壓鑄成型工藝及模具設(shè)計(jì)課程設(shè)計(jì)指導(dǎo)書.doc

課程設(shè)計(jì)指導(dǎo)模具教研室 甘肅畜牧工程職業(yè)技術(shù)學(xué)院 《壓鑄成型工藝與模具設(shè)計(jì)》課程設(shè)計(jì)指導(dǎo)書 2010/12/10 1 設(shè)計(jì)模具應(yīng)注意的問題 設(shè)計(jì)模具時(shí)，值得討論和注意的問題很多，現(xiàn)在就其應(yīng)特別注意的問題簡述如下： 一、合理選擇模具結(jié)構(gòu) 根據(jù)零件圖樣及技術(shù)要求，研究和選擇適當(dāng)?shù)某尚头椒俺尚驮O(shè)備，結(jié)合 工廠的機(jī)械加工能力，提出模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)方案，并經(jīng)充分討論，以便設(shè)計(jì)出結(jié)構(gòu)簡單合理的模具，能夠成型出符合質(zhì)量要求的壓鑄件，且模具操作方便、安全，取件順利可靠。對工藝性較差的零件，可以根據(jù)模具設(shè)計(jì)和加工的需要，向有關(guān)人員提出修改零件圖的建議，但不能擅自改動(dòng)零件圖。 ’ 二、正確確定模具成型零件的尺寸 模具成型零件的尺寸和表面粗糙度，對零件的成型質(zhì)量影響極大，必須特別注意。計(jì)算成型零件尺寸時(shí)，一般采用平均收縮率、平均制造公差和平均磨損量。極限收縮率、極限制造公差和極限磨損量的計(jì)算方法主要用于高精度的塑件。 三、設(shè)計(jì)的模具應(yīng)便于制造 設(shè)計(jì)模具時(shí)，應(yīng)盡量使所設(shè)計(jì)的模具制造容易，成本低。特別對那些比較復(fù)雜的成型模具。零件應(yīng)考慮采用一般機(jī)械加工方法還是采用特種加工方法，加工后如何進(jìn)行裝配，這些問題在設(shè)計(jì)模具時(shí)一定要認(rèn)真研究和解決，同時(shí)還需考慮試模后具有足夠的修模余量 。 四、模具設(shè)計(jì)時(shí)， 應(yīng)充分考慮鑄件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，盡量減少后加工 在允許的范圍內(nèi)，盡可能地由模具成型出鑄件上的孔、槽、凸、凹等部位，避免鑄件在成型后再用其它加工方法加工這些部位。 五、設(shè)計(jì)的模具應(yīng)滿足生產(chǎn)率的要求且使用安全 設(shè)計(jì)的模具應(yīng)適合合金的工藝特性，脫模裝置、側(cè)向抽芯裝置等要安全可靠，不引起鑄件的變形、破裂；切除澆口、澆道容易。 六、模具成型零件工作表面應(yīng)有一定的耐磨性；結(jié)構(gòu)零件盡量選用標(biāo)準(zhǔn)件。 頂桿等銷軸類零件，在工作條件下易卡住、彎曲、折斷，占模具故障的絕大部分。因此，在設(shè)計(jì)模具時(shí)應(yīng)寫明這些零件的材料、加工方法及熱處理要求等。 七、根據(jù)壓鑄合金的成型特性設(shè)計(jì)模具 模具設(shè)計(jì)時(shí)，除了考慮壓鑄合金能滿足使用要求(力學(xué)性能、電氣性能、耐熱性、耐化學(xué)性、耐候性)外，還應(yīng)充分掌握壓鑄合金的成型工藝性，以便使所設(shè)計(jì)的模具能成型出優(yōu)質(zhì)鑄件。壓鑄合金的鑄造性能及特點(diǎn)應(yīng)按教材的相關(guān)內(nèi)容進(jìn)行相關(guān)設(shè)計(jì)。 