導向套的機械加工工藝規(guī)程設計【含CAD高清圖紙、文檔所見所得】

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附表 1 機械加工工藝過程卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 2080 AA1 006 資料編號機械加工工藝過程卡片 產(chǎn)品名稱 零件名稱 導向套 共 1 頁 第 1 頁 材 料 牌 號 45 鋼 毛 坯 種 類 型材 毛坯外形尺寸 86 70mm 每毛坯件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 備 注 工 時 工 序 號 工 名 序 稱 工 序 內(nèi) 容 車間 工段 設 備 工 藝 裝 備 準終 單件 05 下料 制造毛坯 10 熱處理 正火 熱處理車間 1 粗車左端面 外圓 80 至 81 外圓 70 至 71 長度 14 036 9 1 0 機加車間 普車 三爪卡盤 2 粗車右端面 外圓 72 至 73 長度 24 1230 機加車間 普車 三爪卡盤15 粗車 3 粗鏜孔 45 至 44 45 0 機加車間 普車 三爪卡盤 1 精車右端面 外圓 72 80 45 50 0 1 切036 12 036 9 45 0 槽 機加車間 數(shù)車 軟爪 20 精車 2 精車左端面 外圓 70 80 45 切槽 1 0 036 9 45 0 機加車間 數(shù)車 軟爪 25 鉆 鉆 2 3 孔 機加車間 鉆床 專用夾具 30 熱處理 淬火 熱處理車間 35 鉗 去毛刺 鉗工車間 銼刀 40 檢驗 檢驗各尺寸 檢驗室 45 入庫 設 計 日 期 校 對 日 期 審 核 日 期 標準化 日期 會 簽 日期 標 記 處 數(shù) 更改文件 號 簽 字 日 期 標 記 處 數(shù) 更改文件 號 簽 字 日 期 附表 2 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 2080 AA1 006 資料編號機械加工工序卡片 產(chǎn)品名稱 零件名稱 導向套 共 3 頁 第 1 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 機加車間 15 粗車 45 鋼 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 型材 86 70mm 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 普通車床 夾具編號 夾具名稱 切削液 三爪卡盤 乳化液 工序工時 分 工位器具編號 工位器具名稱 準終 單件 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 工步工時工步 號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 r min m min mm r mm 進給次數(shù) 機動 輔助 1 粗車左端面 端面車刀 380 1 2 1 5 1 2 粗車外圓 80 至 81036 9 外圓粗車刀 380 1 5 2 5 1 3 外圓 70 至 71 長度 141 0 外圓粗車刀 380 1 5 2 5 2 4 調(diào)頭 粗車右端面 端面車刀 380 1 2 1 5 1 5 外圓 72 至 73 長度 24036 12 外圓粗車刀 380 1 5 2 5 3 6 粗鏜孔 45 至 44 45 0 粗鏜刀 320 1 0 2 2 設 計 日 期 校 對 日期 審 核 日期 標準化 日期 會 簽 日期 標 記 處 數(shù) 更改文件 號 簽 字 日 期 標 記 處 數(shù) 更改文件 號 簽 字 日 期 產(chǎn)品型號 零件圖號 2080 AA1 006 資料編號機械加工工序卡片 產(chǎn)品名稱 零件名稱 導向套 共 4 頁 第 1 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 機加車間 20 精車 45 鋼 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 型材 86 70mm 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 數(shù)車 夾具編號 夾具名稱 切削液 軟爪 工序工時 分 工位器具編號 工位器具名稱 準終 單件 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 工步工時工步 號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 r min m min mm r mm 進給次數(shù) 機動 輔助 1 精車右端面 外圓 72 80 倒角036 12 036 9 外圓精車刀 800 100 0 5 2 精鏜 45 50 0 145 0 精鏜刀 700 80 0 5 3 切外槽 外槽刀 350 40 4 切內(nèi)槽 內(nèi)槽刀 300 35 5 調(diào)頭裝夾 精車左端面 外圓 70 801 0 036 9 外圓精車刀 800 100 0 