CA6140車床手柄座工藝規(guī)程

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1、目 錄 目錄 摘要 I （一）機械加工工藝規(guī)程設計 1 第一章 手柄座的工藝分析及生產(chǎn)類型的確定 1 1．1手柄座的用途 1 1.2手柄座的技術要求 1 1.3審查手柄座的工藝性 2 1.3.1孔的加工 2 1.3.2面的加工 3 1.3.3槽的加工 3 1.3.4螺紋孔的加工 3 1.4確定手柄座生產(chǎn)類型 3 第二章 確定毛坯、繪制毛坯簡圖 4 2.1選擇毛坯 4 2.2確定毛坯的尺寸公差和機械加工余量 4 第三章 擬定手柄座工藝路線 5 3.1定位基準的選擇 5 3.1.1 精基準的選擇 5 3.1.2粗基準的選擇 5 3.2表面加工方法的確定 5

2、 3.3加工階段的劃分 6 3．3．1粗加工階段 6 3．3．2半精加工階段 7 3．3．3精加工階段 7 3.4工藝路線方案的比較 7 3．4．1工藝路線方案一 7 3．4．2工藝路線方案二 8 3．4．3工藝方案的比較與分析 8 第四章 加工余量、工序尺寸和公差的確定 10 4．1工序8：鉆—粗鉸—精鉸14mm孔的加工余量、工序尺寸和公差的確定 10 第五章 切削用量、時間定額的計算 11 5．1切削用量的計算 11 5．1．1工序1：粗銑手柄座左右兩端面 11 5．1．2工序2：半精銑手柄座左端面A（45mm外圓凸臺端面） 11 5．1．3工序3： 鉆—粗鉸

3、—精鉸25mm孔 12 5．1．4工序4：拉鍵槽 13 5．1．5 工序5: 鉆—粗鉸—精鉸10mm孔 14 5．1．6 工序6：粗銑—半精銑槽14mm 14 5．1．7 工序7：粗銑14mm孔端面 16 5．1．8 工序8: 鉆—粗鉸—精鉸14mm孔 16 5．1．9 工序9：鉆—攻螺紋孔M10 17 5．1．10 工序10：鉆—配鉸5mm圓錐孔 18 5．1．11 工序11：鉆—鉸5.5mm孔 19 5．2時間定額的計算 19 5．2．1基本時間tj的計算 19 5．2．2 輔助時間tf的計算 27 5．2．3其他時間的計算 28 5．2．4 單件時間tdj的計算

4、 30 （二）專用夾具的設計 32 第六章 夾具體的設計 32 6．1定位方案設計 32 6．1．1工件的定位基準及定位基面 32 6．1．2定位元件的選用 32 6．2定位誤差分析 32 6．3導向裝置的設計 33 6．3．1鉆套的設計 33 6．3．2鉆套高度和排屑間隙 33 6．4夾緊裝置設計 33 總 結 34 參考文獻 35 設計總說明 摘要 本次設計是設計CA6140車床手柄座，內(nèi)容涉及了機械加工工藝及機床夾具設計、金屬切削機床、公差配合等多方面的知識,我們首先對手柄座的結構特征、用途以及其工藝規(guī)程進行了詳細的分析，在工藝設計中要首

5、先對零件進行分析，了解零件的工藝再設計出毛坯的結構，并選擇好零件的加工基準，關鍵是決定出各個工序的工藝設備及切削用量,然后確定了一套合理的加工方案，加工方案要求簡單，并能保證加工質量。由于手柄座各表面的精度要求比較高，所以我們在加工一些主要平面時都要先粗銑然后半精銑，加工一些孔時要進行鉆、粗鉸然后還要進行精鉸工序，因為手柄座的加工質量將直接影響其性能和使用壽命，所以每一道工序都必須要達到其加工要求。 此外，本設計的生產(chǎn)類型是單間小批量生產(chǎn)，為了保證加工質量，需設計專用夾具，本設計是設計加工CA6140車床手柄座φ14H7mm孔工序的夾具。 1 序言 1.1 設計目的 機械制造技術基

6、礎課程設計是在學完了機械制造技術基礎課程進行了生產(chǎn)實習之后的一個重要的實踐教學環(huán)節(jié)。畢業(yè)之前進行這次設計是為了給我們將要畢業(yè)的大學生一次進一步學習和鍛煉的機會，學生通過設計能獲得綜合運用過去所學過的全部課程進行機械制造工藝及結構設計的基本能力，為以后做好畢業(yè)設計、走上工作崗位進行一次綜合訓練和準備。 ①培養(yǎng)學生解決機械加工工藝問題的能力。通過課程設計，熟練運用機械技術基礎課程中的基本理論及在生產(chǎn)實習中學到的實踐知識，正確地解決一個零件在加工中定位、加緊以及工藝路線安排、工藝尺寸確定等問題，保證零件的加工質量，初步具備設計一個中等復雜程度零件的能力。 ②培養(yǎng)學生熟悉并運用有關手冊、規(guī)范、圖表

7、等技術資料的能力。 ③進一步培養(yǎng)學生識圖、制圖、運用和編寫技術文件等基本技能。 1.2 設計意義 我設計的課題是CA6140車床手柄座的工藝規(guī)程及夾具設計，設計的意義就在于，在設計過程中了解該零件存在的問題，找出解決這些問題的方法，通過自己的設計對該零件的結構進行進一步改進，以達到改善零件工作性能，提高零件工作效率的目的。 對夾具創(chuàng)新設計的研究，對國內(nèi)機械制造有著重要意義： （1） 保證加工精度 采用夾具安裝，可以準確地確定工件與機床、刀具之間的相互位置，工件的位置精度由夾具保證，不受工人技術水平的影響，其加工精度高且穩(wěn)定。 （2） 提高生產(chǎn)率、降低成本 用夾具裝夾工件，無需找

8、正便能使工件迅速地定位和夾緊，顯著地減少了輔助工時；用夾具裝夾工件提高了工件的剛性，因此可加大切削用量；可以使用多件、多工位夾具裝夾工件，并采用高效夾緊機構，這些因素均有利于提高勞動生產(chǎn)率。另外，采用夾具后，產(chǎn)品質量穩(wěn)定，廢品率下降，可以安排技術等級較低的工人，明顯地降低了生產(chǎn)成本。 （3） 擴大機床的工藝范圍 使用專用夾具可以改變原機床的用途和擴大機床的使用范圍，實現(xiàn)一機多能。例如，在車床或搖臂鉆床上安裝鏜模夾具后，就可以對箱體孔系進行鏜削加工；通過專用夾具還可將車床改為拉床使用，以充分發(fā)揮通用機床的作用。 （4） 減輕工人的勞動強度 用夾具裝夾工件方便、快速，當采用氣動、液壓等夾緊