八、時(shí)間安排 序號(hào) 完 成 內(nèi) 容 備 注 天數(shù) 1 熟悉任務(wù)，講解相關(guān)內(nèi)容 教師指導(dǎo) 0.5 2 查閱相關(guān)資料，進(jìn)行設(shè)計(jì) 教師指導(dǎo) 1 3 校正、填寫說明書 教師指導(dǎo) 1 4 繪制壓鑄模具裝配圖（每人一張圖）；零件圖（動(dòng)、定模；側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)；澆口套。每人四張圖）(繪圖比例1：1) 教師指導(dǎo) 2 5 檢查、完成 教師指導(dǎo) 0.5 2壓鑄模設(shè)計(jì)程序 理解、明確設(shè)計(jì)任務(wù)書 收集、分析原始資料 收集、分析原始資料 收集、分析原始資料 收集、分析原始資料 收集、分析原始資料 根據(jù)任務(wù)書，工藝確定成型方式，并進(jìn)行必要的工藝計(jì)算 決定分型面澆道，澆口形式，模具基本結(jié)構(gòu) 分析具體結(jié)構(gòu)的工藝性，防止鑄件廢品采取的措施盡量選用標(biāo)準(zhǔn)件 選用成型設(shè)備，并考慮其他輔助工具的選用與設(shè)計(jì) 校核模具與相應(yīng)設(shè)備的有關(guān)參數(shù)，最后確定所選的方案 繪制草圖，確定最佳方案 交指導(dǎo)老師或有關(guān)人員審批 繪制模具總圖，制定總技術(shù)要求，填寫標(biāo)題欄 繪制模具零件工作圖，確定其材料，熱處理等技術(shù)要求 最終校對，審圖簽名 編寫說明書裝訂成冊 然后作進(jìn)一步修改 一 明確設(shè)計(jì)任務(wù) 模具設(shè)計(jì)任務(wù)書是 (教師)根據(jù)成型鑄件的要求提出，該任務(wù)書的內(nèi)容包括鑄件圖樣(應(yīng)注明壓鑄合金代號(hào))、技術(shù)要求和生產(chǎn)數(shù)量，還有可能提供鑄件的樣品。模具設(shè)計(jì)人員要以成型鑄件圖和模具設(shè)計(jì)任務(wù)書為依據(jù)設(shè)計(jì)模具。 二、收集分析原始資料 收集整理有關(guān)鑄件使用、結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)的要求，成型工藝、成型設(shè)備以及本單位的機(jī)械加工和特種加工的設(shè)備，以便設(shè)計(jì)模具時(shí)使用。 1．分析研究鑄件圖 分析研究鑄件圖，了解用途及結(jié)構(gòu)工藝性、尺寸精度、技術(shù)要求等，如使用性能、表面要求、；幾何結(jié)構(gòu)、斜度、嵌件等是否合理，各種缺陷的允許程度，有否有涂裝、電鍍、鉆孔等后加工；估計(jì)成型公差是否低于鑄件要求；根據(jù)壓鑄合金品種分析其物理——化學(xué)性能和成型工藝性、成型工藝參數(shù)等。 2．了解和分析工藝資料 分析任務(wù)所提出的成型方法、設(shè)備型號(hào)、材料規(guī)格、模具結(jié)構(gòu)類型等要求是否恰當(dāng)。 3．熟悉工廠實(shí)際情況（在工廠進(jìn)行課程設(shè)計(jì)時(shí)） 主要了解成型設(shè)備的技術(shù)參數(shù)，便于進(jìn)行有關(guān)的參數(shù)校核。要熟悉模具制造車間的制模能力、標(biāo)準(zhǔn)及設(shè)計(jì)參考資料等，不使所設(shè)計(jì)的模具脫離生產(chǎn)實(shí)際。 三、擬定模具總體方案并繪制模具草圖 擬定模具總體方案時(shí)，根據(jù)設(shè)計(jì)任務(wù)書要求首先確定模具類型，然后考慮型腔布置、分型面的設(shè)置、澆注系統(tǒng)、脫模和設(shè)備的選取。 1．