5 6 精鏜 45 45 0 精鏜刀 700 80 0 5 7 切外槽 外槽刀 350 45 8 切內(nèi)槽 內(nèi)槽刀 300 35 設 計 日 期 校 對 日期 審 核 日期 標準化 日期 會 簽 日期 標 記 處 數(shù) 更改文件 號 簽 字 日 期 標 記 處 數(shù) 更改文件 號 簽 字 日 期 產(chǎn)品型號 零件圖號 2080 AA1 006 資料編號機械加工工序卡片 產(chǎn)品名稱 零件名稱 導向套 共 4 頁 第 1 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 機加車間 25 鉆孔 45 鋼 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 型材 86 70 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 鉆床 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 工序工時 分 工位器具編號 工位器具名稱 準終 單件 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 工步工時工步 號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 r min m min mm r mm 進給次數(shù) 機動 輔助 1 鉆孔 專用夾具 1200 100 設 計 日 期 校 對 日期 審 核 日期 標準化 日期 會 簽 日期 標 記 處 數(shù) 更改文件 號 簽 字 日 期 標 記 處 數(shù) 更改文件 號 簽 字 日 期 技術學院 畢業(yè)設計說明書 設計題目 導向套的機械加工工藝規(guī)程設計 學生姓名 學 號 指導教師 專 業(yè) 年 級 摘 要 本文主要介紹導向套的機械加工工藝過程 首先通過對該其零件圖紙進行分析 再確定其加工工藝 選擇合理的設備及工藝裝備 并制定出合理的工藝路線 選擇合 理的刀具 切削用量等 最終制定并填寫機械加工工藝卡片和機械加工工序卡片 關鍵詞 工藝規(guī)程 定位基準 工藝路線 加工設備 目 錄 1 前言 4 1 1 機械加工工藝規(guī)程的概念 4 1 2 機械加工工藝規(guī)程的作用 4 1 3 制定工藝規(guī)程所需的原始資料 4 1 4 工藝規(guī)程的設計原則 4 1 5 工藝規(guī)程的設計步驟 4 2 零件圖審查 6 2 1 分析零件圖 7 2 2 零件的結構工藝性分析 7 3 毛坯的選擇 7 3 1 毛坯的種類 7 3 2 毛坯選擇時應考慮的因素 8 3 3 毛坯的確定 8 4 定位基準的確定 9 4 1 基準的概念和分類 9 4 2 定位基準的選擇 9 4 3 定位基準的確定 10 5 加工工藝路線的制定 10 5 1 表面加工方法的選擇 10 5 2 加工階段的劃分 11 5 3 加工順序的安排 11 5 4 工序的分散與集中 12 5 5 工藝路線 13 5 6 機加工工序簡圖 13 6 設備及其工裝的確定 15 6 1 機床的確定 15 6 2 夾具的選擇 16 6 3 刀具的選擇 16 6 4 量具的選擇 17 7 合理切削用量的選擇 18 7 1 切削用量選擇原則 18 7 2 切削用量的選擇 18 8 填寫工藝文件 22 設計總結 24 致 謝 25 參考文獻 26 附表 1 機械加工工藝過程卡片 27 附表 2 機械加工工序卡片 28 導向套的機械加工工藝規(guī)程設計 1 前言 1 1 機械加工工藝規(guī)程的概念 機械加工工藝規(guī)程是指規(guī)定產(chǎn)品或零部件機械加工工藝過程和操作方法等的工藝 文件 是一切有關生產(chǎn)人員都應該嚴格執(zhí)行 認真貫徹的紀律性文件 工藝規(guī)程是由 一個或若干個順序排列的工序組成 1 2 機械加工工藝規(guī)程的作用 1 工藝規(guī)程是指導生產(chǎn)的主要技術條件 2 工藝規(guī)程是生產(chǎn)組織和生產(chǎn)管理工作的依據(jù) 3 工藝規(guī)程是新建或擴建工廠及車間的基本資料 1 3 制定工藝規(guī)程所需的原始資料 1 產(chǎn)品的全套裝配圖和零件工作圖 2 產(chǎn)品驗收的質(zhì)量標準 3 產(chǎn)品的生產(chǎn)綱領 4 毛坯資料 5 現(xiàn)場生產(chǎn)條件 6 應盡可能多了解新工藝 新方法 1 4 工藝規(guī)程的設計原則 1 技術要求必須保證 2 生產(chǎn)綱領要能夠滿足 3 工藝成本低 4 盡量減輕工人勞動強度 1 5 工藝規(guī)程的設計步驟 1 閱讀圖紙 了解產(chǎn)品 熟悉零件 2 工藝審查 3 選擇毛坯 4 擬定機械加工工藝路線 5 確定設備及相應的工藝裝備 6 確定各主要工序的技術要求和檢驗方法 7 確定各工序的加工余量 計算工序尺寸和公差 8 確定切削用量 9 確定時間定額 10 填寫工藝文件 下面來詳細介紹導向套零件的機械加工工藝規(guī)程設計 2 零件圖審查 如圖 2 1 所示為導向套的零件圖 該零件的生產(chǎn)規(guī)模為中批量生產(chǎn) 試根據(jù)該零 件的技術要求 對該零件進行工藝分析 并制定出合理的加工工藝路線 