購買設計請充值后下載，，資源目錄下的文件所見即所得，都可以點開預覽，，資料完整，充值下載可得到資源目錄里的所有文件。。。【注】：dwg后綴為CAD圖紙，doc,docx為WORD文檔，原稿無水印，可編輯。。。具體請見文件預覽，有不明白之處，可咨詢QQ:12401814
套管塑料模具設計
緒論
塑料工業(yè)是世界上增長最快的工業(yè)之一。自從1909年實現以純粹化學合成方法生產塑料算起﹐塑料工業(yè)已有90余年的歷史。伴隨著科技日新月異的發(fā)展﹐塑料工業(yè)得到了前所未有的發(fā)展﹐從而使得塑料的數量也不斷上漲。當然塑料工業(yè)的發(fā)展是離不開塑料模具設計的，模具工業(yè)被譽為“工業(yè)之母”。隨著模具技朮的迅速發(fā)展﹐在現代工業(yè)生產中﹐模具已成為各種工業(yè)產品不可缺少的重要工藝設備。由于模具成型有優(yōu)質、高產、低耗和低成本等其它加工方法無法比擬的優(yōu)點﹐因此在機械、電子、輕工業(yè)、航空﹐日用品等工業(yè)領域得到了極其廣泛的應用。尤其現在電子產品種類繁多且更新換代速度之快﹐更加快了模具行業(yè)的發(fā)展?，F在模具成型技朮已經成為衡量一個國家工業(yè)水平的重要標志之一。
但隨著科技的不斷發(fā)展，各種性能的塑料產品的不斷開發(fā)，注塑工藝越來越多地被各個制造領域用以成型各種性能要求的產品。要高質量、低價格、快速地生產注塑產品，必須綜合考慮成型材料，注塑模具及注塑機的問題。塑料模具設計質量直接影響成型產品的生產效率、質量及成本。 這樣對注塑模具全方位的要求越來越高。高質量、低價格、快速地開發(fā)模具顯得尤為重要.
注射模具在注射制品成型中起極其重要的作用,除了塑料制品的表面質量,成型精度完全由模具決定之外,塑料制品的內在質量,成型效率也受模具左右,所以如何高質量,簡明,快捷,規(guī)范化地設計注塑模具成為發(fā)揮注塑成型工藝優(yōu)越性,擴大注塑制品應用的首要問題。
以上所體現的各個方面，都與模具設計有著非常密切的關系。一副設計合理的模具，就有85﹪成功的希望，其余就得靠設備和模具制造工人的熟練程度來達到,所以，提高塑料注射模具的設計水平就顯得尤為重要。本套模具在設計的中，結合前人的設計經驗和這幾年模具發(fā)展新成果，采用了很多更具合理的模具結構。例如：本套模具在開始模具設計之前，考慮了多種設計方案，衡量了每種方案的優(yōu)缺點，從中選擇一種最具合理方案。本模具采用最新的三板模結構，及模具在開模過程中有三次分型。簡化了剝料板的厚度大小，把剝料板放入定模板中與其平齊，這樣就降低了模具閉合高度，曾強了模具自身的剛性。采用一拉桿控制剝料板和上模板的動作，并對其起支承作用。另外，在上下模板之間裝有開閉器，其作用就是控制模具的開模順序，使模具能夠安全合理的完成開合模動作。采用這些新型結構，不僅使模具更具簡單化，而且還因為這些零件都一標準化，縮短了加工周期，節(jié)約了大量成本。
如今，我國模具成型工業(yè)已形成了相當規(guī)模的完整體系，越來越多的新技術，新工藝，新材料誕生，將促使我國模具工業(yè)的飛躍發(fā)展。但目前，我國模具工業(yè)的總體水平與世界先進國家相比還有一定差距，還要大力推進模具產業(yè)的科技進步，開展新技術，新材料研究開發(fā)，并進一步加強對模具工業(yè)專業(yè)技術人才的培養(yǎng)，為我國模具成型加工技術超趕世界先進水平作出貢獻。
