長方形掛鉤注塑模具設計【塑料掛鉤】

長方形掛鉤注塑模具設計【塑料掛鉤】,塑料掛鉤,長方形,掛鉤,注塑,模具設計,塑料 第 27 頁 共 27 頁 江陰職業(yè)技術學院 畢業(yè)設計 課 題： 長方形掛鉤注塑模具設計 專 題： 專 業(yè)： 模具設計與制造 學 生 姓 名： 班 級： 學 號： 指 導 教 師： 完 成 時 間： 2014年12月27日 1 引言 模具是工業(yè)生產(chǎn)的基礎工藝裝備，模具技術已成為衡量一個國家產(chǎn)品制造水平的重要標志之一。模具產(chǎn)品的品種很多，主要以沖壓模具、塑料模具和壓鑄模具為主。 在我國模具工業(yè)總產(chǎn)值中，沖壓模具占50%,塑料模具占33%,壓鑄模具占6%，其它各類模具占11%。模具產(chǎn)品的應用面很廣，汽車、摩托車部件、電視機、冰箱、洗衣機、空調(diào)、輪胎及其它一些工業(yè)產(chǎn)品和塑料制品都需要模具來成形。模具產(chǎn)品以其高精度、高復雜程度、高一致性、高生產(chǎn)效率和低耗能耗材，引起了國民經(jīng)濟各產(chǎn)業(yè)部門的重視。模具在整個國民經(jīng)濟中占有重要地位[1]。 1.1 國內(nèi)外模具技術發(fā)展水平 1.1.1 國外模具技術發(fā)展及目前水平 模具產(chǎn)品是工業(yè)產(chǎn)品制造的基礎，模具技術已成為衡量一個國家產(chǎn)品制造水平的重要標志之一。西方發(fā)達國家為了適應工業(yè)產(chǎn)品品種多、更新快、市場競爭激烈的局面，加強了對生產(chǎn)周期短、精度高、壽命長、成本低的模具產(chǎn)品的研究和開發(fā)，近十多年來，以日本、美國等發(fā)達國家為代表的國外先進國家的模具技術水平得到了飛速發(fā)展，主要表現(xiàn)在以下幾個方面: （1）在模具設計制造中已普遍應用CAD/CAM/CAE技術。 模具CAD/CAM/CAE技術是計算機輔助設計、計算機輔助制造、計算機輔助分析技術。該技術的應用，能極大地提高模具產(chǎn)品的設計水平、制造水平和分析測試水平。從而達到縮短生產(chǎn)周期提高產(chǎn)品質(zhì)量和精度，降低產(chǎn)品成本的目的。是模具產(chǎn)品生產(chǎn)的一場革命。目前國外發(fā)達國家已普遍采用這一技術。我國目前己有許多企業(yè)應用這一技術，但從總體來說，應用面還不是很普遍。 （2）快速原型制造(RPM)技術已得到廣泛應用。 RPM是激光、光學掃描、先進的新型材料、計算機、數(shù)控綜合應用的高新技術，該技術摒棄了傳統(tǒng)的機械加工方法，對制造業(yè)的變革是一個重大的突破。與傳統(tǒng)的機械加工相比，應用該技術具有制模周期短、成本低、精度高和壽命長的優(yōu)勢，是綜合經(jīng)濟效益比較顯著的一類制造模具的技術。該技術已被汽車、航空、家電、船舶、醫(yī)療等行業(yè)廣泛應用。國外大型企業(yè)如通用、福特、法拉利、豐田、麥道等企業(yè)都積極在產(chǎn)品設計制造中采用這項技術。在我國，一些重點模具企業(yè)已運用RPM技術進行模具產(chǎn)品的設計和制造，并收到了較好的效果。但大多數(shù)企業(yè)還沒有應用該技術。 （3）模具標準化程度高。 模具標準化主要包括模具產(chǎn)品標準、材料標準、加工標準和模具標準件。模具標準化和模具標準件的應用能極大地影響模具制造周期。使用模具標準件不但能縮短模具制造周期，而且能提高模具質(zhì)量和降低產(chǎn)品成本。因此，國外發(fā)達國家的模具標準化程度很高，一般80%左右，而我國模具企業(yè)的標準化程度還較低，一般35%左右。 （4）模具敏捷制造系統(tǒng)發(fā)展較快。 敏捷制造是一種能從受市場變化和個性化客戶需求驅(qū)動而動態(tài)多變的不可預測的競爭環(huán)境中求得生存和發(fā)展的能力；是一種新的經(jīng)營競爭型系統(tǒng)，它不局限于一個企業(yè)，還可以通過虛擬企業(yè)來組織生產(chǎn)、使企業(yè)可通過根本性的組織再設計和制定新的市場戰(zhàn)略，綜合制造、信息、管理等領域的新技術來達到敏捷制造。目前國外先進國家的模具敏捷制造發(fā)展較快。這也是我國模具行業(yè)的近期發(fā)展目標。另外，高速銑削加工技術、超精加工和復合加工技術、熱流道技術等己在國外先進國家得到了很好的應用。這些先進的技術的應用極大地提高了這些國家模具產(chǎn)品的質(zhì)量、精度?？s短了生產(chǎn)周期，提高了經(jīng)濟效益，提高了產(chǎn)品的競爭力。 1.1.2 國外模具技術發(fā)展及目前水平 近幾年來，我國模具技術有了很大發(fā)展，水平有了較大提高。大型、精密、復雜、高效和長壽命模具又上了新臺階。大型復雜沖模以汽車覆蓋件模具為代表，我國主要汽車模具企業(yè)，己能生產(chǎn)部分轎車覆蓋件模具，體現(xiàn)高水平制造技術的多工位級進模的覆蓋面大增，已從電機、電器鐵芯片模具，擴大到接插件、電子槍零件、空調(diào)器散熱片等家電零件模具上。塑料模具已能生產(chǎn)34英寸大屏幕彩電和48英寸背投式電視的塑殼模具，6.5公斤大容量洗衣機全套塑料模具及汽車保險缸和整體儀表板等塑料模具。塑料模具熱流道技術日臻成熟，氣體輔助注射技術己開始采用。壓鑄模方面已能生產(chǎn)自動扶梯整體梯級壓鑄模及汽車后轎齒輪箱壓鑄模等，模具質(zhì)量、模具壽命明顯提高，模具交貨期縮短。模具CAD/CAM/CAE技術較廣泛地得到應用，并開發(fā)出了有自主版權的模具CAD/CAM/CAE軟件。 模具標準件應用更廣泛，品種有所擴展。