組合式排插外觀結構創(chuàng)新與注塑模具設計【含帶任務書+開題報告+外文翻譯】

組合式排插外觀結構創(chuàng)新與注塑模具設計【含帶任務書+開題報告+外文翻譯】

組合式排插外觀結構創(chuàng)新與注塑模具設計

摘  要

在工業(yè)生產(chǎn)中，利用模具生產(chǎn)零件具有效率高，質量好，成本低的一系列優(yōu)點，使得模具被越來越廣泛地使用，特別是增長最快的注塑模具，已成為現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)中工藝設備和發(fā)展一個重要的方向。

本課題以排插為例介紹注射模具設計方法,主要研究內(nèi)容如下:創(chuàng)新設計新型插座即立式可旋轉插座組，既節(jié)省空間，又避免了實際使用中插頭之間的干涉，提高了插口的有效使用率。應用SolidWorks軟件完成了插座模塊三維模型的設計。利用CAXA軟件來完成其裝配圖和零件圖的繪制。在IMOLD插件下設計了模具的成型零部件、澆注系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、推出機構等。實踐表明,將軟件應用于塑料模具設計能夠縮短開發(fā)周期,提高設計精度。本文根據(jù)實際成產(chǎn)要求設計出了一模兩腔的結構模具，其結構緊湊,工作可靠、操作方便、運轉平穩(wěn),并且冷卻效果好、勞動強度低、生產(chǎn)效率高、生產(chǎn)的塑件精度高、生產(chǎn)成本低。

關鍵詞：插座；注塑模具；SolidWorks；IMOLD；

Abstract

In industrial production, the mold parts with a series of advantages of high efficiency, good quality and low cost, makes the mold used more and more widely, especially the fastest growing injection mold, has become an important direction of the development of equipment and technology in modern industry.

This thesis takes a socket as an example to introduce the method of injection mold design,and the main research content is as follow: Applying SolidWorks software completed the socket module design of 3D model. Using CAXA software to complete the assembly drawing and part drawing. Finished the injection mold design of a socket by using IMOLD plug-in. Designed injection mold components and parts, including filling system, cooling circuit, and ejecting mechanism with side action, it shows that applying IMOLD software to plastic mold design can shorten development period andimprove design accuracy. The  mold  has some of advantages .for example, The structure is compact, the operation is reliable and ease, The revolution is steady, the cooling performance is good, the labor intensity is low, the production efficiency is high, the precision is high, the precision is high,and the production cost is low.

Key words：socket; injection mould; SolidWorks; IMOLD 

目    錄

引言 1

1 緒論 2

1.1 注射成型加工原理 2

1.2 注射成型的基本要素 2

1.3 注射模的基本結構 2

1.4 模具設計制造中計算機技術的應用 2

1.5 國內(nèi)外模具CAD/CAM/CAE技術的發(fā)展歷程及現(xiàn)狀 3

1.6 畢設的主要工作 3

2 組合式排插設計 4

2.1 排插外形設計分析 4

2.2 插座模塊材料的確定 5

2.2.1 注塑材料分析 5

2.2.2 PC材料的性能 5

2.2.3 PC的成型工藝 5

2.2.4 注塑材料成型過程 6

2.2.5 注塑材料成型條件 6

2.3 插座模塊結構設計 7

2.3.1 壁厚設計 8

2.3.2 脫模角度設計 8

2.3.3 表面質量和尺寸精度 9

3 注射機及相關工藝參數(shù) 9

3.1 注射機的選擇 9

3.1.1 注射機的結構和分類 9

3.1.2 塑件體積質量的計算 10

3.1.3 型腔數(shù)目的確定 10

3.1.4 注射機的選擇 10

3.2 有關注射機工藝參數(shù)的校核 11

3.2.1 注射機注射量的校核 11

3.2.2 注射壓力的校核 11

3.2.3 鎖模力的校核 12

3.2.4 最大開模行程的校核 12

3.2.5 注射模具厚度的校核 13

4 成型塑件設計 13

4.1 拔模分析 13

4.2 分型設計 14

4.2.1 創(chuàng)建分型面 14

4.2.2 創(chuàng)建型芯/型腔模塊 14

4.2.3 凹模結構設計 15

4.3 布局設計 16

4.4 模架選用 17

4.5 澆注系統(tǒng)設計 18

4.5.1 添加澆口 18

4.5.2 添加流道 19

4.6 排氣系統(tǒng)設計 21

4.7 冷卻系統(tǒng)設計 21

4.8 推出機構設計 22

4.9 合模導向機構設計 24

5 結論 25

謝  辭 27

參考文獻 28

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參考10張CAD圖紙無裝配圖【購買后自己需添加】

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組合式排插外觀結構創(chuàng)新與注塑模具設計.docx