9、裝置時，可減輕工人的勞動強度。 1.3 現(xiàn)狀分析 手柄座已經(jīng)廣泛被用到各個技術領域，它的存在使機床的操作很方便，大大提高了工業(yè)領域生產(chǎn)的效率，隨著技術的不斷進步，生產(chǎn)都向著自動化、專業(yè)化和大批量化的方向發(fā)展。這就要求企業(yè)提高生產(chǎn)率，提高利用率。減少浪費，降低成本。現(xiàn)階段國內(nèi)手柄座的設計和制造還存在一些問題，設計水平不是很高，在零件的加工技術方面，國內(nèi)技術水平還不及西方發(fā)達國家那么先進，這些問題急需得到解決。 設計中包含機床夾具的設計，國內(nèi)外機床夾具的發(fā)展現(xiàn)狀分析：國際生產(chǎn)研究協(xié)會的統(tǒng)計表明，目前中、小批多品種生產(chǎn)的工件品種已占工件種類總數(shù)的85%左右?，F(xiàn)代生產(chǎn)要求企業(yè)所制造的產(chǎn)品品種經(jīng)常

10、更新?lián)Q代，以適應市場的需求與競爭。然而，一般企業(yè)都仍習慣于大量采用傳統(tǒng)的專用夾具，一般在具有中等生產(chǎn)能力的工廠里，約有數(shù)千甚至近萬套專用夾具；另一方面，在多品種生產(chǎn)的企業(yè)中，每隔3-4年就要更新50%-80%左右的專用夾具，而夾具的實際磨損量僅為10%-20%左右。特別是近年來，數(shù)控機床、加工中心、成組技術、柔性制造系統(tǒng)等新加工技術的應用，對機床夾具提出了如下新的要求： （1） 能迅速而方便地裝備新產(chǎn)品的投產(chǎn)，以縮短生產(chǎn)準備周期，降低生產(chǎn)成本； （2） 能裝夾一組具有相似性特征的工件； （3） 能適用于精密加工的高精度機床夾具； （4） 能適用于各種現(xiàn)代化制造技術的新型機床夾具； （

11、5） 采用以液壓站等為動力源的高效夾緊裝置，以進一步減輕勞動強度和提高勞動生產(chǎn)率； （6） 提高機床夾具的標準化程度。 1.4 發(fā)展前景 機床夾具是機械加工不可缺少的部件，機床技術向高速、高效、精密、復合、智能、環(huán)保方向發(fā)展，在其帶動下，夾具技術正朝著高精、高效、模塊、組合、通用、經(jīng)濟方向研究。 （1） 高精化：高精機床加工精度提高，降低定位誤差，提高加工精度對夾具制造精度要求，機床夾具精度已提高到微米級，世界知名夾具制造公司都是精密機械制造企業(yè)。誠然，適應不同行業(yè)需求和經(jīng)濟性，夾具有不同型號，以及不同檔次精度標準供選擇。 （2） 高效化：提高機床生產(chǎn)效率，雙面、四面和多件裝夾夾具產(chǎn)

12、品越來越多。減少工件安裝時間，各種自動定心夾緊、精密平口鉗、杠桿夾緊、凸輪夾緊、氣動和液壓夾緊等，快速夾緊功能部件不斷推陳出新。新型電控永磁夾具，夾緊和松開工件只需1-2秒，夾具結構簡化，為機床進行多工位、多面和多件加工創(chuàng)造了條件。 （3） 模塊、組合化：夾具元件模塊化是實現(xiàn)組合化的基礎。利用模塊化設計系列化、標準化夾具元件，快速組裝成各種夾具已成為夾具技術開發(fā)基點。省工、省時，節(jié)材、節(jié)能，體現(xiàn)各種先進夾具系統(tǒng)創(chuàng)新之中。模塊化設計為夾具計算機輔助設計與組裝打下了基礎，應用CAD技術，可建立元件庫、典型夾具庫、標準和用戶使用檔案庫，進行夾具優(yōu)化設計，為用戶三維實體組裝夾具。 （4） 通用、經(jīng)

13、濟化：夾具通用性直接影響其經(jīng)濟性。采用模塊、組合式夾具系統(tǒng)，一次性投資比較大，夾具系統(tǒng)可重組性、可重構性及可擴展性功能強，應用范圍廣，通用性好，夾具利用率高，收回投資快，才能體現(xiàn)出經(jīng)濟性好。德國戴美樂公司孔系列組合焊接夾具，僅用品種、規(guī)格很少的配套元件，即能組裝成多種多樣焊接夾具。元件功能強，使夾具通用性好，元件少而精，配套費用低，經(jīng)濟實用，很有推廣應用價值。 III （一）機械加工工藝規(guī)程設計 第一章 手柄座的工藝分析及生產(chǎn)類型的確定 1．1手柄座的用途 題目所給的零件是CA6140車床的手柄座。它位于車床操作機構中，可同時操縱離合器和制動器，即同時

14、控制主軸的開、停、換向和制動。操作過程如下：當手把控制手柄座向上扳動時，車床內(nèi)部的拉桿往外移，則齒扇向順時針方向轉動，帶動齒條軸往右移動，通過撥叉使滑套向右移，壓下羊角形擺塊的右角，從而使推拉桿向左移動，于是左離合器接合，主軸正轉；同理，當手把控制手柄座向下扳動時，推拉桿右移，右離合器接合，主軸反轉。當手把在中間位置時，推拉桿處于中間位置，左、右離合器均不接合，主軸的傳動斷開，此時齒條軸上的凸起部分正壓在制動器杠桿的下端，制動帶被拉緊，使主鈾制動。 零件的分析 2.2 零件的工藝分析 CA6140車床手柄座有多處加工表面，其間有一定位置要求,分述如下： 1.3審查手柄座的工藝性

15、分析零件圖可知，手柄座左右兩端面和孔端面均有要求切削加工，孔端面、孔端面、孔端面和孔凸臺端面均為平面，可以防止加工過程中鉆頭鉆偏，以保證孔的加工精度，而螺紋孔M10和圓錐孔的端面均為圓柱面保證孔的加工精度較困難；另外在軸向方向上的孔凸臺端面作為定位基準加工要求較其他端面高。主要工作表面雖然加工精度也相對較高，但也可以在正常生產(chǎn)條件下，采用較經(jīng)濟的方法保質保量地加工出來。由此可見該零件的工藝性較好。 現(xiàn)將主要加工面分述如下： 1.3.1孔的加工 1．以為中心的加工表面 這一組的加工表面有的孔，以及上下端面，下端面為的圓柱端面；孔壁上有距下端面11mm、與孔中心軸所在前視面呈角的螺紋孔，尺