優(yōu)質(zhì)模具鋼的應用有較大進展，但應用面還不夠廣泛。國產(chǎn)模具鋼鋼種不全，不成系列，多品種，精料化，制品化等尚待解決。模具標準化程度和模具標準件生產(chǎn)水平有了較大提高，但總體來說標準化程度還太低，標準件生產(chǎn)規(guī)模還不大，品種有待發(fā)展，質(zhì)量有待進一步提高，模具修復技術也有進步，除電刷鍍修復模具外，又引進和開發(fā)了多種脈沖焊接機，修復效果較好。 1.2 技術發(fā)展趨勢[2] 當前，我國工業(yè)生產(chǎn)的特點是產(chǎn)品品種多，更新快和市場競爭激烈。模具技術的發(fā)展應該與這些要求相適應。 1.2.1 在模具設計制造中將全面推廣CAD/CAM/CAE技術 模具CAD/CAM/CAE技術，是模具技術發(fā)展的一個飛躍，全面普CAD/CAM/CAE技術的條件已基本成熟。由于模具CAD/CAM技術已發(fā)展成為一項比較成熟的共性技術，近年來模具CAD/CAM技術的硬件與軟件價格已降低到中小企業(yè)普遍可以接受的程度。 1.2.2 快速原型制造(RPM)及相關技術將得到更好發(fā)展 快速原型制造技術是基于新穎的離散/堆積成形思想，根據(jù)零件CAD模型，快速自動完成復雜的三維實體(模型)制造。PRM技術可直接或間接用于模具制造，從模具的概念設計到制造完成，僅為傳統(tǒng)加工方法所需的時間的1/3和成本的1/4左右。 1.2.3 高速銑削加工將得到更廣泛的應用 國外高速銑削加工，主軸轉(zhuǎn)速可達40kr/min～600kr/min，快速進給速度可達到30～80 m/min，加速度可達2.5g，挨刀時間可提高到1～2s。大幅度提高了加工效率，并可獲得Ra≤lμm的表面粗糙度，使用高速銑削可縮短模具制造周期，降低產(chǎn)品成本。 1.2.4 模具高速掃描及數(shù)字化系統(tǒng)將得到更好地運用 高速掃描機和模具掃描系統(tǒng)，該系統(tǒng)提供了從模型或?qū)嵨飹呙璧郊庸こ銎谕哪Ｐ退璧闹T多功能，大大縮短了模具的研制制造周期，有些快速掃描系統(tǒng)，可快速安裝在已有的數(shù)控銑床及加工中心上。高速掃描機掃描速度最高可達3 m/min。 1.2.5 超精加工和復合加工將得到發(fā)展 隨著模具向精密化和大型化方向發(fā)展，加工精度超過lμm的超精加工技術和集電、化學、超聲波、激光等技術綜合在一起的復合加工將得到發(fā)展。兼?zhèn)鋬煞N以上工藝特點的復合加工技術在今后的模具制造中將有廣闊的前景。 1.2.6 熱流道技術將得到推廣 由于采用熱流道技術的模具可提高制件的生產(chǎn)率和質(zhì)量，并能大幅度節(jié)省制件的原材料和節(jié)約能源。國外熱流道技術的發(fā)展很快，塑料模具己有一半用上了熱流道技術，有的廠甚至己達80%以上，國內(nèi)近幾年來已開始推廣應用，但總體還達不到10%。 1.2.7 模具標準化程度將不斷提高 模具標準化程度正在不斷提高，估計目前我國模具標準件使用覆蓋率已達到35%左右。國外發(fā)達國家一般為80%左右，為了適應模具工業(yè)發(fā)展，模具標準化工作必將加強，模具標準化程度將進一步提高，模具標準件生產(chǎn)和銷售也必將得到發(fā)展。 1.3 塑料注射模具的設計步驟[3～5] 1.3.1 塑件的工藝性分析 （1）本課題是對塑料長方形掛鉤注射模設計。首先對塑料長方形掛鉤進行觀察并進行測繪，尺寸大都是估算值，無特殊要求，尺寸公差按IT7級精度查取。 （2）塑件結構工藝性分析： （a）塑件無型芯等，塑件結構簡單，成型性能良好； （b）塑件有外，用哈夫分型方便脫模； （c）從塑件結構看，設置一個分型面。 （3）塑件表面要求光滑無裂痕，未明確粗糙度值的按Ra3.2要求。 1.3.2 塑料長方形掛鉤材料的選擇 塑料材料的相對密度在0.83～2.2范圍內(nèi)，在眾多的材料中只有比木材的相當密度稍高。且在各種的材料中，塑料材料具有最高的比強度，甚至比特種合金鋁還要高。塑料還具有很好的絕緣性、防震、隔熱、隔音性能。耐腐蝕性僅次于玻璃及陶瓷材料。且塑料材料具有優(yōu)異的加工性能。 塑料長方形掛鉤選擇的材料為ABS。其有幾大優(yōu)點： （1）綜合性能良好，沖擊韌度、力學強度較高，且要低溫下也不迅速下降； （2）耐磨性、耐寒性、耐水性、耐化學性和電氣性能良好； （3）水、無機鹽、堿、酸對ABS幾乎無影響； （4）尺寸穩(wěn)定，易于成型和機械加工。 1.3.3 繪制模具裝配草圖 模具裝配圖的設計應先從繪制裝配圖入手，根據(jù)塑件的具體情況，經(jīng)過認真考慮、比較、初步確定出各部分的結構情況，最大限度地滿足塑件的技術要求和模具的合理工藝性。以下就是裝配草圖中應考慮到的幾個重要部分： （1）選擇成型設備。根據(jù)塑件的具體情況，選擇相適應的注射機并進行模具設計。成型設備有兩個重要參數(shù)。一是理論注射容量，另一個是最大投影面積。根據(jù)這兩個參數(shù)及可選用合適的成型設備。 （2）確定澆口位置及結構形式。模具設計中的一個重要環(huán)節(jié)就是澆口套的位置確定。澆口位置是保證澆注塑件快速和均勻的關鍵，所以我們要在保證塑件表面不受損傷的前提下，確定澆口主流道和分流道冷料穴的位置形狀、大小及排氣方法等，使注射時物料流暢，易于成型，且易于清除澆注塑料。 （3）確定分型面的位置和結構形式。分型面是塑件取出時和澆注系統(tǒng)分離的接觸面。一般情況下我們在設計時應根據(jù)塑料的幾何形狀，尺寸精度要求，兼顧其澆口形式、脫模方式、嵌件位置以及排氣、清除飛邊、便于加工等因素，通盤考慮。 （4）確定主要結構件的尺寸。