組合式排插外觀結構創(chuàng)新與注塑模具設計任務書.doc

組合式排插外觀結構創(chuàng)新與注塑模具設計開題報告.docx

he is at of a a at as of or of on as as of of to be a of It is be a of a as by It is in in of is a of an to be A be in to In an it is of a is of as In to on of AD AM is an to be an as a in as be to as up to on e. g. a to as is in to a to by by to in of of of a is it be in I, e, at as as on of on on . 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(d)is to he a be or as of . he a or of is of to is . (a) (b) (c) d) he is an of a of is an it is as to be of is to at a 0 0 a to It mul 第 1 頁 共 20 頁 中文翻譯 注塑模設計 模 具簡介 模具型腔可賦予制品其形狀，因此在塑料加工過程中模具處于非常重要的地位，這使得模具對于產(chǎn)品最終質量的影響與塑化機構和其他成型設備的部件一樣關鍵，有時甚至更重要。 模具材料 根據(jù)成型方法和模具使用周期（即要生產(chǎn)的產(chǎn)品數(shù)量）的不同，塑料成型模具要滿足不同的需求，模具可以由多種材料制成，甚至于可以使比較特殊的材料如紙張和石膏。然而，由于大多數(shù)成型過程需要高壓，通常還有高溫條件限制，金屬迄今為止時最重要的材料，其中剛才居首位。很多時候，模具材料的選擇不僅關系到性能和最佳性價比，還影響到模具的加工方法，甚至是整體設計。 典型的例子是金屬鑄造模具的材料選擇，與機械加工模具相比，不同材料的金屬鑄造模具冷卻系統(tǒng)存在很大的差異。另外，不同的制造方法也會對材料的選擇產(chǎn)生影生產(chǎn)，原型模具的制造常常 采用一些新技術，如計算機輔助設計和計算機集成制造，將固體毛配制成原型模具。與以前以模型為基礎的方法相比，用 法會更經(jīng)濟，這是因為這類模具廠家自身就能制作，而用其他技術，只能由外面的供應商來加工生產(chǎn)。 總之，雖然模具生產(chǎn)中經(jīng)常會用到一些高性能材料，但用得最多的仍然是那些常規(guī)材料。像陶瓷這類高性能材料幾乎不能用于模具制造，這可能是因為其優(yōu)點（如高溫下性能不會改變）在模具中并不需要，相反，像燒結類陶瓷材料，具有低抗張強度和熱傳遞性差的缺點，在模具中也只有少量應用。這里所用的零件不是采用粉末冶金和熱 等壓工藝生產(chǎn)，而是指燒結成的多空、透氣性零件。 在很多成型方法中，都必須將行腔中的氣體排出去，人們已經(jīng)多次嘗試使用多孔金屬材料排氣。與專門設置的排氣裝置相比，其優(yōu)點是顯而易見的，尤其是在熔料前鋒處如有熔接線的地方，這里是最容易出現(xiàn)問題的區(qū)域：一方面能防止在制品表面有明顯的熔接線，還能避免溢流料等殘余物堵塞微孔。采用這類材料制造模具時，在設計和成型工藝上都會出現(xiàn)新的問題。 A．設計原則 模具設計的原則很多，這些原則都是基于邏輯、以往經(jīng)驗、加工的方便性和經(jīng)濟性考慮，在設計、模具制造和模塑成型過程遵守這些規(guī)則 是很有用的，但有時，忽略某一原則而遵守另一原則往往會更好些。本文將介紹最常用的設計原則，但設計人員只有從實踐經(jīng)驗中才能有所收獲。設計者應隨時關注與這些設計原則有關的新觀點、模塑方法、材料。 第 2 頁 共 20 頁 B．模具基礎 1．模腔 模腔指的是通過機加工在模具材料內(nèi)部挖出的空間，以供模塑材料，即塑料填充，并獲取該空間形狀得到需要的制品。模具的歷史幾乎與人類文明一樣悠久，通過在沙型這類的模具中注入液體金屬如鐵、青銅，生產(chǎn)出工具、武器、鐘、塑像和廚房用具，如今在鑄造廠仍使用這類模具，為了取出固化后的制品，需要將模具打碎，因此這種模 具只能用一次，我們一直在尋求可以反復使用的永久模具，現(xiàn)在可以用堅固耐用的材料如鋼材、軟質鋁及其他合金材料生產(chǎn)模具，當生產(chǎn)量不是很大、模具壽命要求不是很高時，甚至可以用某些塑料制品模具。注塑生產(chǎn)時，熔料以高壓注入型腔，因此就需要模具足夠結實以抵御變形。 2．型腔數(shù)量 多數(shù)模具，尤其生產(chǎn)大型制品的模具多為單腔模，但是大批量生產(chǎn)時的模具，會有兩個或更多型腔，這純粹是出于經(jīng)濟考慮。注射多型腔的時間并不比單腔模多，例如四腔模注射一個產(chǎn)品的時間大約僅是單腔模的 1/4，而產(chǎn)量卻與型腔數(shù)成正比。多腔模比單腔模貴，并不是說要 貴四倍，但需要帶有大模板和鎖模能力的注塑機，而且該例所需總的塑料量是單腔模的四倍，需要有較大的注射裝置，較大設備的單位成本要比用小型模具的設備高。目前多型腔模大多選擇 2、 4、 6、8、 12、 16、 24、 32、 48、 64、 96、 128 這樣的數(shù)字。選擇這些數(shù)字（偶數(shù)）的原因是為了方便在長方形區(qū)域內(nèi)布置型腔，這樣有利于設計、定尺寸以方便加工制造，也有利于圍繞機器中心對稱分布型腔，這種對稱分布對保證每個型腔分配到相同的鎖模力非常重要。也可以在圓形范圍內(nèi)設置較少量的型腔數(shù)，甚至于是3， 5， 7， 9 這樣的奇數(shù)，還可用任意型 腔數(shù)排布，但要注意圍繞注塑機中心線投影面積對稱分布。 3．型腔形狀及收縮 型腔形狀實際上是塑件形狀的“反”形狀。尺寸需要家上塑料的收縮量。型腔形狀可以用切削設備或電火花、化學腐蝕及任何新型加工方法進行加工和制造，如電鍍工藝，也可以將銅或鋅基合金澆鑄到具有制品形狀的石膏?；蛴菜芰夏Ｈ绛h(huán)氧樹脂中，再機加工成規(guī)定形狀。型腔可以直接在模板上切挖出來，也可做成嵌件攘入模板中。 C．型腔和型芯 通常模具的凹部叫型腔，與之相配的凸起部分叫型芯。大多塑料制品是杯狀的，這并不是它們看起來像水杯，而是有內(nèi)外兩面，其外部由型腔成 型，內(nèi)部由型芯制得。另一種是平板狀制品，模具沒有明顯的凸起，型腔有時看起來像鏡面，這類制品有塑料小刀、游戲籌碼、圓片狀制品如唱片，產(chǎn)品外表看起來很簡單， 第 3 頁 共 20 頁 但注塑成型時卻有很多嚴重問題出現(xiàn)。通常將型腔設置在注塑一側的半模上，而將型芯設置在動模一側。這樣放的原因是所有注塑機在動模側都設置有頂出機構，而且制品通常易于收縮并包覆在型芯上，隨后被頂出。絕大多數(shù)注塑機在注射側不安置頂出機構。 聚合物成型過程 聚合物成型加工是將固體 (有時是液體狀 ) 粉末、粒狀、珠粒等形狀的樹脂轉變成具有一定形狀、尺寸和性能的固體塑料制品，通常包括：擠出、模塑、壓延、涂布、熱成型等。為了實現(xiàn)上述目標，成型過程通常包括一下步驟：國體物料輸送、壓縮、加熱、熔融、混合、成型、冷卻、固化、修飾。很顯然，這些操作不一定順序完成，其中有一些是同時進行的。 為了賦予塑料材料規(guī)定的幾何形狀和尺寸，需要通過成型加工來完成。還要綜合考慮黏彈性形變和若傳遞，他們和溶體的固化有關。 成型加工包括下述兩種方式：二維成型如口模成型、壓延和涂布；三維成型。二維成型既包括連續(xù)穩(wěn)定的操作也包括間歇式操作 ，連續(xù)式如薄膜和片材擠出、線纜包裹、紙張和片材涂布、壓延、纖維紡絲、管材和異型材基礎等，間歇式操作如擠出吹塑成型。通常，模塑成型是間歇式的，所以工作條件有時會不穩(wěn)定。熱成型、真空成型及其他類似方法?？梢员豢醋魇菍σ延械亩渭庸?，例如在吹塑成型中，就包括預成型（型胚的生成）和二次成型（型胚的吹脹）兩部分。 成型過程中既有同步的液體流動和熱傳遞，也有交錯的流動和熱傳遞。在二維成型過程中，一般成型后再接著固化，而在三維成型時，固化和成型往往在模具內(nèi)同時進行。根據(jù)材料的性質、設備和成型條件，結合流動面的情況（自由與否），流動通常包括剪切、拉伸及壓縮流動（國內(nèi)一般將流動形式只分為剪切和拉伸流動）。聚合物流動和固化時的熱力學－機械性能決定了制品的微觀結構變化如形態(tài)、結晶度和取向分布等，制品的最終性能與期微觀結構密切相關。因此，只有了解樹脂性能、設備、操作條件、熱力學－力學性能、微觀結構和制品最終性能之間的相互作用，才能 更好的實現(xiàn)生產(chǎn)過程和制品的質量控制。已經(jīng)運用數(shù)學模型和計算機模擬來研究它們之間的相互作用，鑒于 統(tǒng)在塑料成型中應用越來越廣泛，此種研究思路也越來越重要 。 注塑成型 將粒狀、粉末及液體塑料轉變?yōu)橹破酚泻芏喾N方法，塑料材料處于可模塑狀態(tài)并可適用于多種成型方法。大多數(shù)情況下，熱塑性材料可以用某些方法成型，而熱固性材料需要用其他方法。這是因為熱塑性材料加熱后會軟化，冷卻前可被重塑，而熱固性材料在加工前未聚合，成型過程中會發(fā)生化學反應，這種反應通常是在熱、催化劑或壓力的作用下完成的，在進行塑料加 工研究和應用時，了解 第 4 頁 共 20 頁 這一點尤為重要。 注塑成型是迄今為止用得最多的一中熱塑性材料的成型方法，同時也是歷史悠久的一種方法，目前占到塑料成型總量的 30%。由于原料可惜此一步成型，注塑方法適于大批量和一步自動成型復雜幾何形狀的塑料制品，大多數(shù)情況下不需要后續(xù)加工。典型制品有玩具、汽車配件、家庭用具和電子產(chǎn)品。 由于注塑成型時有很多相互關聯(lián)的變量，這種方法是相當復雜的。成功的注塑生產(chǎn)不僅有賴于設備參數(shù)的正確設置，還在于要消除每次注射時的潑動，這種潑動是由液壓系統(tǒng)、料筒溫度及材料黏度變化引起的。提高每次注射時設備參數(shù)的穩(wěn)定性，可得到公差小、次品率低和質量高的產(chǎn)品。 任何成型加工最根本的目標都是：提高產(chǎn)品質量，縮短成型周期，采用重復性和自動化程度高的循環(huán)過程。模具人員在生產(chǎn)過程中總是想盡辦法降低或消除不合格。用注塑法生產(chǎn)那些精度要求很高的化學產(chǎn)品，或者附加值很高的產(chǎn)品如電器外殼，降低次品率的好處很大。 