(qiáng)=r=20.08mm 因?yàn)閔強(qiáng)>h剛，所以按強(qiáng)度條件計(jì)算的結(jié)果來(lái)確定底板的厚度，取底板厚度為h底=25mm。因?yàn)樾托倪€要與型腔咬合，故選取型腔底板厚為30mm。 3型腔板的最小尺寸計(jì)算 型腔板高度: h凹=h塑+h底=30+37=67mm 型腔板長(zhǎng)： L=83+60×2=203mm 型腔板寬： L=83+60×2=203mm 因此，初步確定型腔板的尺寸為：203×203×67㎜。 3.1.2型芯固定板尺寸的計(jì)算 根據(jù)《塑料成型工藝與模具設(shè)計(jì)》中型芯板厚度的選取，則有： h=h塑 式中 h——型芯板的厚度（㎜）； h塑——塑件的高度（㎜）；h塑=37㎜。 則有 h=h塑=×37=12.33mm 圓整后初步選取型芯固定板厚度為：h=12mm。 3.1.3模架各板尺寸的選取與校核 根據(jù)型腔板的外形尺寸和型心固定板的厚度，參照《中國(guó)模具設(shè)計(jì)大典數(shù)據(jù)庫(kù)》表13.3-11注射模中小型模架組合尺寸，選取355×L中派生型A2型號(hào)標(biāo)準(zhǔn)模架尺寸。其圖和尺寸數(shù)據(jù)如圖3.1.2所示。 圖3.1.2 1、模架各板尺寸的選取 參照《模具設(shè)計(jì)大典數(shù)據(jù)庫(kù)》中表3.3.11注射模中、型模架組合尺寸，和型腔型芯板厚的尺寸；本人設(shè)計(jì)模架各板的尺寸如下： 定模板 450×415×12 推桿固定板 450×225×20 型腔板 450×355　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　×67 推件板 450×225×25 型芯固定板 450×355×12 模腳 450×100×120 型芯支承板 450×355×50 表3.2 注射機(jī)的校核 選取的注射機(jī)型號(hào)為XS－ZY－500，其主要參數(shù)在第一章第四節(jié)里有。 3.2.1校核鎖模力： 模具所需的最大鎖模力應(yīng)該小于或等于注射機(jī)的額定鎖模力，其關(guān)系按下《模具設(shè)計(jì)與制造簡(jiǎn)明手冊(cè)》中式2-56校核 P腔F≤P鎖 式中 P腔——模具型腔壓力，取30MPa； P鎖——注射機(jī)額定鎖模力（N）； F——塑件與澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積（cm2）； 則有： P腔F =30×3.14×752=529.875kN≤P鎖=3500kN 所以鎖模力符合要求。 3.2.2校核注射壓力 塑件成形所需的注射壓力應(yīng)小于或等于注射機(jī)的額定注射壓力，其關(guān)系按《模具設(shè)計(jì)與制造簡(jiǎn)明手冊(cè)》中式2-57校核 P成≤P注 式中 P成——塑件成形所需的注射壓力（MPa），根據(jù)《模具設(shè)計(jì)與制造簡(jiǎn)明手冊(cè)》中表2-36，和塑件材料為改性PS可查得P成大于60小于100。 P注——所選注射機(jī)的額定注射壓力（MPa）。P注=104； 則有： P成≤P注=104 所以注射機(jī)的注射壓力符合塑件的注射壓力。 3.2.3校核模具的閉合厚度 模具閉合時(shí)的厚度應(yīng)在注射機(jī)動(dòng)、定模板的最大閉合高度和最小閉合高度之間，其關(guān)系按《模具設(shè)計(jì)與制造簡(jiǎn)明手冊(cè)》中式2-58校核 H最?。