插齒機模型實驗平臺設計【SW三維】

插齒機模型實驗平臺設計【SW三維】,SW三維,插齒機,模型,實驗,平臺,設計,SW,三維 名稱：插齒機模型實驗平臺設計 目的和要求：培養(yǎng)能力等 畢業(yè)論文內容：可以以機械工程實驗教學中心的插齒機模型為基礎，通過對典型空間機構進行研究分析，設計一臺能夠加工不同參數齒輪的插齒機模型 1 運用三維設計軟件進行機構建模和運動仿真 2對插齒機模型關鍵零件進行尺寸計算 3繪制非標準零件的工程圖和裝配圖 、 應完成的工作量 4月21日需提交部分做好資料應付中期檢查（部分說明書+CAD零件圖 ） 1英文翻譯 2開題報告 3．SW三維建模 4規(guī)定數量的非標零件工程圖和裝配圖(2A0 CAD圖，其中1A0裝配圖 8張以上的主要零件圖) 5畢業(yè)設計論文 插齒機模型實驗平臺設計 目錄 摘要 插齒機是一種金屬切削機床，是使用插齒刀按照展成法加工內、外直齒和斜齒圓柱齒輪以及其它齒形件的齒輪加工機床。插齒機用來加工內、外嚙合圓柱齒輪的輪齒齒面，尤其適合加工內齒輪和多聯齒輪中的小齒輪，這是滾齒機無法加工的。它綜合了精密機械制造、電機拖動、數字控制等多門學科。針對它在機械設計中遇到的確定尺寸參數、合理布局、降低成本、實用耐用等問題,本設計進行了針對性的思考與改造。 本課題以機械工程實驗教學中心的插齒機模型為基礎，通過對典型空間機構進行研究分析，設計一臺能夠加工不同參數齒輪的插齒機模型。此插齒機傳動鏈，屬于歷史插齒機傳動鏈，本課題借鑒吸收了機械工程實驗教學中心插齒機實驗平臺的一些技術和結構性能，力求做到本結構的簡單合理，性能穩(wěn)定。論文就課題的來源提出做了詳細描述，基于需加工零件的工藝范圍、機床的精度、機床改造經濟性等因素而提出了較合理的方案，詳細論述了機械改造部分設計與計算，包括部件的選擇，各零件的選擇、設計、計算和校核。改造后的插齒機與原來的相比提高了加工精度及加工效率，更好地保證了零件加工的一致性和產品質量，減輕了勞動強度，有效提高了插齒機的生產效率和切割質量。其主要工作內容如下: 1.插齒機實驗平臺方案的設計； 2.運用SOLIDWORKS三維設計軟件進行機構建模和運動仿真； 3.對插齒機模型關鍵零件進行尺寸計算; 4.繪制非標準零件的工程圖和裝配圖。 關鍵詞:插齒機；實驗平臺；三維設計；鏈傳動；齒輪 ABSTRACT 第一章 緒論 1.1引言 齒輪是最常用的傳動件，在現代各種工業(yè)部門得到廣泛的應用。在科學技術不斷發(fā)展的現代社會，對齒輪的精度要求也越來越高。齒輪的需求量也日益增加。這就要求機床制造業(yè)生產出高精度、高效率和高自動化程度的齒輪加工設備，以滿足生產發(fā)展的需要。 插齒機是用來加工內、外嚙合圓柱齒輪的輪齒齒面，尤其適合于加工內齒輪和多聯齒輪中的小齒輪，這是滾齒機無法加工的。插齒機廣泛應用于機床制造、 造船、 壓力容器、 工程機械、 礦山機械、 電力、 橋梁建筑、 鋼結構等行業(yè)中的齒輪制造。具有很高的效率和切割精度，而且它的操作方便,極大地改善勞動強度和勞動環(huán)境 ,廣泛適用于各大、 中型企業(yè)的齒輪加工。 插齒機主要加工內外直齒圓柱齒輪及各種形狀的直齒非圓齒輪和凸輪。插齒機在加工過程中從執(zhí)行部件的動作分解，主要有以下五個運動：插齒川往復運動(主運動)、插齒刀回轉運動、工作臺主軸回轉運動、工作臺部件徑向迸給運動、刀架部件讓刀運動。機床系三軸數控插齒機，即：工作臺部件徑向迸給運動、工作臺主軸回轉運動、插齒刀回轉運動均可實現數控軸控制，這三個運動形成齒輪的漸開線齒廓。另外，插齒刀往復運動產生齒輪齒面，刀架部件讓刀運動不參與齒廓、齒面的形成，但是讓刀歸位的誤差對齒面的加工精度產生影響。圖l.1及圖l.2所示為插齒機及運動簡圖。 1.1插齒機簡圖 圖1.2 插齒機運動簡圖 1.2課題研究的目的意義 近些年來，國內外機床工業(yè)及其相關技術的發(fā)展十分迅速，以計算機數控（CNC）為特征的現代化機床在生產中廣泛應用。在現代機械制造工業(yè)中加工機器零件的方法有很多種，如鑄造、鍛造、焊接、切削加工和各種特種加工等，但切削加工是將金屬毛胚加工成具有一定形狀、尺寸和表面質量的零件的主要加工方法，在加工精密零件時，目前主要是靠切削加工來達到所需要的加工精度和表面質量。所以金屬切削機床是完成加工零件的主要設備，它的工作量能夠約占機器的總制造工作量的45%-65%，機床的加工工藝技術和精度直接影響到機械制造行業(yè)中的產品的質量保證和勞動生產率保證。 我國的機床工業(yè)的發(fā)展是在新中國成立后開始發(fā)展起來的。新中國成立后的50十多年來，經過改革開放的努力，我國機床工業(yè)在眾多學者的幫助下吸收外國的先進技術前提下獲得了迅速的發(fā)展。目前我國的機床工業(yè)布局還是很合理、還是很完整的機床工業(yè)體系,我國自從對外貿易開放以來以來，很多企業(yè)從國外引進先進設備和生產線進行改造。在借鑒引進技術的基礎上發(fā)揮主管能動性，形成自己的風格，這些項目中，大部分項目對我國的經濟建設有著相當重要的作用。我國的機床工業(yè)已經取得了巨大的成就，但與世界先進水平相比還相差很大一段距離在技術水平和性能方面差距差距也很明顯，國內的產品質量與可靠性也不夠穩(wěn)定，機床理論和應用技術研究明顯落后，人員技術素質還跟不上機床飛速發(fā)展的需要。因此，我們機床工業(yè)面臨著光榮而艱巨的任務，作為當代的大學生，我們是祖國未來的花朵，我們身上肩負著祖國的重任，我們必須發(fā)奮圖強、努力工作，不斷的壯大我們的隊伍和提高人員的工作能力，學習國外的先進科學技術轉換為自己所有，以便我們能早日趕上世界先進水平。 齒輪是最常用的傳動件，在現代各種工業(yè)部門得到廣泛的應用。在科學技術不斷發(fā)展的現代社會，對齒輪的精度要求也越來越高。齒輪的需求量也日益增加。這就要求機床制造業(yè)生產出高精度、高效率和高自動化程度的齒輪加工設備，以滿足生產發(fā)展的需要。 插齒機是用來加工內、外嚙合圓柱齒輪的輪齒齒面，尤其適合于加工內齒輪和多聯齒輪中的小齒輪，這是滾齒機無法加工的。插齒機廣泛應用于機床制造、 造船、 壓力容器、 工程機械、 礦山機械、 電力、 橋梁建筑、 鋼結構等行業(yè)中的齒輪制造。具有很高的效率和切割精度，而且它的操作方便,極大地改善勞動強度和勞動環(huán)境 ,廣泛適用于各大、 中型企業(yè)的齒輪加工。 本課題以機械工程實驗教學中心的插齒機模型為基礎，通過對典型空間機構進行研究分析，設計一臺能夠加工不同參數齒輪的插齒機模型。此插齒機傳動鏈，屬于歷史插齒機傳動鏈，本課題借鑒吸收了機械工程實驗教學中心插齒機實驗平臺的一些技術和結構性能，力求做到本結構的簡單合理，性能穩(wěn)定。 1.3齒輪加工機床的發(fā)展現狀及其趨勢 1.3.1齒輪加工的方法 制造齒輪的方法有很多種，雖然可以熱軋、鑄造或者沖壓，但目前這些方法的加工精度還不夠高。精密齒輪現在仍主要靠切削法。按照齒形的原理分類，切削齒輪的方法可分為兩大類：成形法和展成法。成形法加工齒輪有一個缺點-那就是精度低。成形法采用單分齒法，就是指加工完一個齒后退回，工件用余量分配盤進行分度，再加工下一齒。因此生產率不高。但是這種加工方法簡單，不需要專用的機床，所以適用于單間小批量生產和加工精度要求不高的修配行業(yè)中。現在，圓柱齒輪和圓錐齒輪，蝸輪以及應用很少的非圓形齒輪的齒面加工已經成為現代工業(yè)生產中的一個重要的工序。齒輪加工工藝已經廣泛應用于國民經濟的許多領域。 最近幾年，我國的機械工業(yè)飛速發(fā)展，我們已經引進很多國外的先進技術，我國切割技術開發(fā)了很多新的工藝，甚至也利用了新能源。切割技術的發(fā)展早已實現了半自動化和自動化，使得切割技術可以代替許多機械加工，大大節(jié)省了勞動力，提高了生產率。還可以提高金屬材料的利用率。 插齒機加工齒輪的方法是展成法。展成法加工齒輪，只要是相同模數的齒輪，不管齒數有多少都能加工，而且只用一把刀具。