典型的注塑成型過程由五個階段組成： 注塑概況 工藝 注射成型是一個 塑料在 壓力下 進入 一個空腔 中成為 理想 形狀的的 循環(huán)過程。塑造，是 通過 冷卻（熱塑性塑 料 ） 或由一個化學反應（熱固性） 來 實現(xiàn) 的 。這是一個為大規(guī)模生產(chǎn)具有優(yōu)良尺寸 精度 的復合塑料零部件最常見和 最 靈活 方式 。它需要極少或根本沒有整理或裝配作業(yè)。除 了 熱塑性塑料和 熱固性 ， 這個進程現(xiàn)在通過用聚合物粘結劑被擴展到 象纖維，陶器，金屬粉 末 這樣的材料 。 應用 按重量計算大約所有塑料加工的 32%是通過 注塑成型機器的 。 歷史上， 注入成型的 主要 里程碑包括往復移動螺絲機器和各種新 的替代 過程， 和應用電腦仿真，以 及 設計和制造的塑料零部件 的發(fā)明 。 注 射 機的發(fā)展 從 19世紀 70年代初注入成型機器 問世以來它 已經(jīng)經(jīng)歷 了 顯著的修改和改進。 尤其 是 往復移動螺 桿 機器的發(fā)明 使 熱塑性塑料注 塑 成型過程的 多功能性 和生產(chǎn)力 得到了 徹底改革。 往復移動螺 桿 的好處 除在機器控制方面 和 機器起 動功能上有 明顯改進外， 注 塑 成型機器的 一個主要發(fā)展 是 從一個 活塞機器 到一個往復移動螺絲 桿的 變化。 雖然活塞機本身簡單 ，它 的 普及 受到 限制 歸咎與它僅僅 通過純傳導 的緩慢的 加熱 速度 。 往復移動螺 桿 第 5 頁 共 20 頁 用它旋轉的運動能 使材料塑化 更迅速而均勻，如圖 1 中所示使可塑材料。 另外 ，它能把這個熔融的聚合物注入在一個向前的方向， 就像一個活塞 。 注 塑 成型過程的發(fā)展 注 塑 成型過程 開始 只與熱塑性塑料聚合物一起使用在 活性 材料方面的發(fā)展， 在塑造設備方面的改進，并且 由于特殊工業(yè)的 需要已經(jīng) 把工藝的用途擴展到超出了他 原先的范圍 供選擇的注塑工藝 在過去二十年期間發(fā)展注射模塑已經(jīng)被做出許多嘗試 ， 隨著特殊設計 發(fā)展 道具生產(chǎn)零件的 工序 可用作替換過程 ， 從 傳統(tǒng)的 注射模塑中派生而來 的 應用策劃新時代 ，它有 更多自由 設計 和特殊結構上特征 通過 這些努力 產(chǎn)生了 許多 類型 ，包括： 級進 注射（夾心）成型 易熔 芯 注 塑 成型 氣體輔助注 塑 成型 壓縮注塑成型 層狀（微）注射 交替供料 的注 塑 成型 低壓注入成型 推拉注 塑 成型 反應注 塑成型 結構泡沫 注塑 成型 薄壁件成型 計算機模擬注塑成型過程 由于他們的擴展性和希望性 ,電腦仿真 也 已經(jīng) 擴展 超出早 期的 "外行 現(xiàn)在 ,復雜程序在過程期間模仿填充 后 行為 ,反作用動力學和兩材料的 不同性質 或者二 維 的使用。 仿真部分提供關于使用 在設計題目 有 中間 幾例子 ,其給你怎樣能使用 第 6 頁 共 20 頁 級進 注射（夾心）成型 總體上說 級進注塑 成型 是通過兩種不同的材料連續(xù)的和或同時地由同一澆口注射完成的 。材料層板和凝固。 這工藝生產(chǎn)零件 ,其隨著在層皮材料之間把型芯材料嵌入有一層積的結構中 . 這項創(chuàng)新過程 為 用最優(yōu)性能的每一種材料或修改模的一部分 屬性 提供了固有的靈活性。 圖 1 四個階段的 級進 注塑成型 (a)短球的皮合物融化 (顯示在里深綠色 )注入進那些模型 (b)核心聚合物的注射 熔化 ，直到 型腔 被差不多填補 如 (c)中所示皮聚合物再次被注入，以便把離開的這個核心聚合物從澆注系統(tǒng)中清除出去 熔心注 射 成型 熔芯工藝 在 單個 產(chǎn)品 中 ，空的部分用復雜內(nèi)部 結構的易熔 (丟失，可溶 )如下圖 。這個 工藝 在塑造核 芯內(nèi)部完成 ，核 芯 將 自身 融化或者化學消失，留下它的外部 結構 作為塑料部分的內(nèi)部形狀。 第 7 頁 共 20 頁 圖 1。 易熔 (失芯 ， 熔芯 )核心注 射 成型 氣體輔助注 塑 成型 氣體輔助 工藝 氣體輔助注塑成型過程的 是樹脂 聚合物熔體 欠料 進入模腔。壓縮氣體，然后注入的 聚合物 核心部分幫助 填滿 模具。這個過程如下所示。 圖 1 。氣體輔助注射成型 (a)電氣系統(tǒng) (b)液壓系統(tǒng)，， (c)控制面板， (d)汽缸。 注射 注射壓縮成型 工藝 是傳統(tǒng)注射成型 的延續(xù)。 在把一 種 預調裝置量的聚合物 熔化注 入一個開放 型腔 ,如同下面展示那樣 ,聚合物注射的時候 被壓緊 ,這過程的最重要 特點 是 相對于無壓力部件要 在低夾 具 方面 保證 尺寸上穩(wěn)定 ,(百分之 20到 50甚至 更低 ). 第 8 頁 共 20 頁 層狀（微 層 ）注塑成型 層狀 注射 成型通過同步注射和層倍增加的綜合了供擠出和注射成型， 如同在圖下面 1 中展示那樣 ,層狀注射成型同時實施不同的樹脂注射 例如 阻隔氣密性 ,尺寸穩(wěn)定性，耐熔性 和 光學透明性。 交替注射成型 交替注射 成型過程 是在 入口壓力 下 引起 聚合物熔化 擺動，如這下面的插圖中所示。當不同的層分子或者纖維由于凝固 而 被在 模具 里增加時 ， 活塞的行動保持材料在門里熔融， 、 。 這個過程提供 簡單的方法使 簡單或者復雜部分 從空間中釋放出來 ，下沉標明，以及 結合處 缺陷。 第 9 頁 共 20 頁 低壓注射成型 低氣壓注塑成型，基本上是一種優(yōu)化 并 延長 的 常規(guī)注塑成型（見圖 1 ） 。低壓可以 通過 正確 的 螺 桿 轉 /分 的編程 ， 水 壓支持 壓力 和螺桿速度來 控制 熔化 的溫度和注射速度 。 它也利用 很多閥門的連續(xù)關閉來縮小流程 。 填料 階段 以 一般慢并且控制注射速度 來消除 ，低氣壓注塑成型 的優(yōu)點 包括減少 較大的夾緊力 ， 利用成本較低的模具和壓力機 和降低模塑制品成型應力。 推拉注射成型 該推拉注射成型過程中使用了傳統(tǒng)的 兩套 注射液系統(tǒng)和 雙澆口 模具， 推動 材料 在母主 注射裝置和輔助注射裝置 中來回流動 ，如下所示 。 這個過程中消除熔 體縫 ， 空隙 ，裂 紋 ，并控制纖維 方 向。 第 10 頁 共 20 頁 反應注塑成型 工藝 多數(shù) 反應注塑成型 工藝 ，包括反應注射成型（ ，以及 混合成型 加工，如樹脂傳遞模塑（ 結構反應注射成型（ 。 與熱塑性塑料塑造相比 具有典型 的低粘性 ，模具壓力低，模具成本低的特點?；钚?樹脂也可以在 混合 過程 中使用 。 例如，制作 高強度和小批量的大型零件 ， 用于長纖維 的預先成型 。另一個領域是比以往任何時候 接受的 都是微電子集成電路芯片 。 注塑成型的適應性是在這些物質中包括在機械上料（桶）中的一段溫度上升來避免固化。不過，腔 通常是 有 足夠的熱 來 啟動化學交聯(lián)。作為熱預聚合物是被迫進入腔 中 ，熱 度 是從腔墻 中 ， 流動的 粘性（摩擦） 熱氣 ， 和 反應元件 所釋放的熱氣中補充的。零件的溫度 往往超過 模具的溫度 。 零件的固性 (甚至在高溫 中 )的循環(huán)是 當反應足夠強烈時 完成的 然后零件 被 彈出。 設計考慮 因為反應是 在填塞和充滿 后 的階 段進行的，所以活性材料的注塑成型的加工工藝是復雜的。 例如， 慢的填充經(jīng)常引起過早的膠化和一個合力，然而快速填充能引起內(nèi)部間隙混亂。 模具壁溫度 的不適當控制 和 厚度不足 要么引起的注射劑流動性問題或造成材料 過熱。 計算機仿真是普遍公認的作為更具成本效益的工具，比傳統(tǒng)的時間 短 ， 試錯能力強 和 高的改錯能力。 結構泡沫注塑成型 概況 結構泡沫 注塑 生產(chǎn) 的零件是有固體外表面周圍的 圍繞內(nèi)部 氣孔 (或者泡沫 )的 核心組成的，在下面的圖 1 說明 。這個工藝適合大型厚零件在最終用途應用中承受彎曲負荷，結構泡沫零件還可以高低壓生產(chǎn)或者是氮氣和化學填充劑。 第 11 頁 共 20 頁 薄壁成型 薄壁件是相對的 ， 傳統(tǒng)的塑料 零件 通常 是 2到 4毫米厚 。 當厚度 在 毫米時 和邊緣尺寸低于 薄 壁 設計被 稱為 "先進 "。薄壁成型的另一個定義是根據(jù)流程 /壁厚比，這些薄壁的應用典型比率在 100： 1 到 150： 1 之間或更高。 典型的應用范圍 薄壁件成型更適用于便攜式的通訊和計算設備，他們要求塑料殼得非常薄卻依然能夠同傳統(tǒng)零件一樣能夠承受同樣的機械強度 工藝 因為薄壁件冷卻速度非常快，他們需要高的溶化溫度，高的注射速度，和非常高的注射壓力，如果多種閥門或者順序閥門沒有一個理想的填充速度來幫助減少壓力的要求。 由于高的速度和剪切速率在薄壁件成型上更容易幫助減少薄壁件每個方向收縮，這對于充分的填充非常重要，然而核心的部分仍然是熔化。 注塑機 組成要素 對于熱塑性塑料，注塑機通過熔化，注塑，填充和冷卻把 粒狀或丸?；限D換成最好的成型零件。一個典型的注塑機主要由以下部分組成，在下面圖 1中說明 機器功能 注塑機基于機器功能大致可分為三類： 一般用途的機器 精密機器超高速，薄壁件的機器 輔助設備 注塑機的主要輔助設備包括樹脂干燥機，材料處理設備，制粒機，模溫機，冷水機組，搬運機械手以及零件處理設備。 第 12 頁 共 20 頁 基于注塑模具鋼研磨和拋光工序的自動化表面處理 摘要 : 本 文 研究 了 注塑模具鋼自動研磨與球面拋光加工工序 的 可能性 ，這種 注塑模具鋼 塑 性 曲面 是在 數(shù)控加工中心 完成的。 這項研究已經(jīng)完成了磨削刀架 的 設計 與 制造 。 最佳表面研磨參數(shù) 是在 鋼鐵 加工中心測定 的。 對于塑模具鋼 的最佳球面研磨參數(shù)是以下一系列的組合：研磨 材料的磨料 為粉紅氧化鋁 ，進給量 500毫米 /分鐘 ， 磨削深度 20微米，磨削轉速為 18000優(yōu)化 的 參數(shù) 進行 表面研磨 ， 表面粗糙度 可由大約 米改善至 用球拋光 工藝和 參數(shù)優(yōu)化拋光 ， 可以進一步改善表面粗糙度 米左右 。在 模具 內(nèi)部 曲面的測試部分 ， 用最 佳參數(shù) 的 表面研磨、拋光 ， 曲面表面粗糙度就可以提高約 米到 0 關鍵詞 : 自動化表面處理 ， 拋光 ， 磨削加工 ， 表面粗糙度 ， 法 一、 引言 : 塑膠工程材料由于其重要特點 ,如耐化學腐蝕性、低密度、易于制造 ,并已日漸取代金屬部件 在 工業(yè) 中廣泛 應用 。 