合理的切削 用量 刀具等 圖 2 1 零件圖 2 1 分析零件圖 1 檢查零件圖的完整性和正確性 經(jīng)審查 該零件視圖準確 完整 表達很直觀清晰 符合國家標準 尺寸 公差 以及技術要求的標注齊全 合理 2 零件的技術要求分析 加工表面尺寸精度有 45 精度等級 IT8 9 50 精度等級 IT10 5045 0 1 0 精度等級 IT11 12 55 精度等級 IT10 55 5 TI11 12 69 精度等1 0 12 0 2 0046 級 IT13 70 精度等級 IT9 10 72 精度等級 IT9 10 75 2 精度等級1 0 036 12 1 0 IT9 10 80 精度等級 IT8 36 09 位置精度有 80 70 55 50 55 5 69 75 2036 9 1 0 12 0 1 0 2 0 046 等表面對基準面 A 有同軸度要求 其跳動量為 0 04mm 72 外圓與右端面的垂1 0 36 120 直度要求為 0 04mm 表面粗糙度有 45 表面的粗糙度為 Ra1 6um 其余表面粗糙度為 Ra6 3um 45 0 其他技術要求 熱處理要求為 T235 溝槽內(nèi)外圓角 R0 5 銳角倒鈍 去毛刺 3 零件的材料分析 該零件的材料為 45 鋼 45 鋼是軸類零件的常用材料 它價格便宜經(jīng)過調(diào)質(zhì) 或正 火 后 可得到較好的切削性能 而且能獲得較高的強度和韌性等綜合機械性能 淬 火后表面硬度可達 45 52HRC 2 2 零件的結構工藝性分析 該零件屬于回轉型零件 其加工部位的形狀均屬于車削加工的內(nèi)容 除了 2 3 的 孔是在鉆床上加工 為了提高其加工效率 在車削部分選擇在數(shù)控車床上加工 3 毛坯的選擇 3 1 毛坯的種類 1 鑄件 鑄件適用于形狀較復雜的零件毛坯 其鑄造方法有砂型鑄造 精密鑄造 金屬型 鑄造 壓力鑄造等 2 鍛件 鍛件適用于強度要求高 形狀比較簡單的零件毛坯 其鍛造方法有自由鍛和模鍛 兩種 3 型材 型材有熱軋和冷拉兩種 熱軋適用于尺寸較大 精度較低的毛坯 冷拉適用于尺 寸較小 精度較高的毛坯 4 焊接件 焊接件是根據(jù)需要將型材或鋼板等焊接而成的毛坯件 5 冷沖壓件 冷沖壓件毛坯可以非常接近成品要求 在小型機械 儀表 輕工電子產(chǎn)品方面應 用廣泛 3 2 毛坯選擇時應考慮的因素 1 零件的材料及機械性能要求 零件材料的工藝特性和力學性能大致決定了毛坯的種類 2 零件的結構形狀與外形尺寸 3 生產(chǎn)綱領的大小 4 現(xiàn)有生產(chǎn)條件 5 充分利用新工藝 新材料 為節(jié)約材料和能源 提高機械加工生產(chǎn)率 應充分考慮精密鑄造 精鍛 冷軋 冷擠壓 粉末冶金 異型鋼材及工程塑料等在機械中的應用 3 3 毛坯的確定 綜合考慮 根據(jù)以上因素 確定該零件的毛坯類型為型材 管材 毛坯尺寸為 86 40 70 毛坯材料為 45 鋼 毛坯圖如 3 1 所示 圖 3 1 毛坯圖 4 定位基準的確定 4 1 基準的概念和分類 1 基準的定義 在零件圖上或?qū)嶋H的零件上 用來確定其它點 線 面位置時所依據(jù)的那些點 線 面 稱為基準 2 基準的分類 1 設計基準 零件工作圖上用來確定其它點 線 面位置的基準 為設計基準 2 工藝基準 是加工 測量和裝配過程中使用的基準 又稱制造基準 4 2 定位基準的選擇 1 粗基準及其選擇原則 1 粗基準的定義 以未經(jīng)機械加工過的表面作為的定位基準 工藝過程中的第一道機加工工序使用 的定位基準都是粗基準 2 粗基準選擇原則 若需要保證加工面與不加工面的相互位置關系時 應以不加工表面作為粗基準 若需要保證某重要表面的余量均勻 應選擇該表面之毛坯面為粗基準 若需保證多個表面均有足夠的余量 應選擇余量小的表面作為粗基準 粗基準表面應盡可能平整 光滑和有足夠的尺寸 以保證定位的盡量準確和夾 緊的可靠 粗基準一般重復不得使用 在同一尺寸方向上粗基準通常只允許使用一次 這是因為粗基準一般都很粗糙 重復使用同一粗基準所加工的兩組表面之間位置誤差會相當大 因此 粗基一般不得 重復使用 2 精基準及其選擇原則 1 精基準的定義 已經(jīng)過機械加工的表面作為的定位基準 2 精基準的選擇原則 基準重合 基準統(tǒng)一 自為基準 互為基準 便于裝夾 選擇精基準需要考慮的主要問題 滿足零件的加工要求 減少定位誤差 保證安裝 準確 可靠與方便 4 3 定位基準的確定 綜上所述 確定該零件的定位基準如下 1 粗基準 毛坯外圓及其兩端面 2 精基準 粗加工后的外圓及其端面 5 加工工藝路線的制定 零件機械加工的工藝路線是指零件生產(chǎn)過程中 由毛坯到成品所經(jīng)過的工序先后 順序 5 1 表面加工方法的選擇 表面加工方法的選擇就是為零件上每一個有質(zhì)量要求的表面選擇一套合理的加工 方法 考慮下列因素 工件材料的性質(zhì) 工件的結構和尺寸 生產(chǎn)類型 具 體生產(chǎn)條件 綜合考慮以上因素 確定該零件的表面加工方法如下 1 80 粗車 精度等級 IT10 表面粗糙度 Ra12 5um 精車 精度等036 9 級 IT8 表面粗糙度 Ra6 3um 2 75 2 粗車 精度等級 IT12 表面粗糙度 Ra12 5um 精車 精度等1 0 級 IT10 表面粗糙度 Ra6 3um 3 72 粗車 精度等級 