蒸壓加氣混凝土砌塊配合比與生產配方.docx

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蒸壓加氣混凝土砌塊配合比與生產配方 一 配合比的基本概念 1 鈣硅比 如前所述，加氣混凝土之所以能夠具有一定的強度，其根本原因是由于加氣混凝土的基本組成材料中的鈣質材料和硅質材料在蒸壓養(yǎng)護條件下相互作用，氧化鈣與二氧化硅之間進行水熱合成反應產生新的水化產物的結果。因此，為了獲得必要的水化產物(包括質量和數量)，必須使原材料中的氧化鈣（CaO）與二氧化硅（SiO2）成分之間維持一定的比例，使其能夠進行充分有效的反應，從而達到使加氣混凝土獲得強度的目的。我們把加氣混凝土原材料中的氧化鈣與二氧化硅之間的這種比例關系，稱為加氣混凝土的鈣硅比。它是加氣混凝土組成材料中CaO與SiO2的總和的摩爾數比，稱為鈣硅比，寫成C/S。 加氣混凝土不同于水泥等其它硅酸鹽材料，其強度還包括氣孔的形狀和結構，而良好的氣孔與結構又有懶于料漿的發(fā)氣膨脹過程。因此，對某一品種的加氣混凝土和一定的材料，生產工藝來說，C/S有一個最佳值和最佳范圍。 從我國主要的三種加氣混凝土品種來看，水泥－礦渣－砂加氣混凝土的C/S在0.54左右；水泥－石灰－粉煤灰加氣混凝土的C/S在0.8左右；而水泥－石灰－砂加氣混凝土的C/S約在0.7～0.8之間。 加氣混凝土的鈣硅比不同于溶液中的摩爾比，更不等于水化硅酸鈣的堿度。因此，不能機械地把鈣硅比與水化產物的組成和性能等同起來。 2 水料比 水在加氣混凝土生產中是很重要的，它既是發(fā)氣反應和水熱合成反應的參與組分，又是使各物料均勻混合和進行各種化學反應的必要介質，水量的多少直接關系到加氣混凝土生產過程的好壞。 衡量配方中用水量的多少，常用水料比這個概念。水料比指料漿中的總含水量與加氣混凝土干物料總和之比。 水料比 ＝ 總用水量／基本組成材料干重量 水料比不僅為了滿足化學反應的需要，更重要的是為了滿足澆注成型的需要。適當的水料比可以使料漿具有適宜的流動性。為發(fā)氣膨脹提供必要的條件；適當的水料比可以使料漿保持適宜的極限剪切應力，使發(fā)氣順暢，料漿稠度適宜，從而使加氣混凝土獲得良好的氣孔結構，進而對加氣混凝土的性能產生有利的影響。 不同的加氣混凝土品種，原材料性能及產品的體積密度，在一定的工藝條件下，都有它的最佳水料比。一般來說，體積密度500kg/m3 的水泥礦渣～砂加氣混凝土的最佳水料比為0.55～0.65；500kg/m3的水泥－石灰－砂加氣混凝土的最佳水料比為0.65～0.75；500kg/m3的水泥－石灰－粉煤灰加氣混凝土的最佳水料比為0.60～0.75。 從加氣混凝土的氣孔結構和制品強度出發(fā)，通常希望水料比能夠穩(wěn)定在較小的范圍內，并保持較低的數值，而當因材料波動需較大范圍變動水料比時，將影響澆注的穩(wěn)定性、氣孔的結構和坯體的稠化硬化速度，從而大大地影響到制品的質量。 3 設計體積密度 加氣混凝土的體積密度（原稱容重）是加氣混凝土制品的一個重要物理性能指標。 體積密度與制品的含水量有關。通常，可分為出釜體積密度和絕干體積密度，在自然狀態(tài)下放置一定時間后，制品的含水因空氣濕度的相對穩(wěn)定而達到相對平衡，此時稱為自然狀態(tài)體積密度（因氣候條件而變）。 加氣混凝土的設計體積密度是進行配合比計算的基本根據之一，代表所設計的加氣混凝土制品在完成蒸壓養(yǎng)護后，單位體積的理論干燥重量。即包括各基本組成材料的干物料總量和制品中非蒸發(fā)水總量（其中包括化學結合水和凝膠水）。 二 加氣混凝土的配合比 加氣混凝土和其它混凝土一樣是由幾種材料組成的。因此，就存在用哪幾種材料，每種材料用多少的問題．配料中所采用的各種材料用量的百分比就叫作配合比。 對加氣混凝土而言，確定一個良好的配合比，必須滿足下列要求： （1）制品具有良好的使用性能，符合建筑的要求。在諸多性能中，首先是體積密度和抗壓強度，同時，也要考慮到制品的耐久性等性能。 （2）制品或坯體具有良好的工藝性能，與工廠生產條件相適應。如澆注穩(wěn)定性。料漿的流動性（稠度）、硬化時間以及簡捷的工藝流程等。 （3）所采用的原材料品種少，來源廣泛，價格低廉，無污染或低污染，并盡可能多利用工業(yè)廢料。 加氣混凝土的配合比的確定和使用，一般要經過理論配合比的研究試驗，生產用基本配合比的確定，并考慮配合比的經濟性，最后計算確定配方。 1 水泥－石灰－粉煤灰加氣混凝土的配合比 （1）鈣質材料的選用 水泥和石灰都可以單獨作為鈣質材料來生產加氣混凝土，但都存在一些缺陷。以水泥作單一鈣質材料，其最適宜的用量為40％。不僅水泥用量大，產品成本高，而且制品強度較低；而采用石灰作單一鈣質材料，粉煤灰雖然可以用到75％以上，但是，由于石灰用量單一，其消化特性和硬化特點不能得到有效的調節(jié)和補充。一般來說，坯體往往在初期硬化速度較快（快于發(fā)氣速度），而后期硬化速度又較慢，坯體強度低，靜停時間長，難以適應機械切割；又由于石灰質量波動較大，作為單一鈣質材料時，增加了控制的難度。因此，目前國內加氣混凝土廠都趨向于使用水泥－石灰（以石灰為主）混合鈣質材料。這樣，既可以降低水泥用量，又可以更好地控制生產。需要說明的是，也有少數工廠現(xiàn)在采用石灰單一鈣質材料進行生產，這與所使用的硅質材料粉煤灰的質量及工廠的生產控制水平密切相關。 （2）水泥和石灰用量 當配方的C/S比確定后，僅是確定了粉煤灰與石灰加水泥的比例，確定石灰與水泥各占多少，也是一個相當復雜的過程，期間，要考慮到形成水化產物，也要考慮到生產中工藝參數的控制，以形成良好的氣孔結構；還要考慮到生產周期的長短。一般說來，在鈣質材料中，起主要作用的是石灰，這是因為石灰是CaO的主要提供材料，也是料漿中熱量的主要提供者，對制品的性能起著關鍵的作用，更對料漿稠化過程及坯體的早期強度起著決定性的作用；水泥也是CaO的提供者，但其遇水后迅速反應，產生大量的水化硅酸鈣凝膠，料漿粘度迅 速增長；坯體形成后，水泥的初凝促進了坯體強度的提高，從而有利于切割，這對加氣混凝土生產來說意義巨大，也就是說，水泥的作用主要是保證澆注穩(wěn)定性并加速坯體的硬化。