注塑成型 對于 塑料制品 是 一個重要 工藝。注塑模具的表面質量是 設計 的本質要求 ,因為它直接影響了塑膠產(chǎn)品的外觀 和性能。 加工工 藝 如 球面 研磨、拋光常用 于 改善表面光潔度 。 研磨工具 (輪子 )的安裝已廣泛用于傳統(tǒng)模具 的制造 產(chǎn)業(yè) 。 自動化表面研磨加工工具 的 幾何模型 將在 [1]中 介紹 。 自動化表面處理 的球磨 研磨工具 將在 [2]中得到 示范 和 開發(fā) 。 磨 削速度 , 磨 削 深度 ，進給速率和 砂輪 尺寸 、研磨材料特性 （ 如磨料粒度 大?。?是球形研磨 工藝 中 主要的 參數(shù) ，如圖 1（ 球面研磨過程示意圖 ）所示。 注塑模具鋼的球面研磨 最 優(yōu)化參數(shù) 目前 尚未在文獻 得到確切的 依據(jù) 。 近年來 ， 已 經(jīng) 進行了一些研究 ， 確定 了 球 面 拋光工藝 的 最優(yōu)參數(shù) (圖 2) （ 球面 拋光過程示意圖 ）。 比如 ，人們 發(fā)現(xiàn) , 用碳化鎢球滾 壓的方法可以使 工件表面的 塑性變形減少 ,從而改善表面粗糙度、表面硬度、抗疲勞 強度 [3,4,5,6]。 拋光的 工藝 的過程 是由 加工中心 [3,4]和 車床〔 5,6〕 共同完成的。對 表面粗糙度有重大影響 的 拋光 工藝 主要 參數(shù)，主要是 球或滾子材料 ， 拋光 力， 進給速率 ,拋光速度 ,潤滑、拋光 率及其他因素等。 注塑模具鋼 面拋光的參數(shù)優(yōu)化 ，分別結合 了 油脂潤滑劑 ， 碳化鎢球 ,拋光速度 200毫米 /分鐘 ,拋光力 300牛， 40微米 的進給量 [7]。 采用最佳參數(shù) 進行表面研磨和球面拋光的深度 為 通過拋光 工藝， 表面粗糙度 可以 改善大致為 40%至 90%[3 此項 目 研究的目的是 ， 發(fā)展 注塑 模具 鋼的 球形研磨 和 球面拋光工序 ，這種 注塑模具 鋼的 曲面 實在 加工中心完成 的。 表面光潔度 的 球研磨與球拋光 的 自動化流程工序 ，如圖 3所示。 我們開始自行設計和制造的球面研磨工具及加工中心 的對 刀 裝置 。 利用 確定了表面球研磨最佳參數(shù) 。 選擇 為 四個因素和三個層次 。 用 最佳參數(shù)進行表面球研磨則適用于 第 13 頁 共 20 頁 一個曲面表面光潔度 要求較高的 注塑模具 。 為 了 改善表面粗糙 , 利用最佳球 面拋光 工藝 參 數(shù)，再進行對表層 打磨 。 圖 的過程的簡圖 圖 拋光 的過程的簡圖 第 14 頁 共 20 頁 圖 拋光工序 的 流程圖 二、 球研磨 的 設計 和 對準裝置 : 實施過程中可能出現(xiàn)的曲面 的 球研磨 ,研磨球 的中心應和 加工中心 的 Z 軸 相一致。 球面研磨工具的安裝及調整裝置 的 設計 ，如 圖 4（ 球 面 研磨工具及其調整裝置 ） 所示 。 電動磨床展開 了 兩個 具有 可調支撐螺絲 的 刀架 。 磨床 中心正好與具有輔助作用 的圓錐槽線配合 。 擁有磨床 的 球接軌 ,當 兩個可調支撐螺絲被收緊時，其后的 對準部件 就 可以拆除 。研磨 球中心坐標偏差約 為 5微米 , 這是衡量一個數(shù)控坐標測量機 性能的重要標準。 機床的 機械振動 力 是 被 螺旋彈簧 所 吸收 。球形研磨球 和 拋光工具 的安裝，如圖 5（ a. 球面研磨工具的圖片 . 圖片 ） 所示 。為使 球面磨削加工和拋光加工 的進行， 主軸 通過 球鎖機制 而被鎖 定。 三、 矩陣實驗的規(guī)劃 樣的設計與制造 選擇最佳矩陣實驗因子 確定最佳參數(shù) 實施實驗 分析并確定最佳因子 進行表面拋光 應用最佳參數(shù)加工曲面 測量試樣的表面粗糙度 球研磨和拋光裝置的設計與制造 第 15 頁 共 20 頁 利用矩陣實驗 交 法，可以 確定參數(shù) 的影響程度 [8]. 為了配合上述球面研磨參數(shù) ， 該材料磨料 的研磨 球 (直徑 10 毫米 ),進給速率， 研磨 深度 ,再次研究中 電氣磨床被 假定為 四個因素 (參數(shù) )， 指定為 從 （見表 1實驗因素和水平 ）。 三個層次 (程度 )的因素 涵蓋了不同的范圍特征 ,并用 了數(shù)字 1、 2、 3標明。 挑選三類磨料 ,即碳化硅 (白色氧化鋁 (A),粉紅氧化鋁 ( 研究 . 這 三個數(shù)值的 大小取決于 每個因素 實驗結果。 選定 正交矩陣進行實驗 ，進而研究 四 —— 三級因素的球形研磨過程 。 圖 的工具的概要例證和它調節(jié)裝置 圖 面研磨的工具的照片 b 球拋光工具 的 的照片 意義 : 第 16 頁 共 20 頁 工程設計問題 ,可以分為較小 而好的 類型 ,象征性最好類型 ,大 而好 類型 ， 目標 取向 類型等 [8]。 信噪比 (S/N)的 比值 ，常 作為目標函數(shù) 來 優(yōu)化產(chǎn)品或 者 工藝設計 。 被加工面的 表面粗糙度值經(jīng) 過 適當 地 組合磨削參數(shù) ， 應小于原來的 未加工 表面 。 因此 ,球面研磨過程 屬于工程問題中的 小 而好類型。這里的 信噪比（ S/N） ,η, 按下列公式定義 [8]: η =?10 （ 平方等于質量 參數(shù) ) =?10 ????? ??ni 這里， — 不同噪聲條件下 所 觀察 的 質量 參數(shù) n—— 實驗 次數(shù) 從每 個 正交實驗 得到的 信噪比 （ S/N） 數(shù)據(jù) ，經(jīng) 計算 后， 運用差異分析技術 (變異 )和殲比檢驗 來測定 每一個 主要的 因素 [8]。 優(yōu)化 小而好類型的工程問題 問題更是盡量 使 η 最大而 定 。 各級 η 選擇 的 最大化將 對最終的 η 因素有重大影響 。 最優(yōu)條件可 視 研磨球 而 待定 。 表 1。 實驗性因素和 等級 1 2 3A . 研磨材料 l 2 O 3 , W A O 3 , P 速度 ( m m / m i n ) 50 100 200C . 研磨深度 ( μ m ) 20 50 80D . 轉數(shù) ( r p m ) 12000 18000 24000等級因素四、 實驗 工作 和結 果 : 這項研究使用的材料是 相當于艾西塑膠模具 )[9]， 它 常用 于大型注塑模具產(chǎn)品在國內(nèi)汽車零件 領域和國內(nèi)設備。 該材料的硬度約9]。 具體好處之一是 , 由于 其 特殊的熱處理前處理 ， 模具可直接用于未經(jīng)進一步加工工序 而對 這一材料 進行 加工 。式樣 的設計和制造 ,應 使 它 們可以安裝在底盤 ，來 測 量相應的反力。 樣的加工 完畢 后 ， 裝在大底盤 上在 三 坐標 加工中心進行了銑 削，這種加工中心是由楊 *鋼鐵公司 所生產(chǎn) (中壓型三號 ),配備 了 司 的 數(shù)控控制器 ( )[10]。 用 測量前 機 加工 前 表面 的 粗糙度 ,使其 可達到 圖 6試驗 顯示了 球面磨削加工 工藝的 設置 。 一個由 司 生產(chǎn)的 視頻觸摸觸發(fā)探頭 ，安裝在 加工中心 上，來 測量 和 確定和原 始式樣的 協(xié)調 。 數(shù)控代碼所需要的磨球路徑 第 17 頁 共 20 頁 由 這些代碼經(jīng) 過 口界面 ， 可以傳送到 裝有 控制器的數(shù)控加工中心 上。 完成了 矩陣實驗后， 表 2 （ 樣 光滑 表 層的 粗糙度 ） 總結了 光滑 表面 的 粗糙度 ， 計算 了每一個 矩陣實驗的信噪比（ S/N） ,從而 用于方程 1。通過表 2提供的各個數(shù)值，可以得到 4種不同程度因子的平均信噪比（ S/N），在圖 7中已用圖表顯示。 表 樣 光滑 表 層的 粗糙度 E x p A B C D m) m) m)S/(μm)1 1 1 1 1 2 2 2 3 3 3 1 2 3 2 3 1 3 1 2 1 3 2 2 1 3 3 2 1 1 2 2 2 3 3 3 1 1 1 1 3 2 2 1 3 3 2 1 3 1 2 1 2 3 2 3 制因素) 表面粗糙度 (R a) 響應圖 第 18 頁 共 20 頁 表 平均 S/N 比率 因素 A B C 4 1 3平均值 曲線圖 球面研磨工藝的目標，就是通過確定每一種因子的最佳優(yōu)化程度值，來使試樣光滑表層的表面粗糙度值達到最小。因為 ? 們應當使信噪比（ S/N）達到最大。因此，我們能夠確定每一種因子的最優(yōu)程度使得η的值達到最大。因此基于這個點陣式實驗的最優(yōu)轉速應該是 18000如表 4（ 優(yōu)化組合球面研磨參數(shù) ）所示。 通過使用數(shù)據(jù) 方差分析 的 技術和 法，進一步確定了每一種因子有什么主要的影響，從而確定了它們的影響程度 (見表 5 信噪比和 表面粗糙度 )。2， 13 的 F 比的比值是 當于 10%的影響程度。（或者置信水平為90%）這個因子的自由度是 2，自由度誤差是 13， 根據(jù) F 分布表 [11]。如果 F 比值大于 可以認為對表面粗糙度有顯著影響。結果，進給量和磨削深度都對表面粗糙度有顯著影響。 為了觀察使用最優(yōu)磨削組合參數(shù)的重復性能，進行了 5 種不同類別的實驗，如表 6所示。獲得被測試樣的表面粗糙度值 用球研磨組合參數(shù)，可使表面粗糙度提高了 78%。使用球面拋光的優(yōu)化參數(shù)，光滑表面進一步被拋光。經(jīng)過球面拋光可獲得粗糙度 改善了的拋光表面，可以在 30× 光學顯微鏡觀察 下進行觀察，如圖 8.（未 加工表面、 光滑面 和 拋光 面的測試樣品的顯微鏡 象 (30×) 的 比 較 ）所示。經(jīng)過拋光工藝，工件機加工前的表面粗糙度改善了近 95%。 第 19 頁 共 20 頁 從 得的球面研磨優(yōu)化參數(shù)，適用于曲面光滑的模具，從而改善表面的粗糙度。選擇 香水瓶為一個測試載體 。對于被測物體的模具數(shù)控加工中心，由 件 來 模擬測試 。經(jīng)過精銑，通過使用從 陣實驗 獲得的球面研磨優(yōu)化參數(shù)，模具表面進一步光滑。 緊接著 ,使用 打磨拋光的最佳參數(shù) ，來對光滑曲面進行拋光工藝，進一步改善了被測物體的表面粗糙度。 (見圖 9)。 模具 內(nèi)部的 表面粗糙度 用 備 來測量。 模 具 內(nèi)部的 表面粗糙度 平均值為 米，光滑表面 粗糙度 平均值為 米，拋光表面 粗糙度 測物體的光滑表面的粗糙度改善了：(拋光表面的粗糙度改善了： ( 表 4. 