糎模＜H最大 式中 H最小——注射機(jī)所允許的最小模具厚度，此型號(hào)為300mm； H最大——注射機(jī)所允許的最大模具厚度，此型號(hào)為450mm； H?！＞唛]合高度；H模=376mm。 因?yàn)?00＜376＜450，則有H最?。糎模＜H最大。所以模具閉合高度符合所選注射機(jī)的模具厚度。 3.2.4校核最大開(kāi)模行程 塑件所需的開(kāi)模距應(yīng)小于注射機(jī)的最大開(kāi)模行程。因?yàn)樗捎玫臐部谛问绞菨摲鼭部?，所以可以采用點(diǎn)澆口的公式校核，其關(guān)系按《模具設(shè)計(jì)與制造簡(jiǎn)明手冊(cè)》中式2-56校核 H1+H2+a+5～10mm≤S 式中 H1——脫模距離（推出距離）（mm）；H1=30mm； H2——塑件高度（mm）；H2=37mm； a——點(diǎn)澆口取出距離（mm）；a=40mm； S——注射機(jī)模板行程。 則有 30+37+40+5～10=112～127≤S=700 所以塑件的開(kāi)模距符合注射機(jī)的最大開(kāi)模行程。 經(jīng)過(guò)校核，所選擇的注射機(jī)符合要求。 3.3 型腔、型心尺寸的計(jì)算 根據(jù)《塑料成型工藝與模具設(shè)計(jì)》中式5-16，塑料的平均收縮率計(jì)算如下： S= 式中 S——塑料的平均收縮率； Smax——塑料的最大收縮率； Smin——塑料的最小收縮率。 根據(jù)《塑料成型工藝與模具設(shè)計(jì)》附錄B常用塑料的收縮率，改性PS為0.3%～0.8%，取SMAX=0.8%，SMIN =0.3%，則有： S==0.55% 3.3.1型腔尺寸的計(jì)算 1.型腔的大、小端徑向尺寸 根據(jù)《塑料注射模具設(shè)計(jì)技巧與實(shí)例》中的公式5-15有： D=[ 式中 D——型腔的最小基本尺寸； D0——塑件的最大基本尺寸； S——塑料的平均收縮率； Δ——塑件的公差；根據(jù)《塑料成型工藝與模具設(shè)計(jì)》中表3-8選??； δ——模具制造公差，精度要求不高的塑件按（～）選取。 根據(jù)塑件零件圖有：D0=83， =80，高H0=37，=34. 則有型腔直徑為： D=[=[83×（1+0.55%）-×0.31= 2.型腔深度尺寸計(jì)算 根據(jù)《塑料注射模具設(shè)計(jì)技巧與實(shí)例》中式5-16有： H=[H0（1+S）- 式中 H——型腔深度的最小基本尺寸； H0——塑件的最大基本尺寸。 則有型腔最大深度尺寸為： H=[H0（1+S）-=[37×（1+0.55%）-= 最小深度直徑為 =[（1+S）-=[34×（1+0.55%）-= 3.3.2型芯尺寸的計(jì)算 1.型心端徑尺寸計(jì)算： 根據(jù)《塑料注射模具設(shè)計(jì)技巧與實(shí)例》中式5-17有： d=[d0(1+S)+ 式中 d——型心的最大基本尺寸； d0——塑件的最小基本尺寸；d0=80 其余符號(hào)與公式5-15相同。 則有型芯直徑為： d=[(1+S)+=[80×（1+0.55%）+= 2.型心的高度尺寸計(jì)算 根據(jù)《塑料注射模具設(shè)計(jì)技巧與實(shí)例》中式5-18有： h=[(1+S)+ 式中 h——型心高度的最大尺寸； h0——塑件內(nèi)形深度的最小尺寸。 其余符號(hào)與公式5-15相同。 則有： h=[(1+S)+=[32.5×（1+0.55%）+2×0.22/3= 3.4 斜導(dǎo)柱和其它零件的尺寸計(jì)算 3.4.1斜導(dǎo)柱的計(jì)算與確定 1.