通常，在粉煤灰加氣混凝土配比中，石灰的用量約為18％～25％：水泥的用量則是6％～15％，石灰與水泥總量占30％～35％相應地粉煤灰為65％～70％。 （3）石膏用量 石膏在加氣混凝土生產中的作用也具有雙重性，在蒸壓粉煤灰制品中，由于石膏參與形成水化產物，摻加石膏可以顯著提高強度，減少收縮，碳系數也有很大提高。同時，在澆注過程中，對石灰的消解有著明顯的延緩作用，從而減慢了料漿的稠化速度。所以，石膏的摻入量，既要考慮提高制品性能，也要考慮控制工藝參數。如料漿的水料比、石灰的質量及用量等，一般石膏的摻人量控制在5％以內。 （4）鋁粉用量 鋁粉用量取決于加氣混凝土的體積密度。在使用相同質量的鋁粉時，制品的體積密度越大，則鋁粉用量越小。理論上，我們可以根據制品的體積密度精確計算出鋁粉用量： 根據鋁粉在堿性條件下，置換水中氫的反應式： 2Al+3Ca(OH)2+6H2O 3CaOAl2O36H2O+3H2 ↑ 可知，2克分子的純金屬鋁，可產生3克分子的氫氣，而在標準狀態(tài)下，l克分子氣體體積是22.4l，鋁的原子量是27，所以，鋁粉的產氣量為： V0＝22.4[3/(227)]＝1.24l/g 根據上式，可以用氣態(tài)方程(V1/T1)＝(V2/T2)求出任何溫度下鋁粉的產氣量： 加氣混凝土體積可以簡化為兩部分：一部分為基本組成材料的絕對體積，另一部分是鋁粉發(fā)氣后形成的氣孔體積。根據氣孔體積，可以計算鋁粉的用量： m鋁＝V孔/(V2K) 式中： m鋁——單位制品鋁粉用量(g/m3)； V2——澆注溫度時鋁的理論產氣量(l/g)； K——活性鋁含量 氣孔體積等于制品體積減去各原材料及水所占體積（通過材料用量與各自比重求得）。但是，在生產過程中，發(fā)氣量受到隨時變化的溫度、料漿稠度等諸多因素的影響，通過理論計算來確定鋁粉用量既不可能，也無必要。工廠都是在實踐的基礎上經驗選取，并隨時調整。通常，采用鋁粉膏時，生產600kg/m3 加氣混凝土以干物料8/萬的比例加鋁粉膏。 （5）廢料漿 使用廢料漿，不僅可以減少二次污染，而且可以大大改善料漿性能，提高澆注穩(wěn)定性，并且提高制品性能。因為（新鮮）廢料漿中，含有大量的Ca(OH)2及水化硅酸鈣凝膠，提高了料漿的粘度，改善了漿體性能。通常，廢料漿加入以5％為宜。 2 水泥－石灰－砂加氣混凝土 水泥－石灰－砂加氣混凝土是歷史最悠久的品種。但各國的配合比因各地材料及經濟因素也各不相同。 （1）鈣質材料在配料中與粉煤灰加氣混凝土有相似的情形，一般來說，單獨使用水泥，不僅水泥用量大（多達35～40％），經濟上不合理，而且坯體硬化慢，強度低；單獨采用 石灰，也不便于對質量的控制。采用混合鈣質材料，無論料漿澆注性能和制品性能，都創(chuàng)造了一個便于調節(jié)控制的條件，有利于生產高質量的產品。通常在加氣混凝土配比中，石灰用量約占20～30％，水泥約占10～20％，石灰與水泥總量占40％，相應地，砂約占60％。 （2）石膏的用量 石膏在水泥－石灰－砂加氣混凝土中與粉煤灰加氣混凝土中的作用不盡相同，在此，其作用主要為對石灰消解的抑制，可以使料漿稠化時間延長，使料漿溫度上升平緩，有利于形成良好的氣孔結構。因而對制品的強度在一定范圍內有好處，但當用量過多時，易造成料漿稠化過慢而引起冒泡和下沉，甚至塌模。通常，石膏用量控制在3％以內。 3 水泥－礦渣－砂加氣混凝土 水泥－礦渣－砂加氣混凝土是在水泥－砂加氣混凝土工藝的基礎上發(fā)展而來的。其特點是采用水泥為鈣質材料，并盡可能多地以礦渣代替水泥，以減少水泥用量。由于目前高爐礦渣的應用前景廣闊，礦渣已不再是無用的工業(yè)廢料而供應漸趨緊張。許多原以礦渣為原料的加氣混凝土生產企業(yè)，逐步改用水泥－石灰－砂工藝。 表5－1 各類加氣混凝土配比范圍 名 稱 單 位 水泥－石灰－砂 水泥－石灰－粉煤灰 水泥－礦渣－砂 水泥 * ％ 10～20 6～15 18～20 石灰 ％ 20～30 18～25 － 礦渣 ％ － － 30～32 砂 ％ 55～65 － 48～52 粉煤灰 ％ － 65～70 － 石膏 ％ ≤3 3～5 － 純堿，硼砂 kg/m3 － － 4，0.4 鋁粉膏 ** l/萬 8 8 8 水料比 0.65～0.75 0.60～0.65 0.55～0.65 澆注溫度 ℃ 35～38 36～40 40～45℃ 鋁粉攪拌時間 s 30～40 30～40 15～25 注：*采用425普硅水泥；**鋁粉膏用量按600kg/m3 規(guī)格計算。 水泥在水泥－礦渣－砂加氣混凝土中起著關鍵性作用，其性能好壞，將直接影響澆注穩(wěn) 定性、坯體硬化速度和制品強度，綜合效果來看，使用425普硅水泥比較合適，其用量約為20％左右，相應地用礦渣量約為30％，兩者之和約50％，若采用325礦渣水泥，則水泥用量將大大增加，礦渣用量則可降低。 三 加氣混凝土的配方計算 1 單位體積制品的干物料用量 在生產絕干體積密度為500kg/m3的產品時，實際干物料投料量不足500kg。因為制品絕干體積密度是將單位體積制品在105℃下干燥至恒重的重量。此時，制品含有化學結合水，在計算干物料時，這部分水并沒計入配料重量。因此，計算于物料量時，應減去化學結合水的重量，制品中化學結合水量，視使用的鈣質材料多少而異。根據經驗，生石灰中1克分子有效氧化鈣的化學結合水為1克分子；水泥中取0.8克分子氧化鈣所化合的化學結合水為1克分子，則不難算出單位體積產品中結合水量，求出單位體積制品干物料用量： m ＝ r0 － B 式中： m——單位體積制品干物料用量（kg/m3 ）； r0——設計體積密度（kg/m3）； B——制品中結合水量（kg/m3）． 例：絕干體積密度為500kg/m3 的粉煤灰加氣混凝土配比為水泥:石灰:粉煤灰:石膏＝13:17:67:3；水泥中氧化鈣含量60％，石灰有效氧化鈣含量75％，CaO分子量56，H2O分子量18，求單位體積干物料用量? 設：每m3 制品化學結合水為Bkg，B1為水泥所需的結合水量；B2為石灰的結合水量。 