IT12 表面粗糙度 Ra12 5um 精車 精度等036 12 級 IT10 表面粗糙度 Ra6 3um 4 69 精車 精度等級 IT13 表面粗糙度 Ra6 3um 046 5 70 粗車 精度等級 IT12 表面粗糙度 Ra12 5um 精車 精度等1 0 級 IT10 表面粗糙度 Ra6 3um 6 55 粗車 精度等級 IT12 表面粗糙度 Ra12 5um 精車 精度等級12 0 IT10 表面粗糙度 Ra6 3um 7 50 粗車 精度等級 IT12 表面粗糙度 Ra12 5um 精車 精度等級1 0 IT10 表面粗糙度 Ra6 3um 8 45 粗車 精度等級 IT10 表面粗糙度 Ra6 3um 精車 精度等級45 0 IT9 表面粗糙度 Ra1 6um 5 2 加工階段的劃分 1 粗加工階段 主要任務是切除各表面上的大部分余量 其關鍵問題是提高 生產(chǎn)率 2 半精加工階段 完成次要表面的加工 并為主要表面的精加工做準備 3 精加工階段 保證各主要表面達到圖樣要求 其主要問題是如何保證加工 質(zhì)量 4 光整加工階段 對于表面粗糙度要求很細和尺寸精度要求很高的表面 還 需要進行光整加工階段 劃分加工階段的原因 保證加工質(zhì)量 合理使用設備 便于安排熱處理工序 使冷熱加工工序配合的更好 有利于及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷 如鑄件的砂眼氣孔等 應當指出 加工階段的劃分不是絕對的 必須根據(jù)工件的加工精度要求和工件的 剛性來決定 綜上所述 該零件的加工可劃分為粗 精加工階段 5 3 加工順序的安排 工件的機械加工工藝路線中要經(jīng)過切削加工 熱處理和輔助工序 因此 當擬定 工藝路線時要合理 全面安排好切削加工 熱處理和輔助工序的順序 切削加工工序的安排原則 1 基準先行 選為精基準的表面 應先進行價格 以便為后續(xù)工序提供可靠的精 基準 如軸類零件的中心孔 箱體的地面或剖分面 齒輪的內(nèi)孔和一端面等 都應安 排在初始工序加工完成 2 先粗后精 各表面均應按照粗加工 半精加工 精加工的順序依次進行 以便 逐步提高加工精度和降低表面粗糙度 3 先主后次 先加工主要表面 如定位基面 裝配面 工作面 后加工次要表 面 如自由表面 鍵槽 螺紋孔等 次要表面常穿插進行加工 一般安排在主要表面 達到一定精度之后 最終精加工之前 該零件的加工順序應嚴格按照以上原則進行加工 5 4 工序的分散與集中 1 工序集中 1 概念 是將零件的加工集中在少數(shù)幾道工序中完成 每道工序加工內(nèi)容多 工藝路線短 2 特點 可以采用高效機床和工藝裝備 生產(chǎn)率高 減少了設備數(shù)量以及操作工人人數(shù)和占地面積 節(jié)省人力 物力 減少了工件安裝次數(shù) 利于保證表面間的位置精度 采用的工裝設備結構復雜 調(diào)整維修較困難 生產(chǎn)準備工作量大 2 工序分散 1 概念 工序分散就是將零件的加工分散到很多道工序內(nèi)完成 每道工序加工的內(nèi)容少 工藝路線很長 1 特點 設備和工藝裝備比較簡單 便于調(diào)整 容易適應產(chǎn)品的變換 對工人的技術要求較低 可以采用最合理的切削用量 減少機動時間 所需設備和工藝裝備的數(shù)目多 操作工人多 占地面積大 3 工序集中或分散的程度分析 考慮的因素 主要取決于生產(chǎn)規(guī)模 零件的結構特點和技術要求 有時 還要考 慮各工序生產(chǎn)節(jié)拍的一致性 具體分析 一般情況下 單件小批生產(chǎn)時 只能工序集中 大批大量生產(chǎn)時 既 可以采用多刀 多軸等高效 自動機床 將工序集中 也可以將工序分散后組織流水 生產(chǎn) 對于重型零件 為了減少工件裝卸和運輸?shù)膭趧恿?工序應適當集中 對于剛 性差且精度高的精密工件 則工序應適當分散 發(fā)展趨勢 傾向于采用工序集中的方法來組織生產(chǎn) 綜上所述 根據(jù)該零件的生產(chǎn)規(guī)模 確定該零件采用工序集中的方式進行劃分 5 5 工藝路線 05 下料 制造毛坯 10 熱處理 正火 15 車 1 粗車左端面 外圓 80 至 81 外圓 70 至 71 長度 14 036 9 1 0 2 粗車右端面 外圓 72 至 73 長度 24 1230 3 粗鏜孔 45 至 44 45 0 20 車 1 精車右端面 外圓 72 80 45 50 0 1 切槽 036 12 036 9 45 0 2 精車左端面 外圓 70 80 45 切槽 1 0 036 9 45 0 25 鉆 鉆 2 3 孔 30 熱處理 淬火 35 鉗 去毛刺 40 檢驗 檢驗各尺寸 45 入庫 5 6 機加工工序簡圖 工序號 工序內(nèi)容 工序簡圖 1 215 3 1 20 2 25 鉆 2 3 孔 6 設備及其工裝的確定 6 1 機床的確定 工序 15 該工序主要為粗車階段 此工序選擇在普通車床上加工 工序 20 該工序為精車階段 此工序選擇在數(shù)控車床上加工 工序 25 該工序為鉆孔 此工序選擇在鉆床上加工 6 2 夾具的選擇 該零件屬于回轉型零件 因此選擇圓周定位夾具裝夾 圓周定位夾具可用三爪卡 盤 軟爪等 1 三爪卡盤 三爪卡盤是最常用的車床也是數(shù)控車床的通用卡具 