確定模具的基本結(jié)構(gòu) (1)確定模具類型；壓鑄成型模采用單分型面還是多分型面，是否需要側(cè)向分型抽芯，考慮在熱（冷）壓室；臥（立）式機(jī)安裝等。 (2)確定模具類型的主要結(jié)構(gòu)：在絕對可靠的條件下使模具本身的工作滿足鑄件的幾何形狀、表面粗糙度和尺寸精度的要求。結(jié)構(gòu)盡量選用標(biāo)準(zhǔn)模架。結(jié)構(gòu)力求簡單、生產(chǎn)率高、模具壽命合適，成本低。 2．保證鑄件質(zhì)量 (1)合理布置型腔位置及數(shù)量。根據(jù)鑄件結(jié)構(gòu)特點(diǎn)、尺寸精度，批量大小、制模難易程度以及壓鑄機(jī)的能力來確定型腔數(shù)目和排列方式。 (2)合理確定分型面。分型面的選擇關(guān)系到模具成敗。分型面的位置要有利于成型、脫模、安放嵌件、排氣，有利于模具的加工和提高塑件的質(zhì)量。 (3)確定澆注系統(tǒng)和排氣。 (4)選擇合理的推出機(jī)構(gòu)及抽芯方式。 (5)確定冷卻和加熱方式。合理設(shè)計(jì)冷卻系統(tǒng)和加熱系統(tǒng)。 3．繪制模具草圖 (1)草圖繪制時(shí)，一般用1：1的比例，以便發(fā)現(xiàn)問題。 (2)在多種方法中選樣最佳方案。 (3)草圖繪制后，根據(jù)模具選擇成型設(shè)備。 對安裝尺寸及其它有關(guān)參數(shù)進(jìn)行校核。如壓鑄機(jī)的壓射量、鎖模力、開模行程及噴嘴和壓室等： 四、交指導(dǎo)老師審閱后繪制模具總圖 五、繪制模具總圖 按國家制制圖標(biāo)準(zhǔn)繪圖，國標(biāo)未規(guī)定的可結(jié)合工廠習(xí)慣畫法，成型后只要去除毛刺，不進(jìn)行其它機(jī)械加工。 1．總裝圖的繪制 繪制總裝圖盡量采用1：1的比例，先由型腔開始繪制，主視圖與其它視圖同時(shí)畫出。模具總裝圖上應(yīng)明確表達(dá)清楚以下列內(nèi)容： (1)成型部分結(jié)構(gòu)。 (2)澆注系統(tǒng)、排溢系統(tǒng)結(jié)構(gòu)。 (3)分型面及脫模取件方式。 (4)模具外形結(jié)構(gòu)及所有連接件、定位件、導(dǎo)向件的位置。 (5)輔助工具(取件卸模，校止等工具)。 (6)標(biāo)注型腔、模具總體尺寸及運(yùn)動(dòng)件的極限尺寸位置等。 (7)零件編出序號(hào)，填寫零件明細(xì)表。 (8)標(biāo)注技術(shù)要求和使用說明書，其內(nèi)容包括：模具有關(guān)部分的裝配要求：模具的裝配工藝要求：(分型面的貼合間隙不大于0．05mm，模具上、下平面的平行度等)模具的使用和裝拆方法：所使用壓機(jī)的型號(hào)；模具防腐處理、模具編號(hào)、標(biāo)記和字符、密封、保管等以及有關(guān)試模和檢驗(yàn)方面等要求。 2．繪制全部零件的零件圖 根據(jù)模具總裝圖，先內(nèi)后外、先復(fù)雜后簡單、先成型零件后結(jié)構(gòu)件的原則繪制零件圖。 (1)零件圖也需按國家制圖標(biāo)準(zhǔn)繪制，零件圖應(yīng)與總裝圖一致。 (2)尺寸標(biāo)注要注意基準(zhǔn)，尺寸要集中、完整。特別是主要零件的尺寸和脫模斜度及配合尺寸等。 (3)零件圖上的表面粗糙度的標(biāo)注方法應(yīng)按國家機(jī)械制圖標(biāo)準(zhǔn)的要求標(biāo)注。 (4)其它內(nèi)容。填寫零件圖標(biāo)題欄及一些必要的技術(shù)要求，如熱處理、裝配后的機(jī)械加工、表面處理等。 六、校對與審核 首先自我校對，然后相互檢查，最后交教師批閱。自我校對內(nèi)容包括： 1．模具及模具零件與鑄件圖的關(guān)系 模具零件的材質(zhì)、硬度、尺寸精度及模具結(jié)構(gòu)等是否符合塑件圖要求。 