則：每m3制品干物量為500－B B1＝{[13％(500一B)60％]/(560.8)}18 B2＝{[17％(500一B)75％]/56}18 B＝Bl ＋ B2 ＝ 34kg/m3 即：干物料重量為：m＝500－34＝466kg/m3 2 配方計算 配方可根據配比用： mx＝mPx 式中： mx——單位制品中某原材料用量（kg/m3）； Px——該種原材料的基本配合比（％）。 進行計算（當加入廢料漿時，加入量抵硅質材料用量）。 廢料漿的加入方式有兩種，一種是將切除的面包頭、邊料等直接加入料漿罐；另一種則制成一定比重的廢料漿于配料時投入。前者可以測定含水量后經驗加入（一般面包頭含水率波動不是很大），而一種則可根據各種材料的比重及配比計算廢漿的干物料量。用于配料的廢料漿通?？刂频谋戎厥牵? 水泥－石灰－砂加氣混凝土： 1.2～1.25(kg/l) 水泥－石灰－粉煤灰加氣混凝土： 1.25～1.35(kg/l) 水泥－礦渣－砂加氣混凝土： 1.2～1.3(kg/l) 例：已知加氣混凝土的配比是水泥:石灰:砂:石膏＝10:25:65:2，水泥的比重為3.1，氧化鈣60％，石灰比重取3.1，有效氧化鈣75％，砂子比重2.65，石膏比重2.3，廢漿比重1.25，水料比0.65，澆注溫度45℃。求廢漿中固體物料含量及500kg/m3制品中各物料配方。 設：單位體積廢料漿中固體物料為x(kg/l)、含水量為y(kg/l)。 則，單位體積廢料漿中各組分絕對體積之和應為1，即： (0.1x/3.1) + (0.25x/3.1)+(0.63x/2.65)+(0.02x/2.3)十(y/l)＝l 各組分重量之和應等于廢料比重1.25，即： x+y＝1.25 得：y＝1.25－x代入前式得 (0.1x/3.1) + (0.25x/3.1) + (0.63x/2.65) +(0.02x/2.3) + (1.25－x)＝l 整理得：x＝0.39(kg/l)； y＝1.25－0.39＝0.86(kg/l)。 這時，廢漿重量百分比濃度為31.2％。各物料配方根據 m＝r0－B mx＝mPx計算。 水泥結合水：B1＝{[10％(500－B)60％]/560.8}18 石灰結合水：B2＝{[25％(500－B)75％]/56}18 B＝B1十B2＝38.74kg/m3 干物料：m＝r0－B＝500－38.74＝461.26kg/m3； 水泥：m水泥＝mP水泥＝461.26 10％＝46.1 kg/ m3 ； 石灰：m石灰＝mP石灰 ＝461.26 25％＝115.3 kg/ m3 ； 砂：m砂＝m(P砂一P廢)＝461.26(63％－5％)＝267.5 kg/ m3； 石膏：m石膏＝mP 石膏 ＝461.262％＝9.2 kg/m3； 廢料漿：m’廢＝mP廢＝461.265％＝23kg/m3； （m’廢為廢料漿的干物料重，m廢為廢漿體重）。 折算成比重為1.25的廢漿體積（單位用量） V廢＝23/0.39＝59(l/m3 ) （折算成重量的廢料漿為：＝74kg） 用水量：W＝W0－W廢＝461.260.65－590.86＝410.52(kg/m3 ) 鋁粉量：已知標準狀態(tài)下，1g鋁粉的理論產氣量為1.24l/g 則當澆注溫度為45℃，1g鋁粉的理論產氣量為： V45＝V1(T2/T1)＝1.24[(273＋45)/273]＝1.44(l/g) 設lm3加氣混凝土總體積V=1000l，基本材料的絕對體積為V基。 則V基＝(m水泥/d水泥) + (m石灰/d石灰) + (m’廢/d廢) + (m石膏/d石膏) +W0（m’廢：為簡化計算，把廢料漿干料看作砂，砂用量不除去于廢料量，W為總用水量）。 V基＝(46.1/3.1)+(115.3/3.1)+[(461.2663％)/2.65]+(9.2/2.3)+461.260.65 ＝469．02(l) 鋁粉發(fā)氣氣孔體積： V孔＝V－V基＝1000－469.02=530.98(l) 根據m鋁＝V孔/(V2K) 鋁粉量為： m鋁＝530.98/(1.440.90)＝409.78 （根據產品說明，鋁粉活性鋁含量為90％）。 至此，加氣混凝土的配方全部計算得出。需要特別提出的是，以上計算是理論上的用量，并沒考慮攪拌機余料及面包頭余料。實際上，生產中石灰等原材料波動相當大，使生產中料漿的稠度、澆注溫度隨之波動，導致配方的頻繁更改，而往往更改配方落后于生產。因此， 一些企業(yè)在積累了相當生產經驗以后，均以一套簡單的近似計算來確定配方，并在生產中隨時調節(jié)各原材料的用量，以適應工藝參數的要求，保證產品質量，現(xiàn)仍以上題為例。 為簡化計算，單位體積用料量可看作與體積密度相等，考慮到攪拌機余料，面包頭水等因素，單位體積用料量按體積密度干物料量加5％的余量計算。 即：干物料總量：m＝r0(1+5％)＝5001.05＝525(kg/m3 ) 廢料漿：根據經驗數據，5％的用量約為25(kg/ m3)； 即比重1.25時，體積取V廢＝60(l/ m3)； 其中含水：W廢＝50(kg/ m3 ) 配料用水：W＝W0－W廢＝5250.65－50＝291.25(kg/ m3)； 水泥：m水泥＝mP水泥＝52510％＝52.5(kg/ m3 )； 石灰：m石灰＝mP石灰 ＝52525％＝131.25(kg/ m3 )； 砂：m砂＝mP砂－25＝52563％-5＝305.75(kg/ m3)； 石膏：m石膏＝mP 石膏 ＝5252％＝10.5(kg/ m3) 鋁粉：500kg/m3的加氣混凝土，鋁粉膏用量取9/萬： m鋁粉＝5250.9％＝0.473(kg/ m3)。 根據以上結果，以生產實際采用的模具規(guī)格(有時模具較小時，以2模為一攪拌單位)計算體積，就可求得實際投料量。在生產中，配合比常因工藝控制參數、生產成本等作適當調整，調整的依據之一，就是保持已知配合比的C/S，對有關原材料進行調整。 配料攪拌及澆注 3 粉狀物料的計量 粉狀物料的計量均以重量計量進行，使用比較多的是杠桿式粉料計量秤和電子傳感式粉料計量秤兩種。杠桿式計量秤結構比較簡單，但計量精度不高，物料進出料不直觀，易造成誤操作，且大多只能計量一種物料，使配料系統(tǒng)布置復雜化；電子傳感式計量秤計量精度高，能實現(xiàn)自動記錄及全程序控制，并可進行多物料計量。