第一章 零件的工藝性分析
1.1 塑料材料的成型特性及參數（含塑件圖）
經過查閱資料和向生產者資詢，尼龍1010成型比較容易，材料成型對模具溫度要求不是很高，一般位50-60℃。尼龍1010具有一定的吸濕性，成型時會在制件上產生斑痕、云紋、銀絲、氣泡等缺陷，故在注射成型之前應對其進行干燥處理。另外尼龍1010收縮率比較大一點，在注射時顆適當加打保壓時間，避免此因素對成型制件的影響。流動性好，脫模比較容易，因而可考慮用小澆口成型，因結構原因，用點澆口更容易脫模。由于塑件尺寸精度和外表精度要求不高，可以考慮將澆口設在塑件外表面。模具的冷卻設計可以從簡，以提高生產效率。
1.2 塑件結構分析
塑件圖可以看出該塑件的形狀比較簡單，結構較長，塑件為中空套筒件因此抽芯距也比較長。所以考慮把塑件分型面選擇在中間位置（外觀要求不高）型芯采用整體型芯，直接用頂干頂出制件，脫模比較簡單。
1.2.1 塑料制品公差的分析選取
由圖可以看出，塑件形狀結構簡單，工作精度要求不高，工作表面為內表面，查閱有關資料根據材料成型特性和結構形狀可以選擇一般精度4級。根據所選的精度等級確定塑件尺寸精度如圖1-1所示：
1.2.2 模具型腔分布初步分析
塑件為套管，其工作表面為內表面，生產量不算大，但為了提高效率采用一模兩腔成型。
圖1-1 套管塑料制件
第二章 成型設備的選擇及注射參數確定
2.1 設備的選擇及型號
計算塑件體積和質量
計算塑件的質量時為了選用注塑機及確定模具型腔數
計算塑件的體積：V=12195㎜3
計算塑件的質量：根據設計手冊可查得PA1010的密度為1.2㎏/dm-3
故塑件的質量為：W =Ve
=12195×1.2×10-3
=14.634g
采用一模兩件的模具結構，考慮其外形尺寸，注塑時所需壓力和工廠現有設備等情況，初步選用注塑機為XS-ZY-125型。
2.2 塑件注塑工藝參數確定
查找相關文獻和參考工廠實際情況，PA1010的成型工藝參數可作如下選擇：（試模時可根據實際情況作適當調整）
注塑溫度：包括料筒溫度和噴嘴溫度
料筒溫度：后段溫度T1選用140℃
中段溫度T2選用260℃
前段溫度T3選用270℃
噴嘴溫度：選用200℃
注塑壓力：選用90MPA
注塑時間：選用20S
保 壓：選用75MPA
保壓時間：選用10S
冷卻時間：選用30S
第三章 工藝方案的確定
3.1 分型面的選擇
分型面為動模與定模的分接口,是取出塑件或澆注系統(tǒng)凝料的面。它的合理選擇是塑件能完好成型的條件,不僅關系到塑件的脫模,而且涉及摸具結構與制造成本。 合理的分型面不但能滿足制品各方面的性能要求 ,而且使模具結構簡單,成本也會令人滿意。選擇分型面時有下面一些原則可以遵循：
(1) 分型面應選擇在塑件的最大截面處,否則給脫模和加工帶來困難。此點可說是選擇的首要原則。
(2) 盡可能地將塑件留在公模側,因在公模側設置脫模機構簡便易行。
(3) 在安排制件在型腔中方位時,盡量避免側向分型或抽芯以利于簡化模具結構。