2．成型設(shè)備與模具的關(guān)系 工藝參數(shù)滿足要求。 4．模具結(jié)構(gòu)方面 (1)分型面位置是否選擇恰當(dāng)，有否溢料，開模后鑄件應(yīng)留在有推出裝置的一邊。一般留在動(dòng)模。 (2)脫模方式：推桿、推管大小及位置、數(shù)量是否合適，推板是否會(huì)被卡住或擦傷鑄件。 (3)模具溫度的調(diào)節(jié)。加熱器的功率和數(shù)量、冷卻介質(zhì)的流動(dòng)路線、位置、大小和數(shù)量是否合適。 (4)具有側(cè)凹和側(cè)孔的抽芯機(jī)構(gòu)有否干涉。 (5)澆注、排氣系統(tǒng)是否合理。 ； 5．設(shè)計(jì)圖樣 (1)裝配圖上各模具零件是否表達(dá)清楚，各視圖有無矛盾，投影是否正確，有否遺漏。 (2)零件圖上零件的結(jié)構(gòu)件藝性、尺寸精度和表面粗糙度是否合理；熱處理、表面處理及表面精加工：等是否表達(dá)清楚：修?；蛐弈ビ嗔?、裝配后的補(bǔ)充加工等均應(yīng)說明。 (3)計(jì)算成型零件的工作尺寸。 6．校核輔助工具的主要工作尺寸。 七、編寫課程設(shè)計(jì)說明 (1)說明書目錄。 (2)制件圖樣及設(shè)計(jì)任務(wù)書。 (3)鑄件的工藝分析，包括尺寸、公差、表面質(zhì)量和結(jié)構(gòu)形式等方面。 (4)模具總體方案擬定過程。 (5)設(shè)備有關(guān)工藝參數(shù)的校核。 (6)重要數(shù)據(jù)的計(jì)算過程。 (7)對本設(shè)計(jì)進(jìn)行技術(shù)經(jīng)濟(jì)分析。 (8)其它需要說明的內(nèi)容、收獲和體會(huì)。 (9)參考資料索引。 3 設(shè)計(jì)實(shí)例 AX100汽缸蓋壓鑄成型工藝及模具設(shè)計(jì) 摘要：壓鑄是近無余量鑄造，它具有生產(chǎn)效率高、節(jié)約能源和原材料、成本低、適于大規(guī)模生產(chǎn)、鑄件質(zhì)量好等一系列優(yōu)點(diǎn)。壓鑄在汽車、拖拉機(jī)、電子儀表與電信、計(jì)算機(jī)、航空等工業(yè)部門得到廣泛的應(yīng)用。在壓鑄生產(chǎn)中，壓鑄機(jī)、壓鑄合金和壓鑄模是三大要素，壓鑄模是壓鑄的主要工藝裝備，高壓和高速充填壓鑄模是壓鑄的兩大特點(diǎn)。AX100汽缸蓋成型工藝及成型模具。AX100汽缸蓋為鋁合金壓鑄件，其散熱片部分壁厚較薄，成型比較困難。通過考慮鑄件的實(shí)際用途和加工效率等，經(jīng)過比較設(shè)計(jì)出總體的模具結(jié)構(gòu)方案；經(jīng)過一系列的參數(shù)計(jì)算及鑄件的工藝性的分析，設(shè)計(jì)出合理的澆注系統(tǒng)、溢流和排氣系統(tǒng)、抽芯機(jī)構(gòu)、加熱與冷卻系統(tǒng)、推出機(jī)構(gòu)、模架、型芯、型腔以及成型零件等等。 關(guān)鍵詞：AX100汽缸蓋，壓鑄工藝，壓鑄模設(shè)計(jì) 1 壓鑄件分析 圖1.1 AX100汽缸蓋三維造型圖 AX100汽缸蓋的形狀較為復(fù)雜，壁厚較薄，側(cè)壁有孔，質(zhì)量要求較高，成型比較困難。圖1.1所示為AX100汽缸蓋壓鑄件圖。 1.2 材料 壓鑄件所選用材料為ZL102，為壓鑄鋁合金。鋁合金在許多方面特別是使用性能方面比鋅合金優(yōu)越。鋁合金具有良好的壓鑄性能，密度較鋅合金較?。?.5-2.9g/cm3），比強(qiáng)度大，高溫力學(xué)性能也很好，在低溫下工作時(shí)同樣保持良好的力學(xué)性能（尤其是韌性）。ZL102的主要成分為含Si10～13％,其余為Al，其他含量不超過2.3%。