生產率和加工精度都比較高，可以將齒查到近軸肩處。在齒輪加工中，展成法應用最廣泛。加工方法是刨削法和插削法。本論文介紹的插齒機傳動鏈是在早期齒輪加工機床傳動鏈的基礎上結合近年來齒輪加工機床高速發(fā)展的技術特點，特別是插齒機傳動鏈的特點所設計出的一種插齒機傳動鏈。 1.3.2插齒機的現狀 國外的先進國家中，齒輪越來越小，轉速越來越高.現在已經開始研發(fā)特殊齒輪，還有安裝齒輪的裝置已經越來越先進，震動減小了，噪聲也減小了.通過提高漸開線齒輪的承載力，可以使齒輪裝置變得越來越小。這些國家采用硬齒面技術，通過提高硬度減小了裝置的尺寸值；也可以用特殊齒形，例如圓弧齒輪?，F在船舶動力已采用中速柴油機，在許多大型船上采用大功率行星齒輪裝置有很高的效率；在大型機械的大型傳動裝置中，都采用行星齒輪。 精度等級與生產效率的提高很大程度上促進了齒輪制造工藝的發(fā)展。從1960年到現在，齒輪的制造精度已經提高了2級左右，最高的達到了 3級。低速齒輪的精度過去是7級，現在達到了9級。機床傳動系統(tǒng)中的齒輪以前是5級，現在提高到6級. 由于高性能滾齒機的出現和刀具的發(fā)展，大大提高了小模數中小規(guī)格齒輪的滾齒效率。如果用多頭的滾齒刀，能夠提高竊謔速度到100m/s。假如采用超硬的滾齒刀加工模數3的調質鋼齒輪，切削速度甚至可以達到度可達200m／s，由于受到插齒機刀具往復運動機構的限制，降低了插齒機的效率。近年來使用了靜壓軸承，刀架和立柱等新結構剛性得到提高后，提高了插齒機的插翅效率。新型插齒機呢，沖程數已經達到了2000多次／min。 齒輪用鋼的發(fā)展趨勢：一、用含Ni、Cr的低合金鋼加工齒輪；二是硼鋼；三、碳氮共滲用鋼；四、易切削的鋼。我國呢，很少見到Ni、Cr，所以用20CrMnTi滲碳鋼和含硼加稀土的鋼代替。大型機械就會用18CrMnNiMo滲碳鋼和中碳合金鋼。在機床這一行還是用40Cr，38CrMoAl等鋼；速度高的齒輪用氮化了的25Cr2MoV鋼。 插齒機分立式和臥式兩種﹐前者使用最普遍。立式插齒機又有刀具讓刀和工件讓刀兩種形式。高速和大型插齒機用刀具讓刀﹐中小型插齒機一般用工件讓刀。在立式插齒機上﹐插齒刀裝在刀具主軸上﹐同時作旋轉運動和上下往復插削運動﹔工件裝在工作臺上﹐作旋轉運動﹐工作臺(或刀架)可橫向移動實現徑向切入運動。刀具回程時﹐刀架向后稍作擺動實現讓刀運動(圖1.3立式插齒機(刀具讓刀))﹐或工作臺作讓刀運動。加工斜齒輪時﹐通過裝在主軸上的附件(螺旋導軌)使插齒刀隨上下運動而作相應的附加轉動。20世紀60年代出現高速插齒機﹐其主要特點是采用硬質合金插齒刀﹐刀具主軸的沖程數高達2000次/分﹔采用靜壓軸承(見液體靜壓軸承)和靜壓滑塊﹔由刀架擺動讓刀﹐以減少沖擊。臥式插齒機具有兩個獨立的刀具主軸﹐水平布置作交錯往復運動﹐主要用來加工無空刀槽人字齒輪和各種軸齒輪等。此外﹐還有使用梳齒刀的插齒機﹐工作時梳齒刀作往復切削運動和讓刀運動﹐工件作相應的轉動﹐并在平行于梳齒刀節(jié)線方向上作直線運動﹐兩者構成展成運動(見齒輪加工)﹐工件的分齒是間歇的。 圖1.3 立式插齒機 1.3.3各種類型的齒輪加工機床的特點及其應用情況 1、插齒機 插齒機由于它的傳動系統(tǒng)的特殊性，加工內外嚙合的直尺圓柱齒輪會比較方便，而且精度高。對于雙聯、多聯齒輪加工更為方便，如果在插齒機的機床上裝用一些特殊的專用裝置以后，它也可以加工斜齒圓柱齒輪和齒條等特殊的齒輪。這是目前較為普及的一種齒輪加工機器。 2、滾齒機 滾齒機(gear hobbing machine)是齒輪加工機床中應用最廣泛的一種機床，在滾齒機上可切削直齒、斜齒圓柱齒輪，還可加工蝸輪、鏈輪等。滾齒機的加工方法是展成法，它可以加工直齒圓柱齒輪、斜齒圓柱齒輪、人字齒圓柱齒輪和蝸輪的齒輪加工機床。當使用特制的滾刀時，它也可以用來加工花鍵、鏈輪等許多具有特殊形狀齒的工件。普通滾齒機的加工精度為7～6級(JB179-83),高精度滾齒機為4～3級。它的最大加工直徑為15.0m。 特點： （1）適用于成批，小批及單件生產圓柱斜齒輪和蝸輪，尚可滾切一定參數范圍的花健軸. （2）調整方便，具有自動停車機構 （3）具有可靠的安全裝置以及自動潤滑滾齒機(gear hobbing machine)是齒輪加工機床中應用最廣泛的一種機床，在滾齒機上可切削直齒、斜齒圓柱齒輪，還可加工蝸輪、鏈輪等。 在汽車、拖拉機、機床、工程機械、礦山機械、冶金機械、石油、儀表、飛機航天器等各種機械制造業(yè)中，都有插齒機的身影。 齒輪加工機床，顧名思義是加工齒輪的機床，包括圓柱齒輪、圓錐齒輪和有齒的工件。由于加工方法有很多種，從而機床也有很多種，有加工幾毫米直徑的齒輪的小型機床，也有加工十幾米直徑的齒輪的大型機床，還有批量生產的、用高效機床加工精密齒輪的高精度的機床。 3、磨齒機 磨齒機常用來對淬硬的齒輪進行齒廓的精加工，但也有直接在齒壞上磨出輪齒的。由于磨齒能糾正齒輪預加工的各項誤差，因而加工精度較高。磨齒后，精度一般可以達到8級以上。磨齒機通常分為成型砂輪法磨齒和展成法磨齒兩大類。成形發(fā)磨齒機應用的較少，多說類型的磨齒機均以展成法磨齒。按成形法加工的成形砂輪磨齒機的砂輪由成形砂輪修整器在軸向剖面內修成齒形，砂輪架可作垂直方向進給?？尚拚膳c工件齒間的齒廓形狀相同。因此這種磨齒機的工作精度相當高的。但是這種磨齒機通常用來磨削大模數齒輪。此機床的運動比較簡單。用展成法原理工作的磨齒機，根據工作方法的不同可分為連續(xù)磨削和單齒分度兩大類。連續(xù)磨削型磨齒機稱為蝸桿砂輪型磨齒機。它的工作原理和加工過程與滾齒機相似。這種磨齒機由于砂輪轉速很高，因此砂輪與工件間的展成傳動鏈各傳動件的轉速也很高，采用機械方式傳動，則要求傳動元件必須有很高的精度，因此，目前采用兩個同步電動機分別傳動砂輪和工件，不但簡化了傳動鏈，也提高了傳動精度。因為這種機床連續(xù)磨削，在各類磨齒機中它的生產率最高。這種機床的缺點是，砂輪修整成蝸桿較困難，且不易得到很高的精度。單齒分度磨齒機根據砂輪的形狀又可以分為蝶形砂輪型、大平面砂輪型和錐形砂輪型三種。它們的基本工作原理相同，都是利用齒條和齒輪的嚙合原理來磨削齒輪的。 4、錐齒輪加工機床 有兩種方法可以加工圓錐齒輪：成形法和展成法。我們把利用單片銑刀或者指狀銑刀在臥式銑床上加工圓錐齒輪的方法稱為成形法。錐齒輪的基圓直徑是變化的，沿著齒線不斷變小，從而法向齒形沿著齒線方向的不同位置是不同的，刀具形狀是固定的從而導致加工齒形的精度變低。粗加工或精度要求要求高的場合成形法不實用。展成法廣泛應用于錐齒輪加工機床中。這種方法可以看作一對嚙合的錐齒輪其中一個齒輪當作成平面齒輪。 1.4本文主要內容 從各種齒輪加工機床的應用情況來看，國內生產的齒輪加工機床的技術水平、整體性能等整體水平都逐漸與世界上先進水平之間的距離越來越小，已經逐步滿足的國內用戶的需求，甚至部分先進水平的齒輪加工機床已經開始向國外進行出口，從而進一步提高了市場的競爭力度。國內的一些齒輪加工機床在許多方面已經形成了自身獨有的特點，實現了自動化、多功能和高可靠性。在某些方面產品的技術性能甚至已經超過了國外的技術水平，達到了世界上一流的水準。 從發(fā)展趨勢上來看，齒輪加工機床的市場上插齒機將保持起獨有的基本市場，數控齒輪加工機床市場將會在一定程度上增加。而數控滾齒機、數控插齒機、數控磨齒機、數控錐齒輪加工機床將會成為齒輪加工市場的主要力量。整個齒輪加工機床市場將會不斷的擴大。提高齒輪加工機床操作系統(tǒng)的易用性；提高齒輪加工機床的生產效率和產品質量；降低生產使用成本；提高齒輪加工機床的整機自動化水平及系統(tǒng)穩(wěn)定性成為其技術發(fā)展的方向。 本課題以機械工程實驗教學中心的插齒機模型為基礎，通過對典型空間機構進行研究分析，設計一臺能夠加工不同參數齒輪的插齒機模型。此插齒機傳動鏈，屬于歷史插齒機傳動鏈，本課題借鑒吸收了機械工程實驗教學中心插齒機實驗平臺的一些技術和結構性能，力求做到本結構的簡單合理，性能穩(wěn)定。