優(yōu)化組合球面研磨參數(shù) 因素 等級磨蝕 O 3 , P 0 mm/0 μ8 000 5. 信噪比和 表面粗糙度 因素 自由度 平方和 均方 B 2 D 2 7 3 F 比率值 > 地面粗糙度 有很大影響 圖 工表面、 光滑面 和 拋光 面的測試樣品的顯微鏡 象 (30×)的 比較 第 20 頁 共 20 頁 圖 五、 結論 : 在這項工作中 ,對 注塑模具的曲面 進行了 自動球 面 研磨與球面拋光加工 ，并將其工藝 最佳參數(shù)成功 地運用到 加工中心 上。 設計和制造了 球 面 研磨 裝置 (及其對準組件 )。通過實施 確定了球面研磨的最佳參數(shù)。對于 塑模具鋼 的最佳球面研磨參數(shù)是以下一系列的組合： 材料的磨料 為粉紅氧化鋁 ，進給量 料 500 毫米 /分鐘 ， 磨削深度 20 微米，轉速為 18000過使用最佳球面研磨參數(shù)， 試樣 的 表面粗糙度 應用最優(yōu)化表面磨削參數(shù)和最佳拋光參數(shù)，來加工模具的內(nèi)部光滑曲面，可使模具內(nèi)部的光滑表面改善 拋光表面改善 鳴謝 ： 作者感謝 中國 國 家 科 學理事 會 對本次研究 的支持 , 9 I 摘 要 在工業(yè)生產(chǎn)中，利用模具生產(chǎn)零件具有效率高，質量好，成本低的一系列優(yōu)點，使得模具被越來越廣泛地使用，特別是增長最快的注塑模具，已成為現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)中工藝設備和發(fā)展一個重要的方向。 本課題以排插為例介紹注射模具設計方法 ,主要研究內(nèi)容如下 :創(chuàng)新設計新型插座即立式可旋轉插座組，既節(jié)省空間，又避免了實際使用中插頭之間的干涉，提高了插口的有效使用率。應用 件完成了插座模塊三維模型的設計。利用 注系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、推出機構等。實踐表明 ,將軟件應用于塑料模具設計能夠縮短開發(fā)周期 ,提高設計精度。本文根據(jù)實際成產(chǎn)要求設計出了一模兩腔的結構模具，其結構緊湊 ,工作可靠、操作方便、運轉平穩(wěn) ,并且冷卻效果好、 勞動強度低、生產(chǎn)效率高、生產(chǎn)的塑件精度高、生產(chǎn)成本低。 關鍵詞： 插座；注塑模具； n a of of an of of in a as an to of is as D to of a by it to of is is is is is is is is is 錄 引言 ............................................................................................................... 1 1 緒論 ........................................................................................................ 2 射成型加工原理 ...................................................................................................... 2 射成型的基本要素 .................................................................................................. 2 射模的基本結構 ...................................................................................................... 2 具設計制造中計算機技術的應用 .......................................................................... 2 內(nèi)外模具 術的發(fā)展歷程及現(xiàn)狀 ............................................ 3 設的主要工作 .......................................................................................................... 3 2 組合式排插設計 .................................................................................... 4 插外形設計分析 ...................................................................................................... 4 座模塊材料的確定 .................................................................................................. 5 塑材料分析 ................................................... 5 C 材料的性能 ................................................... 5 C 的成型工藝 ................................................... 5 塑材料成型過程 ............................................... 6 塑材料成型條件 ............................................... 6 座模塊結構設計 ...................................................................................................... 7 厚設計 ....................................................... 8 模角度設計 ................................................... 8 面質量和尺寸精度 ............................................. 9 3 注射機及相關工藝參數(shù) ........................................................................ 9 射機的選擇 .............................................................................................................. 9 射機的結構和分類 ............................................. 9 件體積質量的計算 ............................................ 10 腔數(shù)目的確定 ................................................ 10 射機的選擇 .................................................. 10 關注射機工藝參數(shù)的校核 .................................................................................... 11 射機注射量 的校核 ............................................ 11 射壓力的校核 ................................................ 11 模力的校核 .................................................. 12 大開模行程的校核 ............................................ 12 射模具厚度的校核 ............................................ 13 4 成型塑件設計 ...................................................................................... 13 模分析 .................................................................................................................... 13 型設計 .................................................................................................................... 14 建分型面 .................................................... 14 創(chuàng)建型芯 /型腔模塊 ............................................. 14 模結構設計 .................................................. 15 局設計 .................................................................................................................... 16 架選用 .................................................................................................................... 