此材料適用各種薄壁鑄件，所以ZL102適合用作壓鑄該零件的材料。 1.3 結(jié)構(gòu) 圖1.1所示為AX100汽缸蓋的壓鑄件圖，該零件結(jié)構(gòu)復(fù)雜，在3個(gè)方向均有側(cè)面凹孔，因此，壓鑄時(shí)要采用抽芯機(jī)構(gòu)。零件表面曲面較多，用一般的機(jī)械加工方法加工模具型腔比較困難，因此，型腔部分宜采用電脈沖機(jī)床加工。鑄件普遍壁厚較薄，但是在主要成型結(jié)構(gòu)處壁厚較厚，應(yīng)注意出現(xiàn)熱結(jié)的情況出現(xiàn)。 1.4 尺寸精度 壓鑄件能達(dá)到的尺寸精度是比較高的，其穩(wěn)定性也很好，基本上依壓鑄模制造精度而定。該零件的尺寸精度為IT13級(jí)，用壓鑄方法生產(chǎn)該零件完全能達(dá)到精度要求。未標(biāo)注的鑄造圓角一律按照圖紙標(biāo)示為R2。 圖2.1 分型面的選擇 1.5 脫模斜度 為了便于鑄件脫出模具的型腔和型芯，壓鑄件上應(yīng)具有足夠和盡可能大的脫模斜度。最好在設(shè)計(jì)零件時(shí)就考慮到斜度。當(dāng)零件的結(jié)構(gòu)上未設(shè)計(jì)斜度時(shí)，則應(yīng)由壓鑄工藝來考慮脫模斜度。 該壓鑄件成型部分的脫模斜度統(tǒng)一采用1為脫模斜度。 2 壓鑄模具總體結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 2.1 分型面的確定 分型面可選擇在B-B面，如圖2.1所示，因?yàn)樵贐-B處壁厚較厚，其他部分較薄。一般意義上來講，分型面應(yīng)取在壁厚較厚處。另外由于壓鑄件結(jié)構(gòu)的問題，而A-A面為曲面，不宜設(shè)置分型面。C-C面設(shè)置分型面的話，對壓鑄件的脫模造成一定難度。 2.2 壓鑄機(jī)的選擇 2.2.1 確定主脹型力 F脹 由式 …………………………………………………（2.1） 查表：比壓推薦值[3]取該零件的壓射比壓p 為70Mpa 面積A為鑄件以及澆鑄系統(tǒng)、排溢系統(tǒng)在分型面上的投影面積 A=14685.4mm21.3=19091.02mm2≈1.9110-2m2 圖2.2 澆注系統(tǒng)示意圖 所以 =1000701.9110-2=1337kN 2.2.2 確定鎖模力F鎖 經(jīng)校核得出實(shí)際所需的鎖模力為2364.34,而J1125G型壓鑄機(jī)的鎖模力為2500，故鎖模力能滿足要求。 該壓鑄機(jī)的主要參數(shù)為: 合型力（kN） 2500 壓鑄模厚度（mm） 250～650 壓射力（kN） 143～280 壓室直徑（mm） 50/60/70 鑄件投影面積（cm2） 175～886 最大金屬澆注量（kg） (鋁)3.2 動(dòng)模座板行程（mm） 400 圖 2.3 澆口套三維造型圖 2.3 澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì) 由于壓鑄件上散熱片的特殊結(jié)構(gòu)，許多部分壁厚較薄，所以先初步設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)為側(cè)澆道。由于工件兩側(cè)有兩凹孔，所以澆道只能設(shè)置在沒有凹孔的兩面。圖2.2為澆注系統(tǒng)簡圖。 2.3.1 內(nèi)澆口的設(shè)計(jì) 內(nèi)澆口截面積的計(jì)算 查內(nèi)澆口經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)表，可取內(nèi)澆口厚度為2mm 2.3.2 澆口套的設(shè)計(jì) 2.3.3 橫澆道的設(shè)計(jì) 此橫澆道的設(shè)計(jì)采用漏斗形的扇形澆道設(shè)計(jì)。 