論文就課題的來源提出做了詳細描述，基于需加工零件的工藝范圍、機床的精度、機床改造經濟性等因素而提出了較合理的方案，詳細論述了機械改造部分設計與計算，包括部件的選擇，各零件的選擇、設計、計算和校核。改造后的插齒機與原來的相比提高了加工精度及加工效率，更好地保證了零件加工的一致性和產品質量，減輕了勞動強度，有效提高了插齒機的生產效率和切割質量。其主要工作內容如下: 1.插齒機實驗平臺方案的設計； 2.運用SOLIDWORKS三維設計軟件進行機構建模和運動仿真； 3.對插齒機模型關鍵零件進行尺寸計算; 4.繪制非標準零件的工程圖和裝配圖。 第二章 插齒機模型機械部分結構設計 a) b) 圖2.1 插齒原理及插齒機傳動原理圖 a) 插齒原理 b) 插齒機傳動原理圖 2.1插齒機的傳動原理圖 插齒機的加工原理類似一對嚙合的圓柱直齒輪，一個是齒坯，另一個是插齒刀（端面具有切削刃的齒輪形刀具），按照展成法加工。插齒原理及插齒機傳動原理圖即下圖所示。插齒刀的沿齒坯齒向的往復運動A2為主運動，由偏心輪的曲柄驅動，通過調整曲柄偏心距改變插齒刀的插齒行程；插齒刀往復運動A2為間接動力源，驅動插齒刀旋轉運動B11的傳動鏈為圓周進給鏈，圓周進給量為A2；插齒刀的旋轉運動B11為間接動力源，驅動齒坯旋轉的傳動鏈為展成運動鏈，展成運動鏈為內聯系傳動鏈，其傳動聯系為 式中:——插齒刀、齒坯的齒數。 2.2插齒機傳動系統(tǒng) 本課題所設計的插齒機是在以機械工程實驗教學中心的插齒機模型為基礎，通過對典型空間機構進行研究分析，設計一臺能夠加工不同參數齒輪的插齒機模型。通過提高關鍵零部件的制造精度而成的。主要用于加工內、外齒的直齒圓柱齒輪、多聯齒輪、軸齒輪。傳動系統(tǒng)如圖所示。 2.2.1 插齒機主運動鏈 本課題設計的插齒機主電動機為Y112M-4，額定功率，額定轉速，運動經同步帶傳遞到離合器YL1，經主運動鏈變速機構至曲柄盤，帶動插齒刀軸向運動；由粗加工變?yōu)榫庸r，離合器YL1使插齒刀軸向運動速度自動提高倍。主運動鏈傳動路線為 插齒刀每分鐘的上下往復次數，即沖程數為 大徑向進給量粗加工時，離合器YL1的傳動比，插齒刀每分鐘的沖程數列為 小徑向進給量精加工時，離合器YL1的傳動比，插齒刀每分鐘的沖程數列為 即主運動鏈的變速機構共有兩個變速組，形成六級插齒刀的軸向往復運動等比數列。 2.2.2 插齒機的圓周進給鏈 圓周進給鏈為外聯系傳動鏈，間接動力源是插齒刀的軸向往復運動，經圓周進給傳動鏈變速組，鏈傳動，交換掛輪E、F等，至蝸桿蝸輪副（傳動比），蝸桿驅動蝸輪轉動，實現插齒刀圓周進給。圓周進給傳動鏈變速組可使插齒刀雙向轉動。圓周進給鏈傳動路線為 曲柄盤每轉一圈，驅動插齒刀軸向往復一次，因而可認為曲柄盤為圓周進給鏈的間接動力源。則圓周進給量為 式中 ——插齒刀雙沖程。 當插齒刀的分度圓直徑為時，圓周進給量為 插齒機的圓周進給量為（）。用于粗加工，用于精加工，粗、精加工圓周進給量轉換由液壓摩擦離合器YL2自動控制，圓周進給量縮小倍。 2.3 本課題設計的插齒機的展成運動鏈 插齒機展成運動鏈的間接動力源是插齒刀，末端件是齒坯。兩端件的傳動聯系為 插齒刀 齒坯 本課題設計的插齒機展成運動鏈的傳動路線為 本課題設計的插齒機展成運動鏈變速機構的傳動比為 2.4 本課題設計的插齒機的快速展成運動鏈 本課題設計的插齒機的快速展成運動鏈的動力源為M3，電動機型號為Y90S-4,額定功率，額定轉速，快速展成運動時，YL2、YL4離合器處于分離狀態(tài)。本課題設計的插齒機的快速展成運動鏈的傳動路線為 齒坯轉速為 插齒刀轉速為 2.5 本課題所設計的插齒機的徑向進給運動鏈 插齒機的徑向進給傳動鏈是外聯系傳動鏈，傳動鏈的動力源為M2，電動機型號Y802-4，額定功率，額定轉速。運動經兩級蝸桿蝸輪副減速后驅動徑向進給凸輪慢速旋轉，徑向進給凸輪推動絲杠帶動固定于工作臺下方的螺母，使工作臺沿水平方向移動。徑向進給凸輪由阿基米德螺線組成，每隔升程，徑向進給凸輪每轉的總升程為，本課題設計的插齒機加工齒輪模數為，全齒高為，則徑向進給齒輪凸輪最多旋轉，就加工一個齒輪。傳動路線為 徑向進給速度為 根據機械工程手冊推薦的插削用量（《機械工程手冊》第二版機械制造工藝及設備（二）P2-308），徑向進給量為 本課題設計的插齒機的徑向進給量為。 徑向進給也可采用步進式，每次進給終止，齒坯轉一圈后，再進行第二次徑向進給；本課題設計的插齒機有徑向進給余量分配盤，在徑向進給余量分配盤上固定行程擋鐵，在起始位置設置原位、一次進給、二次進給等行程開關，在起始位置，原位行程開關動作；由于徑向進給余量分配盤與徑向進給凸輪同步轉動，每轉徑向進給，當一次進給行程擋鐵壓下一次進給行程開關時，電動機M2斷電，徑向進給停止；齒坯轉一圈后，電動機M2再次通電，第二次進給開始。最后進給終了且齒坯轉一圈后，電動機M2通電，雙向摩擦離合器YL3換向接通齒數為21、42齒的齒輪副，徑向進給凸輪快速反轉，其轉速為 當原位行程擋鐵壓下原位行程開關時，電動機M2斷電，雙向摩擦離合器YL3分離；然后工作臺快速退回。 本課題設計的插齒機能任意預選和分配切入深度以及實現1-9次自動進給工作循環(huán)，工作循環(huán)由可編程控制器控制。 2.6 本課題設計的插齒機工作臺的快速移動鏈和手動徑向進給鏈 為節(jié)省輔助時間，減輕勞動強度，提高加工效率，插齒機應有工作臺快速移動功能；為使徑向進給量精確，插齒前工作臺應能微量調整。 本課題設計的插齒機插齒機工作臺快速移動由缸體固定在工作臺下方的液壓油缸M4驅動，活塞桿前端為螺紋孔，而徑向進給凸輪推桿的端部為外螺紋，二者構成螺紋副；液壓油缸上設有導向裝置，使活塞桿只能軸向移動而不能轉動；液壓油缸的有桿腔進油時，由于凸輪推桿始終與凸輪接觸、活塞桿與凸輪推桿的長度不變，液壓油缸缸體帶動工作臺快速靠近齒坯，工作臺前下方的的支架與活塞桿前端相對滑移；液壓油缸的無桿腔進油時，工作臺快速退回。本課題設計的插齒機工作臺的最大移動行程為。 本課題設計的插齒機的工作臺一側設置有手柄軸，轉動手柄軸時，運動經錐齒輪副至圓柱齒輪副（從動齒輪軸向固定于工作臺的支架中，可繞支架孔軸線轉動）傳遞到凸輪推桿的螺桿上，螺桿上設置有導向鍵槽，齒輪中心孔直徑與凸輪推桿的螺紋大徑相等，且設置有傳動鍵，這樣齒輪可驅動凸輪推桿轉動，齒輪可相對于凸輪推桿移動；當轉動手柄軸時，圓柱齒輪驅動凸輪推桿轉動，凸輪推桿端部的螺紋副的配合長度改變，進而改變活塞桿與凸輪推桿的總長度，在液壓油進出油口封閉（液壓油缸換向閥滑閥機能為M型，油泵卸載，兩油腔封閉）時，工作臺微量移動，即活塞桿端部內螺紋帶動工作臺微量移動；此時工作臺也帶動圓柱齒輪副在凸輪推桿上微量移動。手柄旋轉一圈，工作臺的移動距離為 式中 ——凸輪推桿螺紋導程。 為便于工作臺靠近齒坯，插齒主運動鏈中也設有手動機構，在此不再贅述。 2.7 讓刀運動 曲柄軸的旋轉運動經齒形帶傳遞到讓刀凸輪軸，使讓刀凸輪軸與曲柄軸同步旋轉，在插齒刀位于向上的沖程時，讓刀凸輪推壓滾輪推動讓刀軸壓縮彈簧上下移動，經連桿使插齒刀軸擺動，實現讓刀運動。 如本課題設計的插齒機刀架結構簡圖所示。插齒機中最復雜的部件是插齒機刀架，插齒刀的往復沖程運動、展成運動以及讓刀運動是靠它實現的。曲柄盤傳動軸帶動曲柄盤轉動，曲柄經球頭拉桿機構帶動插齒刀軸沿蝸輪中的滑動導軌往復沖程運動；調節(jié)曲柄至曲柄盤軸心線的距離，可改變往復沖程的大??；調節(jié)球頭上端螺桿，可調節(jié)往復沖程的位置。精度較高的蝸桿蝸輪副帶動插齒刀軸轉動，實現展成運動。曲柄盤傳動軸驅動插齒刀往復沖程的同時，將旋轉運動經同步齒形帶傳遞到讓刀凸輪上，讓刀凸輪又將運動傳遞到滾輪上，當插齒刀為工作沖程時，讓刀凸輪旋轉，讓刀凸輪對應的半圓上為凸輪升程，讓刀凸輪推壓滾輪使讓刀軸下移，讓刀軸經連桿推動插齒刀軸靠緊齒坯；插齒刀為返回沖程時，讓刀凸輪同樣旋轉，此時讓刀凸輪對應的半圓上為凸輪回程，這樣讓刀軸下方的壓縮彈簧推動讓刀軸上移，讓刀軸經連桿拉動蝸桿蝸輪副及插齒刀軸離開齒坯，實現讓刀。當插削內齒輪時，讓刀運動方向與銑削外圓柱齒輪相反，應將曲柄滑塊向曲柄盤的反方向調節(jié)，使插齒刀為工作沖程時，讓刀軸上移。 