數(shù)控車床螺紋加工工藝方案分析.doc

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數(shù)控車床螺紋加工工藝方案分析 【摘要】這里分析了軸類零件中螺紋加工工藝方案的制訂，采用BEI-JING-FANUC 0i系統(tǒng)的數(shù)控車床運用不同指令進行螺紋加工的誤差分析。 【關鍵詞】螺紋；工藝；誤差分析 常用螺紋的牙型有三角形、梯形、矩形等。螺紋的加工方法多種多樣，大規(guī)模生產直徑較小的三角螺紋，常采用滾絲、搓絲或軋絲的方法，對數(shù)量較少或批量不大的螺紋常采用車削的方法。隨著數(shù)控技術的逐漸普及，軸類零件越來越多的采用數(shù)控車床加工。這里以BEIJING-FANUC 0i系統(tǒng)為例，介紹在數(shù)控車床上加工螺紋時，其工藝方案的制訂及數(shù)控加工程序的不同所造成的誤差分析。 一、加工工藝分析 在數(shù)控車床上加工螺紋，首先要制訂合理的工藝方案，然后才能進行編程和加工。工藝方案的好壞不僅會影響數(shù)控車床效率的發(fā)揮，而且將直接影響到螺紋的加工質量。 1、走刀路線的確定 在數(shù)控車床上車螺紋時，沿螺距方向的,向進給應和車床主軸的旋轉保持嚴格的速比關系，考慮到刀具從停止狀態(tài)到達指定的進給速度或從指定的進給速度降為零，驅動系統(tǒng)必有一個過渡過程，因此沿軸向進給的加工路線長度，除保證螺紋長度外，還應增加刀具引入距離δ1和超越距離δ2（見圖1），δ1和δ2的數(shù)值與車床拖動系統(tǒng)的動態(tài)特性、螺紋的螺距和精度有關。一般δ1為2-5mm，對大螺距和高精度的螺紋取大值；δ2一般為退刀槽寬度的一半左右，取1-3mm左右。若螺紋收尾處沒有退刀槽時，收尾處的形狀與數(shù)控系統(tǒng)有關，一般按45退刀收尾。 2、螺紋車刀的選用 螺紋車刀屬于成形刀具，要保證螺紋牙型的精度，必須正確刃磨和安裝車刀。對螺紋車刀的要求主要有以下幾點： (1)車刀的刀尖角一定要等于螺紋的牙型角； (2)精車時車刀的縱向前角應等于0；粗車時允許有5-15的縱向前角； (3)因受螺紋升角的影響，車刀兩側的靜止后角應不相等，進給方向后面的后角較大，一般應保證兩側面均有3-5的工作后角； (4)車刀兩側刃的直線性要好。 制造螺紋車刀的材料有高速鋼和硬質合金兩種。高速鋼螺紋車刀刃磨方便、切削刃鋒利、韌性好，能承受較大的切削沖擊力，加工的螺紋表面粗糙度小。但它的耐熱性差，不宜高速車削。 硬質合金螺紋車刀的硬度高、耐磨性好、耐高溫，但抗沖擊能力差。數(shù)控車床一般選用硬質合金可轉位車刀。 3、三角螺紋的車削方法 車螺紋的進刀方式有直進式和斜進式，直進式車螺紋容易保證牙型的正確性，但車削時，車刀刀尖和兩側切削刃同時進行切削，切削力較大，容易產生扎刀現(xiàn)象，因此只適用于車削較小螺距的螺紋。用斜進法車削螺紋，刀具是單側刃加工，排屑順利，不易扎刀。當螺距P<3mm時，一般采用直進法；螺距P≧3mm時，一般采用斜進法。 4、切削用量的選擇 4.1主軸轉速的確定 在車削螺紋時，車床的主軸轉速將受到螺紋的螺距（或導程）大小、驅動電機的升降頻特性及螺紋插補運算速度等多種因素影響，故對于不同的數(shù)控系統(tǒng)，推薦有不同的主軸轉速選擇范圍。如大多數(shù)經濟型車床數(shù)控系統(tǒng)推薦車螺紋時的主軸轉速如下： n≤1200/P-K 式中：P是螺紋的螺距(mm)；K是保險系數(shù)，一般取為80。 4.2走刀次數(shù)和背吃刀量的確定 螺紋加工中的走刀次數(shù)和背吃刀量會直接影響螺紋的加工質量，車削螺紋時的走刀次數(shù)和背吃刀量可參考表1。 表1普通螺紋走刀次數(shù)和背吃刀量的參考表 二、編程示例 不同的數(shù)控系統(tǒng)，車螺紋的編程指令有所不同。對于BEIJING-FANUC 0i系統(tǒng)來說，有三種指令可用于等螺距直螺紋、錐螺紋的車削。