16、寸為M10，另外還有一個尺寸為6H9mm的鍵槽，孔與鍵槽的總寬度為27.3H11mm。 2．以為中心的加工表面 該組的加工表面有的孔(有位置要求)，加工時測量深度為25mm，鉆孔深度為28mm。上孔壁有一個配鉸的錐銷通孔，該通孔有位置要求。以及孔的端面。 3．以為中心的加工表面 本組的加工表面有的孔(兩個)，及其兩個內(nèi)端面(對稱)，兩端面均有位置要求，端面之間的距離為mm，孔除了有位置要求以外還有平行度的形狀公差要求(與孔壁之間的平行度公差為) 4．以為中心的加工表面 這組的加工表面有的孔，該孔通至上的槽，并有位置要求。 由上面的分析可知，加工時應先加工完一組表面，再以這組加

17、工后的表面為基準加工另外一組。 綜上所述，該零件共有5個孔要加工：φ45mm外圓凸臺端面（孔凸臺端面）是零件的主要加工面，其他的面、孔與其有位置尺寸度要求，因而是后續(xù)工序的主要精基準面，需精加工出來；φ10mm孔與孔有平行度要求，也需要精加工；φ14mm是不通孔，特別注意該孔的加工深度；φ5mm圓錐孔雖是小孔，但由于表面粗糙度要求高，仍需精鉸。φ5.5mm油孔表面粗糙度有Ra3.2μm的要求，因此對其也應該要進行精鉸。 1.3.2面的加工 該零件共有4個端面要加工：φ45mm外圓凸臺端面精度要求較高，同時也是配合φ25mm孔作為后續(xù)工序的精基準面，需精加工；φ45mm圓柱大端

18、面、φ25mm孔端面以及φ14mm孔端面粗銑既可。 1.3.3槽的加工 該零件僅有2個槽需加工：φ25mm孔上鍵槽兩側面粗糙度為Ra1.6mm，需精加工，底面加工精度要求不高，加工鍵槽時很難以φ45mm外圓端面為定位基準，因而工序尺寸的計算較復雜；而槽14mm兩側面粗糙度均為Ra6.3mm，半精銑即可。 1.3.4螺紋孔的加工 M10mm螺紋孔的加工，它與φ10mm孔和φ25mm孔連心線有30°角度要求，同時螺紋孔中心線與φ45mm圓柱端面有11mm的尺寸位置要求。 由以上分析可知，該零件的加工應先加工φ45mm圓柱兩端面，再以端面為基準加工作為后續(xù)工序主要精基準的φ25mm孔，進而

19、以該孔為精基準加工出所有的孔，面，槽，螺紋孔等。 1.4確定手柄座生產(chǎn)類型 依設計題目知：該手柄座類型為單件小批量生產(chǎn)。 45 第二章 確定毛坯、繪制毛坯簡圖 2.1選擇毛坯 選擇毛坯應考慮的因素有：零件的力學性能要求、零件的結構形狀和外廓尺寸、生產(chǎn)綱領和批量、現(xiàn)場生產(chǎn)條件和發(fā)展等。 我此次設計的CA6140車床手柄座零件的材料為HT15—33，重量為0.73kg。手柄座在使用過程中不經(jīng)常的變動，它只起支撐的作用，受到的沖擊不是很大，只是在縱向上受到很大的壓力。在加工過程中的精度保證很重要，它對工件的定位有一定的保證作用。根據(jù)選擇毛坯應考慮的因素，該零件體積較

20、小，形狀較復雜，外表面采用不去除材料方法獲得粗糙度請求，由于零件生產(chǎn)類型為小批量生產(chǎn)，而砂型鑄造生產(chǎn)成本低，設備簡略，故本零件毛坯采用砂型鑄造。由于零件上孔都較小，且都有嚴格的表面精度請求，故都不鑄出，留后續(xù)機械加工反而經(jīng)濟實用。 2.2確定毛坯的尺寸公差和機械加工余量 毛坯總余量的確定：由參考文獻【1】表2-1和2-5，對于大批量生產(chǎn)砂型機器造型，取尺寸公差等級為10級，加工余量等級為G級；再由參考文獻【1】表2-4查得每側加工余量數(shù)值為1.4mm；故取凸臺端面的毛坯總加工余量為：。 粗銑余量： 外圓凸臺端面毛坯加工總余量為：。 半精銑余量：； 粗銑余量：； 手柄座大端面毛坯加

21、工總余量為：。 粗銑余量：。 毛坯簡圖見圖紙：（MPT-A4） 第三章 擬定手柄座工藝路線 3.1定位基準的選擇 3.2 基面的選擇 基面選擇是工藝設計中的重要工作之一。基面選擇正確與合理，可以使加工質量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。 3.1.2粗基準的選擇 對于零件而言，盡可能選擇不加工表面為粗基準。而對有若干個不加工表面的工件，則應以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作粗基準。粗基準選擇應為后續(xù)加工提供精基準。故該手柄座加工時選用孔兩端面采用互為基準的方法進行加工出精基準表面

22、。 3.1.1 精基準的選擇 根據(jù)該手柄座零件的技術要求和裝配要求，選擇手柄座孔及外圓凸臺端面作為精基準零件上的很多表面都可以采用它們作基準進行加工，遵循了“基準統(tǒng)一”原則。又軸孔的軸線是設計基準，選用其作為精基準定位加工手柄座腳上孔和孔以及其他的孔和表面，實現(xiàn)了設計基準和工藝基準重合，保證了被加工表面的位置度要求及孔軸線和孔軸線的平行度要求。選用手柄座外圓凸臺端面作為精基準同樣是遵循了“基準重合”原則，因為該手柄座上的尺寸多以該端面作為設計基準。選用孔及外圓凸臺端面作為精基準，夾緊力可作用在手柄座孔的大端面上，夾緊穩(wěn)定可靠。 3.2表面加工方法的確定 根據(jù)手柄座零件圖上各加工

23、尺寸精度和表面粗糙度，確定加工零件各表面的加工方法，如表3-1所示。 表3-1零件表面的加工方法 加工表面 公差及精度等級 表面粗糙度值RA（mm） 加工方案 機床設備 凸臺端面 IT11 3.2 粗銑—半精銑 立式銑床 孔大端面 IT12 12.5 粗銑 臥式銑床 孔 IT8 1.6 鉆—粗鉸—精鉸 搖臂鉆床 孔 IT7 1.6 鉆—粗鉸—精鉸 立式鉆床 孔 IT7 1.6 鉆—粗鉸—精鉸 立式鉆床 圓錐孔 IT7 1.6 鉆—鉸 立式鉆床 孔 IT8 3.2 鉆—粗鉸—精鉸 立式鉆床 螺紋孔 IT7 3