計量進出料指示明確，不至形成誤操作，但對設備維護保養(yǎng)要求較高。 4 鋁粉的計量 鋁粉和鋁粉膏用量較少，一般采用人工計量，但衛(wèi)生條件較差，國外采用先將鋁粉配制成鋁粉懸浮液后，再將鋁粉懸浮液按配料量進行計量，一般適用于規(guī)模較大的企業(yè)；國內中小型企業(yè)也有采用將鋁粉膏集中在一個料倉中，通過給料機送入計量秤，計量后再送入鋁粉攪拌機進行攪拌，但因鋁粉用量較少，對發(fā)氣的影響較大，計量略有誤差，就容易造成質量事故，所以國內大多數工廠目前仍使用人工計量，以保證計量的準確。 5 物料的攪拌 物料的攪拌與料漿的澆注由攪拌機完成，攪拌機必須使各種物料在短時間內攪拌均勻，并能進行加熱以調節(jié)溫度。在更短的時間（1min以內）內將鋁粉懸浮液等迅速分散到料漿中，最后進行澆注。攪拌機是所有工藝設備中比較關鍵的裝備。 攪拌機由簡體、攪拌器、傳動機構及放料機構組成。影響攪拌機效率和攪拌效果的主要因素是：攪拌器型式、簡體構造、攪拌器與簡體的尺寸關系、電機功率和攪拌器的轉速。目前，在加氣混凝土生產工藝中，實際采用的攪拌機主要有五種，即 渦輪式攪拌機、螺旋式攪拌機、旋槳式攪拌機、槳葉式攪拌機和渦輪與旋槳復合式攪拌機。除以上五種形式，攪拌機還可分移動式（又稱澆注車）和固定式，底部下料和側底部下料，下料管和布料槽等多種形式。 （1）蝸輪式攪拌機（西波列克斯專利） 蝸輪式攪拌機的攪拌器是一個圓型底板和六個順時針斜向布置的弧型葉片組成的圓盤（圖5－1）。簡體為鋼質平底圓筒，筒壁四周均勻布置四只長條形擋料板。攪拌器懸掛安裝在筒體中軸線上，一般都將驅動電機附著在筒體外壁通過皮帶傳動使攪拌器轉動。 當攪拌器以高速（一般為350～400r/min）轉動時，加氣混凝土料漿被圓盤上的葉片推動旋轉并被推壓拋向筒體內壁。因此，料漿中所有的物料均以高速沿圓盤旋轉的拋物線方向運動，由于筒體內壁擋料板的阻擋，料漿中便形成沿筒壁和擋板向上翻涌的湍流，這幾股上涌的料漿達到筒體上部后又沿著簡體軸心下落在高速旋轉的圓盤上方，重新加入旋流之中。 加氣混凝土料漿在這種復雜激烈的運動中，各物料之間、物料與簡體內壁、擋料板和圓盤之間發(fā)生強烈的磨擦、碰撞、沖擊，實現(xiàn)不停的翻滾混合，從而達到攪拌均勻的目的。 這種攪拌機結構比較簡單，制作維修和清理都比較方便，因而使用的廠家較多。不過，由于其對料漿的作用主要是推動料漿高速旋轉，在擋料板反擋作用下，形成的上行湍流到達頂 端后主要靠料漿重力下落與下沉。因此，當物料粘度較大時（特別是攪拌粉煤灰系列料漿），料漿上下各層次之間就有可能不易混合均勻，短期內不能達到預期效果。 （2）螺旋式攪拌機（烏尼泊爾專利） 這種攪拌機的簡體為一具有鍋狀底和封頂的圓筒，攪拌器是螺旋狀，在攪拌器外面套有支撐在筒底和筒壁的導流簡（圖5－2）。物料由上面進入，攪拌好的料漿由筒底中部的卸料口排出。 在攪拌器轉動時，料漿受離心力的作用沿筒底弧面向上翻騰，到達簡體頂部后向中心部拋落并由旋轉的螺旋葉片形成的吸力強制地往下拉，經過導流筒，推壓到筒體底板上，在底板的阻擋下又重新上升。 這種攪拌機內壁周邊沒有任何阻擋，因而使料漿形成更高速的旋轉運動狀態(tài)，同時，在攪拌器的吸拉和推送作用下，料漿快速地上下翻滾。因而，使料漿各部分都能受到更有力的推壓和牽拉，這對于粘度較大的料漿的攪拌是比較有利的。 （3）旋槳式攪拌機（海波爾專利） 旋槳式攪拌機由帶固定槳葉的簡體和帶旋轉槳葉的攪拌器兩部分組成。固定槳葉分層布置在簡體內壁上，槳葉用鋼質板條作成，旋轉槳葉與固定槳葉的傾斜方向相反而又互相交 叉．其傳動方式又分上傳動和下傳動兩種（見圖5－3和圖5－4）)。 這種攪拌器以較高的速度旋轉．料漿在 各個層次均受到旋轉槳葉的推動而旋轉流動，同時又受到與旋轉槳葉角度相反的固定槳葉的阻擋．從而被迫改變流動方向。因此，在這種攪拌機內，加氣混凝土料漿能夠形成更為復雜多變的、互相交叉的湍流，這對料漿的混合、剪切作用將更為強烈，存在于物料中的團塊就能更好地被打碎分散。 （4）槳葉式攪拌機（司梯瑪技術） 這種攪拌機采用較深的簡體，簡體周邊可布置二對擋板。采用螺旋槳式攪拌器，并在攪拌器主軸上半部加裝一對或二對傾角向下的槳葉(見圖5－5)。 當攪拌器旋轉時，料漿在槳葉的旋轉推動下，一方面在簡體底部的螺旋槳葉作用下，沿旋轉的切線方向向簡體內壁拋出并旋轉流動，另一方面，還在被迫沿槳葉平面的法線方向向上翻滾。當料漿達到簡體上部時，又立即被上面的攪拌葉強制下壓，使其迅速下落，這樣，料層從各方向混合，效果較好。 （5）復合型攪拌機 這類攪拌機保留了上述各類攪拌機的優(yōu)點后作適當的改進復合而成。 二 生產配料 1 漿狀物料的配料 加氣混凝土生產工藝中，將砂、礦渣及粉煤灰以濕磨工藝進行磨細時，這些材料都以漿狀形態(tài)進 行配料，在廢料漿單獨進行計量配料時，也視同漿狀物料。 配料前，應測定并調正待使用的灰漿比重或濃度，以確定其稱量值。漿狀物料的計量采用體積計量或重量計量，當配料中使用多種漿狀物料時，宜采用一個有足夠容量的計量罐累加計量。在有數種漿狀物料進行配料時，應將比較穩(wěn)定的材料放在最前。如在水泥－礦渣－砂加氣混凝土的配料過程中，計量程序應為砂漿、廢料漿，最后投礦渣漿。當配料中使用可溶油、水玻璃時，可于漿狀物料計量好后投入其中，全部計量工作完成后（包括加水），即可向攪拌機投料。一般來說，漿狀物在攪拌投料順序中排第一。 2 粉狀物料的配料 粉狀物料的配料分兩種形式，一種是多種物料的累加計量；一種是分別對各物料進行計量。當粉煤灰以干物料進行配料時，因用量較大，且又需先行攪拌制漿。所以，宜單獨使用一臺計量秤。 以累加計量方式進行計量時，計量進料次序應遵從攪拌投料順序，累加計量的電子秤，一般都是自動控制，但操作者必須監(jiān)視并記錄各物料的準確計量。當出現(xiàn)誤動作時，應及時以手動操作進行補救，以保證配料的準確；各材料獨自計量時，應嚴格把握計量秤（杠桿秤）是否完全空載或是否滿載，特別是投料時，容易在未投盡時，輸送設備即停止運轉，造成較大的計量誤差。 