通過以上問題的初步確定，即可勾畫出模體的輪廓，這時應確定導向機構的導柱及頂出系統(tǒng)的復位以及必要的先復位等的結構形式和安裝位置，以及各組合部分的連接形式及所必須的支承板、支承塊等。 （5）側抽機構的確定。由于采用哈夫分型，根據(jù)塑件具體尺寸及結構選擇合適的側抽機構。 （6）頂出機構的確定。定模與動模分型后，側抽芯也完成了抽芯動作。塑件落在動模上，且垂直面上已完全清除了平行方向上的障礙，由于重力作用，塑件可自由脫落。頂出機構頂出流道凝料。 （7）成型零件的結構及安裝方法。塑件成型的好壞直接影響塑件質(zhì)量、加工的難易程度。選擇合理的成型位置能使成型結構在現(xiàn)有的設備狀況下，基本滿足技術上的需要，易于加工、易于修改維修和更換。 （8）確定溫度調(diào)節(jié)方式。溫度直接影響了塑件成型的尺寸、質(zhì)量等，每個模具都必須設計好溫度控制部分，為了取得較好的冷卻效果，冷卻回路應有良好的布局，如冷卻回路的位置、尺寸形狀，并預先留出足夠的冷卻水路的安裝空間。 1.3.4 對零件進行造型設計并繪制工程圖 裝配草圖繪制完成后，就應開始對各零件做詳細的造型設計。工程圖盡量按1：1的比例畫出，因為這樣比較直觀，容易發(fā)現(xiàn)問題，如果需要放大或縮小，必須嚴格按比例畫出。按制圖規(guī)劃，正確標出尺寸、公差、行位公差其表面粗糙度等。 最后，對模具進行裝配并繪制裝配圖，編寫設計說明書。主要零件繪制完成，對裝配草圖的自我檢驗和審定。即已存在的問題會充分暴露出來，經(jīng)過改正修訂后，描清并正式編號，標出模體的外輪廓尺寸以及模具的定位和安裝尺寸。 1.4 課程任務要求 本課題是塑料長方形掛鉤注射模的設計。要求對塑件進行測繪，并完成其CAD三維造型設計。塑料長方形掛鉤注射模要求一模兩腔，并自動脫凝料。完成該注射模具裝配圖設計、全部零件圖紙設計、模具成型零件CAD三維造型設計，以及完成該注射模具的制造工藝設計。 2 方案分析與設計 塑料長方形掛鉤是一個結構簡單的零件，設計的重點在于外部的結構。根據(jù)塑件的結構特點，成型模具需要采用哈夫分型成型結構。根據(jù)查找的各方面資料，初步確定可以通過斜滑塊抽芯或自動脫兩種方法來實現(xiàn)。后者雖然能實現(xiàn)外的成型，但結構復雜，考慮到塑料長方形掛鉤一般不用于高強度的連接，有一定裝飾作用，精度要求不是太高。用哈夫分型不僅可以完成外的成型，同時還能自動脫模，一舉兩得。在比較之后，采用了哈夫分型機構來實現(xiàn)我的設計理念。 具體方案如圖2.1所示。開模時，模具沿Ⅰ-Ⅰ面開始分型，動模后退，帶動兩側哈夫塊向兩側移動，當達到開模距離時，由于長方形掛鉤在前由于重力作用塑件自動脫落，達到自動脫件目的。 圖2.1 裝配圖 3 塑料長方形掛鉤注射模的詳細設計 3.1 塑料注射成型機的選擇 3.1.1 注塑機簡介 1956年制造出世界上第一臺往復螺桿式注塑機，這是注塑成型工藝技術的一大突破，目前注塑機加工的塑料量是塑料產(chǎn)量的30%；注塑機的產(chǎn)量占整個塑料機械產(chǎn)量的50%，成為塑料成型設備制造業(yè)中增長最快，產(chǎn)量最多的機種之一。 注塑機的分類方式很多，目前尚未形成完全統(tǒng)一標準的分類方法，常用的有： （1）按設備外形特征分類：臥式、立式、直角式、多工位注塑機； （2）按加工能力分類：超小型、小型、中型、大型和超大型注塑機。 此外還有按用途分類和按合模裝置的特征分類，但日常生活中用的較少。 3.1.2 注塑機基本參數(shù) 注塑機的主要參數(shù)有注射壓力、注射速度、公稱注射量、鎖模力、塑化能力、合模裝置的基本尺寸、開合模速度和空循環(huán)時間等。 （1）注射壓力。為了克服熔料流經(jīng)噴嘴、澆道和型腔時的流動阻力，螺桿(或柱塞)對熔料必須施加足夠的壓力，我們將這種壓力稱為注射壓力。 （2）注射速率。為了使熔料及時充滿型腔，除了必須有足夠的注射壓力外，熔料還必須有一定的流動速率，描述這一參數(shù)的為注射速率或注射時間或注射速度。 （3）公稱注塑量。指在對空注射的情況下，注射螺桿或柱塞做一次最大注射行程時，注射裝置所能達到的最大注射量，反映了注塑機的加工能力。 （4）鎖模力。注塑機的合模機構對模具所能施加的最大夾緊力，在此力的作用下模具不應被熔融的塑料所頂開。 （5）塑化能力。單位時間內(nèi)所能塑化的物料量。若塑化能力高而機器的空循環(huán)時間長，則不能發(fā)揮塑化裝置的能力，反之則會加長成型周期。 （6）合模裝置的基本尺寸。包括模板尺寸、拉桿空間、模板間最大開距、動模板的行程、模具最大厚度與最小厚度等。 （7）開合模速度。為使模具閉合時平穩(wěn)，及開模、推出制件時不使塑料制件損壞，要求模板在整個行程中的速度要合理，即合模時從快到慢,開模時由慢到快。 （8）空循環(huán)時間。在沒有塑化、注射保壓、冷卻、取出制件等動作的情況下，完成一次循環(huán)所需的時間。 3.1.3 注射成型機的計算[6] （1）注射容量 注射容量以注射機注射ABS時在對空注射條件下，注射機螺桿或柱塞做一次最大行程所能達到的最大容量。注射容量是選擇注射機的重要參數(shù)，它在一定程度上反映了注射機的注射能力，標志著注射機能成型最大體積的塑料制品。 確定了單個塑件的體積和?？讛?shù)量就可以大體上計算出多模塑件的總體積，再加上澆注系統(tǒng)中主流道、分流道、澆口、冷井的體積，即是一模塑料的總體積Vm。 根據(jù)公式：Vm≤0.8Vz 式中 Vm—成型零件與澆注系統(tǒng)體積總和，cm3 ； Vz—注射機最大注射容量，cm3 。 塑件體積估算： Vm= = ==cm3 式中 —長方形掛鉤半徑，mm； —長方形掛鉤估計半徑，mm； —澆口套小端半徑，mm； —澆口套大端半徑，mm； —分流道直徑，mm； —長方形掛鉤長度，mm； —長方形掛鉤厚度，mm； —主流道長度，mm； —分流道長度，mm。 （2）最大成型面積 最大注射面積是指塑料在模具在分型面上所允許成型的最大投影面積，也就是說在模具設計時，布局在模具分型面上的塑件及澆注系統(tǒng)的投影面積S。 根據(jù)公式：S===18.84 cm2 式中 S—塑料在模具分型面上允許成型的投影面積； R—長方形掛鉤估計半徑，mm； —分流道直徑，mm； —分流道長度，mm。 （3）模具的閉合高度 注射機動壓板的最大的行程和壓板間最大和最小間距是一個固定的參數(shù)。它決定著所能安裝的模具的閉合高度。對于所用的注射機來說，注射模的閉合高度必須符合以下公式： Hmin≤H≤Hmax 式中 Hmin—注射機允許的最小厚度，mm； H —注射機的實際閉合高度，mm； Hmax—注射機允許的最大厚度，mm； H ==182mm； （4）定位環(huán)和澆口套 定位環(huán)是將定模部分裝入注射機定壓板的定位對中位置，應與注射機的定位孔采取動配合的連接形式，以保證模具體對中。由于此模具較小，于是把定位環(huán)與澆口套做成一體的。 （5）模具的截面尺寸 可安裝的注射模具外形最大尺寸取決于注射機的壓板尺寸和拉桿的間距，因為此注射模的最長的邊不應超過壓板尺寸，而模具的最短邊應小于拉桿間距，才能將注射模裝入注射機，并應留有固定模體的壓緊空間。 （6）模具的頂出 注射機的頂出裝置通常有中心頂桿頂出、兩側頂桿頂出以及液壓頂出幾種形式。應在動模座板與注射機頂出位置相對的位置上，設置稍大于注射機頂桿的通孔，以便于注射機頂桿通過。 綜合考慮上述條件，注射機選擇型號SYS-30。如表3.1所示： 表3.1 SYS-30注射機技術參數(shù)表 特性 內(nèi)容 特性 內(nèi)容 結構類型 臥式 最大注射面積（cm） 130 理論注射容積（cm） 30 最小模具厚度（mm） 70 螺桿(柱塞)直徑（mm） 28 最大模具厚度（mm） 200 注射壓力（MP） 157 噴嘴圓弧半徑（mm） 18 鎖模力（KN） 500 噴嘴孔徑（mm） 3 3.2 注射模具分型面的選擇 模具上用以取出塑件及澆注系統(tǒng)凝料的可分離的接觸表面稱為分型面。分型面是決定模具結構形式的重要因素，它與模具的整體結構和模具的制造工藝有密切關系，并且直接影響著塑料熔體的流動充填及塑件的脫模，因此，分型面的選擇是注射模設計的一個關鍵內(nèi)容。 3.2.1 分型面的基本形式[7] 分型面的形式由塑料的具體情況而定，但大體上有平面分型面、階梯分型面、傾斜分型面、曲面分型面和瓣合分型面。 3.2.2 分型面選擇的原則 分型面選擇的基本原則有： （1）有利于塑件脫模和簡化模具結構； （2）有利于保證塑件質(zhì)量和尺寸精度； （3）有利于側向抽芯； （4）有利于防止溢料； （5）有利于排氣； （6）有利于成型零件的加工。 3.2.3 塑件分型面的選擇 按照塑件結構，可以有兩種分型面方案，如圖3.1所示： 方案1??????????????????????????????????方案2 圖3.1 分型面 根據(jù)分型面選擇原則，綜合比較兩個方案，選定方案1為最終方案。方案1開模后塑件全部留在動模側，符合分型面設計原則，簡化了模具結構，且縮短了流道，節(jié)約材料，提高經(jīng)濟效益。 3.3 注射模具澆注系統(tǒng)的設計[8～10] 3.3.1 注射模具澆注系統(tǒng)的組成 模具的澆注系統(tǒng)包括：主流道、分流道、澆口及冷料穴，它是將熔融的塑料從注射機噴嘴進入模具型腔所經(jīng)的通道。在設計澆注系統(tǒng)之前必須確定塑件成型位置，可以采用一模多腔，澆注系統(tǒng)的設計是注塑模具設計的一個重要的環(huán)節(jié)，它對注塑成型周期和塑件質(zhì)量（如外觀，物理性能，尺寸精度）都有直接的影響，設計時必須按如下原則： （1）型腔布置和澆口開設部位力求對稱，防止模具承受偏載而造成溢料現(xiàn)象； （2）型腔和澆口的排列要盡可能地減少模具外形尺寸； （3）滿足型腔充滿的前提下，澆注系統(tǒng)容積盡量小，以減少塑料的耗量； （4）系統(tǒng)流道應盡可能短，斷面尺寸適當（太小則壓力及熱量損失大，太大則塑料耗費大）：盡量減少彎折，表面粗糙度要低，以使熱量及壓力損失盡可能?。? （5）對多型腔應盡可能使塑料熔體在同一時間內(nèi)進入各個型腔的深處及角落，及分流道盡可能平衡布置； （6）澆口位置要適當，盡量避免沖擊嵌件和細小型芯，防止型芯變形澆口的殘痕不應影響塑件的外觀； （7）合理設計冷料穴。 1-主流道；2-分流道；3-澆口；4-冷料穴；5-塑件 圖3.2 注射澆注系統(tǒng)的組成 3.3.2 注射模具主流道的設計 （1）主流道的設計 主流道是塑料熔體進入模具型腔是最先經(jīng)過的部位，它將注塑機噴嘴注出的塑料熔體導入分流道或型腔，其形狀為圓錐形，便于熔體順利的向前流動，開模時主流道凝料又能順利拉出來，主流道的尺寸直接影響到塑料熔體的流動速度和充模時間。 主流道的設計遵循以下幾點原則： （a）為使熔融塑料完全進入主流道而不溢出，應使主流道與注射機的噴嘴緊密對接，主流道對接處設計成半球形凹坑通常主流道進口端凹坑的球面半徑SR要比噴嘴球面半徑SR大1 mm ～ 2 mm，凹入深度約4 mm ～ 5 mm，為了補償主流道與噴嘴的對中誤差，主流道進口端的直徑D應比噴嘴出口直徑d大0.5 mm ～ 1 mm； （b）主流道出口端呈過渡圓弧，其半徑取r =1mm ～ 3mm,以減少流速轉(zhuǎn)向過渡的阻力； （c）在保證塑件成形良好的情況下，主流道的長度應盡量短，否則會使主流道的凝料增多，且增加壓力損失，使塑料熔體降溫過多影響注射成形； （d）為便于從主流道中拉出凝料，主流道設計成圓錐形，錐度取2°～ 4°，過大會造成流速減慢，易成渦流，內(nèi)表面的粗糙度為Ra 0.8； （e）由于主流道要與高溫高壓的塑料熔體和噴嘴反復接觸和碰撞，所以主流道部分常設計成可拆卸的主流道襯套，以便選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨加工和熱處理，其大端兼作定位環(huán)，圓盤凸出定模端面的長度一般定為5mm ～ 10mm，大型模具時為15mm左右。