24、.2 鉆—攻螺紋 搖臂鉆床 鍵槽 IT10 1.6 拉 拉床 孔端面 IT12 12.5 粗銑 臥式銑床 槽14mm IT11 6.3 粗銑—半精銑 臥式銑床 3.3加工階段的劃分 零件的加工質量要求較高時，常把整個加工過程劃分為幾個階段： 3．3．1粗加工階段 粗加工的目的是切去絕大部分多余的金屬，為以后的精加工創(chuàng)造較好的條件，并為半精加工，精加工提供定位基準，粗加工時能及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷，予以報廢或修補，以免浪費工時。 粗加工可采用功率大，剛性好，精度低的機床，選用大的切前用量，以提高生產(chǎn)率、粗加工時，切削力大，切削熱量多，所需夾緊力大，使得工件

25、產(chǎn)生的內(nèi)應力和變形大，所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等級為IT11~IT12。粗糙度為Ra80~100μm。 3．3．2半精加工階段 半精加工階段是完成一些次要面的加工并為主要表面的精加工做好準備，保證合適的加工余量。半精加工的公差等級為IT9~IT10。表面粗糙度為Ra10~1.25μm。 3．3．3精加工階段 精加工階段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保證零件的形狀位置幾精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面達到圖紙要求.另外精加工工序安排在最后,可防止或減少工件精加工表面損傷。 精加工應采用高精度的機床小的切前用量，工序變形小，有利于提高加工精度．精加工的加工

26、精度一般為IT6~IT7，表面粗糙度為 Ra10~1.25μm。 3.4工藝路線方案的比較 擬定工藝路線的內(nèi)容除選擇定位基準外，還要選擇各加工表面的加工方法，安排工序的先后順序，確定加工設備，工藝裝備等。工藝路線的擬定要考慮使工件的幾何形狀精度，尺寸精度及位置精度等技術要求得到合理保證，成批生產(chǎn)還應考慮采用組合機床，專用夾具，工序集中，以提高效率，還應考慮加工的經(jīng)濟性，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。 3．4．1工藝路線方案一 工序一：備料 工序二：鑄造毛坯 1) 粗銑手柄座φ45mm圓柱左右兩端面; 2) 半精銑φ45mm圓柱凸臺端面,保證尺寸43mm; 3

27、) 鉆—粗鉸—精鉸φ25H8mm孔; 4) 拉鍵槽,保證尺寸27.3H11; 5) 鉆—粗鉸—精鉸φ10H7mm孔; 6) 銑槽,保證尺寸14mm,深度43mm; 7) 粗銑φ14H7mm孔端面，保證尺寸43mm； 8) 鉆—粗鉸—精鉸φ14H7mm孔; 9) 鉆—攻M10mm螺紋孔; 10) 鉆—鉸φ5mm圓錐孔; 11) 鉆—鉸φ5.5mm孔; 12) 去銳邊,毛刺; 13) 清洗； 14) 終檢,入庫; 3．4．2工藝路線方案二 工序一：備料 工序二：鑄造毛坯 1) 粗銑手柄座φ45mm圓大端面; 2) 粗銑—半精銑φ45mm圓柱小

28、端面,保證尺寸43mm; 3) 鉆—粗鉸—精鉸φ25H8mm孔; 4) 鉆—粗鉸—精鉸φ10H7mm孔; 5) 鉆—粗鉸—精鉸φ14H7mm孔; 6) 粗銑—半精銑槽保證尺寸14mm,深度43mm; 7) 拉鍵槽,保證尺寸27.3H11mm； 8) 鉆—攻M10螺紋孔; 9) 鉆—鉸φ5.5mm孔; 10) 鉆—鉸φ5mm圓錐孔； 11) 去銳邊,毛刺; 12) 清洗； 13) 終檢,入庫; 3．4．3工藝方案的比較與分析 上述兩個方案區(qū)別在:一是方案一以手柄座φ45mm圓柱左右兩端面互為基準加工兩端面,然后加工的孔，再以的孔的孔為基準加工的孔；方案二先粗銑φ45mm

29、圓柱大端面，再粗銑—半精銑φ45mm圓柱小端面;二是方案二沒有銑φ14mm孔端面,但由于φ14mm孔有嚴格深度要求,故最好還是粗銑一遍。 在綜合考慮上述工序順序安排原則的基礎上，選取工藝方案一。手柄座工藝路線及設備，工裝的選用如下表3-2： 1、工藝路線方案一： Ⅰ.銑φ45mm圓柱小端面; Ⅱ.粗銑φ45mm圓柱大端面,保證尺寸43mm; Ⅲ.鉆、擴、鉸φ25H8mm孔; Ⅳ.鉆、粗鉸、精鉸φ10H7mm孔; Ⅴ.鉆、粗鉸、精鉸φ14H7mm孔; Ⅵ.鉆、攻M10mm螺紋孔; Ⅶ. 拉鍵槽6H9mm,保證尺寸27.3H10mm; Ⅷ.鉆、鉸φ5mm圓錐孔;

30、Ⅸ.銑1443mm槽,保證尺寸14mm,深度43mm; Ⅹ.鉆、鉸φ5.5mm孔; Ⅺ.去銳邊、毛刺; Ⅻ.終檢,入庫。 2、工藝路線方案二 Ⅰ.粗銑φ45mm圓柱大端面; Ⅱ.半精銑φ45mm圓柱小端面,保證尺寸43mm; Ⅲ.鉆、擴、鉸φ25H8mm孔; Ⅳ.粗銑φ14H7mm孔端面; Ⅴ.鉆、粗鉸、精鉸φ14H7mm孔; Ⅵ.鉆、鉸φ5mm圓錐孔,鉆、粗鉸、精鉸φ10H7mm孔; Ⅶ.鉆、攻M10螺紋孔; Ⅷ. 拉鍵槽6H9mm,保證尺寸27.3H10mm Ⅸ.銑1443mm槽,保證尺寸14mm,深度43mm; Ⅹ.鉆、鉸φ5.5mm孔; Ⅺ.去銳邊、毛刺;