結合以上原則還要綜合考慮塑件的尺寸精度、外觀質量、使用要求及是否有利于澆注系統(tǒng)特別是澆口的合理安排, 是否有利于排氣。
所設計模具的塑件套管由圖可以看出，由于塑件太長不能將側面作為分型面，因為那將導致不合理的模具高度和模腔深度，痕會出現很多抽芯機構，使模具復雜化。對于這一模具，分型面沒有選擇。它的套管上面有六個通孔分別以中心軸線對稱分布。由于塑件的外表面是非工作表面，表面精度要求不高，頂干和澆口可以考慮選擇在表面上，所以可以把套管上六個小孔的對稱面作為塑件的分型面，這樣把塑件放在動定模各一半分別用六各固定型芯成型六各小孔。質需要用一個長的整體活動型芯來成型內孔表面就可以了。這樣不僅易脫模，使模具結構相對簡單化。分型面如圖1-2所示：
圖1-2：分型面選擇
３.２ 型腔數目及排列方式的確定
3.2.1 型腔的數目確定
注射?？稍O計成一模一腔也可設計成一模多腔。其數目的確定要從以下幾個方面考慮：
(1) 注塑產品的尺寸及結構的復雜性
該塑件的結構簡單，尺寸也不算太大，所以多腔要比單腔效率更高。
(2) 塑件的尺寸精度
型腔精度也相對降低，由于該塑件的精度要求不高，采用多腔能保證其精度，所以可以考慮多腔成型塑件。
(3) 制造成本
從塑件成本中所占的費用比例來看，多腔比單腔模低。
(4) 塑成型的生產效益
多腔模更具優(yōu)勢
根據以上幾個方面的總結，一般大尺寸復雜的塑件適合一模一腔。針對此模具，其塑件尺寸為：175×32㎜
屬于較小尺寸的塑件，所以我選擇一模兩腔。
3.2.2 型腔排列方式確定
本塑件在注塑時采用一模兩件，綜合考慮澆注系統(tǒng)、模具結構的復雜程度等因素采取如圖1-3所示型腔排列方式：
圖1-3 型腔排列
此排列方式的最大優(yōu)點就是便于設置側向抽芯機構，料流長度較短。此種排列可能會由于熔接痕產生降低塑件的強度，但考慮到塑件的工作情況，此熔接痕的產生位置對塑件工作沒有太大影響。所以，選擇此型腔排列方式比較合適。
第四章 澆注系統(tǒng)的設計
澆注系統(tǒng)指塑料熔體從注射機噴嘴噴出來后達到模腔之前在模具中所流經的通道，其作用是將熔體從噴嘴平穩(wěn)快速地引進模腔并在熔體充模和固化定型過程中將注射壓力和保壓壓力充分傳遞到模腔各部它的設計合理與否直接對制品成型起到決定作用
4.1 主流道設計
設計要點﹕(1) 主流道通常設計成圓錐形。其錐度為2～4度﹐內壁表面粗糙度一般為0.63微米。(2) 為減少料流轉向過渡時的阻力﹐主流道大端呈圓角過渡﹐其圓角半徑為1～3MM.(3) 為防止主流道與噴嘴外溢料﹐主流道對接處密對接﹐主流道對接處應制成半球形凹坑。(4) 在保證良好成型的前提下﹐主流道L應盡量短﹐否則將增多流道凝料﹐且增加壓力損失﹐使塑料降溫過多而影響注射成型。(5) 由于主流道與塑料熔體及噴嘴反復接觸和碰撞﹐因此常將主流道制成可拆卸的主流道襯套(澆口襯套)﹐便于用優(yōu)質鋼加工和熱處理。(6) 當澆口套與塑料接觸面很大時﹐其受到模腔內塑料的反壓增大﹐從而易退出模具。
根據設計手冊查得XS-ZY-125型注塑機噴嘴的有關尺寸：
噴嘴前 端孔徑：d0=4㎜
噴嘴端球面半徑：R0=12㎜
根據模具主流道與噴嘴的關系：
R= R0+(1-2)㎜
D= d0+(0.5-1)㎜
