液氯壓力管道安裝方案.doc

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液氯管道改造施工技術方案 編 制： 施工技術審核： 質量保證審核： 安全技術審核： 審 定： 批 準： 山東齊陽石化工程有限公司 2012年12月 1、工程概述 1.1概述 本工程為山東海明化工有限公司液氯充裝站部分液氯壓力管道項目，施工季節(jié)為：冬季。管線號分別為YCL-0501-100/50-N1B-C100和YCL-0503-125/80-N1B-C100,共計兩根管線.0503液氯管線起始于液氯儲罐,終止于液氯充裝磁力泵;(CLT40-10/9-0.9),操作壓力0.25MPa,操作溫度-20℃；0501液氯管線起始于液氯充裝磁力泵，終止于液氯鋼瓶前DN50的充裝管線，操作壓力1.2MPa,操作溫度為-20攝氏度。由于液氯儲罐的設計壓力為1.62MPa,根據《工業(yè)金屬管道設計規(guī)范》管道的設計壓力≥設備的設計壓力，因此管道的設計壓力定為1.65MPa,管子的壓力等級定為2.5MPa. 1.2本工程特點： 根據現場情況此施工項目，管架利用廠房內原有管架。管道現場施工時需要甲方對原管架重新進行保冷和防銹處理，并在原滑動支架上設置管托。 2 編制依據 （1)《工業(yè)金屬管道設計規(guī)范》 GB50316-2000 （2)《壓力管道規(guī)范 工業(yè)管道》 GB/T20801-2006 （3)《化工工藝設計施工圖內容和深度統(tǒng)一規(guī)定》 HG/T20519-2009 （4)《壓力管道安全技術監(jiān)察規(guī)程-工業(yè)管道》 TSG D0001-2009 （5)《工業(yè)金屬管道工程施工規(guī)范》 GB50235-2010 （6)《工業(yè)金屬管道工程施工質量驗收規(guī)范》 GB 50184-2011 （7)《氯氣安全規(guī)程》 GB11984-2008 （8)《液氯使用安全技術要求》 AQ3014-2008 （9)《石油化工有毒、可燃介質管道施工及驗收規(guī)范》 SH3501-2002 3 施工方法及施工程序 3.1管道安裝 1）所有管道均采用低溫管道用16MnDG無縫鋼管。管道材料（鋼管、彎頭、閥門、法蘭等）須采用取得《特種設備制造許可證》（TS標志）的生產廠家的產品。閥門應逐個進行殼體壓力試驗和密封試驗，并要求合格。閥體材質全部選用16Mn。 2）液氯管道管材及閥件壓力級別均為2.5MPa。 3)法蘭全部選用凹凸面帶徑對焊法蘭；墊片采用填充改性聚四氟乙烯墊片RPTFE。 4）管道安裝前應對管材進行全面檢查，必須嚴格地除銹和清洗，保證罐內無毛刺、氧化皮、銹斑、鱗片、污染物等。 5）除與設備及閥門間的連接處外，均采用焊接連接，焊接時嚴防鐵銹、焊渣等物掉入管內。彎道采用煨彎彎頭或沖壓彎頭。 6）所有管道應設置導除靜電的接地連接（包括法蘭跨接）。液氯管道本可與本車間的靜電干線相連接。接地阻值不應大于20Ω，當每對法蘭或螺紋接頭間電阻值超過0.03Ω時，應有跨接導線。 7）管道在穿墻、圍堰處應設置鋼套管，在套管內不得有焊縫接頭，管道與套管之間縫隙應用石棉繩和防水材料填塞。 