當模架較小時，可以把主流道襯套與定位環(huán)做成一體的。 （2）澆口套的設計 主流道澆口套一般采用碳素工具鋼如T8A、T10A等材料制造，熱處理淬火硬度53HRC ～ 57HRC。主流道澆口套及其固定形式如圖3.3所示： 圖3.3 主流道澆口套及其固定形式 注射機SYS-30噴嘴球半徑為18 mm，噴嘴孔徑為3 mm。所以要使?jié)部谔锥嗣娴陌记蛎媾c注射機噴嘴的端凸球面接觸良好，凹球面半徑取19 mm，圓錐孔的小端直徑則應大于噴嘴口內(nèi)徑，取4 mm，如圖3.4所示： 圖3.4 澆口套 3.3.3 注射模具澆口的設計 澆口亦稱進料口，是連接分流道與型腔的熔體通道。澆口的設計與位置的選擇直接影響到塑件能否完好的、高質(zhì)量的注射成形。澆口可分成限制性澆口和非限制性澆口兩類。非限制性澆口是整個澆注系統(tǒng)中截面尺寸最大的部位，它主要是對中大型筒類、殼類塑件型腔起引料和進料后的施壓作用。限制性澆口是整個澆注系統(tǒng)中截面尺寸最小的部位。 （1）澆口的類型 單分型面注射模的澆口可以采用側澆口、直接澆口、中心澆口、環(huán)形澆口、爪形澆口和輪輻式澆口等。 （a）側澆口。側澆口一般開設在分型面上，塑料熔體從內(nèi)側或外側充填模具型腔，其截面形狀多為扁槽，是限制性澆口。側澆口廣泛使用在多型腔單分型面注射模上,特點是：由于澆口截面小，減少了澆注系統(tǒng)塑料的消耗量，同時去除澆口容易，不留明顯痕跡。 （b）直接澆口。直接澆口叉稱為主流道型澆口，它屬于非限制性澆口。這種形式的澆口只適于單型腔模具。特點是：流動阻力小，流動路程短及補縮時間長等；有利于消除深型腔處氣體不易排出的缺點；塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積最小，模具結構緊湊，注射機受力均勻；塑件翹曲變形、澆口截面大，去除澆口困難，去除后會留有較大的澆口痕跡，影響塑件的美觀。 （c）中心澆口。當筒類或殼類塑件的底部中心或接近于中心部位有通孔時，內(nèi)澆口開設在該孔處，同時在中心處設置分流錐，該澆口稱為中心澆口。它具有直接澆口的一系列優(yōu)點，而克服了直接澆口易產(chǎn)生的縮孔、變形等缺陷。 （d）環(huán)形澆口。對型腔填充采用圓環(huán)形進料形式的澆口稱環(huán)形澆口。環(huán)形澆口的特點是進料均勻。圓周上各處流速大致相等，熔體流動狀態(tài)好．型腔中的空氣容易排出，熔接痕可基本避免，但澆注系統(tǒng)耗料較多，澆口去除較難。 （f）爪形澆口。爪形澆口加工較困難，通常用電火花成形。型芯可用做分流錐，其頭部與主流道有自動定心的作用。爪形澆口的缺點與輪輻式澆口類似，主要適用于成形內(nèi)孔較小且同軸度要求較高的細長管狀塑件。 （e）輪輻式澆口。輪輻式澆口是在環(huán)形澆口基礎上改進而成，由原來的圓周進料改為數(shù)小段圓弧進料。這種形式的澆口耗料比環(huán)形澆口少得多．且去除澆口容易。這類澆口在生產(chǎn)中比環(huán)形澆口應用廣泛．多用于底部有大孔的圓筒形或殼形塑件。輪輻澆口的缺點是增加了熔接痕，會影響塑件的強度。 （2）澆口的選擇原則 （a）盡量縮短流動距離； （b）避免熔體破裂現(xiàn)象引起塑件的缺陷； （c）澆口應開設在塑件厚壁處； （d）考慮分子定向的影響； （e）減少熔接痕，提高熔接強度。 根據(jù)以上幾點原則以及模具一模兩腔的要求，選擇側澆口，如圖3.5所示。側澆口為扁平形狀，可以大大的縮短冷卻時間，縮短成型周期。易于去除澆注系統(tǒng)的凝料而不影響塑件的外觀。澆口設置在塑件側面，澆口截面形狀簡單，容易加工，且注射效率高。 圖3.5 側澆口 3.3.4 注射模具分流道的設計 分流道是主流道與澆口之間的通道，一般開在分型面上，起分流和轉(zhuǎn)向的作用。分流道截面的形狀可以是圓形、半圓形、矩形、梯形和U形等，圓形和正方形截面流道的比面積最小（流道表面積于體積之比值稱為比表面積），塑料熔體的溫度下降小，阻力小，流道的效率最高。但加工困難，而且正方形截面不易脫模，所以在實際生產(chǎn)中較常用的截面形狀為梯形、半圓形及U形。 （1）分流道的設計要點總體歸納如下： （a）分流道的長度應盡量的短，以減少壓力損失； （b）保證熔體迅速和均勻地充滿型腔； （c）分流道和型腔的分布原則是排列緊湊，間距合理； （d）分流道設計采用較小的截面積，以便在試模時為必要的修正留有余地； （e）總體分布中，應考慮冷卻系統(tǒng)的方式和布局，并留出冷卻水路空間。 （2）分流道的布局 根據(jù)塑料長方形掛鉤注射模要求一模兩腔所以選取平衡式分流道。這種布置可實現(xiàn)均衡送料和同時充滿型腔的目的，是成型的塑件力學性能基本一致。而且在此模具中不會造成份流道過長的缺點。分流道的截面形狀選擇半圓形截面，它的效率比圓形稍差，但加工起來比圓形截面要簡單。 （3）分流道的長度 分流道的長度取決于模具型腔的總體布置方案和澆口位置，從在輸送熔料時減少壓力損失，熱量損失和減少澆道凝料的要求出發(fā)，應力求縮短。 3.3.5 冷料穴的設計 冷料穴設置在主流道的末端，即主流道正對面的動模板上。