三爪卡盤最大的優(yōu)點是可以 自動定心 它的夾持范圍大 但定心精度不高 不適合于零件同軸度要求高時的二次 裝夾 三爪卡盤常見的有機械式和液壓式兩種 液壓卡盤裝夾迅速 方便 但夾持范圍 小 尺寸變化大時需重新調(diào)整卡爪位置 數(shù)控車床經(jīng)常采用液壓卡盤 液壓卡盤特別 適用于批量加工 2 軟爪 由于三爪卡盤定心精度不高 當加工同軸度要求較高的工件 或者進行工件的二 次裝夾時 常使用軟爪 通常三爪卡盤的卡爪要進行熱過處理 硬度較高 很難用常 用刀具切削 軟爪是改變上述不足而設計制造的一種具有切削性能的夾爪 加工軟爪時要注意以下幾方面的問題 1 軟爪要在與使用時相同的夾緊狀態(tài)下進行車削 以免在加工過程中松動和由于 反向間隙而引起定心誤差 車削軟爪內(nèi)定位表而時 要在軟爪尾部夾一適當?shù)膱A盤 以消除卡盤端面螺紋的間隙 2 當被加工件以外圓定位時 軟爪夾持直徑應比工件外圓直徑略小 其目的是增 加軟爪與工件的接觸面積 軟爪內(nèi)徑大于工件外徑時 會造成軟爪與工件形成三點接 觸 此種情況下夾緊牢固度較差 所以應盡量避免 當軟爪內(nèi)徑過小時 會形成軟爪與 工件的六點接觸 不僅會在被加工表面留下壓痕 而且軟爪接觸面也會變形 這在實 際使用中都應該盡量避免 軟爪有機械式和液壓式兩種 軟爪常用于加工同軸度要求較高的工件的二次裝夾 綜上所述 工序 15 采用三爪卡盤裝夾 工序 20 采用軟爪裝夾 工序 25 選用鉆床 專用夾具裝夾 6 3 刀具的選擇 從零件圖中可以看出 該零件的加工部位主要有外圓 端面 內(nèi)孔 外槽 內(nèi)槽 等等 根據(jù)其加工特性確定該零件的刀具如表 6 1 所示 表 6 1 刀具卡片 刀具名稱 刀具規(guī)格 刀具材料 加工表面 端面車刀 45 YW1 粗車端面 外圓粗車刀 90 YT15 粗車外圓 粗鏜刀 60 YT15 粗鏜內(nèi)孔 外圓精車刀 75 YT15 精車外圓 精鏜刀 45 YT15 精鏜內(nèi)孔 外槽刀 2 5mm 刀寬 YT15 切外槽 內(nèi)槽刀 5mm 刀寬 YT15 切內(nèi)槽 6 4 量具的選擇 該零件精度要求不高 又該零件屬于大批量生產(chǎn) 因此盡可能的選擇通用量具 對于外圓各部分尺寸均可采用游標卡尺測量 對于內(nèi)槽的槽寬可以選用數(shù)顯內(nèi)槽寬游 標卡尺測量 內(nèi)槽底徑選用內(nèi)槽游標卡尺測量 圖 6 1 數(shù)顯槽寬卡尺 圖 6 2 普通游標卡尺 圖 6 3 帶表內(nèi)槽直徑卡尺 7 合理切削用量的選擇 車削加工中的切削用量包括背吃刀量 ap 主軸轉速 n 或切削速度 vc 用于恒線速 度切削 進給速度 vf 或進給量 f 這些參數(shù)均應在機床給定的允許范圍 7 1 切削用量選擇原則 確定切削用量時 應是在保證加工質(zhì)量 表面粗糙度和加工精度 要求以及工藝 系統(tǒng)剛性允許的情況下 在充分利用機床功率和發(fā)展刀具切削性能時的最大切削量 粗加工時 毛坯余量大 工件的幾何精度和表面粗糙度等技術要求低 因此應以 發(fā)揮機床和刀具的切削性能 減少機動時間和輔助時間 提高生產(chǎn)率和提高刀具耐用 度 作為選擇切削量的主要依據(jù) 精加工時 加工余量不大 加工精度高 表面粗糙度值要求小 因此應以提高加 工質(zhì)量作為選擇切削用量的主要依據(jù) 然后考慮盡可能提高生產(chǎn)效率 7 2 切削用量的選擇 切削用量選擇的順序應是先確定背吃刀量 再確定進給量 最后確定切削速paf 度 因為在切削用量三要素中 背吃刀量 對刀具耐用度的影響最小 而切削速度cv 對刀具耐用度的影響最大 1 背吃刀量 的選擇pa 應選擇盡量大的背吃刀量 盡量在一次走刀中 把本工序加工應切除的加工余量 切除掉 如在粗加工時 當加工余量過大或工藝系統(tǒng)剛性較差時 也可分二次 第一次進刀 7 1 1pa1paA 4 3 2 第二次進刀 7 2 2 式中 A 單邊余量 mm 2 進給量 的選擇f 限制粗加工最大進給量 的主要因素是刀桿和刀片的強度 進給機構的強度及工f 藝系統(tǒng)的剛性 表 7 1 是硬質(zhì)合金及高速鋼車刀粗車外圓的端面時的進給量 表 7 2 為硬質(zhì)合金刀片強度允許的進給量 限制精加工時最大進給量的主要因素是加工表面的表面粗糙度 表 7 3 為硬質(zhì)合 金外圓車刀半精加工時的進給量 3 切削速度 的選擇cv 粗加工時限制切削速度 的主要原因是刀具耐用度和機床功率 精加工時限制切c 削速度 的主要原因是刀具耐用度 精加工時切削力較小 機床功率一般能滿足 cv 當已確定了背吃刀量 和進給量 后 按合理刀具耐用度 T 求切削速度 時 paf cv 用以下公式 7 3 vyxpmvc KfTCvv 式中 切削速度 m min 合理刀具耐用度 min 刀具耐用度指數(shù) 查相關資料 m 切削速度系數(shù) 查相關資料 vC 分別為背吃刀量 進給量 對 的影響指數(shù) 查有關資料 yx pafcv 切削速度修正系數(shù) 查相關資料 vK 根據(jù) 計算工件轉速 nc10 ndw 7 4 wcdv 式中 工 件 轉 速 mir 切削速度 m min cv 工件待加工表面直徑 mm wd 表 7 1 硬質(zhì)合金及高速鋼車刀粗車外圓和端面時的進給量 背吃刀量 mmpa 