抽心力的計(jì)算 參照《塑料成型工藝與模具設(shè)計(jì)》，對(duì)于側(cè)型芯的抽心力，采用式5-59進(jìn)行估算： 式中 FC——抽心力（N）； c——側(cè)型心成型部分的截面平均周長(zhǎng)（m）； h——側(cè)型心成型部分的高度（m）； p——塑件對(duì)側(cè)型心的收縮應(yīng)力（包緊力），其值與塑件的幾何形狀及塑料的品種、成型工藝有關(guān)，一般情況下模內(nèi)冷卻的塑件，p=(0.8～1.2)×107Pa,模外冷卻的塑件，p=(2.4～3.9)×107Pa； μ——塑料在熱狀態(tài)時(shí)對(duì)鋼的摩擦系數(shù)，一般μ=0.15～0.20； α——側(cè)型心的脫模斜度或傾斜角（0）。 根據(jù)塑件，取c=3.14×10=31.4mm,h=5mm,p=1.2×107Pa, α=2.50。 則有 =31.4××5××1.2× （0.20×cos2.5-sin2.5）=294.26N 2.斜導(dǎo)柱傾斜角確定 參照《塑料成型工藝與模具設(shè)計(jì)》中式5-60、5-61，斜導(dǎo)柱工作長(zhǎng)度與抽心距、傾斜角開(kāi)模距的關(guān)系如下： L=s/sin 5-60 H=sctg 5-61 式中 L——斜導(dǎo)柱的工作長(zhǎng)度； s——抽心距；s=7mm； α——斜導(dǎo)柱的傾斜角；α﹤250，常用120≤α≤220，取α=200。 H——與抽心距s對(duì)應(yīng)的開(kāi)模距。 則有 L=s/sin=7/sin=20.47mm H=sctg=7×ctg=19.23mm 3.彎曲力與開(kāi)模力的計(jì)算 根據(jù)《塑料成型工藝與模具設(shè)計(jì)》中式5-62和5-63有 FW = FK = Ft tgα 式中 FW——側(cè)抽心時(shí)斜導(dǎo)柱所受的彎曲力； Ft——側(cè)抽心時(shí)的脫模力，其大小等于抽心力FC； FK——側(cè)抽心時(shí)所需的開(kāi)模力。 則有 ===313.14N =tg=294.26×tg=107.11N 4.斜導(dǎo)柱的直徑計(jì)算 根據(jù)《塑料成型工藝與模具設(shè)計(jì)》中式5-74有 d= 式中 HW——側(cè)型心滑塊受的脫模力作用線(xiàn)與斜導(dǎo)柱中心線(xiàn)的交點(diǎn)到斜導(dǎo)柱固定板的距離，HW =H+M；式中M為開(kāi)模瞬間斜導(dǎo)柱空程距，M===1.17mm，根據(jù)模具設(shè)計(jì)，H=33mm；式中δ為斜導(dǎo)柱與側(cè)型心斜孔的間隙； [σW]——斜導(dǎo)柱所用材料的許用彎曲應(yīng)力；對(duì)碳素鋼取[σW]=137.2MPa； 則有 =H+M=33+1.17=34.17mm 所以有 d===13.07mm 參照《模具設(shè)計(jì)與制造簡(jiǎn)明手冊(cè)》表2-121斜銷(xiāo)推薦尺寸表，確定斜導(dǎo)柱直徑為d=16mm，所選取的斜導(dǎo)柱為：斜導(dǎo)柱φ16×180。 3.4.2其它零件的計(jì)算 1.澆口套的參數(shù)確定 根據(jù)《模具設(shè)計(jì)與制造簡(jiǎn)明手冊(cè)》表2-48有 d=d0+0.5～1 R=R1+1～2 =2～ 式中 d0——噴嘴直徑，見(jiàn)熱塑性塑料注射機(jī)技術(shù)規(guī)格；參照《模具設(shè)計(jì)與制造簡(jiǎn)明手冊(cè)》表2-40中的XS－ZY－500有， d0=7.5； R——噴嘴球半徑，見(jiàn)熱塑性塑料注射機(jī)技術(shù)規(guī)格；參照《模具設(shè)計(jì)與制造簡(jiǎn)明手冊(cè)》表2-40中的XS－ZY－500有，R=18。 