計量后的物料投入攪拌機的速度，既要考慮下料后，能讓攪拌機充分攪拌均勻而不至結團結塊，又要給石灰等材料（特別是采用快速石灰時）留有足夠的攪拌時間。一般水泥、石灰的投料時間控制在2～3min。 3 其它物料的配料 鋁粉經計量后先投入鋁粉攪拌機與脫脂劑等一起攪拌均勻后待用．當采用移動式攪拌機（澆注車）時，還應將攪拌好的鋁粉懸浮液預先投入料漿攪拌機內的鋁粉攪拌罐。 堿液采用堿液計量罐進行體積計量（濃度已預先調制好）。水玻璃（以量杯計量好后）投入方式應視采用的攪拌機形式(移動式或固定式)及工藝控制情況而定。一般采用移動式攪拌機（澆注車）時，可將水玻璃投入料漿計量罐；而采用固定式攪拌機時，則宜在投入鋁粉前將水玻璃直接投入攪拌機。 三 投料與澆注 投料與澆注，是將各種計量好的物料按一定次序加入攪拌機直至澆注入模，也是各種物料開始進行初步反應的階段，特別是水泥與石灰的消解，將極大地影響到坯體質量的好壞。因此，在此階段應嚴格掌握各種物料的投料次序，控制料漿的攪拌時間，準確進行澆注。 1 澆注前的準備 在澆注前，應作好以下準備工作： （1）檢查攪拌機，消除簡體內的殘留物和積水，檢查各傳動部件或行走機構是否完好靈活、計時器件和各開關閥門是否靈活準確。 （2）檢查模具和模車輥道情況，保證裝配處密封良好和行走正常。 （3）檢查初養(yǎng)設施工藝狀況符合工藝要求。 （4）了解上一班澆注情況及本班原料情況和配料情況，落實作業(yè)要求和應變措施。 2 投料與操作順序 投料順序一般是先漿狀物料和水。其次是粉狀物料，最后投輔助材料和發(fā)氣材料。 （1）向攪拌機投入漿狀物料，并加水、加溫，在以蒸汽加熱時，應考慮到蒸汽已帶入部分水分。因此，加水時應留有余量，并且，通入蒸汽前應先排除蒸, 汽管中, 的冷凝水．當采用干磨粉煤灰又沒預先制漿, 時，, 可先投水再加干粉煤灰進行攪拌。 （2）在使用移動式攪拌機時，應先將制備好鋁粉懸浮液或堿液先行分別投入攪拌機上的鋁粉攪拌罐和堿液罐。 （3）投入粉狀物料（鈣質材料），當投入總量的50％時，開始記錄攪拌時間，全部投完約1～2min后，采樣測定稠度（擴散度——以直徑為50mm，高為l00mm，內壁光潔度較高的銅管，鋼管或塑管置于平板玻璃上，注滿料漿后迅速提起，測量其塌落面直徑，測試前塑料管內壁與玻璃應以濕布擦拭，注入料漿應刮平），并作適當調整后待澆注。若采用移動式攪拌機（澆注車），此時應將澆注車開至待注模位。 （4）當攪拌達到時間要求時，立即開啟堿液貯罐及鋁粉攪拌罐（機）閥門，將鋁粉懸浮液及堿液加入攪拌機。當鋁粉攪拌時間一到，立即開啟下料閥，向模具進行澆注，并測定澆注高度。 （5）澆注完畢，應及時將有關工藝參數填人工藝控制卡，作好原始記錄。 （6）觀察記錄發(fā)氣情況。 至此，澆注工作結束，進入發(fā)氣與靜停階段。如前所述，此階段沒有太多的操作，但對生產有著及其重要的關系。 澆注穩(wěn)定性 慢，有可能產生塌模；當實際稠化曲線高于理想稠化曲線，表示料漿稠化太快，有可能產生不滿模、憋氣等現(xiàn)象。 二 澆注過程中的不穩(wěn)定現(xiàn)象 不同品種的加氣混凝土澆注穩(wěn)定性的現(xiàn)象，有相同之處，也有不同之處，產生的原因也不盡相同。不同品種的加氣混凝土為實現(xiàn)澆注穩(wěn)定、對原材料和工藝參數的要求也不一樣。 如水泥－礦渣－砂加氣混凝土生產中要求料漿澆注后6～8min鋁粉發(fā)氣基本結束，否則就會出現(xiàn)鋁粉發(fā)氣時間太長而引起的收縮下沉。而以水泥、石灰為混合鈣質材料的加氣混凝土，一般正常的發(fā)氣時間為15～20min，有的甚至達30min。 在水泥一礦渣一砂加氣混凝土中，無論發(fā)生在料漿膨脹過程中，還是在膨脹結束后的冒泡，都被認為是澆注不穩(wěn)定的現(xiàn)象。而對粉煤灰加氣混凝土來說，有人認為在料漿稠化后，發(fā)生在坯體表層的冒泡不一定是澆注不穩(wěn)定的表現(xiàn)，在某些情況下甚至還是有益的。 另外，對水泥－礦渣－砂加氣混凝土，鋁粉在攪拌機內的攪拌時間大于15s就能使其基本實現(xiàn)均勻分布；而對摻入生石灰的加氣混凝土，由于料漿粘性大，即使攪拌30s，仍可能會因鋁粉攪拌不勻而造成澆注不穩(wěn)定。 以水泥、石灰為混合鈣質材料的加氣混凝土，由于石灰消化過程中的放熱，使鋁粉發(fā)氣過程中料漿的溫度不斷地升高，溫度的變化既影響料漿的稠化又影響著鋁粉的發(fā)氣，使它們兩者間的協(xié)調比以水泥為單一鈣質材料的水泥－礦渣－砂加氣混凝土更為困難。 1 穩(wěn)定澆注的宏觀特征 穩(wěn)定澆注的基本要求如下： （1）料漿的發(fā)氣及膨脹過程 ①發(fā)氣開始時間緊接在料漿完成澆注之后，或在料漿即將澆完之前。料漿的膨脹不得在澆完之后長時間不起動，或者尚有大量料漿未澆注入模，而模內料漿已開始上漲。 ②發(fā)氣時，料漿膨脹平穩(wěn)，模內各部分料漿上漲速度基本均勻一致。 ③氣泡大小適當，模具各部分各層次料漿中的氣泡大小均勻，形狀良好。 ④發(fā)氣即將結束時，料漿開始明顯變稠，進而達到稠化和及時凝固，使料漿能夠保持良好的氣孔結構。 ⑤料漿凝固后，發(fā)氣反應及料漿膨脹結束，并能保持體積的穩(wěn)定。 （2）發(fā)氣過程的相關工藝參數 料漿的稠化速度與鋁粉的發(fā)氣速度應互相適應和協(xié)調一致。 如圖5－6所示，當鋁粉開始進行發(fā)氣反應時，料漿的稠度（以料漿的極限剪應力表示）處于最低值，隨著 發(fā)氣過程繼續(xù)進行，料漿極限剪應力逐步增加，直到鋁粉大量發(fā)氣階段結束之前仍保持較低值；當鋁粉大部分氣體發(fā)出之后，料漿應進入加速稠化期，當鋁粉發(fā)氣基本結束時，料漿應當達到稠化點，并開始進入凝結階段。例如，對水泥－石灰－粉煤灰加氣混凝上來說，在比較理想的狀況下，鋁粉發(fā)氣在料漿澆注接近完畢時就已開始，料漿澆注結束后即開始膨脹，料漿平面平穩(wěn)上升，此時料漿極限剪應力很小，料漿保持著良好的流動性，發(fā)氣激烈進行，料漿迅速膨脹，在2～l0min內達到最大，12min后，發(fā)氣趨緩，而稠化加速，約在20min時料漿達到稠化點，此時，料漿將表現(xiàn)出明顯的塑性，用細鐵絲劃痕時，料漿表面能留下清晰的劃溝。