31、 Ⅻ.終檢,入庫。 3、工藝方案的比較與分析 上述兩個方案差別在兩點:一是方案一先加工有Ra3.2mm表面精度請求的小端面,再加工大端面,而方案二是先粗銑大端面,再加工小端面;二是方案一將φ5mm圓錐孔和φ10mm孔按部就班次序加工,而方案二顯得更機動聰慧,看出這兩個孔的定位方法,夾緊方法雷同,故而在一臺機床上同時加工出來.另外,方案一沒有銑φ14mm孔端面,但由于φ14mm孔有嚴格深度請求,故最好還是粗銑一遍。 兩套方案顯然方案二更簡潔更契合請求,但正如前面所分析的,方案二將φ5mm圓錐孔和φ10mm孔的加工合并在一道工序中,雖然減少了裝夾次數(shù),簡化了工藝設計 ,但在一道工序中完成這

32、兩個鉆孔,由于兩孔的加工深度,加工刀具尺寸,加工時產(chǎn)生的軸向力等等都相差較大,且兩孔的加工精度請求都較高，顯然組合機床不實用。如果采用搖臂鉆床，對于大批量生產(chǎn)，則要頻繁調(diào)換鉆頭刀具，大大增長了勞動強度，降低了生產(chǎn)效率，因此，決定還是將兩個孔離開加工。綜上所述，零件的最后加工路線如下： 4、 工藝方案的斷定 Ⅰ.粗銑φ45mm圓柱大端面,以φ45mm圓柱小端面為定位基準; Ⅱ.粗銑、半精銑φ45mm圓柱小端面,以φ45mm大端面為定位基準; Ⅲ.鉆、擴、鉸φ25H8mm孔,以φ45mm圓柱大端面為定位基準; Ⅳ.鉆、粗鉸、精鉸φ10H7mm,以φ25H8mm孔和φ45mm圓柱小端面

33、為基準; Ⅴ.粗銑φ14mm孔端面,利用φ45mm圓柱小端面, φ25H8mm孔和φ10H7mm孔定位,保證尺寸43mm; Ⅵ.鉆、粗鉸、精鉸φ14H7mm孔,定位與Ⅴ工序雷同,保證孔深度25mm; Ⅶ.鉆、攻M10mm螺紋孔,定位與Ⅴ工序雷同; Ⅷ.鉆、鉸φ5mm圓錐孔,定位與Ⅴ工序雷同; Ⅸ.拉鍵槽6H9mm,為便于加工,以φ45mm圓柱小端面, φ10H7mm孔和φ14H7mm孔端面定位,同時要保證尺寸27.3H10mm; Ⅹ.銑1443mm槽,定位與Ⅴ工序雷同,保證尺寸43mm; Ⅺ.鉆,鉸φ5.5mm孔,定位與Ⅴ工序雷同; Ⅻ.去銳邊,毛刺,尤其注意φ25H8mm孔表

34、面可能因為鉆M10mm螺紋孔以及插槽帶來的表面鱗次損傷; ⅩⅢ.終檢,入庫。 表3-2手柄座工藝路線及設備，工裝的選用 工序號 工序名稱 機床設備 刀具 量具 1 粗銑φ45mm圓柱兩端面; 立式銑床X51 高速鋼套式面銑刀 游標卡尺 2 精銑φ45mm圓柱小端面 立式銑床X51 高速鋼套式面銑刀 游標卡尺 3 鉆,倒角，粗鉸，精鉸φ25mm孔 搖臂鉆床Z37 硬質合金錐柄麻花鉆、鉸刀 游標卡尺、內(nèi)徑千分尺、塞規(guī) 4 拉鍵槽 拉床 拉刀 游標卡尺 5 鉆,倒角，粗鉸 ,精鉸φ10mm孔 立式鉆床Z525 復合麻花鉆、鉸刀 游標

35、卡尺、內(nèi)徑千分尺、塞規(guī) 6 粗、精銑槽14mm 臥式銑床X62 高速鋼鑲齒三面刃銑刀 游標卡尺、塞規(guī) 7 粗銑14mm孔端面 立式銑床X51 高速鋼套式面銑刀 游標卡尺 8 鉆 ,倒角，粗鉸，精鉸φ14mm孔 立式鉆床Z525 復合麻花鉆、鉸刀 游標卡尺、內(nèi)徑千分尺、塞規(guī) 9 鉆,倒角，攻M10mm螺紋孔 搖臂鉆床Z37 莫氏錐柄階梯麻花鉆、絲錐 卡尺 螺紋塞規(guī) 10 鉆，鉸φ5mm圓錐孔 立式鉆床Z525 麻花鉆、錐柄機用1：50錐度銷子鉸刀 內(nèi)徑千分尺、塞規(guī) 11 鉆,倒角，鉸φ5.5mm孔 立式鉆床Z525 麻花鉆、鉸刀 內(nèi)

36、徑千分尺、塞規(guī) 12 去銳邊,毛刺 鉗工臺 平銼 13 清洗 清洗機 14 終檢 游標卡尺、內(nèi)徑千分尺、塞規(guī)、螺紋塞規(guī) 3.4 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 “手柄座”零件材料為鑄鐵HT15-33，硬度為HBS165～187，毛坯的重量約為1Kg，生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，采用砂型鑄造。相關數(shù)據(jù)參見零件圖。據(jù)以上原始資料及加工路線，分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： 由于所有孔均有精度請求，且尺寸小，均不鑄出。故僅斷定三個端面的相干尺寸。 查表斷定加工余量： 砂型鑄造，材料為灰鑄鐵，機器造型，公差等級為CT8-

37、12,取CT10，加工余量等級E-G,取G. 切削余量：查[4]表2—4，基礎尺寸小于100mm，加工余量為1.4mm；基礎尺寸小于63mm，加工余量為0.7mm。 鑄件公差等級：查[4],2—3表，基礎尺寸小于100mm，取3.2mm；基礎尺寸小于63mm，取2.8mm。 1、φ45mm圓柱兩端面毛坯尺寸及加工余量 根據(jù)工序要求，φ45mm圓柱兩端面經(jīng)過兩道工序，先粗銑φ45mm圓柱大端面，再粗、半精銑φ45mm圓柱小端面，各步余量如下： 粗銑：查[3]表5-45，其余量值規(guī)定，對于小端面（≤50mm）為1.0～2.0mm，現(xiàn)取1.8mm。表5-49粗銑平面的厚度偏差（≤30mm）

38、為—0.25～—0.39mm，現(xiàn)取—0.30mm。 半精銑：由[3]表5-47，其余量規(guī)定值為1.0mm。 故鑄造毛坯的基礎尺寸為43＋1.2＋1.8＋1.0＝47mm 。又根據(jù)前面鑄件尺寸公差標準值，取尺寸公差為2.8mm。故： 毛坯的名義尺寸：43＋1.2＋1.8＋1.0＝47mm； 毛坯的最小尺寸：47－1.4＝45.6mm； 毛坯的最大尺寸：47＋1.4＝48.4mm； 粗銑大端面后的最大尺寸：43＋1.0＋1.2＝45.2mm； 粗銑大端面后的最小尺寸：45.2－0.30＝44.9mm； 粗銑小端面后的最大尺寸：:43＋1.0＝44mm； 粗銑小端面后的最小尺寸：:

39、44－0.30＝43.7mm。 精銑后尺寸與零件尺寸雷同，但由于設計零件圖紙并未給出具體的公差等級，現(xiàn)按[1]表5.29，粗銑→精銑所能達到的經(jīng)濟精度取IT8=0.039,按入體原則取值,故精銑后尺寸為43-0.039=42.961mm。 2、φ14H7mm孔端面毛坯尺寸及加工余量 根據(jù)工序請求，φ14H7mm孔端面僅由粗銑得到，故φ14H7mm孔端面距φ25H8mm孔中心線的毛坯基礎尺寸為43＋1.2＝44.2mm，故： 毛坯的名義尺寸：43＋1.2＝44.2mm； 毛坯的最大尺寸：44.2＋1.4＝45.6mm； 毛坯的最小尺寸：44.2－1.4＝42.8mm。 粗銑后尺寸應

40、于零件圖尺寸雷同，但由于零件圖紙并未給出具體的公差等級，現(xiàn)按前面粗銑平面厚度偏差?。?.28mm。故粗銑后的尺寸為43.92mm。其他毛坯尺寸由于零件圖紙未做具體的工序尺寸請求，且對后面諸孔，槽的加工影響不大，僅荒銑即可，故不再一一贅述分析。 3、其他尺寸及其加工余量的斷定 其他工序尺寸包含5個孔，2個槽，1個螺紋孔的基礎尺寸，現(xiàn)僅分析重要的5個孔的加工余量及尺寸偏差。5個孔均不鑄出，機械加工出來，根據(jù)[1]，由于5個孔的表面粗糙度請求均較高，所以都要經(jīng)過精鉸工序，具體工序尺寸和加工余量為： （1）φ25H8mm孔，Ra＝1.6mm； 根據(jù)[1]表3.2-10，加工該孔的工藝為： 鉆

41、→擴→鉸 鉆孔：φ23mm； 擴孔：φ24.8mm 2Z＝1.8mm（Z為單邊加工余量）； 鉸孔：φ25H8mm。 表2-1 工序尺寸表(Procedure sizes table) 工序名稱 基本尺寸 加工余量 工序尺寸 鉆 23 0 23 擴 23 1.8 24.8

42、 鉸 24.8 0.2 25 （2）φ10H7mm孔，Ra＝1.6mm； 根據(jù)[1]表3.2-9，加工該孔的工藝為： 鉆→粗鉸→精鉸 鉆孔：φ9.8mm； 粗鉸：φ9.96mm； 精鉸：φ10H7mm。 表2-2 工序尺寸表(Procedure sizes table) 工序名稱 基本尺寸 加工余量 工序尺寸 鉆 9.8

43、 0 9.8 粗鉸 9.8 1.8 9.96 精鉸 9.96 0.2 10 （3）φ14H7mm孔，Ra＝1.6mm； 根據(jù)[1]表3.2-9，加工該孔的工藝為： 鉆→擴→粗鉸→精鉸 鉆孔：φ13.0mm； 擴孔：φ13.85mm； 2Z＝0.85mm（Z為單邊加工余量）； 粗鉸：φ13.95mm； 精鉸：φ14H7mm。

44、表2-3 工序尺寸表(Procedure sizes table) 工序名稱 基本尺寸 加工余量 工序尺寸 鉆 13 0 13 擴 13 0.85 13.85 粗鉸 13.85 0.1

45、 13.95 精鉸 13.95 0.05 14 （4）φ5mm圓錐孔，Ra＝1.6mm； 由于零件圖紙未給出具體的公差等級，現(xiàn)也按H7公差等級加工，按[1]表3.2-9，加工該孔的工藝為： 鉆→精鉸 鉆孔：φ4.8mm； 精鉸：φ5H7mm。 表2-4 工序尺寸表(Procedure sizes table) 工序名稱 基本尺寸 加工余量 工序尺寸 鉆 4

46、.8 0 4.8 精鉸 4.8 0.2 5 （5）φ5.5mm孔，Ra＝3.2mm。 由于也未給出公差等級，現(xiàn)同樣按φ5mm圓錐孔加工方法： 鉆→精鉸 鉆孔：φ4.8mm； 精鉸：φ5.5H7mm。 表2-5 工序尺寸表(Procedure sizes table) 工序名稱 基本尺寸 加工余量 工序尺寸 鉆

47、 4.8 0 4.8 精鉸 4.8 0.7 5.5 （6）外圓表面延軸線方向長度方向的加工余量及公差（端面）。 查[1]表2.2～2.5，取端面長度余量均為2.5mm（均為雙邊加工） 銑削加工余量為： 粗銑 1mm 精銑 0.2mm （7）其他尺寸直接鑄造得到 由于本設計規(guī)定的零件為大批量生產(chǎn)，應該采用調(diào)整加工。因此在計算最大、最小加工余量時應按調(diào)整法加工方式予以確認。 第四章 加

48、工余量、工序尺寸和公差的確定 根據(jù)設計題目要求只對指定工序進行加工余量、工序尺寸和公差的計算。 4．1工序8：鉆—粗鉸—精鉸14mm孔的加工余量、工序尺寸和公差的確定 由參考文獻【1】表2-28可查得，精鉸余量Z精鉸=0.05mm；粗鉸余量Z粗鉸=0.95mm；鉆孔余量Z鉆=13.0mm。參考文獻【1】表1-20可依次確定各工序尺寸的加工精度等級為，精鉸：IT7；粗鉸：IT10；鉆：IT12。根據(jù)上述結果，再標準公差數(shù)值表可確定各工步的公差分別為，精鉸：0.018mm；粗鉸：0.070mm；鉆：0.180mm。 綜上所述，該工序各工步的工序尺寸及公差分別為，精鉸： ；粗鉸：；鉆：

49、，它們的相互關系如圖4-1所示。 圖4-1 鉆—粗鉸—精鉸14MM孔的加工余量、工序尺寸和公差相互關系圖 第五章 切削用量、時間定額的計算 5．1切削用量的計算 5．1．1工序1：粗銑手柄座左右兩端面 該工序分為兩個工步，工步1是以如圖5-1所示B面定位，粗銑A面；工步2是以如圖5-1所示A面定位，粗銑B面。這兩個工步是在同一臺機床上經(jīng)一次走刀加工完成的，它們所選用的切削速度v和進給量f是一樣的，而背吃刀量ap不同。 圖5-1 (1) 背吃刀量的確定 工步1的背吃刀量ap1取值為A面的毛坯總余量減去工序2的余量，即ap1=0.4mm；而工步2的背吃刀量取值為ap2=1