則有： d=d0+0.5～1=7.5+0.5～1=8～8.5 R=R1+1～2=18+1～2=19～20 根據(jù)所計(jì)算得的尺寸，參照《模具設(shè)計(jì)與制造簡(jiǎn)明手冊(cè)》表2-118中注射模澆口套推薦尺寸表選取的澆口套參數(shù)如下： 材 料 T10A 熱處理 HRC50～55 d(k6) d2(f8) d3 h R d1 L 基本尺寸 極限偏差 基本尺寸 極限偏差 25 +0.015 +0.002 35.5 -0.025 -0.064 45 5 20 8.5 31.5～100 L 40 2.定位圈的參數(shù)確定 因?yàn)樗x注射機(jī)的定位孔直徑為 ，所以參照《模具設(shè)計(jì)與制造簡(jiǎn)明手冊(cè)》表2-138中注射模定位圈推薦尺寸表選取的定位圈的外直徑為 。其主要參數(shù)如下： 材料 45鋼 D d d1 d2 d3 h c H 基本尺寸 極限偏差 基本尺寸 極限偏差 150 -0.20 -0.40 35.5 +0.039 0 80 9 13.5 8.5 2 12 3.導(dǎo)柱、導(dǎo)套的確定 由圖3.1.2可見(jiàn)導(dǎo)柱的基本直徑為φ32，根據(jù)第二章第四節(jié)合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)中選取的導(dǎo)柱形式為圖2．4．1 b的形式，根據(jù)《模具設(shè)計(jì)大典數(shù)據(jù)庫(kù)》中表13.2-6選導(dǎo)柱的肩長(zhǎng)為40㎜，因?yàn)樾颓坏母叨葹?25㎜，所以選取的導(dǎo)柱為：導(dǎo)柱φ32×170×50。 由圖3.1.3可見(jiàn)導(dǎo)套的基本直徑為φ32，根據(jù)第二章第四節(jié)合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)中選取的導(dǎo)套形式為圖2．4．2 b（Ⅱ型導(dǎo)套）。因?yàn)槎０搴托托竟潭ò宓暮穸葹?0㎜，所以根據(jù)《模具設(shè)計(jì)大典數(shù)據(jù)庫(kù)》中表13.2-7選導(dǎo)套的尺寸為：導(dǎo)套φ32×64。 小　結(jié) 經(jīng)過(guò)自己的努力奮斗，我終于完成了大學(xué)期間的最后一次作業(yè)——畢業(yè)設(shè)計(jì)。為了能把這次設(shè)計(jì)做得更好些，在進(jìn)行設(shè)計(jì)前我翻讀了大量的書(shū)籍，并上網(wǎng)查找了許多相關(guān)的資料。實(shí)習(xí)時(shí)候?qū)W到的知識(shí)在這次畢業(yè)設(shè)計(jì)中起到了巨大的作用，比如說(shuō)抽芯機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)和模具各零件的加工等，特別是零件圖的繪制，要結(jié)合實(shí)際的加工工藝。 我個(gè)人覺(jué)得這次畢業(yè)設(shè)計(jì)比我以前做的任何一次設(shè)計(jì)的強(qiáng)度和難度都大，因?yàn)樵谶@次設(shè)計(jì)中我遇到以不少的問(wèn)題和困難，但這些問(wèn)題和困難都在指導(dǎo)老師的耐心指導(dǎo)和同學(xué)的幫助下被我一一克服，并在規(guī)定的時(shí)間內(nèi)完成了這次畢業(yè)設(shè)計(jì)的任務(wù)。通過(guò)這次畢業(yè)設(shè)計(jì)，我學(xué)