2.8 本課題設計的插齒機工作臺 工作臺是展成運動的末端件，也是徑向進給運動及快速運動的末端件。在插削過程中，承受斷續(xù)的沖擊負荷。如本課題設計的插齒機工作臺結構示意圖所示。工作臺的軸向支承為環(huán)形滑動導軌，徑向承載軸承為錐度為的滑動軸承，內錐孔滑動軸承與工作臺轉軸的徑向間隙靠修磨環(huán)形道軌面調節(jié)。蝸桿蝸輪副實現工作臺的展成運動。最后確定 插齒機模型實驗平臺設計方案如圖2.9所示。 圖 2.9 插齒機模型實驗平臺設計方案簡圖 圖2.10 插齒機傳動線路圖 第三章 插齒機模型主要傳動元件的選擇與計算 3.1電機的選擇與校核 電機的選擇原則： 1） 考慮電動機的主要性能（啟動、過載及調速等）、額定功率的大小、額定轉速及結構形式等方面要滿足生產機械的要求。 2） 結構簡單、運行可靠、維護方便又價格合理。 3） 插齒機所需要的工作場合的環(huán)境中，考慮必要的保護方式，選擇電動機的結構形式。 4） 電動機的電壓等級和類型，根據企業(yè)的電網電壓標準和對功率因數的要求而定。 5） 電動機的額定轉速，我們根據機械的最高轉速、電力傳動調速系統(tǒng)過渡過程性能的要求以及減速機構的復雜程度而確定。 不僅僅如此，我們還要考慮到能源的節(jié)約，考慮運行可靠性，考慮設備供貨情況，考慮備品備件的通用性，考慮裝修的難易程度、產品的價格、建造的費用、運行和維修費用、前后期電動機功率變化關系等各種因素。 根據機械設備的負載性質選擇電動機類型：一般調速要求不高的生產機械應優(yōu)先選用交流電動機。負載平穩(wěn)、長期穩(wěn)定工作的設備，應采用一般籠型三相異步電動機。 1、電機 2、V帶傳動 3、直齒齒輪副(m=2,z1=20,z2=60) 4、錐齒輪副(z1=30, z2=30,m=2) 5、蝸桿副(z=30,z1=1) 6、螺旋齒輪副(z1=20, z2=20,m=2) 7、進給系統(tǒng)棘輪機構 8、進給系統(tǒng)凸輪機構 9、工件轉動鏈傳動 10、插刀移動鏈傳動 11、連桿 12、齒輪插刀 14、插刀轉動蝸桿副 13、進給系統(tǒng)連桿機構 15、工件轉動蝸桿副 16、傳動鏈(z1=12,z2=12)  插齒機模型實驗平臺設計 目錄 摘要 4 ABSTRACT 5 第一章 緒論 6 1.1引言 6 1.2課題研究的目的意義 7 1.3齒輪加工機床的發(fā)展現狀及其趨勢 8 1.3.1齒輪加工的方法 8 1.3.2插齒機的現狀 9 1.3.3各種類型的齒輪加工機床的特點及其應用情況 10 1.4本文主要內容 12 第二章 插齒機模型機械部分結構設計 14 2.1插齒機的傳動原理圖 14 2.2插齒機傳動系統(tǒng) 14 2.2.1 插齒機主運動鏈 15 2.2.2 插齒機的圓周進給鏈 15 2.3 本課題設計的插齒機的展成運動鏈 16 2.4 本課題設計的插齒機的快速展成運動鏈 17 2.5 本課題所設計的插齒機的徑向進給運動鏈 17 2.6 本課題設計的插齒機工作臺的快速移動鏈和手動徑向進給鏈 18 2.7 讓刀運動 19 2.8 本課題設計的插齒機工作臺 19 第三章 插齒機模型主要傳動元件的選擇與計算 22 3.1電機的選擇與校核 22 3.2同步帶的傳動設計 23 3.3齒輪傳動 24 3.4軸的選用與校核 28 3.5滾動軸承 33 3.6鍵連接 35 3.7銷聯接 35 3.8螺紋聯接 36 3.9圓錐齒輪的設計 37 3.9.1錐齒輪設計輸入參數 37 3.9.2材料及熱處理 37 3.9.3齒輪基本參數 38 3.9.4接觸強度、彎曲強度校核結果和參數 39 3.10 傳動比i=25.5蝸輪蝸桿的設計 40 3.10.1普通蝸桿設計輸入參數 40 3.10.2材料及熱處理 41 3.10.3蝸桿蝸輪基本參數(mm) 41 3.10.4強度剛度校核結果和參數： 42 3.11傳動比i=19蝸輪蝸桿的設計 43 3.11.1普通蝸桿設計輸入參數 43 3.11.2材料及熱處理 43 3.11.3蝸桿蝸輪基本參數(mm) 44 3.11.4強度剛度校核結果和參數 45 3.12 鏈傳動設計 46 致 謝 52 參考文獻 53 摘要 插齒機是一種金屬切削機床，是使用插齒刀按照展成法加工內、外直齒和斜齒圓柱齒輪以及其它齒形件的齒輪加工機床。插齒機用來加工內、外嚙合圓柱齒輪的輪齒齒面，尤其適合加工內齒輪和多聯齒輪中的小齒輪，這是滾齒機無法加工的。它綜合了精密機械制造、電機拖動、數字控制等多門學科。針對它在機械設計中遇到的確定尺寸參數、合理布局、降低成本、實用耐用等問題,本設計進行了針對性的思考與改造。 本課題以機械工程實驗教學中心的插齒機模型為基礎，通過對典型空間機構進行研究分析，設計一臺能夠加工不同參數齒輪的插齒機模型。此插齒機傳動鏈，屬于歷史插齒機傳動鏈，本課題借鑒吸收了機械工程實驗教學中心插齒機實驗平臺的一些技術和結構性能，力求做到本結構的簡單合理，性能穩(wěn)定。論文就課題的來源提出做了詳細描述，基于需加工零件的工藝范圍、機床的精度、機床改造經濟性等因素而提出了較合理的方案，詳細論述了機械改造部分設計與計算，包括部件的選擇，各零件的選擇、設計、計算和校核。改造后的插齒機與原來的相比提高了加工精度及加工效率，更好地保證了零件加工的一致性和產品質量，減輕了勞動強度，有效提高了插齒機的生產效率和切割質量。其主要工作內容如下: 1.插齒機實驗平臺方案的設計； 2.運用SOLIDWORKS三維設計軟件進行機構建模和運動仿真； 3.對插齒機模型關鍵零件進行尺寸計算; 4.繪制非標準零件的工程圖和裝配圖。 關鍵詞:插齒機；實驗平臺；三維設計；鏈傳動；齒輪 ABSTRACT 第一章 緒論 1.1引言 齒輪是最常用的傳動件，在現代各種工業(yè)部門得到廣泛的應用。在科學技術不斷發(fā)展的現代社會，對齒輪的精度要求也越來越高。齒輪的需求量也日益增加。這就要求機床制造業(yè)生產出高精度、高效率和高自動化程度的齒輪加工設備，以滿足生產發(fā)展的需要。 插齒機是用來加工內、外嚙合圓柱齒輪的輪齒齒面，尤其適合于加工內齒輪和多聯齒輪中的小齒輪，這是滾齒機無法加工的。插齒機廣泛應用于機床制造、 造船、 壓力容器、 工程機械、 礦山機械、 電力、 橋梁建筑、 鋼結構等行業(yè)中的齒輪制造。具有很高的效率和切割精度，而且它的操作方便,極大地改善勞動強度和勞動環(huán)境 ,廣泛適用于各大、 中型企業(yè)的齒輪加工。 插齒機主要加工內外直齒圓柱齒輪及各種形狀的直齒非圓齒輪和凸輪。插齒機在加工過程中從執(zhí)行部件的動作分解，主要有以下五個運動：插齒川往復運動(主運動)、插齒刀回轉運動、工作臺主軸回轉運動、工作臺部件徑向迸給運動、刀架部件讓刀運動。機床系三軸數控插齒機，即：工作臺部件徑向迸給運動、工作臺主軸回轉運動、插齒刀回轉運動均可實現數控軸控制，這三個運動形成齒輪的漸開線齒廓。另外，插齒刀往復運動產生齒輪齒面，刀架部件讓刀運動不參與齒廓、齒面的形成，但是讓刀歸位的誤差對齒面的加工精度產生影響。圖l.1及圖l.2所示為插齒機及運動簡圖。 1.1插齒機簡圖 圖1.2 插齒機運動簡圖 1.2課題研究的目的意義 近些年來，國內外機床工業(yè)及其相關技術的發(fā)展十分迅速，以計算機數控（CNC）為特征的現代化機床在生產中廣泛應用。在現代機械制造工業(yè)中加工機器零件的方法有很多種，如鑄造、鍛造、焊接、切削加工和各種特種加工等，但切削加工是將金屬毛胚加工成具有一定形狀、尺寸和表面質量的零件的主要加工方法，在加工精密零件時，目前主要是靠切削加工來達到所需要的加工精度和表面質量。所以金屬切削機床是完成加工零件的主要設備，它的工作量能夠約占機器的總制造工作量的45%-65%，機床的加工工藝技術和精度直接影響到機械制造行業(yè)中的產品的質量保證和勞動生產率保證。 我國的機床工業(yè)的發(fā)展是在新中國成立后開始發(fā)展起來的。