50、.4mm。 (2) 進給量的確定 由參考文獻【1】表5-7機床功率￡5kw，工件—夾具系統(tǒng)剛度為中等條件選取該工序的每齒進給量fz=0.15～0.3mm/z，則每分鐘進給量為：fMz=fz′z′n=(0.15~0.3) ′10′160 mm/min=240~480mm/min 參照參考文獻【1】表4-16所列x51型立式銑床的橫向進給量取:fMz=320mm/min。 (3) 切削速度的計算 由參考文獻【1】表5-9按鑲齒銑刀，d/z=80/10的條件選取切削速度v=40m/min。由參考文獻【1】公式（5-1）,可求得該工序銑刀轉速為: n=1000v/pd=1000′40/(p

51、′80) r/min=159r/min 參照參考文獻【1】表4-15所列x51型立式銑床的主軸轉速取轉速n=160r/min。再將此轉速代入?yún)⒖嘉墨I【1】公式（5-1），可求出該工序的實際銑削速度： v=npd/1000=160′p′80/1000 (m/min)=40.19 m/min 5．1．2工序2：半精銑手柄座左端面A（45mm外圓凸臺端面） (1) 背吃刀量的確定 ap=1.4mm。 (2) 進給量的確定 由參考文獻【2】表2.1-73按表面粗糙度Ra3.2mm的條件選取該工序的每轉進給量f=0.5～1.2mm/r，則每分鐘進給量為： fMz=fz′z′n=f′ n=

52、(0.5~1.2) ′10′210 mm/min=105~252mm/min 參照參考文獻【1】表4-16所列x51型立式銑床的縱向進給量?。篺Mz=105mm/min。 (3) 切削速度的計算 由參考文獻【2】表2.1-77中公式： 可計算得切削速度。 式中，d0為刀具尺寸(mm)；ap背吃刀量(mm)；af為每齒進給量(mm/r)；aw為切削深度(mm)；z為齒數(shù)。 由參考文獻【2】表2.1-76查得：刀具壽命T=180min； 由參考文獻【3】表2.1-77查得：Cv =23；qv=0.2；m=0.15；xv=0.1；yv=0.4；uv=0.1；pv=0.

53、1；kv=1。 計算得切削速度為：v=50.47m/min。 由參考文獻【1】公式（5-1）,可求得該工序銑刀轉速為: n=1000v/pd=1000′50.47/(p′80) r/min=200r/min 參照參考文獻【1】表4-15所列x51型立式銑床的主軸轉速取轉速n=210r/min。再將此轉速代入?yún)⒖嘉墨I【1】公式（5-1），可求出該工序的實際銑削速度： v=npd/1000=210′p′80/1000 (m/min)=52.75 m/min 5．1．3工序3： 鉆—粗鉸—精鉸25mm孔 (1) 鉆孔工步 1）背吃刀量的確定 取ap=24.5mm。 2）進給量的確定

54、 由參考文獻【3】表3.4-2選取該工步的每轉進給量f=0.35～0.5mm/r；參照參考文獻【1】表4-7所列z37型搖臂鉆床的主軸進給量取f=0.375mm/r。 3）切削速度的計算 由參考文獻【3】表3.4-8中公式： 可計算得切削速度。 式中，d0為刀具尺寸(mm)；ap背吃刀量(mm)；f為進給量(mm/r) 由參考文獻【3】表3.4-7查得：刀具壽命T=75min； 由參考文獻【3】表3.4-8查得：Cv =22.2；m=0.2；xv=0；yv=0.3；zv=0.45； kv=1。 計算得切削速度為：v=54m/min。 由參考文獻【1】公式（5-1）,可

55、求得該工序鉆頭轉速為: n=1000v/pd=1000′54/(p′24.5) r/min=701.9r/min 參照參考文獻【1】表4-6所列z37型搖臂鉆床的主軸轉速取轉速n=710r/min。再將此轉速代入?yún)⒖嘉墨I【1】公式（5-1），可求出該工序的實際鉆削速度： v=npd/1000=710′p′24.5/1000 (m/min)=54.6 m/min (2) 粗鉸工步 1）背吃刀量的確定 取ap=0.44mm。 2）進給量的確定 由參考文獻【1】表5-31選取該工步的每轉進給量f=0.8~0.15mm/r; 參照參考文獻【1】表4-7所列z37型搖臂鉆床的主軸進給量取f=

56、1.0mm/r。 3）切削速度的計算 由參考文獻【1】表5-31選取切削速度v=4m/min。由參考文獻【1】公式（5-1）,可求得該工序鉸刀轉速為: n=1000v/pd=1000′4/(p′24.94) r/min=51r/min 參照參考文獻【1】表4-6所列z37型搖臂鉆床的主軸轉速取轉速n=56r/min。再將此轉速代入?yún)⒖嘉墨I【1】公式（5-1），可求出該工序的實際鉸削速度： v=npd/1000=56′p′24.94/1000 (m/min)=4.38m/min (2) 精鉸工步 1）背吃刀量的確定 取ap=0.06mm。 2）進給量的確定 由參考文獻【1】表5-3

57、1選取該工步的每轉進給量f=0.8~0.15mm/r; 參照參考文獻【1】表4-7所列z37型搖臂鉆床的主軸進給量取f=0.75mm/r。 3）切削速度的計算 由參考文獻【1】表5-31選取切削速度v=3m/min。由參考文獻【1】公式（5-1）,可求得該工序鉸刀轉速為: n=1000v/pd=1000′3/(p′25) r/min=39r/min 參照參考文獻【1】表4-6所列z37型搖臂鉆床的主軸轉速取轉速n=45r/min。再將此轉速代入?yún)⒖嘉墨I【1】公式（5-1），可求出該工序的實際鉸削速度： v=npd/1000=45′p′25/1000 (m/min)=3.46 m/min

58、 5．1．4工序4：拉鍵槽 (1)背吃刀量的確定 取ap=6mm。 (2)進給量的確定 由參考文獻【1】表5-33選取該工步的每齒進給量f=0.06～0.2mm/z。 (3)切削速度的計算 由參考文獻【1】表5-34按表面粗糙度Ra1.6mm或公差值0.03～0.05mm，選取IV級拉削速度v=3.5～3m/min；現(xiàn)選取v=3.5m/min。 5．1．5 工序5: 鉆—粗鉸—精鉸10mm孔 (1) 鉆孔工步 1）背吃刀量的確定 取ap=9.8mm。 2）進給量的確定 由參考文獻【1】表5-22選取該工步的每轉進給量f=0.12～0.2mm/r；參照參考文獻【1】表4-10所列