17 注系統(tǒng)設計 ............................................................................................................ 18 加澆口 ...................................................... 18 加流道 ...................................................... 19 氣系統(tǒng)設計 ............................................................................................................ 21 卻系統(tǒng)設計 ............................................................................................................ 21 出機構設計 ............................................................................................................ 22 模導向機構設計 .................................................................................................... 24 5 結論 ...................................................................................................... 25 謝 辭 ......................................................................................................... 27 參考文獻 ..................................................................................................... 28 第 1 頁 共 28 頁 引言 隨著經(jīng)濟的發(fā)展，科技的進步，塑料產(chǎn)業(yè)發(fā)展迅速，已經(jīng)發(fā)展成為在國民經(jīng)濟中一個非常重要的產(chǎn)業(yè)之一。塑料以其獨特的優(yōu)勢，已廣泛應用于機械行業(yè)和人們的生活的方方面面，比如：塑料良好的電絕緣性被用于電子電器行業(yè) ;機械性能、加工性能，以及高的強度被用于機械工業(yè)行業(yè) ;耐蝕性被用在化學工業(yè)中 ;其優(yōu)點，如重量輕，用于人們的生活消費中。目前，越來越多的產(chǎn)品是塑料而非金屬制品，由于巨大的優(yōu)勢，今天的塑料制品漸漸地取代金屬制品的趨勢，正體現(xiàn)了塑料產(chǎn)品的優(yōu)越性 與發(fā)展?jié)摿Α? 中國的家電產(chǎn)業(yè)及其他工業(yè)機械產(chǎn)業(yè)的高速發(fā)展，在滿足使用性能要求和外觀形狀要求的同時，也要求越來越高的工藝技術，以制造出越來越復雜的產(chǎn)品結構，這都離不開模具，同時以最低的成本和最快的速度制造生產(chǎn)出高質量的模具是當今對模具制造行業(yè)的要求。模具制造行業(yè)是當今制造業(yè)的基礎產(chǎn)業(yè)之一，是轉化科技成果的基礎，而模具又是高新技術產(chǎn)業(yè)的一個重要領域。歐洲和其它工業(yè)化國家被稱之為“點鐵成金”的“磁力工業(yè)”。美國業(yè)內(nèi)人士認為“模具工業(yè)是美國工業(yè)的基石” ;在德國模具行業(yè)中的“重點行業(yè)” ;在日本，模具協(xié)會認為“工業(yè)發(fā)展 在全國各地的秘密是模具”現(xiàn)在，模具行業(yè)已基本超過了新興的電子產(chǎn)業(yè)。模具技術水平的高低，決定了產(chǎn)品質量的好壞和生產(chǎn)效率的高低，以及新產(chǎn)品開發(fā)能力的強弱。模具已成為衡量一個國家制造業(yè)水平的重要指標的度量。今天，模具技術的發(fā)展在很大程度上取決于模具的標準化，高質量模具材料的研究，先進的設計和生產(chǎn)技術，特種加工機床及生產(chǎn)技術管理。 塑料成型有許多方法：擠出成型，注射壓縮成型，壓縮成型，注射成型等，根據(jù)統(tǒng)計世界上 30%的塑料制品是通過注射成型制造。相比而言注塑生產(chǎn)更有效率，而且容易實現(xiàn)自動化，高精度的模制塑料件，質量 穩(wěn)定，成型周期短，且能一次成型復雜結構的塑料制品。塑料注射成型的這些優(yōu)點在塑料加工行業(yè)具有非常重要的地位。 在注塑過程中的塑性流動狀態(tài)難以控制，受塑件、模具結構，原料特性的影響。在過去，人們根據(jù)其經(jīng)驗和非常有限的經(jīng)驗公式來嘗試確定模具的結構，它也基于過去的經(jīng)驗設定的工藝參數(shù)。每個設計都將面臨新的問題，經(jīng)常出現(xiàn)的問題可以根據(jù)經(jīng)驗來解決，新的問題也只能通過嘗試才能知道。制作所以這過去的模具設計模具大多需要通過反復的模具測試，修復，以滿足要求。以前的模具設計和生產(chǎn)方法具有特性的：成本高，周期長，不能保證質量。隨著 經(jīng)濟的發(fā)展，模具設計方法也亟待更新，如何保證模具質量的前提下降低成本呢？ 人們不斷地研究模具設計的新方法，終于找到了解決模具成本高，質量難以保證的有效途徑，就是將計算機技術引入到模具設計中來。目前適用于計算機技術塑料成型領域有：機械計算機輔助工程（ 算機輔助設計（ 計算機輔助制造技術（ 利用計算機技術來進行模具設計和制造模具，減少模具生產(chǎn)成本，縮短成型時間，更可以節(jié)省原料。 第 2 頁 共 28 頁 1 緒論 射成型加工原理 通過塑料注射成型裝置，將塑料從固態(tài)加熱至粘性流態(tài)，然后再變?yōu)楣虘B(tài)的過程就是塑料 的注塑成型過程。在這個過程中，注入料斗中的塑料和外部加熱器的塑料，改變了原來的物理狀態(tài) ;注塑機外部有一個液壓缸提供動力，將使塑料進入模具，最后熱量由冷卻介質帶走，然后使塑料在模具中固化。其成型過程分為四個部分，由圖 在整個成型過程中，正如水進入管道流動一樣，通過注射機使塑料進入模具的性能即是所謂的流動性 ;通過熱量來改變塑料的物理狀態(tài)，通過壓力以確保模具空腔填充塑料所需時間，即保證塑性流動行為 ;溫度，壓力和時間，這三要素是注射成型工藝需要控制的工藝參數(shù)，且這些參數(shù)控制著生產(chǎn)的塑料制品的質量。注塑成 型原理就是研究塑料物理成型，化學變化和各種參數(shù)之間的關系。 射成型的基本要素 塑料制品是通過塑料模具和成型設備成產(chǎn)出來的，所以為了得到合格的塑料制品，合格的模具和先進的成型設備是必備的 ;模具與塑料制品直接接觸，它的好壞就決定了塑料制品質量的好壞，而決定模具質量的因素包括先進設計和精密制造。因此在注射成型過程的基本要素順利包括：模具，設備及工藝。按照注塑成型模具部件的不同，一般有模架，澆注系統(tǒng)，推出結構和成型零部件組成。模具是塑料制品的質量好壞，精度水平，結構合理與否，材料選擇是否得當，生產(chǎn)成本高低等的決定 因素。提現(xiàn)企業(yè)在市場競爭中的響應能力，模具的質量起到?jīng)Q定性的作用。注塑模具被安裝在注塑成型機上，模具設計師僅僅由塑料部件確定模具結構，注塑機參數(shù)也應考慮在內(nèi)。一般來說，在市場上有各種各樣規(guī)格和型號的注射機，但模具設計時應根據(jù)企業(yè)現(xiàn)有的條件下予以考慮。注塑模具與注塑機的關系，將第三章中進行說明。合理的成型工藝直接決定了是否能順利充模，冷卻定型，產(chǎn)品的質量。要確定一個最佳的成型條件是極為困難的：塑件結構，填料情況，環(huán)境溫度的水平，樹脂性能，現(xiàn)有注塑機的條件都會影響成型條件，這是不斷變化的因素。要提高塑件的質量， 確定一個合理的成型工藝也是一個重要途徑。 射模的基本結構 注塑模具可分為兩部分定模與動模，注塑時兩模閉合，構成澆注系統(tǒng)和型腔，當開模時，定模具與動模分離，即可取出零件。 注射模具的基本結構分為：成型部分 —— 形成型腔，決定塑料的形狀，尺寸和精度。澆注系統(tǒng) —— 把從注射機噴嘴噴射的熔融塑料引入形腔。排氣系統(tǒng) —— 充模時用以排除過量的氣體。溫度控制系統(tǒng) —— 控制模具的溫度，熔融塑料在模腔中快速可靠地定型。脫模機構 —— 使定型后的塑料制件脫出模腔的機構。模架 —— 將模具各部位有效連接，導向，確定位置，并在使用時，由它與注射機相連。 具設計制造中計算機技術的應用 60年代中葉，英國，美國，加拿大的研究者在模腔內(nèi)對塑料熔體的流動和冷卻進行了基礎研究。幾何建模技術、塑性流變學、計算機技術和數(shù)控加 工技術的發(fā)展，有力地推動了 最初的 其是使用注塑成型 塑料成型及模具設計開發(fā)過程中的一個重要里程碑。為了預測在模具結構中的缺陷，我們可以通過計算機模擬模 第 3 頁 共 28 頁 具設計方案，以便在投入生產(chǎn)前發(fā)現(xiàn)其中存在的問題。計算機輔助設計所使用方法：采用有限元分析成型中的數(shù)學模型 ;利用數(shù)值求解方法建立求解方法 ; 模擬成型中的塑料熔體 ;最后，用計算機圖形圖像，將其直觀的展現(xiàn)出來。通過模擬，我們可以得到一個更合理的 成型工藝條件，能夠及時地反饋問題到模具設計之中，進行修改，并最終提高模具質量，降低模具成本。 內(nèi)外模具 術的發(fā)展歷程及現(xiàn)狀 20世紀 60年代，國外開始對模具工業(yè)的計算機應用技術進行研究，在 20世紀 70年代，至今已成功推出各類模具的計算機軟件，它使得模具設計與制造技術提高一個檔次的水平，模具產(chǎn)業(yè)的發(fā)展上了新的臺階。 近 20年來，社會在飛速的進步，也是計算機技術的也在快速的發(fā)展，計算機硬件的快速更新，發(fā)達國家在工業(yè)化計算機技術中模具設計方面不斷地發(fā)展，進一步改善。