此后，盡管鋁粉尚有微量余氣產生，但料漿極限剪應力值已經足以阻止其自由膨脹，少量氣體只起進一步充實氣泡結構、增強氣泡內壓力、增強氣孔結構的支承力的作用。其它品種加氣混凝土，因具體工藝條件不同，這種相互適應的關系在圖形上可能有所不同，但發(fā)氣與稠化相互適應的要求是相同的。如果料漿的發(fā)氣與稠化相互適應，澆注成型過程就是穩(wěn)定的，否則，就不穩(wěn)定。 2 澆注過程的不穩(wěn)定現(xiàn)象 澆注過程中的不穩(wěn)定現(xiàn)象，在不同的加氣混凝土品種和不同的具體情況下，有各種不同的表現(xiàn)，歸納起來，主要有以下幾種。 （1）發(fā)氣過快 所謂發(fā)氣過快是指鋁粉發(fā)氣反應過早，或速度過快。例如，鋁粉發(fā)氣反應不在料漿澆注即將完畢時，而是提前在澆注過程之中，甚至提前到攪挫過程中。這樣，就造成一邊澆注，一邊發(fā)氣，氣泡結構受到很大破壞，甚至使?jié)沧⑹　０l(fā)氣速度過快與發(fā)氣過早相關，但主要表現(xiàn)為鋁粉的反應速度。當發(fā)氣速度過快時，料漿將迅猛上漲，往往造成料漿稠化滯后而發(fā)生冒泡、沸騰等不良現(xiàn)象。 （2）發(fā)氣過慢 發(fā)氣過慢現(xiàn)象基本上與發(fā)氣過快的情況相反，即往往發(fā)生料漿膨脹困難，發(fā)不到應有的高度或有其他破壞現(xiàn)象。 （3）冒泡 這種現(xiàn)象通常發(fā)生在料漿膨脹到一定高度或發(fā)氣基本結束之后，料漿表面出現(xiàn)浮出的氣泡或是在表層料漿下鼓起氣泡，隨后氣泡爆裂，氣體散失。冒泡輕微時，只是模具中個別角落或部分區(qū)域發(fā)生，嚴重時可以形成整個模具中普遍冒泡的局面。冒泡現(xiàn)象可能不一定給澆注成敗造成決定的影響，但必然影響料漿內部的氣泡結構。冒泡嚴重時，由于大量氣體散失，往往會造成坯體的收縮下沉，甚至使坯體報廢。 （4）沸騰 這是由于氣泡結構不穩(wěn)定而形成的全面破壞現(xiàn)象，很象水在鍋內沸騰一樣。沸騰現(xiàn)象通常都有一個漸變的發(fā)展過程，一開始可能只是局部冒泡，甚至只是個別角落或部位少量冒泡，然后逐步發(fā)展，冒泡點不但不能停止，反而迅速擴展，最終形成整個料漿氣泡迅速破壞（塌模）的連鎖反應。 沸騰現(xiàn)象可能產生在發(fā)氣基本結束之后，也可能產生在發(fā)氣過程之中或發(fā)氣初期，少數情況產生在料漿稠化之后。沸騰現(xiàn)象在使用水泥作單一鈣質材料的水泥－礦渣－砂加氣混凝 土中產生的頻率比其它加氣混凝土中高些。體積密度低的加氣混凝土比體積密度高的加氣混凝土容易產生。 產生沸騰的料漿不能形成正常的坯體，因此是完全的破壞。 （5）發(fā)氣不均 產生這種現(xiàn)象時，料漿表面各部分上漲速度不一致，料漿不是平穩(wěn)上升，而是某些部分因發(fā)氣量大于其它部分而上涌外翻。也有上下層發(fā)氣不均勻及氣孔大小不合要求。這種現(xiàn)象往往使坯體產生層次或疏密不同的氣孔結構，嚴重時可以造成塌模破壞。 （6）料漿稠化過快 料漿稠化過快一般指料漿稠化大大超前于鋁粉發(fā)氣結束的時間，因而對鋁粉的發(fā)氣和料漿順利膨脹造成障礙。這種現(xiàn)象表現(xiàn)坯體豎立地“長出”?？颍硎玖蠞{已失去良好的流動性。在生產中，常見的現(xiàn)象是憋氣、發(fā)不滿模，甚至料漿表面出現(xiàn)裂縫，同時伴隨放氣現(xiàn)象。稠化過快情況嚴重時，也會導致坯體的破壞、澆注失敗。 （7）料漿稠化過慢 料漿稠化過慢是指稠化大大滯后于鋁粉發(fā)氣結束時間。稠化慢的料漿雖然發(fā)氣舒暢，但保氣能力差，而且容易形成氣泡偏大，料漿超常膨脹，有時還會造成料漿發(fā)滿模具之后向模外溢出，這種料漿形成的氣泡結構也不夠穩(wěn)定，容易冒泡、沸騰和塌模。 （8）收縮下沉 這是發(fā)氣膨脹結束后料漿出現(xiàn)的不穩(wěn)定現(xiàn)象。“收縮”指坯體橫向尺寸的減小，坯體與?？蛑g形成收縮縫。“下沉”指料漿從原來膨脹高度下降。收縮下沉由多種原因：引起，但總的后果都是氣孔結構受到不同程度的破壞，這必然影響到制品的性能。在生產板材時，還將導致混凝土與鋼筋粘著力（握裹力）減弱，對板材的結構性能帶來不利影響。收縮下沉嚴重時，將直接造成澆注失敗而成為廢品。 （9）塌模 塌模是澆注完成后，料漿在發(fā)氣膨脹過程中出現(xiàn)的一種徹底破壞的現(xiàn)象。多數是因料漿冒泡導致沸騰而塌模，有時是料漿在發(fā)氣結束后，由于模內某一局部的不穩(wěn)定，出現(xiàn)氣孔破壞，初凝的料漿嚴重下沉，并牽動其余部位的料漿也失去平衡而依次逐漸形成不同程度的破壞，因而有時會出現(xiàn)塌牛模的情況。 塌模的原因也是多方面的，但結果都使?jié)沧⑼耆　? 2 自然沉降加真空脫水 在專用的沉降池中，沉降池底部設真空排管。當灰水排人池中后，先以自然沉降從溢流口排出清水，溢流水排完后，開動真空泵將沉積在池底部粉煤灰漿中的游離水吸去，脫水的粉煤灰含水率約為30％左右，可采用機械挖取及皮帶輸送機輸送。 3 機械脫水 機械脫水也可分為兩種，一種是真空脫水機械，是以旋轉的簡體，粉煤灰懸浮液噴淋于簡體外表，并從簡體中部以真空泵抽吸脫水，脫水后的粉煤灰含水量較低。若采用濕磨，乃需加水。而采用干磨則需進行烘干，考慮到設備投入較高，一般加氣混凝土生產中不采用此法脫水。 為了使用方便和灰漿濃度更為穩(wěn)定，在有條件的情況下，可將排灰管直接接至廠內，在廠內有限的地方，以較快的方法處理濃度很小的大量粉煤灰懸浮液，實現(xiàn)連續(xù)、快速、高效率地使粉煤灰懸浮液得到濃縮，通常采用耙式濃縮機脫水濃縮。 由耙式濃縮機為核心設備的脫水生產線由進灰管、灰渣分離振動篩、排渣膠帶輸送機、耙式濃縮機、濃漿攪拌罐、砂漿泵、貯漿罐等設備組成。灰水經振動篩去渣后引入濃縮池，在池內自然沉降到池底，清水由上邊溢流口排出，池底粉煤灰通過濃縮機的鋼耙收集到底部中心卸料口，經管道排人攪拌罐。