59、z525型立式鉆床的主軸進給量取f=0.13mm/r。 3）切削速度的計算 由參考文獻【1】表5-22選取切削速度v=18m/min。由參考文獻【1】公式（5-1）,可求得該工序鉆頭轉速為: n=1000v/pd=1000′18/(p′9.8) r/min=585r/min 參照參考文獻【1】表4-9所列z525型立式鉆床的主軸轉速取轉速n=545r/min。再將此轉速代入?yún)⒖嘉墨I【1】公式（5-1），可求出該工序的實際鉆削速度： v=npd/1000=545′p′9.8/1000 (m/min)=16.77 m/min (2) 粗鉸工步 1）背吃刀量的確定 取ap=0.16mm。

60、 2）進給量的確定 由參考文獻【1】表5-31選取該工步的每轉進給量f=0.3～0.5mm/r；參照參考文獻【1】表4-10所列z525型立式鉆床的主軸進給量取f=0.36mm/r。 3）切削速度的計算 由參考文獻【1】表5-31選取切削速度v=3m/min。由參考文獻【1】公式（5-1）,可求得該工序鉸刀轉速為: n=1000v/pd=1000′3/(p′9.96) r/min=95.9r/min 參照參考文獻【1】表4-9所列z525型立式鉆床的主軸轉速取轉速n=97r/min。再將此轉速代入?yún)⒖嘉墨I【1】公式（5-1），可求出該工序的實際鉸削速度： v=npd/1000=97′

61、p′9.96/1000 (m/min)=3.03 m/min (2) 精鉸工步 1）背吃刀量的確定 取ap=0.04mm。 2）進給量的確定 由參考文獻【1】表5-31選取該工步的每轉進給量f=0.3~0.5mm/r；參照參考文獻【1】表4-10所列z525型立式鉆床的主軸進給量取f=0.28mm/r。 3）切削速度的計算 由參考文獻【1】表5-31選取切削速度v=4m/min。由參考文獻【1】公式（5-1）,可求得該工序鉸刀轉速為: n=1000v/pd=1000′4/(p′10) r/min=127.39r/min 參照參考文獻【1】表4-9所列z525型立式鉆床的主軸轉速取轉

62、速n=140r/min。再將此轉速代入?yún)⒖嘉墨I【1】公式（5-1），可求出該工序的實際鉸削速度： v=npd/1000=140′p′10/1000 (m/min)=4.4 m/min 5．1．6 工序6：粗銑—半精銑槽14mm 1）粗銑工步 (1) 背吃刀量的確定 取ap=12mm。 (2) 進給量的確定 由參考文獻【2】表2.1-71選取該工序的每齒進給量fz=0.2～0.3mm/z，則每分鐘進給量為： fMz=fz′z′n=(0.15~0.3) ′10′30 mm/min=84~126mm/min 參照參考文獻【1】表4-19所列x62型臥式銑床的進給量取:fMz=95mm

63、/min。 (3) 切削速度的計算 由參考文獻【2】表2.1-77中公式： 可計算得切削速度。 式中，d0為刀具尺寸(mm)；ap背吃刀量(mm)；af為每齒進給量(mm/r)；aw為切削深度(mm)；z為齒數(shù)。 由參考文獻【2】表2.1-76查得：刀具壽命T=180min； 由參考文獻【3】表2.1-77查得：Cv =47；qv=0.2；m=0.15；xv=0.1；yv=0.4；uv=0.5；pv=0.1；kv=1。 計算得切削速度為：v=9.85m/min。由參考文獻【1】公式（5-1）,可求得該工序銑刀轉速為: n=1000v/pd=1000′9.85/

64、(p′125) r/min=25.1r/min 參照參考文獻【1】表4-18所列x62型臥式銑床的主軸轉速取轉速n=30r/min。再將此轉速代入?yún)⒖嘉墨I【1】公式（5-1），可求出該工序的實際銑削速度： v=npd/1000=30′p′125/1000 (m/min)=11.79 m/min 2）半精銑工步 (1) 背吃刀量的確定 取ap=2mm。 (2) 進給量的確定 由參考文獻【2】表2.1-71按表面粗糙度Ra6.3mm和銑刀類型選取該工序的每轉進給量f=1.2～2.7mm/r，則每分鐘進給量為： fMz=f ′n=(1.2~2.7) ′37.5 mm/min=45～10

65、1.25mm/min 參照參考文獻【1】表4-19所列x62型臥式銑床的進給量取:fMz=47.5mm/min。 (3) 切削速度的計算 由參考文獻【2】表2.1-77中公式： 可計算得切削速度。 式中，d0為刀具尺寸(mm)；ap背吃刀量(mm)；af為每齒進給量(mm/r)；aw為切削深度(mm)；z為齒數(shù)。 由參考文獻【2】表2.1-76查得：刀具壽命T=180min； 由參考文獻【3】表2.1-77查得：Cv =47；qv=0.2；m=0.15；xv=0.1；yv=0.4；uv=0.5；pv=0.1；kv=1。 計算得切削速度為：v=14.1m/min。由

66、參考文獻【1】公式（5-1）,可求得該工序銑刀轉速為: n=1000v/pd=1000′14.1/(p′125) r/min=35.9r/min 參照參考文獻【1】表4-18所列x62型臥式銑床的主軸轉速取轉速n=37.5r/min。再將此轉速代入?yún)⒖嘉墨I【1】公式（5-1），可求出該工序的實際銑削速度： v=npd/1000=37.5′p′125/1000 (m/min)=14.7 m/min 5．1．7 工序7：粗銑14mm孔端面 (1) 背吃刀量的確定 該工序的背吃刀量ap被加工面的毛坯總余量z=1.4mm，故背吃刀量取值為ap=1.4mm。 (2) 進給量的確定 由參考文獻【1】表5-7機床功率￡5kw，工件—夾具系統(tǒng)剛度為中等條件選取該工序的每齒進給量fz=0.15～0.3mm/z，則每分鐘進給量為：fMz=fz′z′n=(0.15~0.3) ′10′160 mm/min=240~480mm/min 參照參考文獻【1】表4-16所列x51型立式銑床的橫向進給量取:fMz=320mm/min。 (3) 切削速度的計算 由參考文獻【1】表5-9按鑲齒銑刀，d/