3.2 施工程序 現場驗料 (1)標記識別 (2)光譜驗證、打硬度 (3)閥門試壓 預制 (1)預制短節(jié) (2)尺寸符合要求 (3)標記焊口號、定位焊 熟悉圖紙 (1)平面、單線圖核對 (2)支架、管架、重復利用圖核對 (3)鋼結構核對 施工準備 (1)圖紙會審 (2)施工方案編制 (3)安全技術交底 焊接 (1)按工藝施焊 焊縫檢驗 (1)外觀檢驗 (2)無損檢測 無損檢測 合格后開始安裝 管道安裝 (1)封閉段下料 (2)固定口焊接、檢驗、探傷檢測 (3)支、吊架安裝 氣壓試驗 (1)現場安裝質量共檢 (2)技術資料檢查 (3)按系統(tǒng)試壓 氣密試驗 系統(tǒng)吹洗 根據設計要求次管線進行壓縮空氣吹掃 防腐保冷 交工驗收 (1)質量驗收 (2)交工資料驗收 4管道預制與安裝 4.1材料檢驗 4.1.1管材標準：16MnDG無縫鋼管采用GB/T18984-2003標準。管道組成件的材質、規(guī)格、型號、質量應符合設計文件的規(guī)定，外觀檢查應符合下列要求∶ （1） 無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷。 （2） 銹蝕、凹陷及其它機械損傷的深度不應超過產品相應標準允許的壁厚負偏差。 （3） 螺紋、密封面、坡口的加工精度及粗糙度應達到設計要求或制造標準。 （4） 產品標識齊全。 法蘭、墊片及緊固件標準：《鋼制法蘭形式、參數（歐洲體系）》HG/T20592-2009； 《鋼制法蘭用非金屬平墊片（PN系列）》HG/T20606-2009； 《鋼制法蘭用緊固件（歐洲體系）》HG/T20613-2009 法蘭密封面、八角墊、纏繞墊不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。特別是金屬八角墊應仔細檢查其密封面，不得有麻點和劃痕，尤其是縱向貫穿性劃痕。安裝前應使用面筋處理密封面，用灰粉壓出密封線查看是否中斷。 4.1.2閥門檢驗 閥門安裝前，應對閥門的閥體和密封件以及有特殊要求的墊片和填料的材質進行抽檢，每批至少抽查一件。 4.2 管道預制 4.2.1 管道預制的基本原則 為優(yōu)化作業(yè)環(huán)境、提高工作效率，提高管道施工質量，裝置的工藝管道將在項目部設立的管道加工廠內進行管道的預制，按照管段單線圖進行管道預制。管道預制長度應以適宜搬運、安裝為原則，管道預制范圍內有條件進行的焊接、無損檢測等工作應進行完畢。 4.2.2 管段預制 預制管段必須嚴格按照管段單線圖進行預制，并應符合施工技術方案和專項工藝技術文件的技術要求。 預制管段下料、切割 管段預制應采取集中下料的辦法進行下料，以免材料浪費和增加焊口數量。 預制管段材料應采用機械方法進行切割；若采用氧乙炔焰或等離子方法進行切割時，切割后應用砂輪將切割表面打磨至露出金屬光澤，不銹鋼的切割表面必須采用專用砂輪片打磨；具有淬硬傾向的管材、管件，其切割表面應用砂輪打磨后經滲透檢測合格。 下料、切割質量要求 管材、管件的切口表面應平整，無裂紋、毛刺、凹凸、溶渣和氧化皮。 管材、管件切口端部的傾斜偏差（見圖4-2-2）不應大于管外徑的1%，且不得超過3mm。 圖4-2-2管材、管件切口端部傾斜偏差示意圖 預制管段坡口加工 預制管段坡口必須依據施工圖紙或設計文件規(guī)定進行加工；若施工圖紙或設計文件未做明確規(guī)定時，可按表4-2-1的規(guī)定進行加工。 不等厚預制管段組成件的對接坡口，內壁應保持平齊，其管壁錯邊量不應超過薄壁厚度的10%且不應大于2mm，否則應按下列示意圖要求進行削薄處理。 4.2.3 彎管的加工（如果現場需要做彎管，按照以下要求施工） 彎管應采用壁厚為正公差的管子進行彎制， DN≤150mm時宜采用熱彎。彎管最小彎曲半徑應符合設計文件要求。 彎管彎制后，根據設計文件或規(guī)范、標準要求進行磁粉檢測或滲透檢測時，應進行磁粉檢測或滲透檢測。若有缺陷應予以修磨，修磨后的壁厚不得小于管子公稱壁厚的90%。 