取主流道球面半徑：R=13㎜
取主流道的小端直徑d=4.5㎜
為了便于寧料的從主流道中拔出，將主流道設計成錐形，其斜度1o-3o。經換算得出主流道大端直徑D=8.5㎜。為了使熔料順利進入分流道，可在主流道出料端設計半徑r=5㎜得圓弧過度。
4.2 分流道設計
分流道是指主流道末端與澆口的一段塑料熔體的流動通道。分流道的作用是改變熔體流向﹐使其以平穩(wěn)的流態(tài)均衡地分配到各個型腔。設計時應注意盡量減少流動過程中的熱量損失與壓力損失。
設計要點﹕分流道應在拐角應設冷料穴﹐分流道截面應大于制品的壁厚﹐每一流道要比下一流道大10％～20％.(3).選用圓形的分流道 。
4.2.1 形狀選擇
分流道得形狀有很多種，根據塑件得體積、壁厚以及形狀得復雜程度，注射速率、分流道長度因素來確定。由于塑件的形狀不太復雜，選用塑料的流動性很好填充容易，所以選擇半圓形截面的分流道。分流道的截面尺寸由塑料品種、塑件尺寸、成型工藝條件以及流道長度因素來確定。由于選用塑料為PA1010流動性非常好，通常半圓形截面的半徑可取1-5㎜，我選擇截面尺寸為R=3㎜。
4.2.2 分流道在分型面上的布置形式
分流道在分型面上的布置形式與型腔在分型面上的布置形式密切相關。排列盡量緊湊，流程盡量短，對稱布置，使脹模力的中心與祝塑機鎖模力的中心一致?？紤]以上原則結合本模具的實際情況選擇如圖1-4所示形式：
圖1-4 分流道選擇
4.3 澆口的設計
澆口的設計原則: (1) 要降低流動阻力﹐嘵口位置在肉厚較厚的地方。(2) 澆口應遠離排氣機構﹐要避免排氣信道被過早阻斷。(3) 制品最厚的部分往往是最后凝固的地方﹐會出現較大的收縮。為了補縮﹐澆口應設在其周圍。(4)澆口的位置要盡量減少熔接痕﹐要避免熔接痕強度太低。
由于本塑件的表面質量要求不高，可以考慮將澆口放在塑件外表面上。本塑件采用PA1010塑料成型，PA1010具有良好的流動性，經查表得知可以采用點澆口進料(考慮塑件本身結構特性，塑件厚度)。
澆口數目，位置及尺寸
為確保套管質量，并結合塑件的結構特征，確定在長軸方向的中線使用兩個澆口同時進料。模具采用就模兩腔也就是四個澆口同時進料。澆口放置點可以根據塑件厚度確定。經查表和計算得出澆口尺寸如圖1-5所示：
圖1-5： 澆口尺寸
第五章 模具機構件的設計
5.1 選擇頂出方式
頂出機構的設計要求﹕（1） 頂出機構設計時應晝量使塑件留于動模一側；（2） 塑件在推出過程中不發(fā)生變形和損壞；（3） 不損壞塑件的外觀質量；（4） 合模時應使推出機構正確復位；（5）推出機構應動作可靠。
5.1.1 頂出方式的設計
由于成品是管類零件，所以采用頂出桿的方式頂出。由于成品的表面較大﹐中間也需有頂出桿來幫助脫模﹐選用的也是簡單的頂出桿。
5.1.2 頂出桿的固定
在頂板上制有臺階孔﹐將頂出桿裝入其中。這種形式強度高﹐不易變形。但在頂出桿多的情況下﹐臺階孔深度的一致性很難保證。在本產品中頂出桿的數量不多﹐不會出現這種情況。
5.1.3 頂出桿的配合
一般直徑為D的頂出桿﹐在頂出桿固定板上的孔應為D+1㎜﹕頂出桿臺階部分的直徑常為D+5MM﹕頂板上的臺階為D+6㎜.為了不使頂在產品上留有凸臺﹐頂出桿表面與凸模表面齊平﹐或高出0.02㎜.