這時的粉煤灰為較濃的漿狀，在攪拌罐內的灰漿調整到適當濃度后用砂漿泵輸送到貯漿罐備用。 機械脫水可使粉煤灰漿濃度達到53～56％．其濃縮脫水的速度由進灰、排灰速度及鋼耙轉速決定，而鋼耙轉速取決于粉煤灰的細度。粉煤灰細，沉降速度慢，容易被攪動泛起，則鋼耙速度應慢些；反之粉煤灰粗則可快些，排漿次數也可快些。根據我國一些廠的經驗，鋼耙轉速通常在4～8m/min。 使用濃縮池應當注意以下幾個方面： （1）灰水放入池后應適時啟動耙灰機。啟動過早不利于粉煤灰沉降；啟動過晚，則容易發(fā)生“壓耙”事故。 （2）脫水過程中，新的灰水輸入時，應避免向池中直接沖卸，以免把已經沉降的粉煤灰重新攪動泛起，最好在沉降池前設一溜槽，使灰水平緩流入池內。 （3）沉降池應設緊急排漿口，以便在必要時將不合要求的灰水排出。 （4）在突然停電或發(fā)生機械故障時，應用高壓水沖排池底的積灰，以免因靜置時間過長而結池。 濃縮后的粉煤灰漿，均要測定其含水量，是以干燥前后的重量來確定其含水率，但費時較長，不便于控制使用。比較方便的是通過測定粉煤灰漿的比重來換算出含水率，此法在控制球磨機出料速度也同樣快捷方便。方法是，先稱取一定體積（500ml）的粉煤灰漿，換算其比重，然后烘干稱量干灰重量，計算濃度；重復以上步驟，建立粉煤灰漿比重與濃度對應關系，列出不同比重時對應濃度關系表以被查用。需要注意的是，此法是建立在粉煤灰比重不變的條件下的，也就是說，適用于某一種粉煤灰。當粉煤灰出現(xiàn)變化時，此表也應相應修正。 塊狀物料的破碎和磨細 為了使物料符合工藝要求，一般鈣質材料與硅質材料都要經過磨細，而有些塊狀物料進入磨機前，還必須首先進行破碎，以達到要求的進料粒度。 一 破碎 塊狀物料如生石灰和天然石膏等，在進行磨細之前必須破碎到適合磨機要求的進料粒度。常用的破碎機械有多種，加氣混凝土行業(yè)主要使用顎式破碎機和錘式破碎機。選擇破碎機主要根據物料的品種，出料粒度與產量，同時參考設備的投入與維修。 在加氣混凝土工廠中，塊狀物料的破碎量小而簡單，常采用單獨一臺（種）破碎機進行；破碎點也是生產線的主要揚塵點，應注意防塵及安全工作。 破碎機的進料口，常被用于物料的第一次均化，操作人員應樹立工藝質量觀念，嚴格按工藝操作規(guī)程進行操作。破碎后的粒狀物料，通過輸送設備送至磨頭倉，磨頭倉的作用一是儲備物料，保證粉磨的連續(xù)進行，二是對物料進行第二次均化。 二 磨細的作用 對粒狀物料進行磨細是加氣混凝土生產工藝的主要環(huán)節(jié)之一。磨細一般分干磨、濕磨、干混磨及濕混磨四種。磨細對從澆注成型到制品的最終性能都有著重要的影響。 1 磨細可以極大地提高物料的比表面積，增強物料參加化學反應的能力。 2 磨細使物料顆粒變小，也打破了如粉煤灰的團粒，產生了許多新的表面，處于新表面的石英晶體被研磨扭曲晶格，變得不完整或無定形化，提高了溶解速度；粉煤灰、礦渣顆粒熔融物堅硬的外殼，也因磨細被打破，有利于玻璃體的無定型硅的溶解；從而促進了SiO2與CaO的反應，起到了激發(fā)某些物料內能的作用（如粉煤灰、礦渣），使得這些物料的活性得以充分發(fā)揮。 3 經磨細的物料，單顆粒的體積和重量大大降低，減緩了物料的沉降分離速度，為料漿的穩(wěn)定創(chuàng)造了條件。 4 磨細的料漿具有較好的保水性及部分成分的溶解而提高的粘度，可以使料漿具有適當的稠度和流動性，給發(fā)氣膨脹創(chuàng)造了良好的條件。 5 適當細度的物料，有利于料漿保持適當的稠化速度，有利于形成良好的氣孔結構及提高坯體強度加快硬化速度，以適應切割。 6 當兩種以上物料（包括鈣質材料和硅質材料）同時進行磨細，可以提高物料的均勻性，并使其進行初步反應，特別水熱球磨，能產生C－S－H凝膠，對料漿及制品均有利。 三 材料的磨細 磨細的流程主要是由磨頭倉、喂料機、磨機及料倉（料罐）等組成，中間以溜管、螺旋輸送機、斗式提升機、氣力輸送裝置及輸送泵等聯(lián)接。根據不同的磨細形式及材料，裝置不同的設備，加氣混凝土生產一般選球磨機作磨細設備。球磨機由一個圓形筒體、兩個端蓋、端蓋的軸頸支承軸承和裝在簡體上的齒輪組成（圖4－1）。 圖4－1 球磨機工作原理示意圖 1－筒體；2－端蓋；3－軸承；4－齒輪 根據需要，可在簡體的進料端加裝給料器。在出料端加裝圓筒料篩，筒體內裝入一定量的適當規(guī)格的研磨體（鋼球和鋼段）和被磨物料，通常其總裝入量為簡體有效容積的25～45％，當電動機通過齒輪帶動簡體轉動時，磨內研磨體和物料在摩擦力和離心力的作用下被帶動作相應的弧形運動。當磨機轉速達到工作速度時，鋼球通過襯板被帶到簡體的上部，在接近頂端的位置，由上向下拋落或瀉落，從而對下部物料進行沖擊；而鋼段則主要作翻滾運動，從而對物料進行研磨。鋼球的沖擊，以破碎大顆粒為主，鋼段的研磨是以磨細較小的顆粒為主。球磨機就是通過這不斷的沖擊和研磨，實現(xiàn)對物料的磨細。磨細的物料通過磨機出料端的格子板，揚料板和軸頸內的出料螺旋卸出料罩的圓筒篩內過篩卸出。 1 干磨 加氣混凝土原材料采用干磨，主要是石灰單一干磨、石灰和石膏的混磨、石灰和粉煤灰（或砂）的混石灰的單獨磨細是加氣混凝土工廠最常見的粉磨方式。其過程是塊狀石灰經破碎以后進入磨頭倉，由磨頭倉經給料機送入球磨機。石灰的硬度并不高，但相對于其它原材料，卻有其特殊性。即石灰在磨細過程中易吸濕而引起糊磨，使磨機效率降低。通常，在磨細的過程中需要加入適量的助磨劑，用得比較多的是三乙醇胺，其方法是在喂料器出料口設一自流滴管，控制一定的速度滴加。三乙醇胺的加入量一般控制在0.16％～0.3％之間。 采用三乙醇胺助磨劑，除了提高粉磨效率，消除糊磨現(xiàn)象外，還能有效延緩石灰的消化速度（但作延緩劑時，還需適當增加用量），這對使用的快速石灰，是一個很好的調節(jié)手段。 另外，在石灰的A－CaO含量較高，消化溫度較高的石灰，也可摻人大約5％的爐渣來助磨，也能起到提高效率，調節(jié)消化速度的作用。 在規(guī)模較小的企業(yè)，石膏不是采用單獨一臺磨機進行粉磨，通常是按配比摻人石灰混磨或與石灰輪換使用同一臺磨機磨細。