1979年日本在冷沖模方 面的彎曲模和沖孔模 統(tǒng)研究成功 ;1985 年成功研發(fā)此之前，美國已成功開發(fā)了連續(xù)模系統(tǒng)。 1976年第一個出現(xiàn)流分析軟件，有一半的模具產(chǎn)業(yè)在八十年代應用了計算機技術。目前的計算機技術，向應用程序發(fā)出的階段國外模具行業(yè)研究。隨著移動技術分析軟件的進步是不斷變化，從一維到二維流動和冷卻分析的開始，然后到三維流動和冷卻的分析，但其應用已經(jīng)延伸到駐留分析和翹曲預測更多的領域。塑料注塑成型過程中，最廣泛使用的商業(yè)軟件開發(fā)的仿真軟件。目前，國外模具技術已經(jīng)相當成熟，并在模具行業(yè)得到了廣 泛應用，并取得了良好效果。著名的軟件 用這些軟件之前，模具塑料成型過程模擬分析，分析過程可以在設計問題前被發(fā)現(xiàn)，然后在出現(xiàn)醫(yī)療事故反饋給模具設計師，模具減少了故障率。 我國的模具行業(yè)的計算機技術研究比較晚，以至于現(xiàn)階段我們的技術與國外水平還有一定的差距。中國在七十年代開始研究模具 政府的支持下，我們引進國外先進技術和人才，鼓勵科研院所，學校根據(jù)中國模具工業(yè)的先賺開發(fā)適合的專 業(yè)系統(tǒng)，有針對的對國外軟件進行二次開發(fā)。到八十年代后期，中國已經(jīng)進入了模具 過努力，我們已經(jīng)成功地開發(fā)了模具設計和分析軟件，如模具技術，華中科技大學科學與技術國家重點實驗室開發(fā)的基于特征的級進模系統(tǒng) 吉林大學依托一汽車身面板的覆蓋件 外，彎曲級進模 密級進模沖壓 統(tǒng)也已出現(xiàn)。目前擁有自主版權的軟件有：鄭州大學研制的 華中科技大學的注塑成型系統(tǒng) 一些模具企業(yè)正在推廣和使用該軟件，并在試驗中逐步完善。這些軟件似乎可以改善塑料制品的質量，加快中國模具行業(yè)的發(fā)展。 近年來，高校和企業(yè)也培養(yǎng)了大批的模具 件開發(fā)人員和一批技術人才 ;由于計算機軟件的應用出現(xiàn)了一批示范企業(yè)。新型應用型人才的培養(yǎng)在政府的支持下，模具 司將進一步發(fā)展。但總的來說，無論從市場還是從產(chǎn)品開發(fā)的水平，我國目前的模具 件的商品化程度，與發(fā)達國家相比還有一定的差距。 設的主要工作 (1)收集關于注塑模具設計及組合式排插的相關知識，了解現(xiàn)有組合式排插產(chǎn)品的結構； 第 4 頁 共 28 頁 (2)熟悉注塑模具設計的原理及過程； (3)查閱相關資料，熟悉塑料產(chǎn)品設計、機械設計基礎、注塑模具設計、塑料產(chǎn)品成型工藝、工程力學、工程制圖等與本畢業(yè)設計課題相關的知識； (4)熟練掌握計算機輔助設計軟件； (5)對設計方案進行詳細規(guī)劃及分析，反復對方案進行論證，逐步進行修改及優(yōu)化； (6)利于相關專業(yè)軟件完成組合式排插外觀結構結構創(chuàng)新設計； (7)利于相關專業(yè)軟件完成組合式排插注塑模具的設計； (8)利于相關專業(yè)軟件完成模具加 工工藝及注塑工藝相關項目的計算和分析； (9)利于相關專業(yè)軟件完成產(chǎn)品零件、模具零件及裝配 2 (10)利于相關專業(yè)軟件完成模具開、合模及零件拆、裝過程視頻動畫的制作； 2 組合式排插設計 插外形設計分析 排插一般用于某處需集中使用好幾個插座的情況，由于裝修時已經(jīng)布線，如果想集中使用多個插座而不再重新布線，直接使用排插接線，方便又快捷。隨著連接的點去越來越多，需要盡可能多的設置插孔，現(xiàn)有的傳統(tǒng)排插大多是直板的，插孔分布在同一個平面，由于長度有限，在排插上可以設置的插孔數(shù)極其有限的，如果設置過多的 插頭，將覆蓋相鄰的插孔，這將影響實際的使用。 為了解決這個問題，現(xiàn)設計的新型排插如圖 名稱為新型立式可旋轉組合式插座組。該組合式插座底座采用橡膠底面（可安裝吸盤），可有效的防止排插傾倒；立柱上每一個插座模塊都按照 且可以 360°旋轉，節(jié)約空間的同時有效解決由于插孔間距問題無法使用的問題；立柱的頂端是一個帶電源燈的按鍵開關，用于控制整個排插的總電源。 圖 品展示圖 第 5 頁 共 28 頁 圖 品展示圖 座模塊材料的確定 塑材料分析 該插座為日常家用產(chǎn)品，要求在室內(nèi)環(huán)境下能安全穩(wěn)定使用，處于對外觀的要求，產(chǎn)品的光澤度要好，原材料還要有一定的剛度強度以承受如常使用過程中的力，在現(xiàn)行的新國標 規(guī)定，排插外殼只要在 100℃± 2℃的溫度下，烘烤 1小時，不變形就算合格。目前市場上排插常見的外殼材質有 般的 燃性差容易發(fā)生過事故，相對安全的材質是 C 材料的性能 簡稱 沖擊強度高 ,尺寸穩(wěn)定性好 ,無色透明 ,著色性好 ,電絕緣性、耐腐蝕性、耐磨性好 ,適于制作儀表小零件、絕緣透明件和耐沖擊零件 熱穩(wěn)定性好 ,成型溫度范圍寬 ,吸濕小 ,對水敏感 ,須經(jīng)干燥處理 塑件須經(jīng)退火處理。 其具有以下性能： (1)外觀透明 ,剛硬帶韌性 離火后慢熄 . (2) (3) 成型收縮率小 (,成品精度高 ,尺寸穩(wěn)定性高 . (4) 化學穩(wěn)定性較好 ,但不耐堿 ,酮 ,芳香烴等有機溶劑 . (5) 耐疲勞強度差 ,對缺口敏感 ,耐應力開 裂性顯著 C 的成型工藝 (1)故成型前應充分干燥 ,下 . 干燥條件 :溫度 110,時間 8 第 6 頁 共 28 頁 (2)流動性差 ,須用高壓注塑 ,但注塑壓力過高會使產(chǎn)品殘留內(nèi)應力而易開裂 . (3)提高溫度時 ,粘度有明顯下降 . 啤塑溫度參數(shù) :前料管240,中 260,后 220. 料管溫度勿超過 310℃ ,而一般塑料加工 ,料管溫度控 制都是前高后低的原則 . (4)模具的設計要求較高 :模具的設計盡可能使流道粗而短 ,彎曲部位少 ,用圓形截面分流道 ;仔細研磨拋光流道等 ,總之是減小流動阻力以適合其高粘度塑料的填充 熔料硬易損傷模具 ,型腔和型芯應經(jīng)熱處理淬火或經(jīng)鍍硬鉻 . (5)注射速度太快 ,易出現(xiàn)熔體破裂現(xiàn)象 ,在澆口周圍會有糊斑 ,產(chǎn)品表面毛糙等缺陷或因排氣不良 (困氣 )而使產(chǎn)品燒焦 . (6)模溫以控制在 80宜 ,控制模溫目的是減小模溫及料溫的差異 ,降低內(nèi)應力 .[3] (7)成型后為減小內(nèi)應力 ,可采用退火處理 ,退火溫度 : 125,退火時間 2小時 ,自然冷卻到室溫 . 塑材料成型過程 注塑成型過程的四個階段為塑化、填充、保壓和冷卻。 塑化是由固體狀態(tài)的 熱后變化成為具有流動性能的過程。 填充是將塑化材料充實到模型腔內(nèi)進行填滿的過程。 保壓階段時塑料熔體因受到冷卻而發(fā)生收縮，但因塑料仍處于柱塞或螺桿穩(wěn)定壓力下料筒內(nèi)的熔料會被繼續(xù)注入模腔內(nèi)以補充因收縮而留出空隙。如果柱塞或螺桿停在原址不動，壓力曲線略有衰減。如果柱塞壓力保持不變，也就是隨著熔料入模同時向前作少許移動，則在此階段中模具壓力保持不變。 冷卻的重要工藝參 數(shù)是冷卻時間。在保證冷卻均勻前提下，冷卻時間越短越好，這也就是我們要進行冷卻優(yōu)化的目的。 塑材料成型條件 溫度控制、壓力的控制和時間為注塑材料成型工藝條件，其對塑料制品質量具有非常重要影響。降低溫度時，需要提高壓力以保證塑料進入型腔，溫度過低熔料難以注滿型腔；溫度過高塑料易于降解；注射壓力過高產(chǎn)品易產(chǎn)生飛邊，壓力過低注塑易出現(xiàn)短射，設計過程中必須結合實際特點來確定三者之間關系。完成一次注射成型周期過程中在保證質量的前提下，盡量縮短成型周期的時間，其中以注射時間和冷卻時間最為重要，它們對制品質量有很大的直接作用。注射時間中的保壓時間就是對型腔中材料的壓力時間，在整個注塑時間占有較大的比例，保壓時間的大小對制品的尺 寸精度具有決定性影響。通常依賴澆口和流道的結構形式以及模溫和料溫的因素。冷卻時間主要決定于之間的厚度和塑料的性能等因素。冷卻時間的終點以模件脫模時不引起變動為宜。反映壓力、溫度、時間三者關系如圖 圖 力、溫度、時間三者間的關系 第 7 頁 共 28 頁 座模塊結構設計 插座模塊由上蓋和下蓋組成，上蓋帶有插孔，有一定的精度要求，其外表面要求平整度較高，有一定的抗跌落能力，上蓋與下蓋以三個螺釘連接，如圖 圖 座模塊及零件圖 第 8 頁 共 28 頁 厚設計 為滿足實際使用需求，插座模塊的上下蓋應有合適的厚度：若壁厚較厚，則浪費材料，延長制作周期，且還會使塑料制品出現(xiàn)凹陷、空心等質量問題；而如果壁厚較薄，則難以滿足產(chǎn)品實際使用環(huán)境下對剛度和強度的要求，一樣會出現(xiàn)質量問題。因此，選擇壁厚的原則：在滿足使用條件 的前提下不能太厚，竟可能的使壁厚均勻一致。根據(jù)實際情況，該產(chǎn)品的厚度取 表 用熱塑性塑料的最小壁厚和常用的壁厚推薦值 塑料名稱 最小壁厚 /用壁厚 /型制品 中型制品 大型制品 尼龍 乙烯 苯乙烯 性聚苯乙烯 機玻璃 聚氯乙烯 丙烯 碳酸酯 酸纖維素 甲醛 脫模角度設計 塑料成型工藝，由于冷卻保壓會使塑件收縮，為使塑料部件在開模時拆下便利，并防止脫模時損壞其表面或將其拉壞，一般是在塑料與脫模方向平行的內(nèi)外表面設置一個合理的坡度。對于 般光滑的表面 1°已很足夠，然而有蝕紋的表面是要求額外的脫模角，以每深 加 1°脫模角。 設計塑件的脫模斜度時，應遵循以下原則：在保證產(chǎn)品使用性能的條件下應盡量選擇較大的脫模斜度，使制品容易脫出。如果塑件的收縮率較大，成型后塑件對型芯的包緊力也會較大，為使塑件順利脫模，脫模斜度應設計大些。如果制品的壁較厚，那么制件成型后的收縮量會比較大，此時，應設計較大的脫模斜度。高大的塑料制品，應盡量選用較小的脫模斜度。如果要求塑料制品在脫模后留在型芯一側時，則內(nèi)表面的脫模斜度應比外表面的脫模斜度小。 表 C 材料脫模角度 第 9 頁 共 28 頁 面質量和尺寸精度 表面質量，包括物理和機械性能及兩者微觀的幾何體兩方面技術指標，而不是單純的表面粗糙度的問題。塑料件的外觀缺陷是其特有的質量指標，包括縮痕，凹陷，氣孔，缺料，變形，飛邊和溢料等。模具型腔內(nèi)壁表面粗糙的含量決定了塑料表面粗糙度，通常模具應比塑料件高出一個級別。 