結合以上原則選用Φ4㎜頂出桿，在塑件中心底部分別各分部3個。
5.2 側向抽芯機構的設計
5.2.1 確定抽芯形式
塑件屬于階梯管壯形，其內型芯垂直于脫模方向，阻礙成型后塑件從模具中脫出。因此套管的內型芯必須做成活動型芯，即須設置側向抽芯機構。由于抽芯距較大，初步選用抽芯機構為齒輪齒條抽芯。
5.2.2 確定抽芯距
抽芯距一般應大于成型孔的深度，由于抽芯距較長，為了使型芯在成型過程中定位準確對中精度更高型芯一端加長8㎜深入道模板里面取，提高塑件的成型精度成型孔深度為H=175㎜，另加3-5㎜的抽芯安全系數，可取S抽=H+8+5=188㎜
5.2.3 確定齒輪的大小及參數
由于抽芯力不大，一般普通標準齒輪可以滿足需要，只要根據抽芯距確定齒輪中徑就可以了。取齒輪模數為3㎜中徑為60㎜，d=mz求得z=20、da=66㎜、df=52.5㎜，查表得齒輪寬度為30㎜（與連動齒條配合），20㎜（與主動齒條配合）。經查設計手冊得齒輪軸得直徑為24㎜，用鍵連接完成與齒輪得固定。
5.2.4 動作原理
主動齒條固定在定模板上，齒輪則由軸固定在下模墊板上?；顒有托竟潭ㄔ谏弰育X條上面，開模時主動齒條發(fā)生位置移動，帶動齒輪開始旋轉，齒輪產生的轉矩傳遞給另一與蓮動齒條相配合的齒輪，帶動蓮動齒條開始移動直到完成抽芯動作。
5.3 導向裝置的設計
塑料注射模上的導向裝置，在采用標準模架時，已經確定下來. 一般情況下,設計人員只要按模架規(guī)格選用就可以了。但根據制品要求須設置精密導向裝置時,則必須由設計人員根據模具結構進行具體設計。
一般導向分為動，定模之間的導向，墊板及頂出板的導向，推件板與下模板之間的導向,定模板與動模板板之間的導向。
一般導向裝置由于受加工精度的限制或使用一段時間后,其配合精度降低,會直接影響制品的精度，因此對精度要求較高的制品必須另行設計精密導向定位裝置。
在本套模具中，因為有三次開模，根據結構需，分別在墊板和頂板設置導柱和導套，還有定模板和上下模出設置導向裝置。
導向裝置的尺寸確定﹕導柱長度由具體模具的模板厚度確定﹐直徑為ψ25㎜﹐凸臺高度8㎜。導套外圓直徑為Φ30㎜﹐凸臺高度為8㎜。
第六章 成型零部件的設計與計算
6.1 型腔、型芯的結構設計
模具采用一模兩件的結構形式，考慮加工的難易程度及材料的經濟性，成型需要等因素，上下模凹模型腔灰采用鑲嵌式結構如圖1-6所示：
圖1-6：下模鑲塊
型芯主要與凹模結合夠成來成型塑件的型腔，本塑件位管類制件，在表面由六個小孔，所以需要六個固定型芯來成型。內孔則需要一個樣大的活動型芯來成型，其結構形壯位塑件的內壁形壯。
6.2 成型尺寸計算及公差的選擇
成型零件的工作尺寸計算，要考慮塑料制品的尺寸公差，所成型所塑料的收縮率，溢料飛邊厚度，塑料制品脫模，模具制造的加工條件及可達到的水平等因素。
成型塑件所采用的塑料PA1010收縮率為1.1-1.5﹪，計算模具成型零件的工作尺寸：
6.2.1 型腔內表面（直徑）
Dm1=(32+32×1.5﹪-0.2)㎜=32.32㎜
Dm2=(13+13×1.5﹪-0.2)㎜=12.995㎜
按表4-7調整后：Dm2=12.99㎜
Dm3=(36+36×1.5﹪-0.2)㎜=36.34㎜
6.2.2 型芯外表面（直徑）
dm1=(27.8+27.8×1.1﹪+0.2)㎜=28.3058㎜
dm2=(9.8+9.8×1.1﹪+0.2)㎜=10.1078㎜
dm3=(2.9+2.9×1.1﹪+0.1)㎜=3.0319㎜
dm=(4.8+4.8×1.1﹪+0.2)㎜=5.0528㎜
按表4-7調整后： dm1 =28.31㎜