3 3 5 5 8 8 12 12 以上 加工材料 車刀刀桿 尺寸 B H mm mm 工件直徑 mm 進給量 mm r f 16 25 20 40 60 100 400 0 3 0 4 0 4 0 5 0 5 0 7 0 6 0 9 0 8 1 2 0 3 0 4 0 4 0 6 0 5 0 7 0 7 1 0 0 3 0 5 0 5 0 6 0 6 0 8 0 4 0 5 0 5 0 6 20 30 25 25 20 40 60 100 600 0 3 0 4 0 4 0 5 0 6 0 7 0 8 1 0 1 2 1 4 0 3 0 4 0 5 0 7 0 7 0 9 1 0 1 2 0 4 6 0 5 0 7 0 8 1 0 0 4 0 7 0 6 0 9 0 4 0 6 25 40 60 100 1000 0 6 0 9 0 8 1 2 1 2 1 5 0 5 0 8 0 7 1 1 1 1 1 5 0 4 0 7 0 6 0 9 0 9 1 2 0 5 0 8 0 8 1 0 0 7 0 8 30 45 40 60 500 2500 1 1 1 4 1 3 2 0 1 1 1 4 1 3 1 8 1 0 1 2 1 2 1 6 0 8 1 2 1 1 1 5 0 7 1 1 1 0 1 5 16 25 40 60 100 400 0 4 0 5 0 6 0 8 0 8 1 2 1 0 1 4 0 5 0 8 0 7 1 0 1 0 1 2 0 4 0 6 0 6 0 8 0 8 1 8 0 5 0 7 0 6 0 8 20 30 25 25 40 60 100 600 0 4 0 5 0 6 0 9 0 9 1 3 1 2 1 8 0 5 0 8 0 8 1 2 1 2 1 6 0 4 0 7 0 7 1 0 1 0 1 3 0 5 0 8 0 9 1 1 0 7 0 9 25 40 600 100 1000 0 6 0 8 1 0 1 4 1 5 2 0 0 5 0 8 0 9 1 2 1 2 1 8 0 4 0 7 0 8 1 0 1 0 1 4 0 6 9 1 0 1 2 0 8 1 0 30 45 40 60 500 2500 1 4 1 8 1 6 2 4 1 2 1 6 1 6 2 0 1 0 1 4 1 4 1 8 1 0 1 3 1 3 1 7 0 9 1 2 1 2 1 7 注 1 加工斷續(xù)表面及有沖擊的切削時 表面的進給量應乘系數(shù) K 0 75 0 85 2 加工耐熱鋼及其合金時 不采用大雨 1 0mm r 的進給量 3 加工淬硬鋼時 表內(nèi)進給量應乘洗漱 K 0 8 當材料硬度為 44 56HRC 時 或 K 0 5 當硬度為 57 62HRC 時 4 可轉位刀片的允許最大進給量不應超過其刀尖圓弧半徑數(shù)值的 80 表 7 2 硬質(zhì)合金刀片強度允許的進給量 刀片厚度 c mm 材料不同對進給量修正系數(shù) MfK 背吃刀量 mmpa4 6 8 10 鋼 b 0 47 0 627 GPa 鋼 b 0 637 0 852 GPa 鋼 b 0 852 1 147 GPa 鑄鐵 4 1 3 2 6 4 2 6 1 1 2 1 0 0 85 1 6 4 7 1 1 2 2 3 6 5 1 主偏角不同對進給量修正系數(shù) MfK 7 13 0 9 1 8 3 0 4 2 33 45 60 90 13 22 0 8 1 5 2 5 3 6 1 4 1 0 0 6 0 4 注 有沖擊時 進給量應減少 20 表 7 3 硬質(zhì)合金外圓車刀精車時的進給量 刀尖圓弧半徑 mm r 0 5 1 0 2 0工件材料 表面粗糙度 Ra um 切削速度范圍 m min 進給量 mm r f 鑄鐵 青銅和 鋁合金 6 3 3 2 1 6 不限 0 25 0 40 0 12 0 25 0 1 0 15 0 40 0 50 0 25 0 40 0 15 0 20 0 50 0 60 0 40 0 60 0 20 0 35 碳素結構鋼和 合金結構鋼 6 3 50 80 0 30 0 50 0 40 0 55 0 45 0 60 0 55 0 65 0 55 0 70 0 65 0 70 3 2 50 80 0 20 0 25 0 25 0 30 0 25 0 30 0 30 0 35 0 30 0 40 0 35 0 40 1 6 50 80 0 10 0 11 0 10 0 20 0 11 0 15 0 16 0 25 0 15 0 20 0 25 0 35 注 1 加工耐熱鋼及其合金 鈦合金 切削速度大雨 0 8m s 時 表中進給量應乘系數(shù) 0 7 0 8 2 帶修光刃的大進給切削法 在進給量 1 0 0 15mm r 時可獲 Ra3 2 1 6um 的表面粗糙度 寬刃精車刀的進 給量還餓更大些 綜上所述 該零件的切削用量見機械加工工序卡 8 填寫工藝文件 工藝文件包括機械加工工藝過程卡片的填寫 以及機械加工工序卡片的填寫 1 工藝文件的校核 技術科專責工程師在接到工藝任務書后 按產(chǎn)品圖紙技術要求和生產(chǎn)規(guī)模編制工 藝文件 文件應符合 工藝文件的完整性 要求 凡屬正式的工藝文件 除編制者外 至少經(jīng)過其他一位專業(yè)技術人員的校對或?qū)徍?