4.3焊接工藝 4.3.1管道焊接前，必須依據焊接工藝評定（WPQR）結果，編制專項焊接工藝指導書（WPS），并嚴格按照專項指導書（WPS）的焊接工藝要求施焊。 4.3.2焊接材料選用及焊前預熱，應符合現行國家標準《工業(yè)金屬管道工程施工規(guī)范GB50236-2011》的規(guī)定，焊接采用氬弧焊封底，手工電弧焊填充蓋面的焊接工藝，層間焊接接頭應相互錯開，碳鋼焊條的J507. 施焊環(huán)境管理 當焊接環(huán)境出現下列情況之一時，必須采取有效措施，否則不得施焊： （1） 風速大于8m/s時的手工電弧焊； （2）相對濕度≥85% （3）雨天、霧天等惡劣天氣 4.3.3 管道點固焊接 ⑴ 管道的點固焊所用焊條，應選用與正式焊接時牌號相同的焊條，其焊條烘烤和點固預熱要求（有預熱要求時）應與正式焊接要求相同，但點固預熱的加熱范圍可以窄一些，只要被焊處的溫度達到規(guī)定值即可。 ⑵ 根部點固焊與正式焊接工藝相同，長度為10～15mm，厚度為2～4mm，且不超過壁厚的2/3，焊縫兩端應磨成緩坡形。 ⑶ 管道連接管口的組對點固焊接質量應經檢驗合格后，方可進行正式焊接。 4.3.4 管道焊接要求 （1）焊工應在合格的焊接項目有效期內從事管道焊接。焊材應有產品合格證明書，并經檢驗合格，焊條應按要求進行烘干，并在使用過程中保持干燥。領用的焊條在焊條筒內存放的時間不應超過4h，否則應重新烘干，但重復烘干次數不得超過二次。焊工應按指定的焊接工藝指導書施焊。 （2）采用氬弧焊打底，手工電弧焊蓋面的管道，氬弧焊打底完畢，應隨即進行打底焊縫的檢查和次層蓋面焊縫的焊接，防止產生裂紋。 4.3.5 焊縫返修 經檢查不合格焊縫的返修，必須由持證且具有相應合格項目的焊工承擔。 焊縫返修前，焊接責任工程師應根據管道材料、焊接材料和焊縫缺陷性質、部位， 編制焊縫返修專項工藝技術文件，經審批后向返修施焊人員進行詳細交底。 焊縫返修，首先對焊縫缺陷進行清除，然后對消除缺陷部位進行檢查，合格則依據焊縫返修工藝技術文件規(guī)定進行返修焊接。 焊縫返修完畢，經外觀檢查合格后，應按原檢測方法重新檢測，合格后方可使用。 管道焊縫返修次數，非合金鋼管道返修三次，合金鋼管道返修二次。 4.4 焊縫檢驗 4.4.1 外觀檢查 （1） 焊縫外觀成型應良好，且應平滑過渡；焊縫寬度應以每邊不超過坡口邊緣2mm為宜；焊縫表面不得低于母材表面；焊縫余高Δh≤1+0.2b（b為焊縫寬度），且不應大于3mm，角焊縫的焊腳高度應符合設計規(guī)定。 （2）焊縫表面不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣和飛濺等缺陷存在。 （3）焊縫咬邊深度應≤0.5mm，連續(xù)長度應≤100mm，且焊縫兩側咬邊總長度不得超過該焊縫長度的10%。 4.4.2 內部質量檢查 (1)焊縫內部質量檢驗，采用無損檢測方法。對接焊縫采用射線透照(RT). (2)施工管道應在單線圖上注明焊縫編號、焊工號及焊縫在直管段的位置。 4.5管道安裝 4.5.1管道安裝應具備的條件 （1）管道安裝施工前，必須編制施工技術方案和專項工藝技術文件，并向作業(yè)人員進行施工技術交底。 （2）與管道有關的土建工程管廊鋼結構、管架結構及基礎已施工完畢。 （3）在現場預制的管段按單管圖預制完畢，質量檢查、無損檢測合格，并已逐段標識，能滿足現場安裝需要。 4.5.2管道安裝前的檢查及處理 （1）管子、管路附件、閥門、墊片及緊固件按施工圖紙核對規(guī)格、材質、壓力等級符合設計要求。 (2) 預制管段的規(guī)格、形狀及分段標識同單管圖相符，封閉管段留有適宜的調整長度。 (3)法蘭、閥門、墊片等密封面，經檢查不得有影響密封性能的劃痕、斑點等缺陷。管段、管路附件、閥門等內部清理干凈，無雜物。若有特殊要求（脫脂，化學清洗等），應經檢查合格，且管口、端部密封物完好無損。 4.5.3管道安裝一般要求 (1)管道必須按施工圖位置和預制管道的編號采用順序安裝方法進行安裝。 (2)安裝時，對封閉物（塑料管帽、塑料布或堵板等）已損壞的管段、管路附件、閥門等，應重新進行內部檢查清理，合格后進行組裝連接、焊接。 (2) 合格的法蘭、閥門、墊片密封面安裝時不得發(fā)生損壞，若發(fā)生影響密封性能的損壞要立即更換、修復，方可安裝連接。 (3) 法蘭連接應與管道同心，應保證螺栓自由穿入，法蘭螺栓孔應跨中安裝。法蘭平行度偏差不大于法蘭外徑的1.5‰，且不大于2mm，不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。 (4)螺栓緊固件安裝，同一連接處同一格螺栓，安裝方向應一致。螺母緊固后應與法蘭緊貼，不得有楔縫，緊固后的螺母與螺栓端面宜齊平。螺栓宜采用對稱擰緊、順序二次擰緊或采用對稱擰緊、間隔擰緊、順序擰緊三次擰緊的方法進行緊固。管道的螺栓和螺母安裝時，其螺栓和螺母應涂以二硫化鉬油脂、石墨機油或石墨粉。 (5)管道對接接口組對，按焊接要求對管口內外和坡口進行處理，管口組對用平板尺測量，在距管口中心200mm處測量平直度，如下圖所示： a 200 鋼板尺 管道對接口平直測量 管道的點固焊，應等同于正式焊接，其焊接工藝、材料和控制應嚴格執(zhí)行相應管道的焊接工藝要求。 (6)管道連接時，不得強力組對，法蘭、閥門不得用加偏墊、多層墊等方法消除接口端面間隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。 (7)管線與管線直接連接需要跨接導線連接?？缃訉Ь€應采用與管材材質相同的過渡板進行連接，不得與管材直接連接。用做靜電接地的材料或零部件，安裝前不得涂漆，導電接觸面必須除銹并緊密連接。靜電接地安裝完畢后，必須進行測試，電阻值超過規(guī)定時，應進行檢查和調整。 4.5.4閥門安裝 (1)閥門安裝前，按設計文件核對其規(guī)格、型號，并檢查閥門檢驗、試驗標識，未經檢驗或檢驗不合格的不得安裝。 (2)閥門安裝時，閥腔內必須清潔無物，法蘭連接閥門密封面不得有影響密封性的劃痕和斑點，閥門安裝方向依其結構形式與介質流向確定，閥桿方向需符合設計圖紙要求。 (3)法蘭連接的閥門和以螺紋方式連接的閥門應在關閉狀態(tài)下安裝，以焊接方式連接的閥門應在開啟狀態(tài)下安裝，焊接宜采用氬弧焊打底。 (4) 根據設計要求，當每對法蘭或螺紋接頭間電阻值超過0.03Ω時，應有跨接導線。 4.5.5 彈簧支吊架的安裝 ⑴ 彈簧支吊架一般應整體供貨，指針應指示冷態(tài)值，并通過臨時固定件進行固定。如供貨時，彈簧支吊架未做預壓縮，則需要對其進行預壓縮，使指針指示冷態(tài)值，然后用臨時固定件固定。 ⑵ 彈簧支吊架彈簧高度，應按設計文件規(guī)定安裝，彈簧應調整至冷態(tài)值，并進行記錄。 ⑶ 彈簧安裝時，應將彈簧刻度銘牌朝向便于觀測位置，彈簧定位銷應朝向便于拆卸的位置。 ⑷ 彈簧支吊架安裝時，支吊架的制作偏差應通過支架或吊桿進行調整，不得使用彈簧 4.6管道壓力試驗一般要求 4.6.1管道壓力試驗應具備的條件 (1)管道壓力試驗前，必須根據設計文件、施工標準規(guī)范編制詳細的試壓技術方案，并根據工藝系統(tǒng)和試驗壓力繪制試壓流程圖。 (2) 試驗前，施工技術負責人必須對施工人員進行詳細的壓力試驗作業(yè)技術交底和壓力試驗安全技術交底。 (3)管道試驗的組織機構已建立，組織、施工人員齊全到位，分工明確，責任落實。 (4)管道壓力試驗所需的機具設備、計量器具、技術措施手段材料必須準備齊全。試壓用氣源已落實。計量器具均已調校，且在復檢期內。 (5)試壓范圍內的壓力管道的焊接質量合格，無損檢測工作已結束，管道安裝工程除涂漆、絕熱外，已按設計圖紙全部完成。 4.6.2 工序交接和質量檢驗 4.6.2.1 試壓前，應對進行壓力試驗的試壓系統(tǒng)范圍內的管道安裝工程，組織工序質量檢驗和工序交接。 4.6.2.2 試壓系統(tǒng)范圍內的管道安裝質量應經業(yè)主（監(jiān)理）單位和國家質量技術監(jiān)督檢驗機構檢驗合格，并對以下施工技術資料進行審查確認： ⑴ 管道組成件及焊材的質量證明文件； ⑵ 閥門、管件試驗記錄； ⑶ 壓力管道預制、安裝施工記錄； ⑷ 管道焊接工作及熱處理記錄； ⑸ 無損檢測報告及檢測位置圖； 4.6.3管道試壓工藝流程 施 工 準 備 試驗方案編制 試壓流程繪制 工序交接 質量檢驗 試壓安全 技術交底 試壓系 統(tǒng)連接 試壓前 共檢 管道系統(tǒng)進行 氣壓試驗 系統(tǒng)穩(wěn)壓. 試驗檢查 系統(tǒng)試驗 合格.泄壓 試驗系統(tǒng)拆除 簽署試驗文件 降壓.修補漏點 管 道 試 驗 工 藝 流 程 4.6.4管道試壓 （1）氣壓試驗，由于液氯在水存在下對鋼鐵有強烈的腐蝕作用，因此管道內不允許有水的存在，另一方面，管道的強度試驗在冬季進行，若為水壓試驗。后期吹掃有可能邊角的地方吹不干，因此在本次壓力管道設計中，管道強度試驗采用氣壓試驗，試驗壓力應為設計壓力的1.15倍。實驗前，用空氣進行預試驗，試驗壓力為0.2MPa.試驗時，緩慢升壓，當壓力升至試驗壓力的50％時，如未發(fā)現異狀，或泄漏，繼續(xù)按試驗壓力的10％逐級升壓，每級穩(wěn)壓3min,直至試驗壓力。在試壓壓力下穩(wěn)壓10min，再將壓力降至設計壓力，涂刷中性發(fā)泡劑對試壓系統(tǒng)進行檢查，管道無變形、無泄漏即為強度試驗合格。 試驗時需裝壓力泄放裝置，其設定壓力為試驗壓力的1.1倍，每根管子上安全泄放裝置的安裝位置根據現場確定，試驗完成后再拆下。 （2）泄漏性試驗，應在壓力試驗合格后進行，試驗介質宜采用壓縮空氣。泄漏性試驗壓力應為設計壓力。泄漏性試驗應逐級緩慢降壓，當到達試驗壓力，并停壓10min后，采用涂刷中性發(fā)泡劑等方法，巡回檢查閥門填料函、法蘭連接處、放空閥、排氣閥、排凈閥等所有密封點有無泄漏，無泄漏為合格。 （3）泄露性量驗，管道氣密性試驗合格后持續(xù)24小時，以小時平均小于等于0.15％為合格標準。泄漏量試驗合格后的管道，應及時緩慢泄壓。 4.7管道系統(tǒng)吹掃 管道吹掃與清洗前，應將系統(tǒng)內的儀表，閥件等管道組成件暫時拆除，并應以模擬體或臨時短管替代，待管道吹洗合格后應重新復位。吹掃與清洗的順序應按主管、支管、疏排管依次進行。吹洗出的贓物不得進入已吹掃合格的管道，吹掃壓力不大于系統(tǒng)容器和管道的設計壓力，吹掃流速為20m/s，空氣吹掃時，在排氣口設置貼有白布或涂白漆的木制靶進行檢驗，吹掃5min后靶板上應無鐵銹、塵土、水分及其他雜物。 4.8管道防腐與保冷 (1)管道防腐在全部管道安裝結束并經試壓合格后施工，涂漆前應該清除表面的鐵銹、焊渣、毛刺、油水等污物。所有的管道均刷兩遍防銹漆、兩遍色漆。 (2)管道刷色漆兩遍，并標明介質名稱、流向等。 (3)支吊架在清除表面灰塵、污垢、銹斑及焊渣后，再刷丹紅防銹漆兩道，色漆兩遍。 (4)保冷，液氯管線采用阻燃型聚氨酯泡沫保溫（保溫厚度δ100），保冷前先用防水布2層纏繞管道，保冷后外用彩涂板做保護層。 4.8 竣工技術文件 管道系統(tǒng)施工竣工技術文件應按《建設工程交工技術文件規(guī)定》SH3503-2007進行編制。竣工資料包括以下內容： 4.8.1 開工報告 4.8.2 管道驗收證明書 4.8.3 材料和附件的質量合格證明書或檢驗報告 4.8.6 射線檢測報告 4.8.9 管道組成件校驗性檢查記錄 4.8.10 管道靜電接地測試記錄 4.8.11 管道系統(tǒng)安裝檢查與壓力試驗記錄 4.8.12 管道系統(tǒng)泄漏性/真空試驗記錄 4.8.13 閥門試壓記錄 4.8.14 管道焊接記錄 5 質量保證措施 5.1 質量目標 管道安裝工程一次交驗合格率100%，優(yōu)良率92%以上，管道射線透照檢測一次合格率97%以上。 .3 質量保證措施 5.3.1 施工前，施工班組成員需了解現場施工情況，掌握標準、規(guī)范、施工工藝及檢查細則，強化職工的質量意識，從而為提高施工質量夯實基礎。 5.3.2 堅持施工技術交底制度，通過施工技術交底落實質量目標、質量標準、質量保證措施和各級技術責任制。 5.3.3 所有施工用材料按規(guī)范規(guī)定的程序或試驗方法進行檢驗，規(guī)范沒有要求時，試驗應按監(jiān)理單位的有關要求進行。 5.3.4 管道施工中，應嚴格進行工序交接制度；對未辦理工序交接手續(xù)及經檢查不合格的上道工序，嚴禁轉入下道工序施工。 5.3.5 堅持自檢、共檢相結合，確保管道工程施工質量。 5.3.6 嚴格執(zhí)行公司有關程序文件，及時、準確地采集和整理相關數據，確保交工文件中數據的準確性和完整性。 5.3.7 嚴格物資采購和管理制度，施工所用全部主、輔材料均須有質量證明書或合格證，并應保證合格項目齊全、符合設計要求。 5.3.8 項目部建立巡檢制度：質量檢驗人員每日巡檢，項目部質量管理部門組織每周巡檢，質量經理組織每月質量聯合檢查和質量評比。 5.3.9 施工過程的質量信息由質量經理負責組織信息反饋。施工過程中的質量問題由相關專業(yè)質量負責人在質量問題評審的基礎上，負責組織編制質量問題糾正與預防措施。質量問題處置后應重新組織質量驗證。并向監(jiān)理單位通報。 5.3.10 焊接質量的控制 焊接工藝評定試驗應在工程施工前依據工程材料使用情況進行試驗。 焊接質量負責人依據焊接工藝組織編制焊接工藝文件，質量經理負責審核，監(jiān)理單位審批。 工程項目焊接工藝文件的實施，由焊接質量負責人負責檢查和指導，并接受監(jiān)理單位的監(jiān)督。 5.3.11 無損檢測質量控制 ⑴ 無損檢測作業(yè)，必須建立無損檢測記錄，質量控制工作由無損檢測質量負責人負責組織和管理。并接受監(jiān)理單位的監(jiān)督、檢查和指導。 ⑵ 管線圖上的所有焊縫編有唯一鑒別號，并標出無損檢測焊縫。如焊縫已由質量監(jiān)督部門和監(jiān)理單位預先編號，則遵守質量監(jiān)督部門和監(jiān)理單位的規(guī)定。 ⑶ 裝置無損檢測工作由業(yè)主指定的第三方進行檢驗，由其向提交監(jiān)理單位全部原始無損檢測檢測報告和射線底片，監(jiān)理單位按工程要求審核檢測數據予以批準。 5.3.12 理化檢驗和試驗的質量控制 工程項目過程中的理化檢驗和試驗，由專業(yè)負責質量人依據業(yè)務分工負責組織實施和管理。并對相關理化檢驗結果進行審查確認。