成型出來的塑件與產(chǎn)品尺寸圖中儲存的符合程度即塑件的尺寸精度。有更高的精度就有更好的產(chǎn)品質量，但同時也要求有高精密模具，加大了加工難度。生產(chǎn)廠家為了降低塑料制品的成本，會盡力降低塑件的精度。塑件精度需根據(jù)具體產(chǎn)品和用戶的要求，以及人們的消費能力及其他因素確 定。 插座模塊作為家庭用產(chǎn)品的外觀件與使用件，要求一般精度即可。塑件尺寸精度受到諸多方面的影響，可由下式表示 δ = δ?? +δ?? +δ?? +δ?? 其中 δ—— 制件總的誤差 δ??—— 因塑料收縮率波動所產(chǎn)生的誤差 δ??—— 因模具成型零件制造精度產(chǎn)生的誤差 δ??—— 因模具磨損產(chǎn)生的誤差 δ??—— 因模具安裝及配合間隙產(chǎn)生的誤差 由于影響塑料的尺寸精度的因素是比較復雜的，總結有如下三個方面： (1)模具 —— 制件的尺寸精度受到模具各部分的制造精度的影響； (2)成型工藝 —— 通過影響材料的收縮率而影響尺寸 精度； (3)塑料原材料 —— 收縮率大則產(chǎn)生的誤差就大 此塑件上的尺寸都沒有特別的精度要求，可按 3 注射機及相關工藝參數(shù) 射機的選擇 射機的結構和分類 注射成型機（簡稱注射機或注塑機）在注射成型的一個工作循環(huán)中，需完成塑化、注射和成型三項基本工作。因此，一臺普通型的注射機由注射裝置、合模裝置、液壓傳動系統(tǒng)和電氣控制系統(tǒng)等組成。如圖 圖 射機示意圖 第 10 頁 共 28 頁 通過對注塑裝置和合模裝置的相對位置進行分類，分為臥式、立式機、角式三類。 (1)臥式注射機 :是最為常見注射機。其合模裝置和注塑裝置的軸線呈水平一線排列，具有機身低、易維修、操作方便自動化程度高、產(chǎn)品可自動落下、不需使用機械手也可實現(xiàn)自動成型、安裝水平穩(wěn)等特點、但模具需通過吊車安裝。適合大型工件加工。 (2)立式注射機 :合模裝置和注塑裝置軸線呈一線排列，通過簡單的機械手可取出各個塑件型腔，有利于精密成型，一般鎖模裝置周圍為開放式，容易配置各類自動化裝置，特別是容易保證模具內(nèi)樹脂流動性及模具溫度分布的一致性。 適合于復雜、精巧的小型工件產(chǎn)品加工。 (3)角式注射機 : 它的特點是合模裝置和注塑裝置的軸線垂直排列，其注射方向和模具分界面在同一個面上，它特別適合于加工中心部分不允許留有澆口痕跡的平面制品。 件體積質量的計算 為了選用注射機及確定型腔數(shù)，經(jīng)造型可以計算出排插模塊上蓋的體積為V=件材料的密度ρ =此整個排插模塊上蓋的質量是 M=ρv= 型腔數(shù)目的確定 一次注射只能生產(chǎn)一件塑件的模具稱為單型腔模具；一次注射能生產(chǎn)兩件或兩件以上塑件的模具稱為多型腔模具。與多型腔 模具相比較，單型腔模具具有塑件的形狀和尺寸一致性好、成型的工藝條件容易控制、模具結構簡單緊湊、模具制造成本低、制造周期短等特點。但是，在大批量生產(chǎn)的情況下，多型腔模具應是更為合適的形式，它可以提高生產(chǎn)效率，降低塑件的整體成本。 由于排插要求的精度并不高，但有一定的配合要求，為了同時兼顧生產(chǎn)效率和成本，根據(jù)塑件圖樣及產(chǎn)量等要求確定型腔數(shù)目為一模多腔 . 射機的選擇 通過查資料，可初選注射機型號為： 0。其主要的技術規(guī)格如下表 射機技術規(guī)格 第 11 頁 共 28 頁 關注射機工藝參數(shù)的校 核 射機注射量的校核 最大注射量與產(chǎn)品體積及質量之間有直接關系體積，必須互相適應，否則將影響產(chǎn)品的質量和產(chǎn)量，如果最大注射量小于產(chǎn)品一次注射所需的最小量時時，會引起內(nèi)部組織或松散物品形狀不完整，導致產(chǎn)品強度下降的缺陷 ;若注射量過大，使得同時注入過多，降低了噴射效率，浪費能量，還可能導致塑料分解。因此，最大注射體積應比制件一次成型多需的最小注射量大，以確保在注塑過程的順利進行。設備銘牌上標記的是在理想條件下參數(shù)，但實際的量優(yōu)選為注射機最大注射量的 80%以內(nèi)。有下式： 11? 其中 1K—— 設備最大注射量的利用系數(shù) 設備最大注射量，以 3單位 1V—— 制件所需原料的容積，以 3單位 塑料體積的計算： 1 V? 其中 — 塑料原料的壓縮率，取 1.6 制件的體積，以 3單位 則 1 V? =2× m=ρ V=114 所以注射機注射容量滿 足要求。 射壓力的校核 為了校驗注射機的最大注射壓力是否達到塑料制品成型的要求，需要對注射壓力進行校核，使得成型所需的注射壓力小于注射機最大注射壓力，即： 中 設備最大注塑壓力 制件成型所需的注射壓力，見表 射壓力的對比 第 12 頁 共 28 頁 一般取 70~100里由于該產(chǎn)品要求一般精度，且 據(jù)表 Z =80j=116Z =80J≥ 射壓力滿足要求。 模力的校核 成型時鎖緊模具的最大力稱為鎖模力。鎖模力實現(xiàn)定模與動模合模鎖緊，能保證制件尺寸，減少毛邊和溢料，保證操作者安全。鎖模力應大于分型面上高壓溶融塑料顯現(xiàn)的漲力。 1000F ?其中 F—— 設備的額定鎖模力 A—— 塑料制品在分型面上的投影總面積，以 為單位，這里約為 k—— 安全系數(shù)，一般取 k=.2 熔融塑料在型腔內(nèi)的平均壓力，見表 表 見材料型腔壓力 取 0000F ?=144射時的鎖模力滿足要求。 大開模行程的校核 塑件所需的開模距應小于注射機的最大開模行程，表示為： 12 ( 5 1 0 )L H H m m? ? ? 脫模距離，以 塑件高度（包括澆注系統(tǒng)），以 L—— 注射機最大開模行程，以 已知 5， 32，則 2+8=105注射機滿足要求。 第 13 頁 共 28 頁 射模具厚度的校核 模具閉合時的厚度應在注射機動、定模板的最大閉合高度和最小閉合高度之間，其關系按下式校核： m i n m a H?? 其中 模具閉合厚度，以 注射機所允許的最小模具厚度，以 注射機所允許的最大模具厚度，以 31 成型塑件設計 模分析 拔模分析工具來檢查其零件面上拔模的使用是否正確。使用拔模分析，可以確認拔模角度、檢查面上角度的變更，以及找出零鍵的分模線、頂入曲面和頂出曲面。 通過 以得到 13 個型腔面， 40個型芯面。 結果如圖 圖 模分析 第 14 頁 共 28 頁 型設計 建分型面 分型面應選在塑件的最大截面處：這樣的設計不影響注塑件外觀質量和美觀。尤其是對外觀有明確要求的塑件，更要注意分型面對外觀的影響。考慮方面主要是有利于保證塑件精度要求、有利于模具加工要求 (特別是型腔加工 )、有利于澆注系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)的設置要求。便于塑件的脫模、盡量使塑件開模時留在動模一邊 (有的塑件需要定模推出的例外 )、盡量減小塑件在合模平面上的投影面積、以減小所需鎖模力的 要求。能便于注塑件中的嵌件安裝、長型芯應置于開模方向要求。 遵循以下原則： （ 1） 分型面應選在塑件外形最大輪廓處。當已經(jīng)初步確定塑件的分型方向后分型面應選在塑件外形最大輪廓處，即通過該方向上塑件的截面積最大，否則塑件無法從型腔中脫出； （ 2） 確定有利的留模方式，便于塑件順利脫模。通常分型面的選擇應盡可能使塑件在開模后留在動模一側，這樣有助于動模內(nèi)設置的推出機構動作，否則在定模內(nèi)設置推出機構往往會增加模具整體的復雜性； （ 3） 保證塑件的精度要求。與分型面垂直方向的高度尺寸，若精度要求較高，或同軸度要求較高的外形或內(nèi)孔，為保證其精度，應盡可能設置在同一半模具型腔內(nèi)。如果塑件上精度要求較高的成型表而被分型面分割，就有可能由于合模精度的影響引起形狀和尺寸上不允許的偏差，塑件因達不到所需的精度要求而造成廢品； （ 4） 滿足塑件的外觀質量要求。選擇分型面時應避免對塑件的外觀質量產(chǎn)生不利的影響，同時需考慮分型面處所產(chǎn)生的飛邊是否容易修整清除，當然，在可能的情況下，應避免分型面處產(chǎn)生飛邊； （ 5）便于模具加工制造。為了便于模具加工制造，應盡量 選擇平直分型面或易于加工的分型面； （ 6）對成型面積的影響。注射機一般都規(guī)定其相應模具所允許使用的最大成型面積及額定鎖模力，注射成型過程中，當塑件 (包括澆注系統(tǒng) )在合模分型面上的投影面積超過允許的最大成型面積時，將會出現(xiàn)漲模溢料現(xiàn)象，這時注射成型所需的合模力也會超過額定鎖模力，因此為了可靠地鎖模以避免漲模溢料現(xiàn)象的發(fā)生，選擇分型面時應盡量減少塑件 (型腔 )在合模分型面上的投影面積； （ 7）對排氣效果。分型面應盡量與型腔充填時塑料熔體的料流末端所在的型腔內(nèi)壁表面重合； （ 8）對側向抽芯的影響。當塑件需側向抽芯時，為保證側向型芯的放置容易及抽芯機構的動作順利，選定分型面時，應以淺的側向凹孔或短的側向凸臺作為抽芯方向，將較深的凹孔或較高的凸臺放置在開合模方向，并盡量把側向拍芯機構設置在動模一側。 利用 工件開環(huán)結構進行修補，修補后在平直面內(nèi)畫出分型線，系統(tǒng)默認的分型線就是插孔表面的輪廓線，其與之前建立分型面進行修剪和縫合，最終得到所需要的分型面 建型芯 /型腔模塊 分型面設置好后就利用 果如圖 第 15 頁 共 28 頁 圖 芯 模結構設計 凹模是成型產(chǎn)品外形的主要部件，其結構特點是隨產(chǎn)品的結構和模具的加工方法而變化。 組合鑲拼方式的優(yōu)點：對于形狀復雜的型腔，若采用整體式結構，比較難加工。所以采用組合式的凹模結構。同時可以使凹模邊緣的材料的性能低于凹模的材料，避免了整體式凹模采用一樣的材料不經(jīng)濟，由于凹模的鑲拼結構可以通過間隙利于排氣，減少母模熱變形。對于母模中易磨損的部位采用鑲拼式，可以方便模具的維修，避免整體的凹模報廢。 組合式凹模簡化了復雜凹模的機加工工藝，有利于模具成型零件的熱處理和模具的修復，有利于采用鑲拼間隙來排氣，可節(jié)省貴重模具材料。本設計凹模結構如圖 圖 模 第 16 頁 共 28 頁 局設計 型腔數(shù)量的確定：型腔數(shù)量主要是根據(jù)塑件的質量、投影面積、幾何形狀 (有無抽芯 )、塑件精度、批量大小以及經(jīng)濟效益來確定。這些條件相互制約的，在確定設計方案時須進行協(xié)調，以保證滿足其主要條件的要求。 確定型腔數(shù)目的方法： (1)根據(jù)經(jīng)濟性： n=[601/2 其中 N--