圖2.4 漏斗形扇形澆道示意圖 2.4 溢流排氣系統(tǒng)的設(shè)計(jì) 溢流槽的布置應(yīng)有利于排除型腔中的氣體，排除混有氣體，氧化物，分型劑殘?jiān)慕饘僖?，改善模具的熱平衡狀態(tài)。 排氣槽用于從型腔內(nèi)排出空氣及分型劑揮發(fā)產(chǎn)生的氣體，其設(shè)置的位置與內(nèi)澆口的位置及金屬液的流態(tài)有關(guān)。為使型腔內(nèi)的氣體在壓射時(shí)盡可能被壓鑄的金屬液排出，要將排氣槽設(shè)置在金屬液最后填充的部位。排氣槽一般與溢流槽配合，布置在溢流槽后端以加強(qiáng)溢流和排氣的效果。在有些情況下也可在型腔的必要部位單獨(dú)布置排氣槽。 此模具的排氣槽采用分型面上布置排氣槽的結(jié)構(gòu)形式。 查表：排氣槽尺寸，得到排氣槽深度和寬度，根據(jù)壓鑄件材料為鋁合金，所以選用深度為0.15mm,排氣槽的寬度選10mm 。 3 壓鑄模及成型零件設(shè)計(jì) 3.1 總體結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) AX100汽缸蓋壓鑄模總裝圖如圖3.1所示。（尺寸計(jì)算） 圖3.3 定模部分三維造型 圖3.2 動(dòng)模部分三維造型 3．2 加熱與冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì) 圖3.1 AX100汽缸蓋壓鑄模具總裝三維造型圖 模具在壓鑄生產(chǎn)前應(yīng)進(jìn)行充分的預(yù)熱，并在壓鑄過程中保持在一定溫度范圍內(nèi)。壓鑄生產(chǎn)中模具的溫度由加熱與冷卻系統(tǒng)進(jìn)行控制和調(diào)節(jié)。其作用如下： 1） 使模具達(dá)到較好的熱平衡和改善鑄件順序凝固條件，使鑄件凝固速度均勻并有利于壓力傳遞，提高鑄件的內(nèi)部質(zhì)量。 2） 保持壓鑄合金填充時(shí)的流動(dòng)性，具有良好的成型性和提高鑄件表面質(zhì)量。 3） 確定鑄件尺寸精度，改善鑄件機(jī)械性能。提高壓鑄生產(chǎn)率。 4） 降低模具熱交變應(yīng)力，提高模具使用壽命。 3.3 抽芯機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) 由于該壓鑄件的兩側(cè)面,有兩個(gè)直徑為30的孔徑,所以考慮到其成型以及脫模的因素,這里選用斜銷兩側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)來方便該壓鑄件的成型與脫模。抽芯機(jī)構(gòu)如圖3.4所示 圖3.4 斜抽芯機(jī)構(gòu) 1．螺栓 2.墊圈 3.彈簧 4.滑塊 5.斜銷 6.螺釘 7.限位塊 8.側(cè)型芯 9.動(dòng)模套板 10.定模套板11.楔緊塊 12.螺釘 13.銷釘 這里采用的斜銷抽芯的結(jié)構(gòu)形式為“T”型滑塊結(jié)構(gòu)，該結(jié)構(gòu)穩(wěn)定可靠，為最常用形式。 3.4 復(fù)位機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) 在壓鑄的每一個(gè)工作循環(huán)中，推出機(jī)構(gòu)推出鑄件后，否必須準(zhǔn)確的恢復(fù)到原來的位置。這個(gè)動(dòng)作通常是借助復(fù)位桿來實(shí)現(xiàn)的，并用擋釘作最后定位，使推出機(jī)構(gòu)在合模狀態(tài)下處于準(zhǔn)確可靠的位置。