新中國成立后的50十多年來，經過改革開放的努力，我國機床工業(yè)在眾多學者的幫助下吸收外國的先進技術前提下獲得了迅速的發(fā)展。目前我國的機床工業(yè)布局還是很合理、還是很完整的機床工業(yè)體系,我國自從對外貿易開放以來以來，很多企業(yè)從國外引進先進設備和生產線進行改造。在借鑒引進技術的基礎上發(fā)揮主管能動性，形成自己的風格，這些項目中，大部分項目對我國的經濟建設有著相當重要的作用。我國的機床工業(yè)已經取得了巨大的成就，但與世界先進水平相比還相差很大一段距離在技術水平和性能方面差距差距也很明顯，國內的產品質量與可靠性也不夠穩(wěn)定，機床理論和應用技術研究明顯落后，人員技術素質還跟不上機床飛速發(fā)展的需要。因此，我們機床工業(yè)面臨著光榮而艱巨的任務，作為當代的大學生，我們是祖國未來的花朵，我們身上肩負著祖國的重任，我們必須發(fā)奮圖強、努力工作，不斷的壯大我們的隊伍和提高人員的工作能力，學習國外的先進科學技術轉換為自己所有，以便我們能早日趕上世界先進水平。 齒輪是最常用的傳動件，在現代各種工業(yè)部門得到廣泛的應用。在科學技術不斷發(fā)展的現代社會，對齒輪的精度要求也越來越高。齒輪的需求量也日益增加。這就要求機床制造業(yè)生產出高精度、高效率和高自動化程度的齒輪加工設備，以滿足生產發(fā)展的需要。 插齒機是用來加工內、外嚙合圓柱齒輪的輪齒齒面，尤其適合于加工內齒輪和多聯齒輪中的小齒輪，這是滾齒機無法加工的。插齒機廣泛應用于機床制造、 造船、 壓力容器、 工程機械、 礦山機械、 電力、 橋梁建筑、 鋼結構等行業(yè)中的齒輪制造。具有很高的效率和切割精度，而且它的操作方便,極大地改善勞動強度和勞動環(huán)境 ,廣泛適用于各大、 中型企業(yè)的齒輪加工。 本課題以機械工程實驗教學中心的插齒機模型為基礎，通過對典型空間機構進行研究分析，設計一臺能夠加工不同參數齒輪的插齒機模型。此插齒機傳動鏈，屬于歷史插齒機傳動鏈，本課題借鑒吸收了機械工程實驗教學中心插齒機實驗平臺的一些技術和結構性能，力求做到本結構的簡單合理，性能穩(wěn)定。 1.3齒輪加工機床的發(fā)展現狀及其趨勢 1.3.1齒輪加工的方法 制造齒輪的方法有很多種，雖然可以熱軋、鑄造或者沖壓，但目前這些方法的加工精度還不夠高。精密齒輪現在仍主要靠切削法。按照齒形的原理分類，切削齒輪的方法可分為兩大類：成形法和展成法。成形法加工齒輪有一個缺點-那就是精度低。成形法采用單分齒法，就是指加工完一個齒后退回，工件用余量分配盤進行分度，再加工下一齒。因此生產率不高。但是這種加工方法簡單，不需要專用的機床，所以適用于單間小批量生產和加工精度要求不高的修配行業(yè)中?，F在，圓柱齒輪和圓錐齒輪，蝸輪以及應用很少的非圓形齒輪的齒面加工已經成為現代工業(yè)生產中的一個重要的工序。齒輪加工工藝已經廣泛應用于國民經濟的許多領域。 最近幾年，我國的機械工業(yè)飛速發(fā)展，我們已經引進很多國外的先進技術，我國切割技術開發(fā)了很多新的工藝，甚至也利用了新能源。切割技術的發(fā)展早已實現了半自動化和自動化，使得切割技術可以代替許多機械加工，大大節(jié)省了勞動力，提高了生產率。還可以提高金屬材料的利用率。 插齒機加工齒輪的方法是展成法。展成法加工齒輪，只要是相同模數的齒輪，不管齒數有多少都能加工，而且只用一把刀具。生產率和加工精度都比較高，可以將齒查到近軸肩處。在齒輪加工中，展成法應用最廣泛。加工方法是刨削法和插削法。本論文介紹的插齒機傳動鏈是在早期齒輪加工機床傳動鏈的基礎上結合近年來齒輪加工機床高速發(fā)展的技術特點，特別是插齒機傳動鏈的特點所設計出的一種插齒機傳動鏈。 1.3.2插齒機的現狀 國外的先進國家中，齒輪越來越小，轉速越來越高.現在已經開始研發(fā)特殊齒輪，還有安裝齒輪的裝置已經越來越先進，震動減小了，噪聲也減小了.通過提高漸開線齒輪的承載力，可以使齒輪裝置變得越來越小。這些國家采用硬齒面技術，通過提高硬度減小了裝置的尺寸值；也可以用特殊齒形，例如圓弧齒輪?，F在船舶動力已采用中速柴油機，在許多大型船上采用大功率行星齒輪裝置有很高的效率；在大型機械的大型傳動裝置中，都采用行星齒輪。 精度等級與生產效率的提高很大程度上促進了齒輪制造工藝的發(fā)展。從1960年到現在，齒輪的制造精度已經提高了2級左右，最高的達到了 3級。低速齒輪的精度過去是7級，現在達到了9級。機床傳動系統(tǒng)中的齒輪以前是5級，現在提高到6級. 由于高性能滾齒機的出現和刀具的發(fā)展，大大提高了小模數中小規(guī)格齒輪的滾齒效率。如果用多頭的滾齒刀，能夠提高竊謔速度到100m/s。假如采用超硬的滾齒刀加工模數3的調質鋼齒輪，切削速度甚至可以達到度可達200m／s，由于受到插齒機刀具往復運動機構的限制，降低了插齒機的效率。近年來使用了靜壓軸承，刀架和立柱等新結構剛性得到提高后，提高了插齒機的插翅效率。新型插齒機呢，沖程數已經達到了2000多次／min。 齒輪用鋼的發(fā)展趨勢：一、用含Ni、Cr的低合金鋼加工齒輪；二是硼鋼；三、碳氮共滲用鋼；四、易切削的鋼。我國呢，很少見到Ni、Cr，所以用20CrMnTi滲碳鋼和含硼加稀土的鋼代替。大型機械就會用18CrMnNiMo滲碳鋼和中碳合金鋼。在機床這一行還是用40Cr，38CrMoAl等鋼；速度高的齒輪用氮化了的25Cr2MoV鋼。 插齒機分立式和臥式兩種﹐前者使用最普遍。立式插齒機又有刀具讓刀和工件讓刀兩種形式。高速和大型插齒機用刀具讓刀﹐中小型插齒機一般用工件讓刀。在立式插齒機上﹐插齒刀裝在刀具主軸上﹐同時作旋轉運動和上下往復插削運動﹔工件裝在工作臺上﹐作旋轉運動﹐工作臺(或刀架)可橫向移動實現徑向切入運動。刀具回程時﹐刀架向后稍作擺動實現讓刀運動(圖1.3立式插齒機(刀具讓刀))﹐或工作臺作讓刀運動。加工斜齒輪時﹐通過裝在主軸上的附件(螺旋導軌)使插齒刀隨上下運動而作相應的附加轉動。20世紀60年代出現高速插齒機﹐其主要特點是采用硬質合金插齒刀﹐刀具主軸的沖程數高達2000次/分﹔采用靜壓軸承(見液體靜壓軸承)和靜壓滑塊﹔由刀架擺動讓刀﹐以減少沖擊。臥式插齒機具有兩個獨立的刀具主軸﹐水平布置作交錯往復運動﹐主要用來加工無空刀槽人字齒輪和各種軸齒輪等。此外﹐還有使用梳齒刀的插齒機﹐工作時梳齒刀作往復切削運動和讓刀運動﹐工件作相應的轉動﹐并在平行于梳齒刀節(jié)線方向上作直線運動﹐兩者構成展成運動(見齒輪加工)﹐工件的分齒是間歇的。 圖1.3 立式插齒機 1.3.3各種類型的齒輪加工機床的特點及其應用情況 1、插齒機 插齒機由于它的傳動系統(tǒng)的特殊性，加工內外嚙合的直尺圓柱齒輪會比較方便，而且精度高。對于雙聯、多聯齒輪加工更為方便，如果在插齒機的機床上裝用一些特殊的專用裝置以后，它也可以加工斜齒圓柱齒輪和齒條等特殊的齒輪。這是目前較為普及的一種齒輪加工機器。 2、滾齒機 滾齒機(gear hobbing machine)是齒輪加工機床中應用最廣泛的一種機床，在滾齒機上可切削直齒、斜齒圓柱齒輪，還可加工蝸輪、鏈輪等。滾齒機的加工方法是展成法，它可以加工直齒圓柱齒輪、斜齒圓柱齒輪、人字齒圓柱齒輪和蝸輪的齒輪加工機床。當使用特制的滾刀時，它也可以用來加工花鍵、鏈輪等許多具有特殊形狀齒的工件。普通滾齒機的加工精度為7～6級(JB179-83),高精度滾齒機為4～3級。它的最大加工直徑為15.0m。 特點： （1）適用于成批，小批及單件生產圓柱斜齒輪和蝸輪，尚可滾切一定參數范圍的花健軸. （2）調整方便，具有自動停車機構 （3）具有可靠的安全裝置以及自動潤滑滾齒機(gear hobbing machine)是齒輪加工機床中應用最廣泛的一種機床，在滾齒機上可切削直齒、斜齒圓柱齒輪，還可加工蝸輪、鏈輪等。 在汽車、拖拉機、機床、工程機械、礦山機械、冶金機械、石油、儀表、飛機航天器等各種機械制造業(yè)中，都有插齒機的身影。 齒輪加工機床，顧名思義是加工齒輪的機床，包括圓柱齒輪、圓錐齒輪和有齒的工件。