dm2 =10.11㎜
dm3=3.03㎜
dm =5.05㎜
6.2.3 中心距
由零件圖可以簡化計算出主要距離尺寸
Lm1=（2+2×1.1﹪）㎜=2.022㎜
Lm2=（6+6×1.1﹪）㎜=6.066㎜
Lm3=（10+10×1.1﹪）㎜=10.11㎜
Lm4=（67.5+67.5×1.1﹪）㎜=268.2423㎜
Lm5=（77.5+77.5×1.1﹪）㎜=78.3525㎜
Lm6=（8+8×1.1﹪）㎜=8.88㎜
按表4-7調整后： Lm1=2.02㎜
Lm2=6.07㎜
Lm3=10.11㎜
Lm4=68.24㎜
Lm5=78.35㎜
Lm6=8.88㎜
6.2.4 槽深計算
hm1=1.9+1.9×1.3﹪+0.5×(0.1+0.017)
=1.9832㎜
hm2=3.9-3.9×1.3﹪+0.5×(0.1+0.017
=4.0092㎜
按表4-7調整后：hm1=1.98㎜
hm2=4.01㎜
6.2.5 按表4-6選定型腔有關尺寸公差后得：
Dm1=32.32㎜
Dm2=12.99㎜
Dm3=36.34㎜
dm1 =28.31㎜
dm2 =10.11㎜
dm3=3.03㎜
dm =5.05㎜
Lm1=2.02㎜
Lm2=6.07㎜
Lm3=10.11㎜
Lm4=68.24㎜
Lm5=78.35㎜
Lm6=8.88㎜
hm1=1.98㎜
hm2=4.01㎜
將計算的工作尺寸代入計算公式中校核驗證，結果能保證塑料制品的尺寸精度。
6.3 型腔側壁厚度和底板厚度計算
分析下凹模鑲塊雖為整體式圓型腔，但由于型腔兩端沒有封閉，靠模板面成型。所以定義下凹模鑲塊型腔組合式，并采用鑲拼組合公式進行計算。
6.3.1下凹模鑲塊型腔側壁厚度計算
tc=r
根據模具材料的選用原則，考慮塑件的成型特性，選用55調質鋼作為下凹模鑲塊的材料。硬度55HRC
式中：為材料許用應力160（MPa）
為模腔壓力36（MPa）
據式P=KP0取壓力損耗系數K為0.4，注射機使用的注射壓力P0=90MPa，則型腔壓力P= KP0=0.4×90Mpa=36Mpa。
r為型芯外圓半徑（㎜）
代入公式計算得：
tc=14㎜
考慮各種因素，取下凹模鑲塊得外形尺寸為：175×70㎜
6.3.2 下凹模鑲塊底板厚度計算
th=r
式中：為模腔壓力36Mpa
為材料許用應力160Mpa
r為型芯外圓半徑5㎜
6.3.4 凹模鑲塊型腔側壁厚度及底板厚度確定
由于塑件本是管類結構，上模型腔與下模型腔可以采用同一尺寸精度，不在進行計算。
6.4 脫模阻力的確定
由于塑件本身結構特點，模具中分型面得選擇位置決定，塑件只有幾個簡單的脫模型芯阻力，由于太小不在進行計算。簡單的頂出機構就可以確保制件在開模過程中順利頂出。
第七章 模具其它系統(tǒng)計算
7.1 冷卻系統(tǒng)的設計計算
查表模具平均溫度為50-60℃，取平均直55℃。用20℃的常溫水作為模具的冷卻介質，其出口溫度為30℃，產量為(初算得一分鐘完成一次開合模)0.84kg/h。
7.1.1 求塑件在硬化時每小時釋放得熱量Q3
查塑料模設計手冊得PA1010的單位熱流量為6.5×102-7.5×102kj/kg，取7×102kj/kg
Q3=WQ2=0.84×70×104J/kg
=58.8×104 J/kg
7.1.2 求冷卻水的體積量
v=WQ1/Pc1(t1-t2)=2.848×10-4m3/min
由體積流量V查表可知所需的冷卻水管直徑非常小。
由以上計算可以知道，因為模具每分鐘所需的冷卻水體積流量很小，故可以不設冷卻系統(tǒng)，依靠空冷形式冷卻模具即可。