這里采用的復(fù)位桿。 3.5 推出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) 壓鑄模中是鑄件從模具的成形零件中脫出的機(jī)構(gòu)，稱為推出機(jī)構(gòu)。推出機(jī)構(gòu)一般設(shè)置于動(dòng)模上。推出機(jī)構(gòu)一般由推出元件（如推桿、推管、卸料板、成型推塊、斜滑塊等）、復(fù)位元件、限位元件、導(dǎo)向元件結(jié)構(gòu)元件組成。在這里推出機(jī)構(gòu)選用較為常用的推桿推出機(jī)構(gòu)。 4 壓鑄工藝流程 4.1 模具的預(yù)熱 壓鑄模在使用前要預(yù)熱到一定的溫度，預(yù)熱的作用有兩個(gè)方面：其一是避免高溫液體金屬對冷壓鑄模的“熱沖擊”，以延長壓鑄模使用壽命。其二是避免液體金屬在模具中因激冷而很快失去流動(dòng)性，使鑄件不能順利充型，造成澆不足、冷隔、“冰凍”等缺陷，或即使成型也因激冷增大線收縮，引起鑄件產(chǎn)生裂紋或表面粗糙度增加等缺陷。此壓鑄模的預(yù)熱溫度，查表：模具的預(yù)熱規(guī)范鋁合金壓鑄件壓鑄模的預(yù)熱溫度在 180～200℃之間 。 4.2 模具的工作溫度 在連續(xù)生產(chǎn)中，壓鑄模溫度往往升高，尤其是壓鑄高熔點(diǎn)合金時(shí)，溫度更高很快。溫度過高除產(chǎn)生液體金屬粘型外。還可能出現(xiàn)鑄件因來不及完全凝固、推出溫度過高而導(dǎo)致變形、模具運(yùn)動(dòng)部件卡死等問題。同時(shí)過高的壓鑄模溫度會(huì)使鑄件冷卻緩慢，造成晶粒粗大而影響其力學(xué)性能。因此在壓鑄模溫度過高時(shí)，應(yīng)采取冷卻措施，將模具工作溫度控制在一定范圍內(nèi)。查表：不同壓鑄合金的壓鑄模工作溫度[1]，得出這副模具的連續(xù)工作保持溫度在200～220℃之間。其澆注溫度為680～700℃。 4.3壓鑄用涂料 在壓鑄過程中，為了避免壓鑄模與鑄件粘合，減少頂出鑄件時(shí)的摩擦阻力和避免壓鑄模過分受熱。對型腔壁面、型芯表面、模具和機(jī)器的摩擦部分等所噴涂的潤滑材料和稀釋劑的混合物，通稱為壓鑄涂料。對壓鑄涂料的謹(jǐn)慎選用與合理的噴涂操作是保證鑄件質(zhì)量，提高壓鑄模壽命的一個(gè)重要因素。 查表：壓住用涂料及配制方法[1]。選用膠體石墨作為這副模具的壓鑄涂料。 2教材例題 零件實(shí)體圖 模具模塊開模示意圖 動(dòng)模 定模 參 考 文 獻(xiàn) [1] 模具實(shí)用技術(shù)叢書編委會(huì).壓鑄模設(shè)計(jì)應(yīng)用實(shí)例[M].北京:機(jī)械工業(yè)出版社,2004. [2] 潘憲曾.壓鑄模設(shè)計(jì)手冊(第2版)[M].北京:機(jī)械工業(yè)出版社,2006. [3] 屈華昌.壓住工藝與模具設(shè)計(jì)【N】.北京：機(jī)械工業(yè)出版社,2008.. 《壓鑄成型工藝與模具設(shè)計(jì)》設(shè)計(jì)任務(wù)書 題目 一 殼體壓鑄件 技術(shù)條件： 1.未注鑄造圓角為R1；2.未注公差為IT14級(jí)；3.脫模斜度為1；4.材料為YL102。 題目：二 支座壓鑄圖 技術(shù)條件：1、材料為YL102（鋁硅合金）。 2、未注鑄造圓角為R2。 3、未注公差為IT1級(jí)。 題目（三） 上蓋壓鑄件圖 技術(shù)條件：1、材料為YL102（鋁硅合金）。2、未注鑄造圓角為R2。3、未注公差為IT14級(jí)。 題目（四） 襯套鑄件圖 技術(shù)條件：1、材料為YL102（鋁硅合金）。2、未注鑄造圓角為R１。3、未注公差為IT14級(jí)。 16