由于加工方法有很多種，從而機床也有很多種，有加工幾毫米直徑的齒輪的小型機床，也有加工十幾米直徑的齒輪的大型機床，還有批量生產的、用高效機床加工精密齒輪的高精度的機床。 3、磨齒機 磨齒機常用來對淬硬的齒輪進行齒廓的精加工，但也有直接在齒壞上磨出輪齒的。由于磨齒能糾正齒輪預加工的各項誤差，因而加工精度較高。磨齒后，精度一般可以達到8級以上。磨齒機通常分為成型砂輪法磨齒和展成法磨齒兩大類。成形發(fā)磨齒機應用的較少，多說類型的磨齒機均以展成法磨齒。按成形法加工的成形砂輪磨齒機的砂輪由成形砂輪修整器在軸向剖面內修成齒形，砂輪架可作垂直方向進給?？尚拚膳c工件齒間的齒廓形狀相同。因此這種磨齒機的工作精度相當高的。但是這種磨齒機通常用來磨削大模數齒輪。此機床的運動比較簡單。用展成法原理工作的磨齒機，根據工作方法的不同可分為連續(xù)磨削和單齒分度兩大類。連續(xù)磨削型磨齒機稱為蝸桿砂輪型磨齒機。它的工作原理和加工過程與滾齒機相似。這種磨齒機由于砂輪轉速很高，因此砂輪與工件間的展成傳動鏈各傳動件的轉速也很高，采用機械方式傳動，則要求傳動元件必須有很高的精度，因此，目前采用兩個同步電動機分別傳動砂輪和工件，不但簡化了傳動鏈，也提高了傳動精度。因為這種機床連續(xù)磨削，在各類磨齒機中它的生產率最高。這種機床的缺點是，砂輪修整成蝸桿較困難，且不易得到很高的精度。單齒分度磨齒機根據砂輪的形狀又可以分為蝶形砂輪型、大平面砂輪型和錐形砂輪型三種。它們的基本工作原理相同，都是利用齒條和齒輪的嚙合原理來磨削齒輪的。 4、錐齒輪加工機床 有兩種方法可以加工圓錐齒輪：成形法和展成法。我們把利用單片銑刀或者指狀銑刀在臥式銑床上加工圓錐齒輪的方法稱為成形法。錐齒輪的基圓直徑是變化的，沿著齒線不斷變小，從而法向齒形沿著齒線方向的不同位置是不同的，刀具形狀是固定的從而導致加工齒形的精度變低。粗加工或精度要求要求高的場合成形法不實用。展成法廣泛應用于錐齒輪加工機床中。這種方法可以看作一對嚙合的錐齒輪其中一個齒輪當作成平面齒輪。 1.4本文主要內容 從各種齒輪加工機床的應用情況來看，國內生產的齒輪加工機床的技術水平、整體性能等整體水平都逐漸與世界上先進水平之間的距離越來越小，已經逐步滿足的國內用戶的需求，甚至部分先進水平的齒輪加工機床已經開始向國外進行出口，從而進一步提高了市場的競爭力度。國內的一些齒輪加工機床在許多方面已經形成了自身獨有的特點，實現了自動化、多功能和高可靠性。在某些方面產品的技術性能甚至已經超過了國外的技術水平，達到了世界上一流的水準。 從發(fā)展趨勢上來看，齒輪加工機床的市場上插齒機將保持起獨有的基本市場，數控齒輪加工機床市場將會在一定程度上增加。而數控滾齒機、數控插齒機、數控磨齒機、數控錐齒輪加工機床將會成為齒輪加工市場的主要力量。整個齒輪加工機床市場將會不斷的擴大。提高齒輪加工機床操作系統(tǒng)的易用性；提高齒輪加工機床的生產效率和產品質量；降低生產使用成本；提高齒輪加工機床的整機自動化水平及系統(tǒng)穩(wěn)定性成為其技術發(fā)展的方向。 本課題以機械工程實驗教學中心的插齒機模型為基礎，通過對典型空間機構進行研究分析，設計一臺能夠加工不同參數齒輪的插齒機模型。此插齒機傳動鏈，屬于歷史插齒機傳動鏈，本課題借鑒吸收了機械工程實驗教學中心插齒機實驗平臺的一些技術和結構性能，力求做到本結構的簡單合理，性能穩(wěn)定。論文就課題的來源提出做了詳細描述，基于需加工零件的工藝范圍、機床的精度、機床改造經濟性等因素而提出了較合理的方案，詳細論述了機械改造部分設計與計算，包括部件的選擇，各零件的選擇、設計、計算和校核。改造后的插齒機與原來的相比提高了加工精度及加工效率，更好地保證了零件加工的一致性和產品質量，減輕了勞動強度，有效提高了插齒機的生產效率和切割質量。其主要工作內容如下: 1.插齒機實驗平臺方案的設計； 2.運用SOLIDWORKS三維設計軟件進行機構建模和運動仿真； 3.對插齒機模型關鍵零件進行尺寸計算; 4.繪制非標準零件的工程圖和裝配圖。 第二章 插齒機模型機械部分結構設計 a) b) 圖2.1 插齒原理及插齒機傳動原理圖 a) 插齒原理 b) 插齒機傳動原理圖 2.1插齒機的傳動原理圖 插齒機的加工原理類似一對嚙合的圓柱直齒輪，一個是齒坯，另一個是插齒刀（端面具有切削刃的齒輪形刀具），按照展成法加工。插齒原理及插齒機傳動原理圖即下圖所示。插齒刀的沿齒坯齒向的往復運動A2為主運動，由偏心輪的曲柄驅動，通過調整曲柄偏心距改變插齒刀的插齒行程；插齒刀往復運動A2為間接動力源，驅動插齒刀旋轉運動B11的傳動鏈為圓周進給鏈，圓周進給量為A2；插齒刀的旋轉運動B11為間接動力源，驅動齒坯旋轉的傳動鏈為展成運動鏈，展成運動鏈為內聯系傳動鏈，其傳動聯系為 式中:——插齒刀、齒坯的齒數。 2.2插齒機傳動系統(tǒng) 本課題所設計的插齒機是在以機械工程實驗教學中心的插齒機模型為基礎，通過對典型空間機構進行研究分析，設計一臺能夠加工不同參數齒輪的插齒機模型。通過提高關鍵零部件的制造精度而成的。主要用于加工內、外齒的直齒圓柱齒輪、多聯齒輪、軸齒輪。傳動系統(tǒng)如圖所示。 2.2.1 插齒機主運動鏈 本課題設計的插齒機主電動機為Y112M-4，額定功率，額定轉速，運動經同步帶傳遞到離合器YL1，經主運動鏈變速機構至曲柄盤，帶動插齒刀軸向運動；由粗加工變?yōu)榫庸r，離合器YL1使插齒刀軸向運動速度自動提高倍。主運動鏈傳動路線為 插齒刀每分鐘的上下往復次數，即沖程數為 大徑向進給量粗加工時，離合器YL1的傳動比，插齒刀每分鐘的沖程數列為 小徑向進給量精加工時，離合器YL1的傳動比，插齒刀每分鐘的沖程數列為 即主運動鏈的變速機構共有兩個變速組，形成六級插齒刀的軸向往復運動等比數列。 2.2.2 插齒機的圓周進給鏈 圓周進給鏈為外聯系傳動鏈，間接動力源是插齒刀的軸向往復運動，經圓周進給傳動鏈變速組，鏈傳動，交換掛輪E、F等，至蝸桿蝸輪副（傳動比），蝸桿驅動蝸輪轉動，實現插齒刀圓周進給。圓周進給傳動鏈變速組可使插齒刀雙向轉動。圓周進給鏈傳動路線為 曲柄盤每轉一圈，驅動插齒刀軸向往復一次，因而可認為曲柄盤為圓周進給鏈的間接動力源。則圓周進給量為 式中 ——插齒刀雙沖程。 當插齒刀的分度圓直徑為時，圓周進給量為 插齒機的圓周進給量為（）。用于粗加工，用于精加工，粗、精加工圓周進給量轉換由液壓摩擦離合器YL2自動控制，圓周進給量縮小倍。 2.3 本課題設計的插齒機的展成運動鏈 插齒機展成運動鏈的間接動力源是插齒刀，末端件是齒坯。兩端件的傳動聯系為 插齒刀 齒坯 本課題設計的插齒機展成運動鏈的傳動路線為 本課題設計的插齒機展成運動鏈變速機構的傳動比為 2.4 本課題設計的插齒機的快速展成運動鏈 本課題設計的插齒機的快速展成運動鏈的動力源為M3，電動機型號為Y90S-4,額定功率，額定轉速，快速展成運動時，YL2、YL4離合器處于分離狀態(tài)。本課題設計的插齒機的快速展成運動鏈的傳動路線為 齒坯轉速為 插齒刀轉速為 2.5 本課題所設計的插齒機的徑向進給運動鏈 插齒機的徑向進給傳動鏈是外聯系傳動鏈，傳動鏈的動力源為M2，電動機型號Y802-4，額定功率，額定轉速。運動經兩級蝸桿蝸輪副減速后驅動徑向進給凸輪慢速旋轉，徑向進給凸輪推動絲杠帶動固定于工作臺下方的螺母，使工作臺沿水平方向移動。徑向進給凸輪由阿基米德螺線組成，每隔升程，徑向進給凸輪每轉的總升程為，本課題設計的插齒機加工齒輪模數為，全齒高為，則徑向進給齒輪凸輪最多旋轉，就加工一個齒輪。傳動路線為 徑向進給速度為 根據機械工程手冊推薦的插削用量（《機械工程手冊》第二版機械制造工藝及設備（二）P2-308），徑向進給量為 本課題設計的插齒機的徑向進給量為。 徑向進給也可采用步進式，每次進給終止，齒坯轉一圈后，再進行第二次徑向進給；本課題設計的插齒機有徑向進給余量分配盤，在徑向進給余量分配盤上固定行程擋鐵，在起始位置設置原位、一次進給、二次進給等行程開關，在起始位置，原位行程開關動作；由于徑向進給余量分配盤與徑向進給凸輪同步轉動，每轉徑向進給，當一次進給行程擋鐵壓下一次進給行程開關時，電動機M2斷電，徑向進給停止；齒坯轉一圈后，電動機M2再次通電，第二次進給開始。