加工圖1所示零件M30X2的普通外螺紋，主軸轉速n1200/P-K=（1200/2-80）=520r/min.根據零件材料、刀具等因素可以取n=400r/min。螺紋的螺距為2，根據表1可知其牙深為1.3，安排5次走刀，每次的背吃刀量分別為0.9、0.6、0.6、0.4、0.1，車螺紋時設定升速段δ1取值5mm，降速段δ2取值2mm。 1、用G32指令進行車螺紋 T0101 M03 S400；（T0101為螺紋車刀，主軸正轉，轉速為400 r/min） G00 X29.1 Z5； G32 Z-42.F2.0；（第一次車螺紋，背吃刀量為0.9mm） G00 X32； Z5； X28.5； G32 Z-42.F2.0；（第二次車螺紋，背吃刀量為0.6mm） G00 X32； Z5； X27.9； G32 Z-42.F2.0；（第三次車螺紋，背吃刀量為0.6mm） G00 X32； Z5； X27.5； G32 Z-42.F2.0；（第四次車螺紋，背吃刀量為0.4mm） G00 X32； Z5； X27.4； G32 Z-42.F2.0；（最后一次車螺紋，背吃刀量為0.1mm） G00 X32； X100 Z100； M05； M30； 2、采用G92指令進行車螺紋 T0101 M03 S400；（T0101為螺紋車刀，主軸正轉，轉速為400 r/min） G00 X32 Z5；（刀具定位到循環(huán)起點） G92 X29.1 Z-42 F2.0；（第一次車螺紋） X28.5；（第二次車螺紋） X27.9；（第三次車螺紋） X27.5；（第四次車螺紋） X27.4；（最后一次車螺紋） G00 X100 Z100；（刀具回換刀點） M05； M30； 3、采用G76指令進行車螺紋 T0101 M03 S400；（T0101為螺紋車刀，主軸正轉，轉速為400 r/min） G00 X32 Z5；（刀具定位到循環(huán)起點） G76 P011060 Q100 R0.2；（車螺紋） G76 X27.4 Z-42 R0 P1300 Q900 F2.0；（螺紋高度為1.3mm，第一次車削深度為0.9mm，螺距為2mm） G00 X100 Z100；（刀具回換刀點） M05； M30； 通過對同一螺紋三種不同的編程方法進行分析，可以知道采用G32編程，程序段長，一般很少采用此種方法；采用G92編程，條理很清晰并且走刀路線直觀，程序段也不是太長；采用G76編程最為方便，程序段最少，但是參數(shù)計算比較復雜。在實際加工中，G92編程和G76編程的區(qū)別，主要看工件要求的精度來確定。 三、加工誤差分析及使用 1、 G92直進式切削方法 由于兩側刃同時工作，切削力較大，而且排削困難，因此在切削時，兩切削刃容易磨損。在切削螺距較大的螺紋時，由于切削深度較大，刀刃磨損較快，從而造成螺紋中徑產生誤差；但是其加工的牙形精度較高，因此一般多用于小螺距螺紋加工。由于其刀具移動切削均靠編程來完成，所以加工程序較長；由于刀刃容易磨損，因此加工中要做到勤測量。 2、 G76斜進式切削方法 由于為單側刃加工，加工刀刃容易損傷和磨損，使加工的螺紋面不直，刀尖角發(fā)生變化，而造成牙形精度較差。但由于其為單側刃工作，刀具負載較小，排屑容易，并且切削深度為遞減式。因此，此加工方法一般適用于大螺距螺紋加工。由于此加工方法排屑容易，刀刃加工工況較好，在螺紋精度要求不高的情況下，此加工方法更為方便。 四、結束語 在加工合格且精度要求較高螺紋時，要在生產實踐中不斷總結經驗，避免出現(xiàn)故障。特別在應用數(shù)控車床加工精度要求較高的螺紋時，可采用兩刀加工完成，即先用G76加工方法進行粗車，然后用G92加工方法進行精車，可以達到比較好的效果。但要注意刀具起始點要準確，不然容易出現(xiàn)亂扣，造成零件報廢。 參考文獻： [1]FANUC series Oi Mate-TC操作說明書 [2]高楓.數(shù)控車削編程與操作訓練.高等教育出版社，2005. [3]于華.數(shù)控機床的編程及實例.北京：機械出版社，1998.