它的作用是用來儲存注射間歇期間，噴嘴前端由散熱造成溫度降低而產(chǎn)生的冷料。在注射時，如果它們進入流道，將堵塞流道并減緩料流速度。進入型腔，將在塑件上出現(xiàn)冷疤或冷斑。推板式鉤料裝置由冷料穴、鉤料桿組成，鉤料桿安裝在型芯固定板上，不與頂出系統(tǒng)聯(lián)動。 3.4 注射模具成型零件和模體的設計 3.4.1 注射模具型腔的結構設計[11] 型腔的結構形式大致可以分為以下幾種： （1）整體式 整體式型腔由整塊材料加工而成的型腔。它的優(yōu)點是：強度和剛度都相對較高，且不易變形，塑件上不會產(chǎn)生拼模縫痕跡。 （2）整體組合式 型腔由整塊材料制成，用臺肩或長方形掛鉤固定在模板上。它的主要優(yōu)點是便于加工，特別是在多型腔模具中，型腔單個加工后，在分別裝入模板，這樣容易保證各型腔的同心度以及尺寸精度要求，并且便于部分成型件進行處理等。 （3）局部組合式 型腔由整塊材料制成，但局部鑲有成型嵌件的局部組合式型腔。局部組合式型腔多于型腔較深或形狀較為復雜，整體加工比較困難或局部需要淬硬的模具。 （4）完全組合式 完全組合式是由多個長方形掛鉤拼塊組合而成的型腔。它的特點是，便于機加工，便于拋光研磨和局部熱處理。節(jié)約優(yōu)質(zhì)鋼材。這種形式多用于不容易加工的型腔或成型大面積塑件的大型型腔上。 塑料長方形掛鉤注射模的型腔部分不是很復雜，可利用電火花進行。這里選擇整體式型腔，由左右兩塊哈夫塊并合而成。 3.4.2 注射模具成型零件的尺寸確定 （1）塑料制品的成型收縮率的計算 塑料制件從模具中取出發(fā)生尺寸收縮的特性稱為塑料的收縮性。影響收縮的基本因素有塑料品種，塑料特性，進料口的形式、尺寸、分布，成型條件。塑料的收縮數(shù)據(jù)是以標準試樣實測得到的。查表得ABS的計算收縮率為0.3％ ～ 0.8％，取其平均收縮率為：0.6％。 （2）型腔尺寸計算 （a）徑向尺寸 ABS的一般精度等級為6級。同時得出塑料制件的尺寸公差。又由于塑件的外徑D=24.00㎜，所以查表得Δ=0.45mm， 按照平均收縮率計算凹模徑向尺寸公式： 式中　LM ——凹模的徑向尺寸，mm Scp——塑料的平均收縮率，% Ls ——塑件徑向公稱尺寸，㎜ Δ——塑件公差值，㎜ δz——凹模制造公差，㎜ 已知　Ls =24.00㎜　　Scp =0.006　　Δ=0.45㎜ 所以 δz=Δ/3=0.15㎜ =23.81+0.21=24.02㎜ （b）深度尺寸 ABS的一般精度等級為6級。同時得出塑料制件的尺寸公差。又由于塑件的深度尺寸Hs =42.00㎜，所以查表得Δ=0.55㎜， 按照平均收縮率計算凹模深度尺寸公式： 式中　HM ——凹模的深度尺寸，㎜ Scp——塑料的平均收縮率，% Hs ——塑件高度公稱尺寸，㎜ Δ——塑件公差值，㎜ δz——凹模深度制造公差，㎜ 已知　Hs =42.00㎜　　Scp =0.006　　Δ=0.55㎜ 所以　δz=Δ/3=0.18㎜ =41.89+0.81=42.70㎜ （3）型芯的尺寸計算 根據(jù)公式計算得型芯的中徑尺寸：。 （b）外徑尺寸的計算 式中 ——型芯外徑尺寸； ——塑件內(nèi)外徑基本尺寸； S ——塑件平均收縮率； △ ——塑件中徑公差； δ ——型芯中徑制造公差，δ=0.03； 根據(jù)公式計算得型芯的外徑尺寸：。 3.5 注射模具的側抽芯機構的設計 3.5.1 注射模具的側抽芯機構概述 側抽芯機構的分類，按其抽芯動力來源，注射模側抽芯機構主要分手動抽芯、機動抽芯和液壓抽芯三大類。 （1）手動側抽芯機構。它是在塑件開模前依靠人工將側型芯抽出或在開模后將塑件和型芯一并從模內(nèi)頂出，然后在模外用手工工具抽出側型芯，合模前再將側型芯裝入模體內(nèi)的抽芯方法。這種側抽芯機構具有結構比較簡單，模具成本低，制模周期短等特點，但注射成型效率低，很難得到較大的抽芯力，只在小批量生產(chǎn)或試制生產(chǎn)時采用。 （2）機動側抽芯機構。它的抽芯方法是在開模是依靠注射機的開模力，通過抽芯機構機械零件的傳動使其改變移動方向，將活動的側型芯抽出。機動側抽芯機構雖然結構比較復雜，增加了制模難度和模具成本，但由于注射成型效率較高，減輕了工人勞動強度，操作方便，動作可靠，抽芯力大，容易實現(xiàn)注射成型的自動化等優(yōu)點，目前已成為主要采用的側抽芯機構。 （3）液壓或氣動側抽芯機構。它是依靠液壓系統(tǒng)或氣動裝置為動力，抽出活動的側型芯的。液壓或氣動的側抽芯機構傳動平穩(wěn)，抽芯距和抽芯力較大，其抽芯動作不受開模時間的限制，尤其當抽芯距很大，用其他方法很難滿足抽芯要求時，采用液壓抽芯較為理想，如較長的彎頭、三通等塑料管件的大型注模具的抽芯。但是這種側抽芯機構要配合整套的液壓氣動裝置，故經(jīng)濟成本較高，一般應用較少。 3.5.2 注射模具的斜導柱側抽芯機構設計[12] 斜導柱是斜導柱側抽芯機構的重要零件。涉及斜導柱主要包括斜導柱的結構形式和安裝形式、斜導柱的工作直徑、抽拔角的選擇、斜導柱的長度的確定以及斜導柱的加工精度、選用材質(zhì)及其熱處理等等。 （1）斜導柱傾斜角α 斜導柱的傾斜角是決定其抽芯工作效果的重要工作。傾斜角的大小關系到斜導柱所承受的彎曲力和實際達到的抽拔力，也關系到斜導柱的有效工作長度、抽芯距和開模行程。計算公式為： 式中 α——斜導柱的抽拔角； S ——抽芯距，S=13.5mm； H——斜導柱完成抽芯距所需的開模行程，H=50mm。 根據(jù)公式計算α： 取α （2）圓柱形斜導柱總長度的計算 斜導柱的總長度取決于抽芯距、斜導柱直徑和傾斜角。 