最后進給終了且齒坯轉一圈后，電動機M2通電，雙向摩擦離合器YL3換向接通齒數為21、42齒的齒輪副，徑向進給凸輪快速反轉，其轉速為 當原位行程擋鐵壓下原位行程開關時，電動機M2斷電，雙向摩擦離合器YL3分離；然后工作臺快速退回。 本課題設計的插齒機能任意預選和分配切入深度以及實現1-9次自動進給工作循環(huán)，工作循環(huán)由可編程控制器控制。 2.6 本課題設計的插齒機工作臺的快速移動鏈和手動徑向進給鏈 為節(jié)省輔助時間，減輕勞動強度，提高加工效率，插齒機應有工作臺快速移動功能；為使徑向進給量精確，插齒前工作臺應能微量調整。 本課題設計的插齒機插齒機工作臺快速移動由缸體固定在工作臺下方的液壓油缸M4驅動，活塞桿前端為螺紋孔，而徑向進給凸輪推桿的端部為外螺紋，二者構成螺紋副；液壓油缸上設有導向裝置，使活塞桿只能軸向移動而不能轉動；液壓油缸的有桿腔進油時，由于凸輪推桿始終與凸輪接觸、活塞桿與凸輪推桿的長度不變，液壓油缸缸體帶動工作臺快速靠近齒坯，工作臺前下方的的支架與活塞桿前端相對滑移；液壓油缸的無桿腔進油時，工作臺快速退回。本課題設計的插齒機工作臺的最大移動行程為。 本課題設計的插齒機的工作臺一側設置有手柄軸，轉動手柄軸時，運動經錐齒輪副至圓柱齒輪副（從動齒輪軸向固定于工作臺的支架中，可繞支架孔軸線轉動）傳遞到凸輪推桿的螺桿上，螺桿上設置有導向鍵槽，齒輪中心孔直徑與凸輪推桿的螺紋大徑相等，且設置有傳動鍵，這樣齒輪可驅動凸輪推桿轉動，齒輪可相對于凸輪推桿移動；當轉動手柄軸時，圓柱齒輪驅動凸輪推桿轉動，凸輪推桿端部的螺紋副的配合長度改變，進而改變活塞桿與凸輪推桿的總長度，在液壓油進出油口封閉（液壓油缸換向閥滑閥機能為M型，油泵卸載，兩油腔封閉）時，工作臺微量移動，即活塞桿端部內螺紋帶動工作臺微量移動；此時工作臺也帶動圓柱齒輪副在凸輪推桿上微量移動。手柄旋轉一圈，工作臺的移動距離為 式中 ——凸輪推桿螺紋導程。 為便于工作臺靠近齒坯，插齒主運動鏈中也設有手動機構，在此不再贅述。 2.7 讓刀運動 曲柄軸的旋轉運動經齒形帶傳遞到讓刀凸輪軸，使讓刀凸輪軸與曲柄軸同步旋轉，在插齒刀位于向上的沖程時，讓刀凸輪推壓滾輪推動讓刀軸壓縮彈簧上下移動，經連桿使插齒刀軸擺動，實現讓刀運動。 如本課題設計的插齒機刀架結構簡圖所示。插齒機中最復雜的部件是插齒機刀架，插齒刀的往復沖程運動、展成運動以及讓刀運動是靠它實現的。曲柄盤傳動軸帶動曲柄盤轉動，曲柄經球頭拉桿機構帶動插齒刀軸沿蝸輪中的滑動導軌往復沖程運動；調節(jié)曲柄至曲柄盤軸心線的距離，可改變往復沖程的大?。徽{節(jié)球頭上端螺桿，可調節(jié)往復沖程的位置。精度較高的蝸桿蝸輪副帶動插齒刀軸轉動，實現展成運動。曲柄盤傳動軸驅動插齒刀往復沖程的同時，將旋轉運動經同步齒形帶傳遞到讓刀凸輪上，讓刀凸輪又將運動傳遞到滾輪上，當插齒刀為工作沖程時，讓刀凸輪旋轉，讓刀凸輪對應的半圓上為凸輪升程，讓刀凸輪推壓滾輪使讓刀軸下移，讓刀軸經連桿推動插齒刀軸靠緊齒坯；插齒刀為返回沖程時，讓刀凸輪同樣旋轉，此時讓刀凸輪對應的半圓上為凸輪回程，這樣讓刀軸下方的壓縮彈簧推動讓刀軸上移，讓刀軸經連桿拉動蝸桿蝸輪副及插齒刀軸離開齒坯，實現讓刀。當插削內齒輪時，讓刀運動方向與銑削外圓柱齒輪相反，應將曲柄滑塊向曲柄盤的反方向調節(jié)，使插齒刀為工作沖程時，讓刀軸上移。 2.8 本課題設計的插齒機工作臺 工作臺是展成運動的末端件，也是徑向進給運動及快速運動的末端件。在插削過程中，承受斷續(xù)的沖擊負荷。如本課題設計的插齒機工作臺結構示意圖所示。工作臺的軸向支承為環(huán)形滑動導軌，徑向承載軸承為錐度為的滑動軸承，內錐孔滑動軸承與工作臺轉軸的徑向間隙靠修磨環(huán)形道軌面調節(jié)。蝸桿蝸輪副實現工作臺的展成運動。最后確定 插齒機模型實驗平臺設計方案如圖2.9所示。 圖 2.9 插齒機模型實驗平臺設計方案簡圖 圖2.10 插齒機傳動線路圖 第三章 插齒機模型主要傳動元件的選擇與計算 3.1電機的選擇與校核 電機的選擇原則： 1） 考慮電動機的主要性能（啟動、過載及調速等）、額定功率的大小、額定轉速及結構形式等方面要滿足生產機械的要求。 2） 結構簡單、運行可靠、維護方便又價格合理。 3） 插齒機所需要的工作場合的環(huán)境中，考慮必要的保護方式，選擇電動機的結構形式。 4） 電動機的電壓等級和類型，根據企業(yè)的電網電壓標準和對功率因數的要求而定。 5） 電動機的額定轉速，我們根據機械的最高轉速、電力傳動調速系統(tǒng)過渡過程性能的要求以及減速機構的復雜程度而確定。 不僅僅如此，我們還要考慮到能源的節(jié)約，考慮運行可靠性，考慮設備供貨情況，考慮備品備件的通用性，考慮裝修的難易程度、產品的價格、建造的費用、運行和維修費用、前后期電動機功率變化關系等各種因素。 根據機械設備的負載性質選擇電動機類型：一般調速要求不高的生產機械應優(yōu)先選用交流電動機。負載平穩(wěn)、長期穩(wěn)定工作的設備，應采用一般籠型三相異步電動機。 額定電壓的選擇：電動機額定電壓一般選擇與供電電壓一致。普通工廠的供電電壓為380V或220V，因此中小型交流電動機的額定電壓大部都是380V或220V。本課題插齒機選擇380v的供電電壓。 電動機容量的選擇： 電動機所需要的工作功率 Pd = kW PW= kW 因此Pd= kW 由電動機至輸送鏈的傳動總效率為 ηa=η1 η23η3式中：η1、η2、、η3分別為帶傳動、閉式圓柱齒輪傳動、聯軸器的傳動效率。 式中η1=0.98，η2=0.975，η3=0.96則 ηa=0.98*0.9753*0.96=0.87 所以 pd==Fv/1000*0.87 =3.81Kw 確定電動機轉速: 本課題設計的插齒機所規(guī)定的插齒刀沖程為80-520次每分鐘，主運動鏈傳動路線為 電動機—100/300— 從而確定電動機轉速為1440r/min，本課題設計的插齒機為連續(xù)工作制，根據相關手冊查出符合要求的電動機型號為Y112M-4，額定功率為4kw，額定轉速為1440r/min。 3.2同步帶的傳動設計 在兩個或多個帶輪之間用帶進行傳動，而帶作為撓性拉拽工件作用，這就是帶傳動。工作時帶與零件之間靠摩擦或嚙合來傳遞轉速或動力。工作面有齒的是同步帶，戴倫的輪緣表面也制有相應的齒槽，同步帶傳動和齒輪傳動一樣具有一樣的傳動比。同步帶承載層是鋼絲繩或玻璃纖維繩，基底是氯丁橡膠或聚氨酯。由于又薄又輕，故這種帶可用于較高速度。轉速和傳動比可達到50多m/s和10.而且效率很高，可達98%，同步帶用的越來越多了。他也是有缺點的，他的缺點是安裝很難，中心距要求較嚴格。以下是同步帶的設計過程： 計算項目 設計公式 計算功率Pc Pc=Ka*P=1.5* 4KW=6 KW 選擇帶型和節(jié)距 查手冊得：選擇重型帶H型，節(jié)距p為12.700mm 小帶輪齒數Z1 Z1≥Zmin=18，取值為52 大帶輪齒數Z2 Z2=i*Z1=3*20=80，取值為156 帶輪節(jié)圓直徑 D1=Z1*Pc/3.14=52*6/3.14=100mm D2=Z2*Pc/3.14=156*6/3.14=300mm 帶速V V=3.14*D1*n1/（60*1000） 所以V《Vmax=40m/s 初定中心距 0.7（D1+D2）[a[2（D1+D2），即280[a[800， 暫選a為500mm 帶長及齒數 L=3.1 4*（D1+D2）/2+(D1+D2）*γ/2+2a*cos(γ/2) ，γ=（D2-D1)/a=0.4，因此L=1648mm 標準節(jié)線長度Lp=4445mm，齒數為200 實際中心距a 由公式得a=551.5mm 小齒輪嚙合齒數Zm Zm=Z1/2-P*Z1*（Z2-Z1）/（20a）=18.75，圓整后為18 基本額定功率Po Po=（Fa-qv2）*v/1000=4.45KW 帶寬b 由公式得b=73mm 軸上載荷Fq Fq=1000Pc/v=800N 3.3齒輪傳動 齒輪傳動的應用范圍很廣，傳動功率很高，和其他機械傳動比較，齒輪傳動的主要優(yōu)點是：瞬時的傳動比為常數，使用壽命長且十分可靠；傳動效率高；結構緊湊；功率和速度適用范圍很廣等。