前者石膏還能起到助磨作用，兩種物料混合更加均勻，有利于石膏發(fā)揮調節(jié)石灰消化速度和促進水化產物生成的作用，但是，因石膏已摻人石灰，比例已固定，若生產中需單獨調整石灰或石膏的比例時，都將帶入另一物料．因而，減少的生產中調節(jié)的機會；后一種形式在粉磨后分別送入不同的配料倉，配料時，石灰、石膏仍單獨計量配料，但在輪換粉磨物料時，仍然使石灰里摻有一定的石膏或石膏里混有部分石灰，而且，主要集中在輪換的開始階段，石膏中摻入石灰對澆注的影響較小，但石灰中混有石膏，對澆注的影響就此較大。因此，配料時更應注意。 粉煤灰與砂的干磨，在控制上比石灰方便。有些工藝也采用混磨膠結料，如干粉煤灰中摻入石灰和石膏、水泥；或砂中摻入部分石灰、水泥等，具有提高粉磨效率、使物料充分混合的優(yōu)點。 三 鋁粉懸浮液的配制 目前，加氣混凝上行業(yè)大多數企業(yè)已采用鋁粉膏作為發(fā)氣劑，但也不排除以鋁粉為發(fā)氣劑。通常，若采用鋁粉時，均以脫脂劑進行脫脂，而不使用烘烤法脫脂，以保證生產的安全。 1 鋁粉的脫脂 （1）以拉開粉（二丁奈酸鈉）作脫脂劑 將拉開粉用50℃左右的熱水稀釋溶解．拉開粉與水的重量比為1:500。使用時把拉開粉溶液計量注入鋁粉脫脂攪拌機內，然后加入經計量的鋁粉，攪拌至鋁粉懸浮在水中即可使用。1g拉開粉可處理鋁粉25g。 （2）以SP型穩(wěn)泡脫脂劑處理鋁粉 用溫度為50～60℃的熱水浸泡穩(wěn)泡劑干粉8小時，配制重量比為干粉:水＝1:20。使用時把溶液攪勻，取溶液連同渣滓一起加入鋁粉脫脂攪拌機中即可。 1gSP干粉可處理鋁粉1g。 （3）以凈洗劑7102作脫脂劑 將凈洗劑計量后倒入桶內，放自來水使液面到達預定的高度，攪拌使溶液均勻。溶液濃度為1％。使用時先在鋁粉攪拌機內放適量溫水，水溫約40℃。然后計量凈洗劑溶液并倒入攪拌機，在攪拌的情況下放入計量好的鋁粉并繼續(xù)攪拌至形成懸浮液即可。 1g凈洗劑可處理100～150g鋁粉。 （4）以皂素粉為脫脂劑 先計量皂素粉，然后將其倒入已經放有適量自來水的鋁粉攪拌機中，攪拌約1分鐘。將計量好的鋁粉倒入攪拌機，攪拌至鋁粉懸浮于水中為止。 1g皂素粉約可處理鋁粉1～1.5g。 除以上工藝而外，還可以用平平加，石蠟皂，天然皂素植物和洗衣粉等處理鋁粉，因平平加，石蠟皂已基本不用，天然植物類使用很少，洗衣粉等使用時可以直接加入水中，因而本節(jié)不再詳述。 必須提及的是，如皂素粉等起泡力較強的材料，在使用時應注意不要過分攪拌，以免泡沫過多溢出攪拌機。處理鋁粉的水溫雖然對脫脂有一定幫助，但水溫過高（比如60℃以上），可能會促成脫脂鋁粉表面的氧化而造成發(fā)氣遲緩，嚴重時可能發(fā)生不發(fā)氣現(xiàn)象。另外，處理好的鋁粉懸浮液最好及時使用，不要長時間貯存，以免影響發(fā)氣和澆注的穩(wěn)定。 2 鋁粉膏制備懸浮液 通常，鋁粉膏不用脫脂，且目前市場提供的鋁粉膏多為親水性的，水分散性較好，可直接投入攪拌機。但為了使鋁粉能迅速與料漿混合均勻，并改善漿體的穩(wěn)定性，在實際使用中，還是將其制成懸浮液。其方法是將1500g鋁粉膏（大約一模用量）與500s普通洗衣粉溶入6～8l，50℃左右的溫水中，經攪拌即可。 加氣混凝土的生產，經過了澆注工藝后，料漿經發(fā)氣、稠化、初凝等一系列物理化學變化形成了坯體，坯體在一定溫度的條件下，繼續(xù)完成其硬化過程，以達到切割所需的強度要求，這一過程為靜停。切割是對加氣混凝土坯體進行外形加工的重要工序，是加氣混凝土制品實現(xiàn)幾乎任意的外觀尺寸的必要手段。 靜停和切割在生產過程中是密不可分的兩個工序。靜停質量的好壞，不僅關系到前道工序澆注成型目標的實現(xiàn)，更影響到下道工序切割的成敗，而切割則是加氣混凝土制品達到外形尺寸的必然步驟。 坯體的靜停 坯體靜停，從定義來講，是料漿澆注、發(fā)氣、稠化及初凝以后的繼續(xù)硬化，直至可以切割的階段。但從生產特點來講，則從料漿澆注入模便開始了靜停。一般，我們將澆注以后至發(fā)氣結束的這一過程稱為發(fā)氣和稠化過程，而將發(fā)氣結束至坯體硬化，適合切割的過程稱為靜停過程。 一 靜停的作用 發(fā)氣稠化過程，是加氣混凝土坯體形成的過程。以形成良好的孔結構來達到澆注的目的。該過程主要決定于原材料性質及澆注控制的工藝參數等，環(huán)境條件相對比較次要。 靜停過程沒有多少操作和控制，只是坯體內部仍在進行物理化學的反應。在這一過程中，由于水泥和石灰等膠凝材料產生的水化物凝膠繼續(xù)不斷地增多，使坯體中的自由水越來越少，而凝膠更加緊密。硅質材料顆粒在凝膠的粘合和支撐下，越來越牢固地占有固定的位置，形成以硅質材料顆粒為核心的彈－粘－塑性體結構。當坯體塑性強度達到一定的數值，能夠承受其自身的重力并在切割工藝中具有保持其幾何形狀不發(fā)生有害變形的能力時，我們就說它已經硬化，或者說其硬化程度已經適合切割。也可以說，靜停的過程就是坯體硬化的過程。在這一過程中，除了原材料性質、工藝參數外，環(huán)境溫度及時間也是其直接影響因素。 二 影響坯體硬化速度的因素 硬化速度指加氣混凝土坯體達到可切割的硬化程度所需要的時間。在工藝上，硬化速度又稱為靜停時間。靜停時間關系到生產的組織及生產能力的發(fā)揮。 加氣混凝土坯體的硬化過程不僅是其料漿流變特性變化過程的繼續(xù)和發(fā)展，而且硬化過程的發(fā)展規(guī)律與料漿稠化過程的發(fā)展規(guī)律在很大程度上是一致的。在一般情況下，料漿粘度增長速度快，坯體塑性強度增長也快；反之，料漿粘度增長慢，坯體強度增長也慢。料漿從澆注入模到形成可切割的坯體，在宏觀上發(fā)生一系列彈一粘一塑性演變，使料漿從流體逐步這個由稠化到形成結構強度的過程在微觀上就是加氣混凝土料漿體系由分散懸浮體系到凝聚結構，再到凝聚結晶結構的形成和發(fā)展過程。因此，坯體強度的變化規(guī)律同其料漿粘度的變化規(guī)律一樣，取決于原材料的組成及其物理化學性質。澆注過程中控制的工藝參數等，調節(jié)這些因素，可以影響料漿的稠化過程，同樣也可以影響坯體的硬化，從而使我們有可能在較短的時間內獲得理想的坯體。 1 膠結料用量 膠結料指水泥、石灰等鈣質材料和