圓柱形斜導柱總長度： 式中 L ——斜導柱總長度，mm； D ——斜導柱臺肩直徑，D =16mm； α——斜導柱抽拔角，α=； h ——斜導柱固定板厚度，h =20mm； δ——斜導柱與側滑塊斜孔的配合間隙，δ=0.025mm； d ——斜導柱工作部分直徑，d=10mm； S ——抽芯距，S=13.5mm。 根據(jù)公式計算L： L = 76.35 + 3 = 79.35mm，取L=80mm 最終斜導柱結構如圖3.6所示。 圖3.6 斜導柱 3.6 注射模具的頂出機構的設計 3.6.1 注射模具的頂出機構 頂出機構的分類： 按驅(qū)動方式分類：手動頂出、機動頂出、液壓頂出和氣動頂出； 按模具結構分類：一次頂出、二次頂出、頂出、澆注系統(tǒng)自動切斷頂出。 （1）推出機構的結構組成 將塑料制品及澆注系統(tǒng)中的凝料從模具中脫出的機構稱為推出機構，也叫頂出機構或脫模機構。推出機構的動作通常是由安裝在注射機上的機械頂桿或液壓缸的活塞桿來完成的。 結構組成：由推出、復位和導向零件組成。 （2）結構分類 手動推出、機動推出、液壓或氣動推出。 （3）結構設計要求 塑件盡量留在動模,塑件在推出過程中不變形,塑件的外觀質(zhì)量不損壞,合模時應使推出機構能夠正確復位,動作可靠。 （4）頂出機構的設計原則[13] 頂出機構應設在塑件的內(nèi)表面以及不顯眼的位置，并盡量保證頂出塑件時不影響外觀質(zhì)量。在一般情況下開模時，盡量設計使塑件留在動模一側，以便于頂出塑件。這在分型面的選擇時就應充分考慮。如果出現(xiàn)塑件并沒有留在動模側的情況時，可設法增加動模一側的阻力。在特殊情況下必須使塑件留在定模時可采用定模頂出機構。頂出零件應有足夠的機械強度和耐磨性能，使其在相當長的運作周期內(nèi)平穩(wěn)順暢，無卡滯現(xiàn)象，并力求制造方便，容易維修。頂出裝置要求均勻分布，頂出力作用點應在塑件承受頂出力最大的部件，即不易變形或損傷的部位，盡量避免頂出力作用于最薄的部位，防止塑件在頂出過程中的變形和損傷。 由于采用哈夫分型，塑件達到開模距離后會自動脫下，可以不設置推桿。只需復位桿和拉料桿。經(jīng)計算，推板推動距離是11mm。拉料桿頂出凝料距離為6mm，所以符合要求。 3.7 注射模具的溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設計 在注射成型過程中，模具溫度直接影響到塑件的質(zhì)量如收縮率、翹曲變形、耐應力開裂性和表面質(zhì)量等，并且對生產(chǎn)效率起到?jīng)Q定性的作用，在注射過程中，冷卻時間占注射成型周期的約80%，然而，由于各種塑料的性能和成型工藝要求不同，模具溫度的要求不盡相同，因此，對模具冷卻系統(tǒng)的設計及優(yōu)化分析在一定程度上決定了塑件的質(zhì)量和成本，模具溫度直接影響到塑料的充模、塑件的定型、模塑的周期和塑件質(zhì)量，而模具溫度的高低取決于塑料結晶性，塑件尺寸與結構、性能要求以及其它工藝條件如熔料溫度、注射速度、注射壓力、模塑周期等。影響注射模冷卻的因素很多，如塑件的形狀和分型面的設計，冷卻介質(zhì)的種類、溫度、流速、冷卻管道的幾何參數(shù)及空間布置，模具材料、熔體溫度、塑件要求的頂出溫度和模具溫度，塑件和模具間的熱循環(huán)交互作用等。 3.7.1 溫度對塑件的影響[14] 在注射成形過程中，模具的溫度直接影響塑件的成型質(zhì)量和生產(chǎn)效率，根據(jù)塑料的要求，注射到模具內(nèi)的塑料溫度為2000C左右，而從模具中取出塑件的溫度約為600C，溫度降低是由于模具通入冷卻水，將溫度帶走了，普通的模具通入常溫的水進行冷卻，通過調(diào)節(jié)水的流量就可以調(diào)節(jié)模具的溫度。 溫度對塑件的影響主要有： （1）低的模具溫度可降低塑件的收縮率。 （2）模具溫度均勻、冷卻時間短、注射速度快，可降低塑件的翹曲變形。 （3）對結晶性聚合物，提高模具溫度可使塑件尺寸穩(wěn)定，避免后結晶現(xiàn)象，但是將導致成型周期延長和塑件發(fā)脆的缺陷。 （4）降低模具溫度是有利的，但對于高粘度的無定型聚合物，由于其耐應力開裂性與塑料的內(nèi)應力直接相關，因此提高模具溫度和充模，減少補料時間是有利的。 （5）提高模具溫度可以改善塑件的表面質(zhì)量。 對溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的要求： （1）確定加熱或是冷卻； （2）模溫均一，塑件各部分同時冷卻； （3）采用低的模溫，快速且大量通冷卻水； （4）溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)應盡量結構簡單，加工容易，成本低廉。 總之，要做到優(yōu)質(zhì)、高效率生產(chǎn)，模具必須進行溫度調(diào)節(jié)。 因為塑料長方形掛鉤使用的塑料是ABS，要求模溫高，若模具溫度過低則會影響塑料的流動性，增加剪切阻力，使塑件的內(nèi)應力較大，甚至還出現(xiàn)冷流痕、銀絲、注不滿等缺陷。因此在注射開始時，為防止填充不足，充入溫水或者模具加熱。 3.7.2 模具冷卻系統(tǒng)的設計 根據(jù)模具冷卻系統(tǒng)設計原則：冷卻水孔數(shù)量盡量多，尺寸盡量大的原則可知，冷卻水孔數(shù)量大于或等于3根都是可行的。這樣做同時可實現(xiàn)盡量降低入水與出水的溫度差的原則。根據(jù)書上的經(jīng)驗值取4根，冷卻水口口徑為6mm. 另外，具冷卻系統(tǒng)的過程中，還應同時遵循： （1）澆口處加強冷卻； （2）冷卻水孔到型腔表面的距離相等； （3）冷卻水孔數(shù)量應盡可能的多，孔徑應盡可能的大； （4）冷卻水孔道不應穿過鑲快或其接縫部位，以防漏水。 （5）進水口水管接頭的位置應盡可能設在模具的同一側。 （6）冷卻水孔應避免設在塑件的熔接痕處。 3.7.3 模具加熱系統(tǒng)的設計 因在ABS要求的熔融溫度較高。而且流動性能為中性，同時在注射時模具溫度要求在600C左右，所以該模具必須加熱。模具加熱方法包括：熱水，熱空氣，熱油及電加熱等。由于電加熱清潔、結構簡單、可調(diào)節(jié)范圍大，所以在該模具中應用電加熱。 3.8 模具結構的設計 模具結構設計在方案和詳細設計計算的基礎上采用三維CAD系統(tǒng)進行具體設計。目前的CAD軟件很多，如工程圖設計普遍采用的二維AutoCAD，功能強大的三維設計加工軟件UG、Pro/Engineer等[15]。設計采用自上而下、上下結合的設計方法。 結束語 通過三個多月對塑料長方形掛鉤注射模模具的設計，我對注塑模具的設計方法與流程有了一個比較全面的了解。在這個不斷設計、學習、再設計的反復操作過程中，我們潛移默化地學習到了一種科學的設計思路和方法，這對我們以后的工作態(tài)度和方法將產(chǎn)生積極的影響。特別是在利用現(xiàn)代化的設計上，我有了很多的自己的設計思想。 通過此畢業(yè)設計，掌握了模具設計的方法和步驟，并結合具體的零件進行了具體的設計工作，包括確定型腔的數(shù)目、選擇分型面、確定澆注系統(tǒng)、脫模方式、溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設計、注射模成型零件尺寸的計算等。 畢業(yè)設計從測繪塑件圖紙，到完成其CAD三維造型設計；完成塑件注射模具方案設計和相關設計計算；模具成型零件CAD三維造型計；最后完成模具加工，掌握了完整的工程設計過程，工程設計應用能力得到了鍛煉和提高。 在設計的過程中，遇到了很多的問題，尤其是在流道的設計、抽芯機構的設計以及成型零件的計算等方面，費了很多周折，也走了很多彎路。而在裝配圖的繪制中，又遇到了前面設計上的很多結構錯誤，對細節(jié)的反復修改較多。經(jīng)過很長時間的思考和查閱資料，才成功地完成了本套模具的設計過程。 由于能力所限，設計中還有許多不足之處，懇請各位老師、同學們批評指正！ 致 謝 經(jīng)過近四個月的忙碌和工作，本次畢業(yè)設計已經(jīng)接近尾聲，作為一個大學生的畢業(yè)設計，由于經(jīng)驗的匱乏，難免有許多考慮不周的地方，如果沒有指導老師的督促指導，以及一起工作學習的同學、朋友們的支持，想要完成這個設計是難以想象的。 在這里，首先要感謝的是我的指導老師殷老師。殷老師雖然工作繁忙，但是每周都抽出時間來親自指導和檢查督促我們做畢業(yè)設計，在我做畢業(yè)設計的每個階段，從開題報告到查閱資料，從設計草案的確定、修改，到中期檢查，再到后期詳細設計，裝備草圖等等整個過程中殷老師都給予我悉心的指導。除了敬佩老師的專業(yè)水平、嚴謹?shù)闹螌W態(tài)度以外，老師科學研究的精神是永遠值得我學習的榜樣，并會一直積極影響我今后的工作和學習。 其次我要感謝我的父母和與我一起做畢業(yè)設計的同學們。父母給了我強大的精神動力，同學們在本次設計中勤奮工作克服許多困難來完成此次設計，并分擔了許多工作。如果沒有他們的支持和努力，此次設計的過程將變得非常困難。 我還要感謝的是學校圖書館的開放，讓我們有足夠的資料可以參考、查閱。還要感謝四年以來所有的老師，為我打下了機械專業(yè)知識的基礎；同時感謝所有的同學們，正因為有了你們的支持，本次畢業(yè)設計才會順利完成。 通過畢業(yè)設計，使我對塑料注射模具這門課程進一步加深了理解。對于各方面知識之間的相互聯(lián)系有了實際的體會。同時也深深感到自己初步掌握的知識與實際需要還有相當?shù)木嚯x，還需進一步的學習和實踐。 本設計由于時間緊和對知識掌握的程度有限，在設計上不很周詳，許多應該考慮的因素可能沒有體現(xiàn)出來。在設計過程中，我得到了老師的精心指導和各方面的幫助，才得以順利進行，在這里再次表達我的謝意。  參 考 文 獻 [1] 郭新玲. 塑料模具設計[M]. 北京: 清華大學出版社, 2006. [2] 申長雨, 李海梅, 高峰. 注射成型技術發(fā)展概況[J]. 工程塑料應用, 2003，31（3）: 53～57. [3] 《塑料模具設計手冊》編寫組. 塑料模具設計手冊[S]. 北京: 機械工業(yè)出版社, 1982. [4] 《機械設計手冊》聯(lián)合編寫組. 機械設計手冊[S]. 第2版, 北京: 機械工業(yè)出版社, 1987. [5] 史鐵梁. 模具設計指導[M]. 北京: 機械工業(yè)出版社, 2003. [6] 朱光力, 萬金包. 塑料模具設計[M]. 北京: 清華大學出版社, 2003. [7] 李鐘猛. 塑料模設計[M]. 西安: 西安電子科技大學出版社, 1998. [8] 駱志斌. 模具工手冊[M]. 南京: 江蘇科學技術出版社, 2000. [9] 成都科技大學. 塑料成型模具[M]. 北京: 中國輕工業(yè)出版社, 1982. [10] 成都科技大學. 塑料成型工藝學[M]. 北京: 輕工業(yè)出版社, 1989. [11] 章飛. 型腔模具設計與制造[M]. 北京: 化學工業(yè)出版社, 2003. [12] 張榮清. 模具設計與制造[M]. 北京: 高等教育出版社, 2003. [13] 陸寧. 實用注塑模具設計[M]. 北京: 中國輕工業(yè)出版社, 1997. [14] 史鐵梁. 模具設計指導[M]. 北京: 機械工業(yè)出版社, 2003. [15] 林清安. Pro/ENGINEER零件設計（基礎篇上、下）[M]. 北京: 北京大學出版社, 2000.