缺點是：制造齒輪的設備，成本較高；不高精度的噪聲震動較高；軸之間距離大的傳動不適合。 由于本課題設計的插齒機的運動是由兩個直線方向上的運動和轉動構成，而且齒輪傳動精度較高，配合準確；傳遞動力不大，故采用齒輪、齒條想嚙合的方式傳動。同時齒輪齒條傳動平穩(wěn)，瞬時傳動比不變，沖擊震動和噪音都較??；承載能力較高，在尺寸小、重量輕的前提下，輪齒的強度高、耐磨性好。 齒輪傳動的時間很長后，會導致齒輪齒面的損傷甚至齒的折斷。齒面損傷也有很多種：齒面接觸疲勞磨損即點蝕、齒面膠合、齒面磨粒磨損和塑性流動等。封閉起來傳動的齒輪，時間長了會有接觸疲勞磨損、疲勞折斷和膠合。對齒輪要進行接觸疲勞強度和彎曲疲勞強度的計算。暴露在外面?zhèn)鲃拥凝X輪，時間長了會失效，形式是彎曲疲勞折斷和磨粒磨損，進行彎曲疲勞強度的計算，考慮磨粒磨損的影響要適當加大模數。 普通灰鑄鐵的鑄造性能和切削性能好，價廉、抗點蝕和抗膠合能力強，但彎曲強度低、沖擊韌性差，常用于低速、無沖擊和大尺寸的場合。鑄鐵中的石墨有自潤滑作用，尤其適用于開始傳動。鑄鐵性脆，為避免載荷集中引起齒端折斷，齒寬宜較窄。常用牌號為HT200~HT350。此處的齒輪齒條以及減速器中的齒輪采用45鋼，經過調質處理。 以下是曲柄軸上外嚙合齒輪的校核： 計算項目 計算內容 計算結果 3.3.1 齒面接觸疲勞強度計算 1、 初步計算 轉矩T1 T1=9.55*1000000*P/n1 T1=73462N.mm =9.55*1000000*4/520 齒寬系數jd 由手冊可取jd=1.0 jd=1.0 接觸疲勞 由手冊可得 σhlim1=710MPa 極限σhlim σhlim2=580MPa 初步計算的許用 【σh1】=0.9σhlim1 【σh1】=639MPa 接觸應力【σh】 =0.9*710 【σh2】=0.9σhlim2 【σh2】=522MPa Ad值 由手冊可得Ad=85 初步計算的 由公示可得 小齒輪直徑d1 d1≥60mm 取d1=86mm 初步齒寬b b=jd *d1=1*80 b=86mm 2、 校核計算 圓周速度 v v=3.14*d1*n1/60000 v=2.34m/s 精度等級 由手冊可得 選8級精度 齒數z和模數m 初選齒數z1=43； z2=47 m=d1/z1=86/43 取m為2 則z1=d1/m=86/2 取z1=43 z2=43 z2=43 使用系數Ka 由手冊可得 Ka=1.5 動載系數Kv 由手冊可得 Kv=1.2 齒間載荷分配系數Kha 先求Ft=2T1/d1 =2*73462/86=1708.4N Ka*Ft/b=1.5*1708.4/86=29.8N/mm<100N/mm εa=[1.88-3.2(1/z1+1/z2)]*cos?=0.39 Zε=1.1 由此可得Kha=0.826 Kha=0.826 齒向載荷分布系數Kh? 由手冊可得 Kh?=1.38 載荷系數K K=Ka*Kv*Kha*Kh? K=2.05 彈性系數Ze 由手冊可得 Ze=189.8MPa 節(jié)點區(qū)域系數Zh 由手冊可得 Zh=2.5 接觸最小安全系數Shmin 由手冊可得 Shmin=1.05 總工作時間Th Th=10*300*8*0.2 Th=4800h 應力循環(huán)次數Nl 由手冊可得 Nl1=5.79*107 Nl2=1.93*107 接觸壽命系數Zn 由手冊可得 Zn1=1.18 Zn2=1.25 許用接觸應力【σh】 【σh1】=710*1.18/1.05 【σh1】=798MPa 【σh2】=580*1.25/1.05 【σh2】=690MPa 驗算 由公式可得 σh=328MPa《【σh2】 計算結果表明，接觸疲勞強度較 為合適，齒輪尺寸無序調整。 3、 確定傳動主要尺寸 實際分度圓直徑D 因模數取標準值時，齒數已重新確定， 但并未圓整，故分度圓直徑不會改變，即 d1=m*z1=2*43=86mm d1=86mm d2=m*z2=2*47=94mm d2=94mm 中心距a a=m（Z1+Z2）=2*（43+47）=180mm a=180mm 齒寬b b=jd *d1=1*86 取b1=86mm， b2=94mm 3.3.2齒根彎曲疲勞強度驗算 重合度系數Yε Yε=0.25+0.75/?a Yε=2.173 齒間載荷分配系數Kfa 由手冊可得 Kfa=0.46 齒向載荷分布系數Kf? b/h=86/(2*2.25)=19.1 由手冊可得 Kf?=1.38 載荷系數K K=Ka*Kv*Kfa*Kf? K=1.14 齒形系數Yf 由手冊可得 Yfa1=2.46 Yfa2=2.19 應力修正系數Ysa 由手冊可得 Ysa1=1.65 Ysa2=1.8 彎曲疲勞極限σflim 由手冊可得 σflim1=600MPa σflim2=450MPa 彎曲最小安全系數Sflim 由手冊可得 Sflim=1.25 應力循環(huán)次數Nl 估計3*10 6〈Nl[10 10則指數 m=49.91 NLl=Nv NL1=5.76*10 7 原估計應力循環(huán)次數正確 NL2=NL1/i NL2=6.30*10 7 彎曲壽命系數Yn 由手冊可得 Yn1=0.95 Yn2=0.97 尺寸系數Yx 由手冊可得 Yx =1.0 許用彎曲應力【σf】 【σf1】=600*0.95*1/1.25 【σf1】=456MPa 【σf2】=450*0.97*1/1.25 【σf2】=349MPa 驗算 σf1=2K*T1*Yfa1*Ysa1*Y?=180MPa 〈 【σf1】 σf2=σf1*Yfa2*Ysa2/(Yfa1*Ysa1)=175MPa 〈 【σf2】 傳動無嚴重過載，故不作靜強度校核 3.4軸的選用與校核 軸的材料主要采用碳素鋼和合金鋼，碳素鋼比合金鋼價廉，對應力集中的敏感性小，所以應用較為廣泛。常用的碳素鋼有30~50鋼，最常用的為45鋼。為保證其力學性能，應進行調質或正火處理。此處軸的材料為45鋼，進行調質處理。 在一般情況下，軸的工作能力約定于它的強度和剛度，對于機床主軸，后者尤為重要。高速轉軸則還決定于它的震動穩(wěn)定性。在設計軸時，除應按工作能力準則進行設計計算或校核計算外，在結構設計上還須滿足其他一系列的要求，例如：1）多數軸上零件不允許在軸上作軸向移動，需要軸向固定的方法使它們在軸上有確定的位置；2）為傳遞轉矩，軸上零件還應作周向固定；3)對軸與其他零件間有相對滑動的表面應有耐磨性的要求；4）軸的加工、熱處理裝配、檢驗、維修等都應有良好的工藝性；5）對重型軸還須考慮毛坯制造、探傷、起重等問題。 軸的強度校核主要有三種方法：許用切應力計算、許用彎曲應力計算；安全系數校核計算。此處用安全系數計算法來校核軸： a) 軸結構圖 b) 垂直面受力圖 d)水平面受力圖 e)垂直面彎矩圖 f) 水平面彎矩圖 g) h) i）當量彎矩圖N.mm 校核過程： 計算項目 計算內容 計算結果 判斷危險截面 初步分析Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ 四個 截面有較大的應力和應力集中，下 面校核截面Ⅰ進行安全系數校核。 對稱循環(huán)疲勞極限 軸材料選用45鋼調質，σb=650MPa， σs=360MPa，由手冊可求得疲勞極限： σ-1b=0.44σb=0.44*650 σ-1b=286MPa τ-1=0.30σb=0.30*650 τ-1=312MPa 脈動循環(huán)疲勞極限 σob=1.7σ-1b=1.7*286 σob=486MPa τo=1.6 τ-1=1.6*1.95 τo=312MPa 等效系數 ψσ=（2*286-486）/486 ψσ=0.18 ψτ=（2*195-312）/312 ψτ=