參與校核的工藝人員應具有相同的專業(yè)工程師以上專業(yè)技術職務資格 2 工藝文件的會簽 凡涉及特殊工序的工藝文件 必須經(jīng)過相關專業(yè)工程師會簽方能生效 精鑄分廠 鋼結構分廠自行編制的特殊工序工藝文件也必須經(jīng)過產(chǎn)品專責工藝師 會簽 3 工藝文件的批準 一般工藝文件由技術科長批準 在技術科長缺席時 可由技術科長指定專人對工 藝文件進行審批 工藝方案 重大工藝試驗項目由總工程師召集有關方面進行評審后 由總工程師 批準 技術改造 工藝裝備制造成本在 500 元以上 由技術科科長上報生產(chǎn)副廠長進行 審批 4 工藝文件的更改 1 工藝文件的更改原則 工藝文件的更改不得降低產(chǎn)品的加工質(zhì)量和生產(chǎn)效率 不得增加絕對成本 工藝更改應及時 慎重 保持相對穩(wěn)定 要求 發(fā)現(xiàn)差錯必須及時更改 重大的工藝更改 應通過工藝試驗確認后進行 2 工藝更改依據(jù) 設計更改 原有工藝出現(xiàn)差錯 遺漏或存在缺陷 新技術 新工藝的引進和應用 糾正與預防措施 該零件的機械加工工藝文件請參見附件 設計總結 通過本次畢業(yè)設計 我系統(tǒng)的鞏固學習了大學四年的課程 對機械加工工藝的過 程有了更深的認識和了解 我歷時一個月 系統(tǒng)的鞏固了如 機械制圖 機械制造技術 數(shù)控加工工藝 等專業(yè)課程 從設計選擇圖紙到產(chǎn)品的加工 在指導老師的帶領下 每一個環(huán)節(jié)都是 由自己全部設計制作的 在這當中 感覺到在平時的學習中還不夠努力 造成畢業(yè)設 計做起來有一定的難度 也感覺到了我們專業(yè)在進行實際操作中應勤動手 多動腦去 思考 才能進行我們的產(chǎn)品零件的優(yōu)質(zhì)加工 還應多去翻閱一些需要的相關資料 通過這次對零件圖形進行加工及編制其說明書 增加了不少專業(yè)方面的知識 提 高了動手能力 切實做到將理論聯(lián)系到了實際生產(chǎn)中 也只有理論與實際巧妙的結合 在一起 才能達到規(guī)定的各項性能指標 才能加工出完美的 符合要求的零件 對程 序的編制也是此說明書的一個重要內(nèi)容 只有合理的編制程序 制定出走刀路線 才 能在最短的時間內(nèi)加工出滿足要求的零件 總之 在此次畢業(yè)設計中我學到了不少的 知識 致 謝 本人在畢業(yè)課題的設計中 學習了不少的新知識 體會到了學習的重要性 同 時 感謝學校具遠瞻的規(guī)劃與教育 給予我們良好的學習環(huán)境 并提供給我們對學 業(yè)及個人生涯發(fā)展的多元信息 幫助我們成長 感謝院系領導對我的關懷和重視 使我得以發(fā)揮自己的特長 找到人生的價值 感謝三年來陪伴我們學習與生活的恩師 感謝您們對我精心的教育 感謝您們 沒使我的學習變成勞作而成為一種快樂 感謝您們讓我明白自身的價值 感謝您 們幫助我發(fā)現(xiàn)了自己的專長 而且讓我把事情做得更好 感謝您們?nèi)萑涛业娜涡耘c 錯誤 不僅教會了我知識 更教會了我如何做事 如何做人 特別感謝恩師的諄諄教導 他的悉心指導與斧正 對于論文 架構之啟迪 及 其內(nèi)容的細心斟酌與指導 倍極辛勞 最后感謝三年來陪伴我一起的同學們 伙伴們 所有的歡笑和淚水 成功和失 敗 驕傲和苦惱 我們曾一起分享 那是我們青春中最燦爛的一頁 最輝煌的回憶 而回憶中的每個人 都是栩栩如生 這些都將是我一生的財富 三年時間雖然短暫 但它必將在我的記憶里永恒 參考文獻 1 吳國華 金屬切削機床 第二版 北京 機械工業(yè)出版社 2001 2 2 陸劍中 孫家寧 金屬切削原理與刀具 北京 機械工業(yè)出版社 2001 4 3 倪森壽 機械制造工藝基礎 北京 教育出版社 2005 3 4 劉守勇 機械制造工藝與機床夾具 北京 機械工業(yè)出版社 2000 附表 1 機械加工工藝過程卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 2080 AA1 006 資料編號機械加工工藝過程卡片 產(chǎn)品名稱 零件名稱 導向套 共 1 頁 第 1 頁 材 料 牌 號 45 鋼 毛 坯 種 類 型材 毛坯外形尺寸 86 70mm 每毛坯件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 備 注 工 時 工 序 號 工 名 序 稱 工 序 內(nèi) 容 車間 工段 設 備 工 藝 裝 備 準終 單件 05 下料 制造毛坯 10 熱處理 正火 熱處理車間 1 粗車左端面 外圓 80 至 81 外圓 70 至 71 長度 14 036 9 1 0 機加車間 普車 三爪卡盤 2 粗車右端面 外圓 72 至 73 長度 24 1230 機加車間 普車 三爪卡盤15 粗車 3 粗鏜孔 45 至 44 45 0 機加車間 普車 三爪卡盤 1 精車右端面 外圓 72 80 45 50 0 1 切036 12 036 9 45 0 槽 機加車間 數(shù)車 軟爪 20 精車 2 精車左端面 外圓 70 80 45 切槽 1 0 036 9 45 0 機加車間 數(shù)車 軟爪 25 鉆 鉆 2 3 孔 機加車間 鉆床 專用夾具 30 熱處理 淬火 熱處理車間 35 鉗 去毛刺 鉗工車間 銼刀 40 檢驗 檢驗各尺寸 檢驗室 45 入庫 設 計 日 期 校 對 日 期 審 核 日 期 