7.2 排氣系統(tǒng)的設計
為了使塑料熔體順利充填模具型腔﹐必須將澆注系統(tǒng)和型腔內的空氣以及塑料在成型過程中產生的低分子揮發(fā)氣體順利地排出模外。如果型腔內因各種原因所產生的氣體不能被排除完﹐塑件上就會形成氣泡﹐凹陷﹐熔接不牢﹐表面輪廓不清晰等缺陷。所以排氣系統(tǒng)對制品成型質量起著至關重要的作用。排氣方式由很多種，可以利用開排氣槽排氣，排氣槽一般設在型腔最后被充滿的部位；可以利用型芯,鑲件,頂針等的配合間隙或專用排氣塞排氣;因為所采用的成型材料本身具有良好的流動性，所選擇的分形面也具有良好的排氣效果，所以選擇用型芯,鑲件,頂針等的配合間隙來排氣。SSS
第八章 其它零件的選用
8.1 定模板的厚度確定
定模板的主要起保護模具﹐固定模具的座用。其長度單邊應比模板大20～40MM。由于此模具較大﹐所以取40MM.上固定板的總長度為400MM,寬度和模板一樣為355MM﹐厚度取40MM。中間開直徑為68MM的孔﹐用來固定澆口襯套。
8.2 下固定板的厚度
下固定板的作用和上固定板的作用差不多。長度﹐寬度和厚度可以取同一尺寸。中間要開一個直徑為50MM的通孔﹐供注塑機的推桿﹐頂出成品用。
8.3 墊塊的高度確定
設計原則﹕根據注塑機的注塑量﹐和頂出的行程。根據標準模架和經驗值取墊塊高度為﹕頂出板的頂出行程(20加頂板的厚度再加上10～20MM的安全值為125㎜。
8.4 拉桿的選用
拉桿通常取4支，分部在剝料板中。主要起傳遞位移力使剝料板動作，另外還支承和導向作用。設計中選用考慮模結構開時的剛性問題選用Φ20㎜的拉桿，以滿足結構需要。
第九章 模具閉合高度及有關參數校核
9.1 標準模架的選擇
根據標準模架的選用原則，結合模具設計要求，查《塑料注塑模中小模架及技術條件》（GB/T12556.1-1990）選擇派生P4型，根據分析P4型可以完成模具動作及模具各方面尺寸強度的要求。以標準選擇模架P4-355400-28-F1GB/T12556.1-1990。
9.2 閉合高度確定
在支承與固定零件的設計中，根據經驗和標準模架確定：定模座板H1=40㎜、上固定板H2=50㎜、下固定板H3=50㎜、支承板H4=55㎜、動模座板H6=40㎜。
根據頂出行程和頂出機構的結構尺寸查表確定墊塊：H5=125㎜
因而模具閉合高度為：
H=H1+H2+H3+H4+H5+H6
=40+50+50+55+40+125
=360㎜
9.3 注塑機有關參數的校核
本模具的外形尺寸為400×355×360㎜。XS-ZY-125型注塑機最大安裝尺寸為458×428，故能滿足模具的安裝要求。由上術計算的模具閉合高度H=360㎜,XS-ZY-125型注塑機所能允許模具的最小厚度Hmin=200㎜,最大厚度Hmax=380㎜,即模具滿足安裝條件：
Hmin≦H≦Hmax
Smax≧H1+H2+a+(5-10)㎜
=20+36+10+68=134㎜
Smax≧ 134㎜。
結論
在整個模具設計過程中，遇到了很多問題，但正因為這些問題的存在，讓我得到了很多以意外的收獲。綜合以上模具設計程序﹐其中有些內容可以合并考慮﹐有些內容則要反復考慮﹐因為其中有些因素常常相互矛盾﹐必須在設計過程中通過不斷論證﹐互相協調才能得到較好的處理﹐特別是涉及模具結構方面的內容﹐一定要認真對待﹐往往要做幾個方案同時考慮,對每一種結構可能列出其各方面的優(yōu)缺點﹐再逐一分析,進行優(yōu)化,因為結構上的原因,會直接影響模具的制造和使用﹐甚至造成整套模具報廢.所以﹐我認為模具設計是保證模具質量的關鍵性的一步,其設計過程就是一項系統(tǒng)工程.