標準化 日期 會 簽 日期 標 記 處 數(shù) 更改文件 號 簽 字 日 期 標 記 處 數(shù) 更改文件 號 簽 字 日 期 附表 2 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 2080 AA1 006 資料編號機械加工工序卡片 產(chǎn)品名稱 零件名稱 導向套 共 3 頁 第 1 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 機加車間 15 粗車 45 鋼 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 型材 86 70mm 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 普通車床 夾具編號 夾具名稱 切削液 三爪卡盤 乳化液 工序工時 分 工位器具編號 工位器具名稱 準終 單件 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 工步工時工步 號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 r min m min mm r mm 進給次數(shù) 機動 輔助 1 粗車左端面 端面車刀 380 1 2 1 5 1 2 粗車外圓 80 至 81036 9 外圓粗車刀 380 1 5 2 5 1 3 外圓 70 至 71 長度 141 0 外圓粗車刀 380 1 5 2 5 2 4 調(diào)頭 粗車右端面 端面車刀 380 1 2 1 5 1 5 外圓 72 至 73 長度 24036 12 外圓粗車刀 380 1 5 2 5 3 6 粗鏜孔 45 至 44 45 0 粗鏜刀 320 1 0 2 2 設 計 日 期 校 對 日期 審 核 日期 標準化 日期 會 簽 日期 標 記 處 數(shù) 更改文件 號 簽 字 日 期 標 記 處 數(shù) 更改文件 號 簽 字 日 期 產(chǎn)品型號 零件圖號 2080 AA1 006 資料編號機械加工工序卡片 產(chǎn)品名稱 零件名稱 導向套 共 4 頁 第 1 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 機加車間 20 精車 45 鋼 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 型材 86 70mm 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 數(shù)車 夾具編號 夾具名稱 切削液 軟爪 工序工時 分 工位器具編號 工位器具名稱 準終 單件 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 工步工時工步 號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 r min m min mm r mm 進給次數(shù) 機動 輔助 1 精車右端面 外圓 72 80 倒角036 12 036 9 外圓精車刀 800 100 0 5 2 精鏜 45 50 0 145 0 精鏜刀 700 80 0 5 3 切外槽 外槽刀 350 40 4 切內(nèi)槽 內(nèi)槽刀 300 35 5 調(diào)頭裝夾 精車左端面 外圓 70 801 0 036 9 外圓精車刀 800 100 0 5 6 精鏜 45 45 0 精鏜刀 700 80 0 5 7 切外槽 外槽刀 350 45 8 切內(nèi)槽 內(nèi)槽刀 300 35 設 計 日 期 校 對 日期 審 核 日期 標準化 日期 會 簽 日期 標 記 處 數(shù) 更改文件 號 簽 字 日 期 標 記 處 數(shù) 更改文件 號 簽 字 日 期 產(chǎn)品型號 零件圖號 2080 AA1 006 資料編號機械加工工序卡片 產(chǎn)品名稱 零件名稱 導向套 共 4 頁 第 1 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 機加車間 25 鉆孔 45 鋼 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 型材 86 70 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 鉆床 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 工序工時 分 工位器具編號 工位器具名稱 準終 單件 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 工步工時工步 號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 r min m min mm r mm 進給次數(shù) 機動 輔助 1 鉆孔 專用夾具 1200 100 設 計 日 期 校 對 日期 審 核 日期 標準化 日期 會 簽 日期 標 記 處 數(shù) 更改文件 號 簽 字 日 期 標 記 處 數(shù) 更改文件 號 簽 字 日 期