合理的模具設計，主要體現在所成型的塑料制品的質量（外觀質量及尺寸穩(wěn)定性，使用時的安全可靠和便于維修，在注射成型時有較短的成型周期和較長的使用壽命以及具有合理的模具制造工藝性等方面。所以，在塑料注射模具的設計過程中應當注意下面幾個方面：
1.在開始模具設計之前，應考慮幾種方案，衡量每種方案的優(yōu)缺點，再從中選一種最具合理的方案。
2.在設計時多參考過去所設計的類似圖當，并了解它在制造和使用方面的情況，吸取其中的經驗教訓。
3.多閱讀一些與塑料注射模設計有關的中外書籍和雜志，從中擴大自己的知識面，但應當注意，書本上所介紹的東西，與現實情況相比，具有一定的時間差。
4.經常關心各類產品上的塑料制品，分析其澆注系統(tǒng)、頂出系統(tǒng)、
分型面選擇及模具結構，因為這類產品都使進幾年所生產的，將它與書本上的知識和自己現有的設計知識進行分析對比，可提高現有的設計水平。
5.觀察國內外比較先進的注射模具，分析其結構特點，用來充實自己的設計知識，并把這些模具上的一些有用結構移植到自己的設計中去。
在本套模具設計中，采用了最新的三板模結構， 用開閉器控制開模順序，自動切除料頭。模具新穎之處就在于采用齒輪齒條機構完成橫向抽芯動作，通過拉桿配合剝料板完成料頭的切除動作，使整套模具更具合理化。
由于水平有限和時間倉促，本設計中難免存在疏漏和不妥之處，懇請楊老師以及模具教研室的各位老師給予批評指正。在以后的工作或是學習中，我會完善自我，逐步提高我的模具設計能力，爭取在模具設計方面有更大的突破，為中國的模具技術發(fā)展做出貢獻。
致謝
我很高興自己畢業(yè)后能夠從事模具設計這份工作。通過在公司實習的幾個月里﹐讓我認識到自己知識的淺薄﹐在學校我們也只是局限于課本上的知識﹐但好在工作是一個學習知識的好地方﹐只要你肯努力自己可以學到很多知識。我對自己以后的工作充滿了希望﹐在此要多感謝學校對我多年的培養(yǎng)。由于我在外面實習且能力有限﹐在設計的過程中難免有些不足之處﹐請指導老師給予批評指正。在此向辛勤指導我的各位老師表示誠摯的感謝。
參考文獻
[1] 宋玉恒主編.塑料注射模具設計使用手冊.北京：航空工業(yè)出版社 1998.5
[2] 黃虹主編.塑料成型加工與模具.北京：化學工業(yè)出版社 2002
[3] 中國機械工業(yè)教育協會組編.塑料模設計及制造.北京：機械工業(yè)出版社 2001.8
[4] 楊占堯主編.塑料注射模結構與設計.北京：清華大學出版社 2004.9
[5] 隋祥棟主編.機械設計基礎.北京：航空工業(yè)出版社 1999.7
[6] 李澄、吳天生、 聞百橋主編.機械制圖.北京：高等教育出版社 1997.7
[7] 粱耀能主編.工程材料及加工工程.北京：機械工業(yè)出版社隊 2001.6
[8] 賈潤禮、程志遠主編.實用注射模設計手冊.北京：中國輕工業(yè)出版社2001.1
[9] 張中元、張益華、李靖誼等編著.塑料注射模具設計.北京：航空工業(yè)出版社1991.1
[10] 塑料模設計手冊 編寫組.塑料模設計手冊.模具設計手冊之二北京：機械工業(yè)出版社1994
[11] 中國標準出版社第三編輯室編.塑料模具標準匯編.北京：中國標準出版社1997.1
[12] 付宏生、劉京華編著.注射制品與注射模具設計.北京：化學工業(yè)出版社2003.1
[13] 中國機械工業(yè)教育協會組編.塑料模設計與制造.北京：機械工業(yè)出版社.1999
23